一、日本日平(Nippei)公司的凸轮、多砂轮和曲轴磨床（论文文献综述）
黄琦[1]（2016）在《超高速凸轮轴磨床整机动态特性与动刚度研究》文中研究表明随着“中国制造2025”的逐步推进,制造业将迎来新一轮的飞速发展。机床装备作为机械制造行业不可或缺的工作母机,它是各种装备制造、零件生产的重要基础和前提。开发一批高精、高速、高效、柔性的数控机床与基础制造装备,加快高档数控机床装备的研发,是实现我国从制造大国到制造强国的必由之路。凸轮轴是汽车、内燃机、国防等众多行业所需的重要零部件,高质高精的凸轮轴是由精度稳定、性能卓越、效率高超的数控凸轮轴磨床保证。高速凸轮轴磨床在实际加工过程中产生的振动直接决定了其加工质量。因此高速凸轮轴磨床一方面要具备很高的静刚度,另一方面还必须拥有足够的动刚度。要实现凸轮轴的高速、高效、高精加工,就必须对机床整体及关键部件进行动力学分析。本文主要以凸轮轴磨床整机动刚度为研究目标,依次从机床重要零部件的动刚度测试、机床整体动刚度求解、整机动刚度验证三个层次对CNC8325B型数控凸轮轴磨床进行了动刚度分析。论文首先对机床动态特性研究的基本内容、概念及意义进行探讨,阐述了机床动态测试的原理,并对整机动刚度的研究内容进行概述,提出了整机动刚度的计算公式。以CNC8325B型超高速数控凸轮轴磨床为研究对象,对其部件及整机展开动刚度研究。采用频响函数分析方法分别对机床床身、砂轮主轴、工件主轴、工件导轨、砂轮架箱体、砂轮架上下垫板、头架、尾架等九大部件进行动刚度试验,获得各个部件的动刚度图谱,固有频率和阻尼比,分析了影响机床动刚度的薄弱部件以及各部件刚度薄弱点的共振频率和机床临界转速。并在此基础上,获得了整机三个方向的动刚度。论文对CNC8325B型超高速数控凸轮轴磨床的整机动刚度进行验证,根据凸轮轴磨床整机动刚度最终反应在直接影响加工质量的工件主轴上,实时测量工件主轴在加工过程中所受的磨削力和主轴位移,计算出实际加工过程中机床的动刚度,并用实际加工过程中测得的机床整机动刚度对锤击法得到的整机动刚度进行了验证。两种动刚度测试方法对于机床的动刚度测试均具有可行性,为机床的动刚度测试提供了新的思路,为机床产品设计提供了实际的指导意义。
陈秀梅[2]（2015）在《回转类非圆轮廓磨削过程变结构控制理论及方法研究》文中研究说明凸轮轴、曲轴、转子发动机内腔等回转类非圆轮廓零件是发动机的核心部件其轮廓精度直接影响发动机的性能。该类零件是通过X-C两轴联动实现磨削加工的更确切地说,x轴的直线运动跟踪C轴的旋转运动完成被加工工件的轮廓加工。由于被加工零件的轮廓特点,其轮廓精度受到了各伺服轴的跟踪性能、速度的突变、加速度的冲击、磨削力波动等多种因素的影响,研究该类零件的轮廓误差控制方法,对于提高其廓形精度具有重要的理论和实际意义。揭示了非圆轮廓磨削力随着非圆轮廓曲率变化的规律。对单颗磨粒作为切削刀具参与磨削进行了受力分析,推导了非圆轮廓磨削的瞬时磨除体积,根据X-C联动磨削原理,建立了非圆轮廓的X-C联动磨削力模型。变化的非圆轮廓曲率是影响X-C联动磨削力的重要因素,定量分析了X-C联动磨削力和复杂非圆轮廓曲率半径之间的关系。分别对凸轮轮廓、椭圆轮廓、转子发动机内腔轮廓进行了曲率半径和非圆磨削力的计算及仿真。研究了X-C联动磨削力对非圆轮廓磨削加工过程的影响,探讨了X-C联动磨削力和两轴运动位置的关系。进行了非圆轮廓磨削用机床x轴和C轴跟踪性能的变结构控制研究。设计了各轴常规PID控制器和滑模变结构控制器,通过仿真对两种控制策略的控制精度及抗扰动能力进行了对比,滑模变结构控制方法无论在控制精度上还是抗扰动能力上均具有较好的控制性能。滑模变结构控制方法的强鲁棒性使得非圆轮廓磨削加工机床的各轴运动具有更好的跟踪性能。针对滑模变结构控制的抖振问题,使用模糊控制器调整变结构控制器中指数趋近律的切换控制系数,使其随着系统参数变化和干扰变化进行实时调节。通过仿真分析,基于模糊指数趋近律切换控制系数的等效滑模控制可以有效抑制抖振,既实现了高精度控制,又保留了滑模变结构方法抗扰动能力强的特点,变结构控制方法为非圆轮廓的高精度磨削加工控制提供一种研究思路。研究了非圆轮廓误差与两伺服轴跟踪位置误差之间的关系。通过对非圆内轮廓、非圆外轮廓的廓形变化分析,推导了由单个伺服轴跟踪滞后引起的非圆轮廓误差。提出了一种X-C两轴联动运动控制方法一耦合增强控制方法。由于X-C两轴联动磨削加工不同于X-Y两轴联动磨削加工,根据交叉耦合控制的思想,设计了基于变结构控制的两轴耦合增强控制器,将X轴和C轴的跟踪位置误差化为非圆轮廓廓形误差进行耦合对比,并将比较结果增强相对滞后量大轴的跟踪速度,使其快速跟踪另一轴的运动,以减小非圆轮廓的廓形误差,提高廓形精度。在数控凸轮轴磨床上进行了实际磨削过程的误差测量试验。完成了凸轮磨削加工过程中的X轴和C轴跟踪滞后量的数据采集,以验证仿真结果的有效性。搭建了X轴系统和C轴系统的试验台,分别对X轴系统和C轴系统的PID控制方法、滑模变结构控制方法、模糊滑模变结构控制方法进行了试验,模糊滑模变结构控制方法可以实现非圆轮廓磨削机床伺服轴的高精度位置跟踪。进行了基于变结构和模糊变结构的X-C两轴联动耦合增强控制器的仿真试验,x-c联动耦合增强控制可以加快x轴的跟踪速度,减小两轴之间的相对滞后量,以实现两轴运动的协调性控制。
吴勤[3]（2012）在《正多边形截面数控磨削自动编程系统研究与开发》文中认为正多边形截面用作型面联接件时具有普通键联接无法比拟的优点,其加工工艺性和加工精度直接影响型面联接在机械领域的使用可靠性、发展方向和应用前景。为了提高多边形截面零件磨削的加工质量、加工效率,降低加工成本,有必要对正多边形截面数控磨削成形展开研究,并开发相应的自动编程软件。本文首先在文献综述的基础上对课题研究背景、国内外多边形截面磨削现状、切点跟踪磨削法以及自动编程技术在磨削领域的应用情况进行了分析。随后根据非圆轮廓数控磨削原理,建立多边形截面数控磨削的加工数学模型,并就磨削余量和砂轮磨损对轮廓精度的影响进行分析,推导出应用于整个连续加工过程的实际加工数学模型。正多边形截面数控磨削自动编程系统以C++Builder为平台,充分应用其可视化组件及其与C++语言的有效结合完成软件程序设计和界面开发。整个软件模块集工件定义、工艺参数输入、数据运算、图形和曲线输出为一体,可以导出直接用于数控磨床的NC代码,实现产品的快速制造。利用ADAMS软件对多边形截面零件进行磨削加工仿真,以此代替实际生产中的试切加工来指导生产。同时,利用自动编程系统生成的数控代码进行了数控磨削成形实验,实验结果表明代码正确可靠。
沈南燕[4]（2011）在《大型数控切点跟踪曲轴磨床智能加工工艺及策略研究》文中认为大型曲轴是船舶、机车和发电设备内燃机上的关键零件,其加工质量与内燃机的耐磨损性、耐疲劳性、振动、噪声等性能关系密切,并直接影响内燃机的可靠度和使用寿命。船舶、机车制造业的快速发展、内燃机产品的更新换代,对大型曲轴的制造工艺提出了高速、精密、复合化的要求。针对切点跟踪磨削技术的工艺特点和加工对象大型曲轴的特性,结合“高档数控机床与基础制造装备重大专项”——大型数控切点跟踪曲轴磨床项目（编号:2009ZX04001-111）的实施,本文以提高大型曲轴切点跟踪磨削过程控制水平为研究主旨,围绕着大型曲轴智能磨削的关键技术及工艺展开系统研究,主要对曲轴弹性变形、自动定位及磨削余量分配优化、磨削参数智能决策、砂轮磨损对连杆颈几何形状和表面质量的影响、误差智能补偿等问题进行深入研究分析,并引入传感器检测及人工智能技术为解决这些难题提出了相应的方法,论文的主要研究工作和成果如下:研究了曲轴在重力、夹具夹紧力和磨削力作用下产生的弹性变形及其对连杆颈尺寸、圆度的的影响。在此基础上,分析了中心架辅助支撑及优化磨削工艺、合理安排工步顺序对减少曲轴弹性变形的作用。根据垂直、水平方向弹性变形的不同特点,重点针对中心架辅助支撑,研究了基于档距变化调整垂直方向支撑块位置的变形控制方法,并提出了基于主轴颈切深误差调整水平方向支撑力的变形控制方法,实现了对曲轴不同方向上弹性变形的有效控制。为了快速、精确地确定曲轴工件坐标系与机床坐标系之间的关系并且保证加工余量的均匀分布,以曲轴自动定位测量系统为基础,首先制定了触发式测头自动跟踪测量连杆颈表面的控制策略,通过测量数据确定了各档连杆颈圆柱面方程。在此基础上,构建了基于各档连杆颈磨削余量分布优化的加工零点定位模型,并建立了约束条件以避免“负余量”现象。求解此模型时采用杂交粒子群算法,引入基于不可行度的竞争选择机制处理约束,实例分析表明该模型和算法在求解磨削余量、确定磨削点位方面具有准确、快速的特点。探讨了曲轴切点跟踪磨削参数选取问题,设计了磨削参数智能决策系统。先对曲轴切点跟踪磨削系统参数进行分类,在此基础上将参数决策任务进行了分解,着重为磨削用量和砂轮修整参数的选取,设计了以范例推理Agent为基础,以模型推理Agent为核心,以规则推理Agent为补充的三种决策Agent。在此基础上,以黑板结构作为多Agent之间通讯与相互作用的媒介,构建了由交互层、决策层和资源层组成的基于多Agent的参数智能决策系统,实现了初始磨削用量的优化选择。砂轮的状态在一定程度上决定了被加工工件的磨削质量,为此详细分析了砂轮半径变化对连杆颈几何形状的影响以及砂轮磨损对连杆颈表面波纹度和粗糙度的影响。以此为基础,结合曲轴切点跟踪磨削过程控制的需要,研究了基于接触传感器的砂轮半径测量方法;并利用砂轮磨粒破碎、剥落产生的声发射信号,根据其振铃计数和均方根与设定阈值的比较结果进行磨削接触或修整过程监控;又以当量磨削厚度、声发射信号均方根、砂轮主轴功率信号的多项式回归曲线均值作为输入,砂轮修整信号作为输出,构建了基于RBF神经网络的砂轮磨损识别模型,并通过实验验证了该模型在砂轮磨钝监测中的有效性。研究了曲轴切点跟踪磨削加工误差补偿策略和智能补偿方法,并设计了相应补偿系统。首先提出一种适应切点跟踪磨削特点的在线误差补偿策略:通过向数控系统提供附加脉冲修正量的方式消除曲轴连杆颈加工误差。在此基础上,针对连杆颈综合加工误差,研究了在线智能预补偿方法,给出相应的补偿算法与推理规则,并利用RBF神经网络选取补偿调节因子,对补偿力度进行控制。又引入了基于模糊自学习的误差补偿方法,以连杆颈半径误差及其变化率作为模糊推理输入量,并利用自学习算法将模糊推理输出与以往补偿经验相结合作为砂轮架跟踪运动的附加修正量。磨削实验结果显示,两种补偿方法都能有效地缩小连杆颈的圆度误差,但前者更适用于“边加工边补偿”的在线补偿,而后者则具有更好的补偿精度和更快的误差收敛速度。
陈掌[5]（2011）在《曲轴C-X与C-S随动磨削的作用机理与性能研究》文中指出曲轴C-X与C-S随动磨削的作用机理与性能研究曲轴是汽车发动机的关键零件,其连杆颈的圆度误差直接影响着发动机的配合精度、旋转精度、摩擦、振动和噪声,伴随着汽车工业的发展,对曲轴的制造精度、效率和质量提出了更高的要求。传统的曲轴磨削加工通过使用调整偏心法来磨削曲轴连杆颈,生产准备时间长,生产设备柔性差,加工精度也很难保证。针对传统加工方法的不足,20世纪90年代出现了一种高效率、高精度及高柔性的曲轴类零件磨削加工方法—C-X随动磨削法。国外对曲轴C-X随动磨削法研究较早,并且已有产品推出,但其价格昂贵。国内虽有许多高校和研究机构对其进行研究,但由于曲轴C-X随动磨削控制难度大,因此国内还没有产品推出。本文针对曲轴C-X随动磨削方法控制难度大,研究一种新型的曲轴随动磨削方法—C-S随动磨削法。本文主要研究工作如下:1.分析磨削加工过程中几个重要的基本参数,包括磨除率、恒磨除率和当量磨削厚度。探讨曲轴C-X随动磨削的运动特点,得出磨削过程中曲轴做变转速运动的必要性,运动形式复杂,控制难度大。根据外圆磨削的基本理论,建立磨削点沿连杆颈表面做恒线速运动的运动模型,并对该模型进行适当的简化,以保证恒磨除率磨削,进而保证连杆颈的磨削加工精度及表面质量,但存在一定的模型简化误差。2.研究曲轴C-S随动磨削的运动特点,建立曲轴C-S随动磨削的运动模型。只要砂轮跟随曲轴连杆颈做同步匀速回转运动,且回转半径相同,就可以保证磨削点沿连杆颈表面做恒线速运动,且不用对运动模型进行任何简化,磨除率自然恒定,因而曲轴C-S随动磨削法运动关系简单,控制容易,且不会产生模型简化误差。3.探讨普通外圆磨削与曲轴随动磨削的差别,提出普通外圆磨削的磨削力计算公式不适用于两种曲轴随动磨削。针对曲轴磨削的特点,通过分析比较两组曲轴磨削的磨削力计算公式,推导出适用于两种曲轴随动磨削的通用磨削力计算公式。分析两种曲轴随动磨削过程中产生的磨削力对加工精度的影响,并对其影响程度进行对比。4.分析影响曲轴随动磨削加工精度的主要因素,研究C-X与C-S随动磨削曲轴连杆颈时静态工艺系统误差、砂轮磨损和数控系统误差对曲轴连杆颈加工精度的影响,建立各相关误差影响因素的加工误差形成机理模型,分析各相关误差影响因素对曲轴连杆颈加工精度的影响程度,并分别对各因素对两种随动磨削的影响进行对比。
宋雷雷[6]（2009）在《快速点磨削的机理研究》文中进行了进一步梳理快速点磨削是高速／超高速磨削的一种更为先进、高效的磨削方式,融合了数控技术、CBN砂轮技术和超高速磨削技术等先进技术。点磨削具有磨削力小、磨削温度低等优点,主要用于轴类零件的加工快速点磨削工艺的工作原理是：在水平和垂直两个方向上,要求砂轮轴线与工件轴线形成夹角。目的是使砂轮与工件间理论上是一点接触,在数控装置控制下砂轮精确进给,完成整个外圆表面的磨削。快速点磨削过程中点磨削变量角的存在,使得砂轮与回转形工件表面形成理论上的点接触,其磨削几何学,砂轮磨损特性等与常规磨削方式有很大的区别,点磨削变量角的存在影响着磨削力、磨削温度等。快速点磨削的基本特征是砂轮的轴线与工件的轴线不是平行的,且两轴线不在同一平面内,存在一定的空间角。这就使得点磨削与传统的外圆磨削有着本质上的区别。本文先从磨削几何学入手,通过对其进行数学建模,推导出砂轮当量直径,砂轮与工件接触弧长,接触区未变形切削刃厚度,砂轮周边接触宽度,砂轮周边各点切削深度与倾斜角和偏转角的关系,然后分别研究磨削力和磨削温度进行较为深入的研究。并绘制出相应的仿真曲线,并对其影响的因素进行分析,得出了较为理想的理论结果。最后对原有机床的砂轮部分、传动部分、砂轮与工件的相对位置上进行改造,选购了CBN砂轮,并设计出了同步带轮,砂轮罩,调整垫片,使其满足快速点磨削加工条件。
曾建雄[7]（2009）在《凸轮轴数控磨削自动编程系统的开发及虚拟磨削技术研究》文中提出凸轮轴是汽车发动机和其它内燃机的重要零件,其加工质量直接影响汽车产品的质量。同时随着对环保的要求不断提高,高环保性能、低排放、低消耗、低污染在发动机的性能要求中已经越来越重要,这就意味着对凸轮轴加工质量和加工效率的要求也越来越高。本文首先在文献综述的基础上对数控自动编程技术在磨削领域的应用进行了初步的分析,提出了开发凸轮轴数控自动编程系统的目的和主要研究内容。在深入研究凸轮升程和轮廓之间相互转化的数学模型的基础上,分析了实际加工中砂轮修整引起半径变化对凸轮精度的影响。通过模拟及编写砂轮分段程序为凸轮实际加工提供了指南。本文利用C++Builder软件为平台。根据加工模型,编制了凸轮磨削自动编程软件,输入相关参数后,可以得到直接用于数控磨床的NC代码,实现产品的快速制造。利用自动编程模块与工艺优化模块（遗传算法和神经网络）相结合智能选择工艺参数控制凸轮轴加工,提高加工质量和加工效率。针对不同数控系统,提出了后置处理基于模板和数控程序参数化设计的方法,大大提高了自动编程系统的柔性和可扩展能力。在分析凸轮轴数控虚拟磨削技术特点基础上,综合运用数据库技术、计算机编译技术和图像处理技术,开发了基于编译原理和图像处理的凸轮轴数控虚拟磨削系统。该系统采用链码跟踪方法记录图像的边缘轮廓,同时,结合数控加工的特点,通过轮廓误差分析实现凸轮轴X-C数据插补间隔的自适应调整。给出了系统开发关键技术的实现方法。论证了采用后缀表达式作为中间代码的可行性。使得基于不同的数控系统编写的程序可以通过中间代码统一起来。论文对自动编程软件进行了运行测试,软件运行稳定,软件各功能模块运行准确可靠,配合协调。软件运行界面简洁美观、操作简单方便。用自动编程软件生成的数控程序进行了加工实验,通过对实验数据的采集与分析,结果表明自动编程软件生成的数控程序是正确可行的,已完全达到开发的预期目标。
胡惜时[8]（2007）在《高效磨削及其应用》文中认为
杨宏武[9]（2007）在《高速随动数控曲轴磨削原理及若干关键技术研究》文中提出本论文针对曲轴类零件的现有磨削加工方法中存在的定位误差大、加工效率低、设备投资多、厂房投入大、调整时间长、表面质量难以保证等缺陷，研究了一种新型高效的磨削原理——随动磨削法，一次装夹依次磨削曲轴的主轴颈和连杆颈，对于随动磨削理论和保证实现该磨削原理的若干关键技术作了初步的探讨。分析了曲轴连杆颈随动磨削的运动特点，得出了曲轴变速转动的必要性。为保证磨削加工精度和表面质量，提出了沿连杆颈恒线速度磨削的运动模型。并对运动模型进行适当的简化以符合工程实际，分析了模型简化产生的误差。磨削力是影响磨削精度的主要因素，本文针对曲轴随动磨削的特点，对两组曲轴磨削的磨削力计算公式进行了对比分析，提出了适用于曲轴连杆颈随动磨削的磨削力计算公式。结合磨削力建立砂轮架进给运动的动力学模型，导出了砂轮架进给运动的加速度。探讨了影响曲轴随动磨削加工精度的因素以及提高加工精度的措施。分析了随动磨削曲轴连杆颈时，影响磨削精度的主要误差源对尺寸精度和形状精度的影响程度和变化规律，如：砂轮架、头架滞后、砂轮实际半径与理论计算半径不同、砂轮中心与曲轴回转中心的安装高度不同等因素，并提出了相应的误差补偿模型。结合高速随动磨削过程中，对砂轮架进给系统的性能要求，对“旋转电机+滚珠丝杠”驱动方案和直线电机驱动方案进行了对比分析，选定以直线电机直接驱动砂轮架完成进给运动。对直线电机的选型、直线导轨的选型及砂轮架进给系统辅助装置设计等问题进行了探讨。介绍了曲轴随动磨削实际应用中尚待解决的问题。如曲轴弹性变形规律的研究，需要通过实验和有限元分析等手段，总结出各种不同尺寸和形状参数下曲轴刚度的规律。为适应随动磨削过程的自适应控制与补偿，需要一种高速、高精度的变形在线检测装置。
章振华[10]（2006）在《切点跟踪及其关键技术在凸轮轴磨削中的应用》文中提出凸轮轴和曲轴是汽车发动机和其它内燃机的关键零件,需求量大,种类众多,加工精度要求高。因凸轮轴和曲轴的加工精度对发动机的性能起决定性的作用,所以其加工质量和加工效率将直接影响到汽车产品的质量和汽车工业的发展。为了实现凸轮轴和曲轴磨削加工的高效率、高精度和高柔性,提出了切点跟踪磨削法。本文系统地研究了根据切点跟踪磨削法原理设计与调试凸轮轴磨床和曲轴磨床将涉及到的主要核心技术问题。基于恒金属去除率的原则,根据零件的特点分别建立了非圆零件切点跟踪磨削的运动模型。对凸轮轴的切点跟踪磨削建立了两个运动模型,一个是砂轮架的横向运动模型;另一个是工件转速的运动模型。根据上述运动模型,编制仿真程序,分别计算出了砂轮架的横向运动及工件转速的数据。并根据实际情况,考虑到伺服系统性能和机械传动部分惯性的制约,对上述数据进行优化,便于恒金属去除率理论的工程应用。对凸轮轴进行了切点跟踪磨削法的原理性磨削试验及其运动模型的验证试验。在工厂实践过程中,为了保证工件的高精度、高表面质量,应用了误差补偿技术、振动磨削技术,并分别从砂轮的修整、磨削用量的设定等方面对磨削工艺进行优化,取得了良好的效果。
二、日本日平(Nippei)公司的凸轮、多砂轮和曲轴磨床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、日本日平(Nippei)公司的凸轮、多砂轮和曲轴磨床（论文提纲范文）
（1）超高速凸轮轴磨床整机动态特性与动刚度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 课题意义 |
| 1.2 国内外研究现状及问题 |
| 1.2.1 高速凸轮轴磨床的发展 |
| 1.2.2 高速机床动态特性研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 机床动态特性理论研究 |
| 2.1. 动态特性分析的概念、内容以及分析的意义 |
| 2.2 动态特性分析的手段及方法 |
| 2.3 模态分析 |
| 2.3.1 模态分析理论基础 |
| 2.3.2 模态分析的目的 |
| 2.4 机床的刚度分析 |
| 2.4.1 静刚度的概述 |
| 2.4.2 动刚度的概述 |
| 2.5 整机动刚度的定义 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 CNC8325B整机动刚度分析及测试 |
| 3.1 整机动刚度的研究对象 |
| 3.1.1 CNC8325B数控凸轮轴磨床简介 |
| 3.2 凸轮轴磨床动刚度测试方案 |
| 3.2.1 动刚度测试方法 |
| 3.2.2 测试系统 |
| 3.2.3 动刚度试验过程 |
| 3.3 数控凸轮轴磨床动刚度分析 |
| 3.3.1 机床动刚度薄弱部件的优化 |
| 3.4 整机动刚度计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 整机动刚度验证 |
| 4.1 实验方案设计 |
| 4.2 磨削力测试 |
| 4.2.1 实验测力系统 |
| 4.2.2 单顶尖测力仪原理 |
| 4.2.3 单顶尖测力仪系统标定 |
| 4.2.4 磨削力实验方案 |
| 4.2.5 磨削力采集 |
| 4.3 工件主轴系统实时位移测量 |
| 4.3.1 位移测试系统 |
| 4.3.2 位移测试实验方案 |
| 4.3.3 工件主轴位移测试结果 |
| 4.4 机床整机动刚度验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文研究结论 |
| 5.2 论文研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）回转类非圆轮廓磨削过程变结构控制理论及方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 回转类非圆轮廓加工研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 回转类非圆轮廓磨削相关技术研究现状 |
| 1.2.1 国内外非圆轮廓磨削研究现状 |
| 1.2.2 伺服跟踪性能研究现状 |
| 1.2.3 X-C两轴联动协调性控制现状 |
| 1.3 滑模变结构控制技术现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 非圆轮廓磨削力研究 |
| 2.1 影响非圆轮廓磨削力变化的因素 |
| 2.2 非圆轮廓磨削加工X-C联动磨削力研究 |
| 2.2.1 非圆磨削去除材料横断面面积 |
| 2.2.2 非圆轮廓曲率半径的数学模型 |
| 2.2.3 非圆轮廓X-C联动磨削力模型 |
| 2.3 非圆轮廓X-C联动磨削力计算与仿真 |
| 2.3.1 凸轮轮廓 |
| 2.3.2 椭圆活塞轮廓 |
| 2.3.3 转子发动机内腔 |
| 2.4 非圆轮廓X-C联动磨削力对加工过程的影响分析 |
| 2.4.1 X-C联动磨削力对非圆零件的影响 |
| 2.4.2 X-C联动磨削力对砂轮架运动的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 非圆轮廓磨削用机床单轴变结构控制研究 |
| 3.1 滑模变结构控制理论基础 |
| 3.1.1 基本定义 |
| 3.1.2 滑模变结构控制系统的设计 |
| 3.2 非圆轮廓磨削用机床X轴变结构控制研究 |
| 3.2.1 X轴系统的数学模型 |
| 3.2.2 X轴系统变结构控制器设计 |
| 3.2.3 X轴系统变结构控制器仿真 |
| 3.3 非圆轮廓磨削用机床C轴系统变结构控制研究 |
| 3.3.1 C轴系统的数学模型 |
| 3.3.2 C轴系统变结构控制器设计 |
| 3.3.3 C轴系统变结构控制器仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 非圆轮廓磨削用机床单轴模糊变结构控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模糊变结构控制理论基础 |
| 4.2.1 模糊控制理论基础 |
| 4.2.2 模糊变结构控制理论 |
| 4.3 单轴模糊变结构控制研究 |
| 4.3.1 X轴系统模糊变结构控制研究 |
| 4.3.2 C轴系统模糊变结构控制研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 非圆轮廓磨削用机床X-C联动控制方法研究 |
| 5.1 X-C两轴联动磨削加工原理 |
| 5.2 单轴跟踪性能与非圆零件轮廓精度的关系 |
| 5.2.1 各种误差分析 |
| 5.2.2 X轴跟踪位置误差引起的轮廓误差 |
| 5.2.3 C轴跟踪位置误差引起的轮廓误差 |
| 5.3 非圆轮廓磨削X-C两轴联动控制方法研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 试验研究 |
| 6.1 凸轮磨削加工过程误差测量试验 |
| 6.1.1 凸轮磨削加工试验准备 |
| 6.1.2 凸轮磨削试验结果分析 |
| 6.2 变结构控制方法试验 |
| 6.2.1 变结构控制方法试验准备 |
| 6.2.2 变结构控制试验测试结果 |
| 6.3 X-C两轴联动运动控制方法仿真试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 研究总结和展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 作者简介 |
（3）正多边形截面数控磨削自动编程系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外非圆截面成形加工的研究现状 |
| 1.2.1 非圆截面成形方法 |
| 1.2.2 国内外非圆截面成形加工的研究现状 |
| 1.3 数控自动编程技术 |
| 1.3.1 自动编程技术简介 |
| 1.3.2 自动编程技术在非圆轮廓磨削加工中的应用 |
| 1.4 课题的目的和研究内容 |
| 1.4.1 课题来源、研究目的和意义 |
| 1.4.2 研究内容和论文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 正多边形截面数控磨削数学模型 |
| 2.1 正多边形截面零件截面几何特征分析 |
| 2.1.1 正三边形截面结构特征分析 |
| 2.1.2 正多边形截面结构特征分析 |
| 2.2 正多边形截面数控磨削成形方式及工艺特点 |
| 2.2.1 正多边形非圆截面磨削成形方式 |
| 2.2.2 正多边形截面数控磨削加工与传统磨削加工的比较 |
| 2.2.3 正多边形截面数控磨削成形特点 |
| 2.3 正多边形截面数控磨削X-C轴联动坐标数学模型 |
| 2.3.1 正三边形截面数控磨削X-C轴联动坐标数学模型 |
| 2.3.2 正多边形截面数控磨削成形X-C轴联动坐标数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 正多边形截面数控磨削工艺误差分析 |
| 3.1 正多边形截面数控磨削工艺过程 |
| 3.2 X-C联动公式的修正分析 |
| 3.2.1 理论曲线计算 |
| 3.2.2 磨削余量对加工精度的影响 |
| 3.2.3 砂轮磨损对加工精度的影响 |
| 3.2.4 砂轮修整对加工精度的影响 |
| 3.3 影响轮廓精度的因素 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 正多边形截面数控磨削自动编程系统设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 正多边形截面数控磨削自动编程系统的设计原则 |
| 4.3 软件开发方法及工具 |
| 4.3.1 C++ Builder简介 |
| 4.4 正多边形截面数控磨削自动编程系统设计 |
| 4.5 前置处理程序 |
| 4.5.1 工艺参数定义模块设计 |
| 4.5.2 工艺问题定义数据输入 |
| 4.6 核心处理程序 |
| 4.6.1 X-C数据计算及插值处理 |
| 4.6.2 加工参数精度处理 |
| 4.7 后置处理程序 |
| 4.7.1 加工轨迹数据保存 |
| 4.7.2 基于模板生成数控程序 |
| 4.8 系统界面设计及描述 |
| 4.8.1 正多边形截面数控磨削自动编程系统软件界面 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 仿真验证及加工试验分析 |
| 5.1 系统结果仿真验证 |
| 5.1.1 仿真验证思路 |
| 5.1.2 加工仿真实现 |
| 5.2 加工试验 |
| 5.2.1 加工设备 |
| 5.2.2 磨削工件 |
| 5.2.3 磨削试验 |
| 5.3 试验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）大型数控切点跟踪曲轴磨床智能加工工艺及策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外曲轴切点跟踪磨削研究现状 |
| 1.3 大型曲轴切点跟踪磨削关键问题分析 |
| 1.3.1 磨削中大型曲轴弹性变形控制 |
| 1.3.2 曲轴加工自动定位及余量分布优化 |
| 1.3.3 曲轴切点跟踪磨削参数的智能决策 |
| 1.3.4 曲轴切点跟踪磨削过程监控 |
| 1.3.5 切点跟踪磨削连杆颈加工误差补偿 |
| 1.4 论文主要研究内容与框架 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 切点跟踪磨削中曲轴弹性变形控制 |
| 2.1 切点跟踪磨削曲轴弹性变形分析 |
| 2.1.1 装夹时曲轴的变形分析 |
| 2.1.2 磨削时连杆颈的变形分析 |
| 2.2 控制曲轴弹性变形的工艺措施 |
| 2.2.1 辅助支撑在曲轴弹性变形补偿中的应用 |
| 2.2.2 曲轴切点跟踪磨削工艺流程 |
| 2.3 基于辅助支撑的曲轴弹性变形控制 |
| 2.3.1 基于档距变化调整垂直方向支撑位置的变形控制 |
| 2.3.2 基于切深误差调整水平方向支撑力的变形控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 曲轴切点跟踪磨削自动定位及余量分布优化 |
| 3.1 曲轴切点跟踪磨削定位问题描述 |
| 3.2 曲轴自动定位测量系统 |
| 3.3 触发式测头自动跟踪测量的实现 |
| 3.3.1 测量坐标系与工件坐标系的关系 |
| 3.3.2 连杆颈表面测量规划 |
| 3.3.3 自动跟踪测量控制策略 |
| 3.4 触发式测量系统误差分析 |
| 3.5 基于磨削余量分布优化的曲轴自动定位 |
| 3.5.1 连杆颈圆柱面方程 |
| 3.5.2 连杆颈磨削余量分布优化模型 |
| 3.5.3 基于粒子群算法的优化模型求解 |
| 3.5.4 实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于多Agent 的曲轴切点跟踪磨削参数智能决策系统 |
| 4.1 基于黑板的多Agent 智能决策系统组织结构 |
| 4.1.1 曲轴切点跟踪磨削参数决策系统的任务分解 |
| 4.1.2 基于黑板的曲轴切点跟踪磨削参数决策系统组成 |
| 4.2 多Agent 参数决策系统的行为流程 |
| 4.3 决策Agent 的设计 |
| 4.3.1 CBR（基于范例推理）Agent |
| 4.3.2 MBR（基于模型推理）Agent |
| 4.3.3 RBR（基于规则推理）Agent |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 曲轴切点跟踪磨削过程中砂轮状态监测 |
| 5.1 砂轮半径变化引起的连杆颈几何形状误差 |
| 5.2 砂轮磨损对连杆颈表面形貌的影响 |
| 5.3 砂轮状态监测的实现 |
| 5.3.1 砂轮半径测量 |
| 5.3.2 磨削接触监测 |
| 5.3.3 砂轮磨损监测 |
| 5.3.4 砂轮修整监控 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 切点跟踪磨削连杆颈加工误差智能补偿 |
| 6.1 在线智能预补偿 |
| 6.1.1 结构及工作原理 |
| 6.1.2 补偿算法与推理规则 |
| 6.1.3 补偿调节因子选取 |
| 6.2 模糊自学习智能补偿 |
| 6.2.1 结构及工作原理 |
| 6.2.2 补偿量的模糊推理系统设计 |
| 6.2.3 模糊推理的MATLAB 实现 |
| 6.3 误差补偿实验及结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 攻读博士学位期间申请的发明专利 |
| 攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
| 致谢 |
（5）曲轴C-X与C-S随动磨削的作用机理与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 曲轴磨削加工方法 |
| 1.2.1 曲轴传统的磨削加工方法 |
| 1.2.2 曲轴C-X 随动磨削法 |
| 1.2.3 曲轴C-S 随动磨削法 |
| 1.3 曲轴随动磨削国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外曲轴随动磨削研究现状 |
| 1.3.2 国内曲轴随动磨削研究现状 |
| 1.4 课题研究意义及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 曲轴C-X 随动磨削的运动分析及运动模型建立 |
| 2.1 影响磨削质量的基本参数 |
| 2.2 曲轴C-X 随动磨削的运动特点 |
| 2.3 曲轴C-X 随动磨削的运动模型 |
| 2.4 曲轴C-X 随动磨削运动模型的简化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 曲轴C-S 随动磨削的运动分析及运动模型建立 |
| 3.1 曲轴C-S 随动磨削法具体实施方式 |
| 3.2 曲轴C-S 随动磨削的运动特点 |
| 3.3 曲轴C-S 随动磨削的运动模型及运动学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 曲轴随动磨削的磨削力及其对加工精度的影响 |
| 4.1 外圆磨削的磨削力 |
| 4.2 曲轴磨削时的磨削力 |
| 4.3 曲轴随动磨削时的磨削力 |
| 4.4 曲轴随动磨削时的磨削力变化对加工精度的影响 |
| 4.4.1 曲轴C-X 随动磨削过程中磨削力对加工精度的影响 |
| 4.4.2 曲轴C-S 随动磨削过程中磨削力对加工精度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 曲轴随动磨削法加工误差分析 |
| 5.1 影响曲轴随动磨削精度的主要因素 |
| 5.2 曲轴随动磨削过程中的静态工艺系统误差 |
| 5.2.1 砂轮中心高误差对加工误差的影响 |
| 5.2.2 砂轮中心X 轴坐标误差对加工误差的影响 |
| 5.2.3 曲轴C-S 随动磨削砂轮回转半径误差对加工误差的影响 |
| 5.3 砂轮磨损产生的误差 |
| 5.4 数控系统误差 |
| 5.4.1 曲轴C-X 随动磨削的数控系统误差 |
| 5.4.2 曲轴C-S 随动磨削的数控系统误差 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（6）快速点磨削的机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超高速磨削技术发展概述 |
| 1.1.1 超高速磨削的起源 |
| 1.1.2 超高速磨削技术的发展 |
| 1.2 超高速磨削技术的特点 |
| 1.3 超高速磨削的典型技术形式 |
| 1.3.1 高效深切磨削(HEDG) |
| 1.3.2 超高速磨削与超高速精密磨削 |
| 1.3.3 硬脆材料及难加工材料超高速磨削 |
| 1.3.4 数控快速点磨削 |
| 1.4 快速点磨削技术介绍 |
| 1.4.1 快速点磨削工作原理 |
| 1.4.2 快速点磨削的特点概述 |
| 1.5 课题的提出与研究意义 |
| 1.6 课题主要研究的内容 |
| 第2章 快速点磨削的特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控快速点磨削工艺与原理 |
| 2.3 快速点磨削工艺的特点与优点 |
| 2.3.1 快速磨削工艺技术特征 |
| 2.3.2 快速点磨削工艺的优点 |
| 2.3.3 快速点磨削工艺相对高速磨削的优越性 |
| 2.4 快速点磨削工艺特性分析 |
| 2.4.1 快速点磨削过程中的砂轮特征 |
| 2.4.2 快速点磨削各工艺参数分析 |
| 2.5 快速点磨削工艺的机理与应用 |
| 2.5.1 快速点磨削机理 |
| 2.5.2 快速点磨削工艺的应用研究 |
| 2.5.3 快速点磨削工艺的实际应用 |
| 第3章 快速点磨削的几何学研究 |
| 3.1 砂轮当量直径 |
| 3.1.1 补充知识 |
| 3.1.2 α角对当量直径的影响 |
| 3.1.3 β角对当量直径的影响 |
| 3.1.4 砂轮偏转角和倾斜角同时存在时的砂轮当量直径 |
| 3.2 砂轮与工件接触弧长 |
| 3.2.1 几何接触弧长 |
| 3.2.2 动态接触弧长 |
| 3.3 接触区未变形切屑厚度 |
| 3.4 砂轮理论接触宽度及径向各点切削深度 |
| 3.4.1 砂轮理论接触宽度 |
| 3.4.2 砂轮径向各点切削深度 |
| 第4章 快速点磨削磨削力的研究 |
| 4.1 磨削力的测量 |
| 4.1.1 平面磨削力的测量 |
| 4.1.2 外圆磨削力的测量 |
| 4.2 快速点磨削磨削力公式的推导 |
| 4.2.1 磨削力的经验公式 |
| 4.2.2 磨削力的影响因素 |
| 第5章 快速点磨削磨削温度的研究 |
| 5.1 磨削温度的测量方法和计算方法 |
| 5.1.1 磨削温度的测量方法 |
| 5.2 快速点磨削磨削区温度数学模型 |
| 5.2.1 磨削区温度计算模型 |
| 5.2.2 各参数对磨削温度的影响 |
| 5.2.3 快速点磨削磨削温度的影响因素 |
| 第6章 快速点磨削实验台的设计与改装 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 原磨床的结构和参数 |
| 6.3 对试验机床的改进 |
| 6.3.1 磨床砂轮部分的改进 |
| 6.3.2 磨床传动部分的改进 |
| 6.3.3 砂轮与工件相对位置的调整方法 |
| 6.4 改进后磨床的参数分析 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）凸轮轴数控磨削自动编程系统的开发及虚拟磨削技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外凸轮轴磨削的研究现状 |
| 1.3 凸轮轴数控磨削加工与传统磨削加工的比较 |
| 1.3.1 传统的靠模磨削方法 |
| 1.3.2 无靠模全数控磨削技术 |
| 1.4 数控自动编程技术 |
| 1.4.1 自动编程技术简介 |
| 1.4.2 自动编程技术在非圆轮廓磨削加工中的应用 |
| 1.5 虚拟制造技术 |
| 1.5.1 虚拟制造技术简介 |
| 1.5.2 虚拟仿真技术 |
| 1.6 课题的目的和研究内容 |
| 1.6.1 课题来源、研究目的和意义 |
| 1.6.2 研究内容和论文结构 |
| 第2章 凸轮磨削加工数学模型 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 由凸轮从动件、升程表等数据推导凸轮实际轮廓 |
| 2.2.1 平底直动从动件机构凸轮实际轮廓的推导 |
| 2.2.2 滚子直动从动件机构凸轮实际轮廓的推导 |
| 2.3 由凸轮实际轮廓坐标、砂轮半径等数据推导X-C 联动坐标 |
| 2.4 头架变速旋转的运动方程 |
| 2.5 X-C 联动公式的修正 |
| 2.5.1 磨削量变化引起的修正 |
| 2.5.2 砂轮半径变化引起的修正 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 凸轮轴数控自动编程软件设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 凸轮轴数控自动编程系统的总体设计 |
| 3.3 前置处理程序 |
| 3.3.1 凸轮轴加工工艺 |
| 3.3.2 凸轮轴加工参数 |
| 3.3.3 凸轮轴工艺问题定义数据输入 |
| 3.3.4 凸轮轴加工轨迹数据输入 |
| 3.3.5 砂轮修整数据输入 |
| 3.4 核心处理程序 |
| 3.4.1 X-C 数据及C 轴调速数据插值 |
| 3.4.2 凸轮轴磨削工艺参数智能选择 |
| 3.4.3 砂轮修整的处理 |
| 3.4.4 凸轮轴加工参数精度处理 |
| 3.5 后置处理程序 |
| 3.5.1 基于模板生成数控程序 |
| 3.5.2 凸轮轴磨削参数赋值数控程序 |
| 3.5.3 具体凸轮磨削曲线子程序 |
| 3.5.4 具体凸轮调速子程序 |
| 3.6 软件界面设计 |
| 3.6.1 C++Builder 简介 |
| 3.6.2 凸轮轴数控自动编程软件界面 |
| 3.6.3 凸轮轴数控自动编程软件操作流程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 凸轮轴数控虚拟磨削技术的研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 凸轮轴数控虚拟磨削技术的实现方法 |
| 4.2.1 文件编辑 |
| 4.2.2 代码解释 |
| 4.2.3 仿真驱动 |
| 4.3 凸轮轴数控虚拟磨削实现原理 |
| 4.3.1 NC 代码编译 |
| 4.3.2 数控程序格式及特征 |
| 4.3.3 中间代码数据结构 |
| 4.3.4 代码编译关键技术 |
| 4.4 加工过程仿真 |
| 4.4.1 总体结构 |
| 4.4.2 轮廓仿真实现方法 |
| 4.4.3 轮廓数字化 |
| 4.5 关键技术及实现方法 |
| 4.5.1 X-C 数据插补 |
| 4.5.2 砂轮修整 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 软件测试及验证 |
| 5.1 加工设备 |
| 5.1.1 机床主要技术参数 |
| 5.1.2 机床的总体结构 |
| 5.1.3 机床主要零部件 |
| 5.2 加工方案比较 |
| 5.3 磨削加工试验 |
| 5.3.1 磨削工件 |
| 5.3.2 磨削参数设置 |
| 5.3.3 磨削子程序 |
| 5.4 试验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间所发表的学术论文目录) |
| 附录B (凸轮轴磨削加工主程序) |
（8）高效磨削及其应用（论文提纲范文）
| 1 高速磨削原理 |
| 1 高速磨削 |
| 2 高速磨削的特点 |
| 2 高速磨削的技术基础 |
| 3 高速磨削技术在数控机床上的应用 |
| 4 CBN (立方氮化硼) 砂轮磨削 |
| 1 CBN砂轮的磨损特征 |
| 2 CBN砂轮的修整 |
| 3 CBN砂轮需采用高的砂轮速度 |
| 4 CBN砂轮对机床系统刚度的敏感性 |
| 5 CBN砂轮需要专用磨削液 |
| 6 CBN砂轮在湖南宇环同心数控机床有限公司机床上的应用 |
（9）高速随动数控曲轴磨削原理及若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 曲轴磨削加工的方法 |
| 1.1.1 传统的曲轴磨削方法 |
| 1.1.2 曲轴的随动磨削 |
| 1.2 曲轴随动磨削国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外曲轴随动磨削研究现状 |
| 1.2.2 国内曲轴随动磨削研究现状 |
| 1.3 选题的意义、主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 主要研究内容及章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 曲轴随动磨削的运动模型及运动学分析 |
| 2.1 影响磨削质量的基本参数 |
| 2.2 随动磨削的运动特点 |
| 2.3 建立曲轴随动磨削的运动模型 |
| 2.4 运动方程的简化 |
| 2.5 简化模型的误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 磨削力模型及砂轮架动力学分析 |
| 3.1 磨削过程中的磨削力 |
| 3.2 曲轴磨削时的磨削力 |
| 3.3 曲轴随动磨削时的磨削力 |
| 3.4 砂轮架动力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 曲轴随动磨削加工精度分析 |
| 4.1 曲轴磨床的结构原理 |
| 4.2 影响随动磨削加工精度的主要因素分析 |
| 4.2.1 工件(曲轴)静、动态特性对加工精度的影响 |
| 4.2.2 机床的静、动态特性对加工精度的影响 |
| 4.2.3 数学模型误差对加工精度的影响 |
| 4.3 跟踪滞后对加工误差的影响 |
| 4.3.1 砂轮架跟踪滞后 |
| 4.3.2 头架转动滞后 |
| 4.4 砂轮半径误差对加工误差的影响 |
| 4.4.1 砂轮实际半径小于理论半径 |
| 4.4.2 砂轮实际半径大于理论半径 |
| 4.5 砂轮中心高误差对加工误差的影响 |
| 4.5.1 砂轮中心低于曲轴回转中心 |
| 4.5.2 砂轮中心高于曲轴回转中心 |
| 4.6 曲轴随动磨削加工误差的补偿 |
| 4.6.1 误差补偿技术 |
| 4.6.2 误差补偿模型 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 砂轮架进给系统的研究 |
| 5.1 砂轮架进给方案的选择 |
| 5.1.1 高速随动磨削对砂轮架进给系统的要求 |
| 5.1.2 传动的“旋转电机+滚珠丝杠”进给方式 |
| 5.1.3 新型的直线电机直接驱动进给方式 |
| 5.2 直线电机进给系统的设计 |
| 5.2.1 直线电机概述 |
| 5.2.2 直线电机的选型 |
| 5.2.3 直线导轨的选型 |
| 5.2.4 砂轮架进给系统的辅助装置 |
| 5.3 本章小节 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在研究生阶段发表的论文 |
（10）切点跟踪及其关键技术在凸轮轴磨削中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.1.1 传统的凸轮轴磨削加工方法 |
| 1.1.2 切点跟踪磨削法 |
| 1.2 切点跟踪磨削法的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外切点跟踪磨削法的研究现状 |
| 1.2.2 国外切点跟踪磨削法的发展趋势 |
| 1.2.3 国内切点跟踪磨削法的研究现状 |
| 1.3 切点跟踪磨削法核心技术综述 |
| 1.4 选题的意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究的目的和意义 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第2章 凸轮数据的预处理 |
| 2.1 升程数据的平滑处理 |
| 2.2 凸轮自身特性的研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 砂轮架位移的计算 |
| 3.1 砂轮架位移的数学模型 |
| 3.2 砂轮架位移程序的编写 |
| 3.3 砂轮架位移程序的进一步处理 |
| 3.3.1 砂轮架位移数据的细化 |
| 3.3.2 砂轮架位移数据进一步细化的设想 |
| 3.4 砂轮尺寸对磨削过程的影响 |
| 3.4.1 砂轮的直径分段 |
| 3.4.2 砂轮直径的使用范围 |
| 3.5 内凸轮的磨削 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 工件转速的计算 |
| 4.1 工件转速的数学模型 |
| 4.2 工件转速的局部修正 |
| 4.3 工件转速程序的编写 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 磨削实验 |
| 5.1 误差补偿 |
| 5.1.1 误差补偿系数 |
| 5.1.2 误差补偿后升程数据的处理 |
| 5.1.3 误差补偿技术的程序化的设想 |
| 5.2 砂轮的修整 |
| 5.3 工件的表面质量 |
| 5.3.1 磨削加工表面质量的含义及其对使用性能的影响 |
| 5.3.2 磨削表面纹理 |
| 5.3.3 磨削表面层物理力学性能 |
| 5.4 磨削液 |
| 5.4.1 砂轮损耗的机理 |
| 5.4.2 磨削液的特性 |
| 5.4.3 磨削液的效果 |
| 5.5 振动磨削 |
| 5.6 实验结果 |
| 5.6.1 DST-1 凸轮轴磨削实验 |
| 5.6.2 WR1002 凸轮轴磨削实验磨削液的特性 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A(攻读学位期间所发表的学术论文目录) |
| 致谢 |
四、日本日平(Nippei)公司的凸轮、多砂轮和曲轴磨床（论文参考文献）
- [1]超高速凸轮轴磨床整机动态特性与动刚度研究[D]. 黄琦. 湖南科技大学, 2016(03)
- [2]回转类非圆轮廓磨削过程变结构控制理论及方法研究[D]. 陈秀梅. 机械科学研究总院, 2015(06)
- [3]正多边形截面数控磨削自动编程系统研究与开发[D]. 吴勤. 湖南大学, 2012(05)
- [4]大型数控切点跟踪曲轴磨床智能加工工艺及策略研究[D]. 沈南燕. 上海大学, 2011(05)
- [5]曲轴C-X与C-S随动磨削的作用机理与性能研究[D]. 陈掌. 吉林大学, 2011(09)
- [6]快速点磨削的机理研究[D]. 宋雷雷. 东北大学, 2009(06)
- [7]凸轮轴数控磨削自动编程系统的开发及虚拟磨削技术研究[D]. 曾建雄. 湖南大学, 2009(01)
- [8]高效磨削及其应用[J]. 胡惜时. 内燃机配件, 2007(03)
- [9]高速随动数控曲轴磨削原理及若干关键技术研究[D]. 杨宏武. 武汉理工大学, 2007(05)
- [10]切点跟踪及其关键技术在凸轮轴磨削中的应用[D]. 章振华. 湖南大学, 2006(11)