一、格斯—51发动机曲轴在堆焊修复中的变形（论文文献综述）
崔宸[1]（2021）在《42CrMo钢表面激光熔覆制备钴基涂层的工艺优化研究》文中研究指明在《中国制造2025》中我国提出了坚持“绿色发展”的基本方针,相较于制造全新的工程机械零部件,对失效零部件进行再制造修复不仅能为国家节省大量资源,而且具有巨大的经济与社会效益。本文针对船用曲轴材料42Cr Mo钢易发生摩擦磨损与腐蚀失效的问题,利用激光熔覆技术在其表面制备了钴基合金复合涂层,以实现对船用曲轴的再制造修复,延长船用曲轴的服役寿命。主要研究内容如下:（1）激光功率与扫描速度对钴基涂层性能的影响研究。以平均显微硬度、磨损率、电化学阻抗来评估涂层的性能,通过调控激光工艺参数中的激光功率与扫描速度来分析工艺参数对涂层的影响规律。研究结果表明:不同工艺参数对钴基涂层金相组织的影响不同,涂层中存在胞状晶、树枝晶、等轴晶等多种晶粒形态。其中,当激光功率为1800W时,钴基涂层平均显微硬度可达619HV0.2,磨损率低至0.598×10-4mm3/N·m,电化学阻抗为13061.1Ω/cm2;在400mm/min的扫描速度下,钴基涂层的平均显微硬度为615HV0.2,磨损率为0.554×10-4mm3/N·m,电化学阻抗为13850.7Ω/cm2,各项性能也均较优。（2）CeO2对钴基涂层性能的影响及强化机理研究。在Stellite-6粉末中添加了不同质量分数的稀土氧化物CeO2,探究了CeO2添加量对钴基涂层的组织变化情况及性能的影响规律,分析了CeO2增强钴基涂层显微硬度、耐磨性及耐腐蚀性的相关机理。研究结果表明:3wt.%CeO2/钴基复合涂层内部为均匀细小的等轴晶,平均摩擦系数仅为0.326,CeO2混入钴基粉末后,涂层内部有大量硬质相M7C3、M23C6出现,其中M23C6的稳定性大于M7C3。未添加CeO2时,涂层的磨损机制为氧化磨损,而添加CeO2粉末后,涂层的耐磨性有了较大提升,表现为轻微的沟槽。在电化学检测中,涂层表面所生成的钝化膜Cr2O3会隔绝腐蚀液,最终减缓氧化反应的进行,提升了涂层的耐腐蚀性。（3）CeO2/钴基复合涂层激光熔覆多目标优化研究。基于响应面法,对激光功率、扫描速度和CeO2含量进行多目标优化,获取各项性能最优的涂层加工工艺参数组合。研究结果表明:利用多目标遗传算法优化可很大程度上缩小工艺参数优选范围,为获取较优的涂层质量,激光功率主要分布在1600～1650W之间,扫描速度在425～440mm/min之间,CeO2质量分数在2.6～2.8wt.%之间;在此工艺参数组合下,平均显微硬度分布在690HV0.2左右,磨损率在0.52×10-4mm3/N·m左右,电化学阻抗约为69000Ω/cm2。在验证Pareto解集可靠性的过程中,各项指标与实际检测结果误差可控制在5.4%以内。（4）再制造修复多道多层规划。分析激光功率、扫描速度与CeO2质量分数对单道钴基涂层几何特征的影响,建立了涂层宽度、高度的几何预测模型;获取20,30,40,50,60%搭接率下涂层的宏观形貌与微观组织,进一步确定了适用于钴基涂层的搭接率为50%;在确定工艺参数确定的基础上,合理选取搭接率对典型“倒梯形”样件的修复,实现对多道多层涂层的规划。
刘长赛,王玉江,盛忠起,魏世丞,梁义,李岳彬,王博[2]（2018）在《曲轴维修与再制造现状与展望》文中提出曲轴作为关键重要的传动零件,被广泛应用于汽车、煤矿、船舰、化工、石化等领域,其质量的好坏直接关系着工作系统的性能。列举分析了曲轴类零件的典型失效形式及其主要原因,归纳总结了曲轴修复和再制造常用技术手段,包括镀层技术、焊层技术、激光熔覆技术、热喷涂技术以及热喷涂层的重熔技术,并重点介绍了高速电弧喷涂技术在曲轴再制造方面的优势及应用现状。总结了目前曲轴维修与再制造存在的主要问题,并对曲轴再制造的发展方向进行了展望。
朱亚南[3]（2016）在《关于阶梯形件激光熔覆再制造工艺设计及应用研究》文中指出激光再制造技术是一种先进的修复技术,其核心理念是变废为宝,主要是将破损与废旧的钢铁零部件以低污染、低成本的修复变为新的成品,使其再继续使用,并且再制造后的零部件使用寿命优于原来的使用寿命。在工业生产中,阶梯形零部件占有很大的比例,诸如阶梯轴、曲轴及拉丝机塔轮等都是阶梯形零件,这些阶梯形零件的损伤失效在工业生产中的消耗占很大的比例。本文利用激光熔覆技术的优势,选用调质后的45#钢棒料自制阶梯形件进行激光再制造工艺研究,对其基础研究成果在拉丝机塔轮上进行工程应用。主要研究内容如下:采用大功率半导体激光器,通过单一变量的实验方法,分析了激光熔覆工艺参数中的激光功率、扫描速度及搭接率对熔覆层表面宏观质量、金相组织以及显微硬度的影响,确定了较佳的激光熔覆参数。针对阶梯形件再制造中易产生熔覆缺陷的两个部位,即阶梯部位和端面部位,分别进行了激光熔覆工艺研究,为制定合理的阶梯形件激光熔覆再制造工艺打下基础。针对直角与非直角两种几何形状的阶梯形件进行了激光熔覆试验,分析各自熔覆层的金相组织、显微硬度以及XRD物相组成;利用ANSYS有限元分析软件的APDL参数化程序模拟了直角与非直角阶梯形件激光熔覆的过程,分析了直角与非直角阶梯形件激光熔覆过程的温度场与应力场,同时分析了冷却后产生的残余应力场。对拉丝机塔轮进行了激光再制造实践,分析了塔轮失效的原因,制定了拉丝机塔轮激光再制造的具体修复工艺,测试了熔覆后的塔轮熔覆层的宏观硬度,对再制造后的塔轮熔覆表面进行了耐磨性能试验。试验结果表明:拉丝机塔轮的表面质量、硬度与耐磨性能满足使用要求。
刘敬[4]（2016）在《激光熔覆γ-Ni/Mo2Ni3Si合金涂层的制备工艺与性能研究》文中提出在航空、石油、化工、冶金等行业中,多数机械零部件的工作条件十分恶劣,对所使用材料提出了更高的要求。在实际工况中,磨损、腐蚀、氧化等行为往往发源于运动副的接触表面,利用先进的表面工程技术在机械零部件表面制备具有优良耐磨、耐蚀且抗氧化性能的涂层是解决基材固有性能缺点最经济、灵活和有效的方法之一。在探索和研究新型合金涂层的过程中,采用混合元素法进行激光熔覆,使得合金涂层的成分设计更加柔性化。本文采用镍基固溶体增韧的思想,以Ni、Si、Mo、Cr元素粉末为原料设计合金成分,首次用同步送粉法和预置法制备了激光熔覆y-Ni/Mo2Ni3Si合金涂层。利用OM、SEM、EDS、XRD等方法分析合金涂层的显微组织及物相组成；采用显微硬度计测量涂层硬度、评价涂层韧性；将涂层在不同实验条件下进行耐磨、耐腐蚀及抗高温氧化性能测试,并分析相关机理。研究结内容主要包括以下方面：（1）对同步送粉法粉末的输送特性进行理论分析及试验研究,理论分析载气流量和粒径大小对粉末输送特性的影响,试验测定粉末的出口速度及粉末在基材熔池的概率分布,并探讨送粉电压的影响。（2）探讨所形成激光熔覆涂层的厚度和宽度随激光功率和扫描速度的变化规律,在优选工艺参数下进行激光熔覆,结合粉末在基材熔池的概率分布,提出“概率法”修正合金涂层的混粉配比,设计试样编号为N60合金的成分（wt.%）为：mNi=56.3%、mMo=36.6%、mSi=7.1%。能谱分析证实,修正后的N60合金涂层,提高了Si元素的含量,减少了与理论成分的偏离。（3）采用4%PVA溶液预置粉末,不同成分配比的合金涂层均由y-Ni及Mo2Ni3Si组成,随着涂层中Ni元素含量由65%降到50%,Mo2Ni3Si增强相的含量从31.7%增至70.3%,涂层的平均显微硬度也随之升高。对于N50-Cr涂层,Cr元素的加入主要作为固溶元素存在,涂层显微硬度达660.6 HV。（4）激光熔覆Mo2Ni3Si合金涂层的耐磨性能相比基材有了大幅提升,磨损失重量随着Mo2Ni3Si体积分数的增加而降低。由于合金涂层平均硬度较高且具有良好的强韧性配合,表面划痕较浅,以显微切削为主。试验载荷及相对滑动速度的增加,对合金涂层磨损量影响较小。（5）以0Cr18Ni9Ti不锈钢为对比标样,对激光熔覆γy-Ni/Mo2Ni3Si合金涂层在3.5 wt.% NaCl溶液、0.5 mol/L H2SO4、1 mol/L HaOH溶液中进行电化学腐蚀及浸泡腐蚀试验,合金涂层表现出优异的耐蚀性能。（6）在973 K温度下进行恒温氧化120 h,所测涂层的抗氧化能力依次为：N60<N55<N50,氧化膜主要由NiO、MoO3、Fe2SiO4组成。合金涂层在773 K温度下基本不发生氧化,在1173K进行恒温氧化时,N50-Cr试样抗氧化性能最好,表面氧化膜更加致密,主要由具有尖晶石结构的NiCr2O4组成。上述研究为固溶体增韧三元硅化物合金在表面工程上的应用提供了基础。
王立文[5]（2014）在《汽车发动机曲轴激光熔覆再制造工艺研究》文中研究表明随着汽车保有量的飞速增加，汽车更新速度加快，带来的问题是汽车的报废量也在增加，但是我国报废车辆的回收率却很低。如果通过再制造技术对零件进行修复，延长零部件的使用寿命，必然能为国家带来很大的经济效益。曲轴在高温、高压的环境中工作，加上其自身在高速的旋转，这就使得曲轴容易发生磨损、腐蚀甚至断裂。本文通过在40Cr钢上激光熔覆Ni60合金粉末，并在粉末中添加不同比例的Al2O3粉末和Y2O3粉末，研究了不同激光工艺参数对熔覆层显微硬度、显微组织的影响，获得了最佳的工艺参数。并对修复试样进行了宏观质量、显微硬度和显微组织的分析，得出了以下结论：（1）熔覆工艺参数对熔覆层的影响：在选取电压380V、脉宽2.0ms、脉冲频率10Hz的前提下，在一定的范围内，随着扫描速度的增加，熔覆层的显微硬度增加，熔覆层组织会细化；超过一定的速度范围，硬度会下降，显微组织也会变粗大。由于所选的距离比较接近，所以离焦量对熔覆层的影响并不是很明显。通过对比分析，选择的最佳激光功率参数是电压380V，脉宽2.0ms，脉冲频率10Hz，扫描速度120mm/min，距离工件的距离为30mm。（2） Al2O3的加入提高了熔覆层的显微硬度，但硬度的最大值并不再熔覆层的表层，而在表层的下面。加入适量Al2O3粉末，熔覆层的显微组织得到了细化，枝晶的分布更加均匀。（3）在激光熔覆中，由于加入了Y2O3稀土粉末，稀土元素的细晶强化和合金强化作用使得杂质的偏聚减少，净化了晶界，强化了晶界，改善了熔覆层的显微硬度。（4）经过激光熔覆修复的40Cr试样表面宏观质量好，没有明显缺陷；熔覆层的显微硬度较基体有明显的提高；熔覆层结构组织均匀、细密，与基体形成了良好的结合，具备很好的性能。
周野飞[6]（2013）在《Fe-Cr-C-X堆焊合金显微组织演变及其耐磨性》文中研究表明堆焊技术具有高效、廉价等优点，是绿色再制造的核心技术之一。采用堆焊技术对尺寸大、附加值高以及具有耐磨、耐热或耐腐蚀等特殊性能需求的零部件进行修复与再制造，可以有效的延长这些零部件的使用寿命，具有重要的应用价值。Fe-Cr-C合金含有大量的M （M=Cr, Fe）7C3型碳化物，具有较好的耐磨性。然而，传统Fe-Cr-C合金中碳化物较为粗大，在服役过程中碳化物易剥落，从而限制了该合金在堆焊领域的广泛应用。本文自行制备了自保护Fe-Cr-C堆焊药芯焊丝，在系统分析了该堆焊合金组织和性能演变规律的基础上，进行合金成分设计和焊丝配方改进，通过加入强碳化物形成元素Ti、Nb和V以及稀土氧化物La2O3和CeO2，研究了Fe-Cr-C堆焊合金中M7C3型碳化物的形状、尺寸和分布，制备出耐磨性优异的Fe-Cr-C堆焊层。同时，通过Bramfitt二维点阵错配度理论和第一性原理计算，对M7C3异质核心的非均质形核问题进行了理论分析，探讨了掺杂相诱发M7C3碳化物异质形核的可能性，解释了M7C3碳化物的细化机理。Fe-Cr-C堆焊合金主要由M7C3碳化物、马氏体（α-Fe）和奥氏体（γ-Fe）组成。随着C含量的升高，堆焊合金显微组织由亚共晶组织向近共晶组织，进而向过共晶组织过渡。Fe-27Cr-[1.5-5.5]C （wt.%）合金的共晶反应发生在3.1wt.%C处。当合金中C含量大于3.1wt.%时，凝固初期发生过共晶反应，从液相中首先析出M7C3碳化物。随着合金中C含量增加，M7C3碳化物数量增加，尺寸变大，且堆焊层的硬度、抗粘着磨损能力均有所提高，同时，犁皱区材料塑性变形能力下降，易造成M7C3碳化物的剥落。在堆焊过程中，M7C3碳化物体现出择优取向的特征，沿堆焊热流密度方向生长。初生M7C3碳化物为多边形棒状结构，共晶M7C3碳化物为条状或针状形貌。M7C3碳化物在择优生长面的硬度为21.2±0.3GPa，杨氏模量为291±3GPa；在非择优生长面的硬度为20.1±0.3GPa，杨氏模量为267±3GPa。Fe-Cr-C堆焊合金中加入M（M=Ti, Nb, V）元素，可以生成初生TiC、NbC以及二次VC碳化物。MC碳化物的形成细化了Fe-Cr-C合金的组织。根据Bramfitt二维点阵错配度理论，（110）TiC与（010）Cr7C3的错配度δ=9.3%，TiC作为Cr7C3的非均质形核核心的有效性是中等的，可以作为Cr7C3的非均质形核核心，对其起到了细化作用。此外，MC的生成在一定程度上消耗了熔池中C原子的浓度，抑制了初生碳化物的长大，从另一方面促进了Cr7C3的细化。但是，当M元素过量加入时，堆焊合金由过共晶组织向亚共晶组织转移，合金的耐磨性下降。Fe-16Cr-3.8C堆焊合金中合适的加入量为0.63wt.%Ti。稀土氧化物La2O3或CeO2加入Fe-Cr-C堆焊合金后参与冶金反应，生成的稀土化合物部分留存于M7C3碳化物中或M7C3碳化物与奥氏体的边界，对熔池起到了脱氧和脱硫的作用。稀土氧化物可以细化堆焊合金组织中初生M7C3碳化物，增强合金的耐磨性；但稀土氧化物过量加入时，其对堆焊合金组织的细化程度明显减弱，甚至粗化。Fe-25Cr-5C堆焊合金中合适的加入量为4.0wt.%La2O3和2.0wt.%CeO2。在相同外界条件下，Cr的掺杂使Fe7-xCrxC3多组元碳化物趋向稳定。与六方结构碳化物相比，正交结构的Cr7C3碳化物形成能更低，在合金凝固初期优先形成。随着Cr含量的升高，Fe7-xCrxC3碳化物的硬度升高，Fe4Cr3C3的硬度值达到最大。TiC/Cr7C3两种构型界面处均存在Cr-C-Ti共价金属链。TiC（100）型界面构型可以促进Cr7C3在其表面异质形核。Fe3Cr4C3/LaAlO3的界面存在LaO和AlO2两种终止面。LaO终止型界面理想结合功较大，界面间距较小且界面能较小，有利于初生碳化物在LaAlO3粒子表面上异质形核。
高文良[7]（2013）在《大型曲轴模具堆焊制造工艺研究》文中提出曲轴是发动机中承受载荷传递动力的重要零部件，随着汽车工业的快速发展，其市场需求量不断增大。但是用于制造大型曲轴的模具型腔复杂，工况条件恶劣，寿命很低，导致曲轴造价高，生产效率低下。采用堆焊技术修复或制造模具不仅可以提高模具寿命，而且还会缩短模具生产周期，降低企业成本。但由于曲轴模具本身的复杂性和使用条件的苛刻，限制了堆焊技术的应用。本文针对某锻造厂服役条件下的大型曲轴模具的工况条件，通过对模具失效原因的分析选择了合适的堆焊材料，研究制定了堆焊制造工艺，并进行了工厂生产实践验证。通过现场调查和试验分析，对大型曲轴模具的失效原因进行了分析。结果表明：机械疲劳裂纹和热磨损是曲轴模具失效的主要原因，因二者失效的曲轴模具约占失效模具总数的90%；而塑性变形和热疲劳裂纹一般不是此类模具失效的主要因素，但二者会加剧模具型腔的磨损，加速模具的失效进程。曲轴模具材料失效的主要抗力指标是高温（600℃）屈服强度、高温（600℃）冲击韧性及热稳定性，选择合适的模具堆焊材料可以显着提高模具寿命。通过对材料的性能对比研究，完成了六拐八平衡块曲轴模具堆焊制造材料的选择。选择具有高强度、高韧性的RMD535作为过渡层堆焊材料；选择在抗裂性、粘着磨损性能、回火稳定性、抗拉强度、冲击韧性等方面均表现良好的RMD647作为工作层堆焊材料。使用上述两种堆焊材料对六拐八平衡块曲轴模具进行复合堆焊制造。针对选定的堆焊材料，对堆焊制造曲轴模具的配套工艺进行了研究，确定了堆焊制造过程中所用的堆焊方法及其工艺参数、预热工艺、热处理工艺等配套工艺。通过研究回火温度和时间对堆焊金属组织与性能的影响，确定曲轴模具焊后热处理工艺为550℃×10h；通过理论分析和实验验证，确定曲轴模具的预热工艺为450℃×10h；针对曲轴模具堆焊制造中常见的焊接缺陷（气孔、裂纹、夹渣、咬边），系统分析了其产生原因，并提出了相应预防对策。通过对曲轴模具堆焊制造工艺的研究，制定了完整的六拐八平衡块曲轴模具堆焊制造工艺规程，并对失效的曲轴模具进行了堆焊制造工艺试验。工程实践应用结果表明，通过堆焊技术制造的模具寿命是同类模具的1.5倍，其质量和使用性能均能满足要求，修复效果良好。
杨义忠[8]（2011）在《5CrMnMo钢及其堆焊材料激光强化层高温性能的研究》文中指出引进的1.6万吨曲轴锻压生产线上国产模具寿命远低于昂贵进口模具寿命的现状已成为亟待解决的关键难题。基于激光合金化优选工艺实施后使切边模具寿命提高2-3倍的成功实践，本文针对热锻模具更为恶劣的工况和企业模具制造、修复的现行工艺流程，对国产5CrMnMo模具钢及新型D650焊条堆焊层进行激光熔凝、激光共晶合金化、激光陶瓷合金化及激光熔覆T15高速钢等多种强化层的抗回火软化性能、高温硬度及高温摩擦磨损性能的系统研究，提出了解决方案并在生产应用中获得优异效果。研究表明，共晶合金化层获得最高硬度（HV0.2840，相当于HRC65）；堆焊材料的陶瓷合金化层析出大小为1μm，分布密度为103个/mm2含有多种碳化物形成元素的颗粒相；T15激光熔覆层晶粒细小，无需后续热加工和热处理就可以获得断续的莱氏体和弥散分布的碳化物，显示激光熔覆获得优质高速钢涂层的优越性。上述激光合金化层和熔覆层均无需后续机加工即可直接应用于锻模。300-700℃回火实验结果表明，仅对5CrMnMo和堆焊层进行激光熔凝处理，不能提高材料的抗回火软化能力。抗回火软化性能最优为陶瓷合金化层，在700℃保温10h后仍能保持HV0.2600以上的硬度，其次为共晶合金化层和T15熔覆层。高温硬度测定结果表明，在低于600℃的温度下，陶瓷合金化层和共晶合金化层优于T15熔覆层，且保持在HV5550以上；在高于600℃时，T15激光熔覆层则优于两种激光合金化层。高温摩擦学实验表明，T15激光熔覆层和陶瓷合金化具有较高的抗高温磨损能力，而硬度较高的共晶合金化层的抗高温磨损性能反而不如5CrMnMo。在热锻模具表面进行激光陶瓷合金化+激光熔覆T15高速钢粉末的复合处理，获得堆焊层—陶瓷合金化层—T15熔覆层梯度分布的表层结构。激光强化后的热锻模具寿命提高了1倍。
唐琴,章易程,林晨岚,廖志远[9]（2010）在《凸轮磨损的研究综述与思考》文中认为通过对国内外研究现状的调查总结,分析了目前凸轮磨损工程及仿真实验的研究现状,概述了凸轮磨损的预防措施,归纳了失效凸轮常用修复方法,最后对凸轮磨损问题研究在利用载荷谱进行实验研究、利用阶段磨损率进行仿真研究、利用在线自动修复实现防修结合等方面提出了有益的建议。
康瑜[10]（2008）在《基于有限元的随焊锤击温度场及应力场数值模拟》文中研究说明焊接是一个涉及电弧物理、传热、冶金和力学的复杂过程。焊接过程主要包括焊接时的电磁与传热过程、金属的熔化和凝固、冷却时的相变、焊接应力和变形等。然而,多数焊接过程不可避免地会在工件内产生复杂的焊接残余应力、裂纹、气孔等缺陷,继而降低焊接结构的使用性能,影响焊接质量。锤击处理是一种非常有效的消除焊接残余应力的方法,在工程实践中应用比较广泛,然而已有研究远远不能满足实际应用的需要,如果能够实现对各种焊接现象的计算机模拟,得到不同时刻焊接温度场和应力场的分布情况,就可以为随焊锤击工艺提供锤击位置、锤击时机等参考依据。在总结已有研究的基础上系统讨论了焊接过程的有限元分析理论,对焊接过程中的温度场和应力场的基本理论和数值模拟分析方法进行了阐述;在数值模拟计算时,采用ANSYS软件的热——结构耦合功能,利用间接耦合法,先计算温度场,温度场模拟准确之后,再进行应力场的计算。虽然焊接温度场与应力场是双向耦合的,但是应力场对温度场的影响非常小,所以只考虑了焊接温度场对应力场的单向耦合;提出了基于ANSYS软件平台的焊接温度场和应力场的模拟分析方法,并针对平板堆焊作业进行了实例计算,计算结果与传统结果和理论值相吻合。本文研究的主要结果包括:采用高斯函数分布的热源模型,利用ANSYS软件的APDL语言编写程序实现热源的移动;建立了焊接瞬态温度分布数学模型,解决了焊接热源移动的数学模拟问题;通过改变单元属性的方法,解决材料的熔化、凝固问题;模拟埋弧焊单道堆焊,忽略了焊缝金属的熔敷,解决了进行热应力计算收敛困难或不收敛的问题;对焊接过程产生的应力进行了实时动态模拟,利用文中的模拟分析方法,可以对焊接过程的热应力及残余应力进行预测,为锤击时机的选择提供理论依据。建立了可行的三维焊接温度场、应力场的动态模拟分析方法,为优化焊接结构工艺和焊接规范参数提供了理论依据和指导,同时为随焊锤击工艺提供了理论依据。
二、格斯—51发动机曲轴在堆焊修复中的变形（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、格斯—51发动机曲轴在堆焊修复中的变形（论文提纲范文）
（1）42CrMo钢表面激光熔覆制备钴基涂层的工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 激光熔覆技术概述 |
| 1.2.1 激光熔覆的送粉方式 |
| 1.2.2 激光熔覆的特点 |
| 1.2.3 涂层质量影响因素 |
| 1.2.4 激光熔覆的应用 |
| 1.3 激光熔覆钴基合金涂层的研究 |
| 1.3.1 钴基合金的优势 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 国外研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 激光工艺参数对钴基涂层质量的影响 |
| 2.1 试验材料及方法 |
| 2.1.1 激光熔覆设备 |
| 2.1.2 基板与粉末材料 |
| 2.1.3 试验方案 |
| 2.2 激光功率对涂层质量的影响 |
| 2.2.1 激光功率对显微硬度的影响 |
| 2.2.2 激光功率对耐磨性的影响 |
| 2.2.3 激光功率对耐腐蚀性的影响 |
| 2.3 扫描速度对涂层质量的影响 |
| 2.3.1 扫描速度对显微硬度的影响 |
| 2.3.2 扫描速度对耐磨性的影响 |
| 2.3.3 扫描速度对耐腐蚀性的影响 |
| 2.4 激光工艺参数对涂层质量的影响机制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CeO_2含量对钴基涂层质量的影响 |
| 3.1 试验方案 |
| 3.2 CeO_2含量对涂层显微组织及物相的影响 |
| 3.2.1 涂层金相组织分析 |
| 3.2.2 涂层物相分析 |
| 3.3 CeO_2含量对涂层硬度的影响 |
| 3.4 CeO_2含量对涂层耐磨性的影响 |
| 3.4.1 摩擦磨损系数分析 |
| 3.4.2 磨损形貌及机理分析 |
| 3.5 CeO_2含量对涂层耐腐蚀性的影响 |
| 3.5.1 电化学分析 |
| 3.5.2 腐蚀机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 激光熔覆工艺参数多目标优化研究 |
| 4.1 基于响应面法的单道涂层质量分析 |
| 4.1.1 Design-Expert在响应面法中的应用 |
| 4.1.2 试验结果及响应面法分析 |
| 4.1.3 工艺参数对熔覆质量的交互影响分析 |
| 4.2 基于多目标遗传算法的工艺参数优化研究 |
| 4.2.1 遗传算法与多目标优化结合 |
| 4.2.2 目标函数及约束条件 |
| 4.2.3 工艺参数优化 |
| 4.3 成形实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 激光熔覆修复多道多层规划研究 |
| 5.1 单道涂层几何特征研究 |
| 5.1.1 熔覆宽度 |
| 5.1.2 熔覆高度 |
| 5.1.3 激光熔覆单道几何特征建模 |
| 5.2 多道搭接率的选取 |
| 5.3 多道搭接对涂层残余应力的影响 |
| 5.4 多道多层搭接熔覆快速分层规划 |
| 5.5 结论 |
| 第六章 主要结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）曲轴维修与再制造现状与展望（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 曲轴的失效形式及原因分析 |
| 1.1 曲轴典型失效形式 |
| 1.2 曲轴失效的主要原因分析 |
| 2 曲轴维修与再制造技术 |
| 2.1 镀层技术 |
| 2.2 焊层技术 |
| 2.3 激光熔覆技术 |
| 2.4 热喷涂技术 |
| 2.5 热喷涂层的重熔技术 |
| 2.6 其他曲轴修复技术 |
| 3 曲轴再制造存在的主要问题 |
| 4 结语 |
（3）关于阶梯形件激光熔覆再制造工艺设计及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 激光再制造技术研究现状 |
| 1.2.2 阶梯形件再制造的研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 阶梯形件激光熔覆工艺的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 大功率半导体激光器 |
| 2.2.1 大功率半导体激光器熔覆系统组成 |
| 2.2.2 大功率半导体激光器激光产生原理与特性 |
| 2.3 激光熔覆的工艺研究 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 激光工艺参数对熔覆层宏观质量的影响 |
| 2.3.3 激光工艺参数对熔覆层几何形貌的影响 |
| 2.3.4 激光工艺参数对显微硬度的影响 |
| 2.3.5 激光工艺参数对熔覆层微观组织的影响 |
| 2.4 阶梯形件激光熔覆工艺的研究 |
| 2.4.1 阶梯部位激光熔覆工艺的研究 |
| 2.4.2 端面部位激光熔覆工艺的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 阶梯形件激光熔覆实验与数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 基体材料 |
| 3.2.2 熔覆材料 |
| 3.3 阶梯形件熔覆层性能研究 |
| 3.3.1 显微硬度测试 |
| 3.3.2 金相组织分析 |
| 3.3.3 熔覆层的XRD物相分析 |
| 3.4 阶梯型件熔覆过程的数值模拟研究 |
| 3.4.1 阶梯形件激光熔覆有限元分析流程 |
| 3.4.2 温度场及应力场分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 拉丝机塔轮的激光再制造 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 拉丝机塔轮的损伤原因 |
| 4.3 拉丝机塔轮激光再制造 |
| 4.3.1 报废塔轮的预处理 |
| 4.3.2 拉丝机塔轮激光再制造过程 |
| 4.4 塔轮表面熔覆层的性能研究 |
| 4.4.1 宏观硬度测试 |
| 4.4.2 耐磨性能测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）激光熔覆γ-Ni/Mo2Ni3Si合金涂层的制备工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 激光熔覆研究现状 |
| 1.3 金属硅化物的研究现状 |
| 1.4 研究目的、内容及技术路线 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 合金涂层制备方法 |
| 2.3 合金涂层显微组织观察及物相分析 |
| 2.4 合金涂层性能测试 |
| 第三章 同步送粉法粉末输送特性的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粉末颗粒运动模型的建立 |
| 3.3 粉末颗粒的特征参数 |
| 3.4 粉末在气固两相流中的受力分析 |
| 3.5 粉末的运动方程 |
| 3.6 载气流量与粒径对粉末颗粒出口速度的影响 |
| 3.7 粉末出口速度和基材熔池概率分布的试验测定 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 同步送粉法激光熔覆γ-Ni/Mo_2Ni_3Si合金涂层的制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 激光熔覆工艺参数对涂层质量的影响 |
| 4.3 混合粉末配比的修正及涂层组织分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 预置法激光熔覆γ-Ni/Mo_2Ni_3Si合金涂层的制备 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 预置涂层粘结剂的选择 |
| 5.3 合金粉末的预置工艺 |
| 5.4 工艺参数对激光熔覆涂层宏观形貌和显微组织的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 预置法激光熔覆γ-Ni/Mo_2Ni_3Si合金涂层组织分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 显微组织及物相分析 |
| 6.3 不同涂层中增强相的体积分数 |
| 6.4 Cr元素的加入对涂层组织的影响 |
| 6.5 显微硬度及韧性 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 预置法激光熔覆γ-Ni/Mo_2Ni_3Si合金涂层的性能研究 |
| 7.1 激光熔覆合金涂层耐磨性能研究 |
| 7.2 激光熔覆γ-Ni/Mo_2Ni_3Si涂层室温下耐蚀性能的研究 |
| 7.3 激光熔覆γ-Ni/Mo_2Ni_3Si合金涂层的高温抗氧化性能研究 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（5）汽车发动机曲轴激光熔覆再制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 再制造技术 |
| 1.2.1 再制造技术的作用 |
| 1.2.2 再制造效益分析 |
| 1.2.3 再制造技术的发展趋势 |
| 1.3 汽车零部件再制造 |
| 1.3.1 汽车零部件再制造的目的和意义 |
| 1.3.2 汽车零部件再制造的国内外研究现状 |
| 1.4 汽车零件修复方法简介 |
| 1.4.1 零件的修复方法 |
| 1.4.2 曲轴的修复方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容和意义 |
| 第二章 激光熔覆技术 |
| 2.1 激光熔覆的原理及特点 |
| 2.1.1 激光熔覆的原理 |
| 2.1.2 激光熔覆的特点 |
| 2.2 激光熔覆设备与材料 |
| 2.2.1 激光熔覆设备 |
| 2.2.2 激光熔覆材料 |
| 2.3 激光熔覆工艺 |
| 2.3.1 基材表面预处理 |
| 2.3.2 熔覆材料的供给方法 |
| 2.3.3 预热与后热处理 |
| 2.3.4 激光参数对激光熔覆的影响 |
| 2.4 激光熔覆层的缺陷和表面质量 |
| 2.4.1 激光熔覆层的缺陷 |
| 2.4.2 解决激光熔覆层裂纹的方法 |
| 2.5 激光熔覆的研究现状 |
| 2.6 激光熔覆在零部件修复中的应用 |
| 第三章 曲轴表面激光熔覆工艺研究 |
| 3.1 实验材料及设备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 实验材料的准备 |
| 3.4 实验检测方案 |
| 3.4.1 显微硬度测试 |
| 3.4.2 金相显微组织观察 |
| 3.4.3 扫描电镜观察 |
| 3.4.4 耐腐蚀性能测试 |
| 第四章 实验结果与分析 |
| 4.1 激光熔覆工艺参数对熔覆层显微硬度的影响 |
| 4.1.1 扫描速度对熔覆层显微硬度的影响 |
| 4.1.2 离焦量对熔覆层显微硬度的影响 |
| 4.2 激光工艺参数对显微组织的影响 |
| 4.2.1 熔覆层显微组织 |
| 4.2.2 不同激光参数对显微组织的影响 |
| 4.3 激光熔覆工艺参数对耐蚀性的影响 |
| 4.3.1 扫描速度对耐腐蚀性的影响 |
| 4.3.2 离焦量对耐腐蚀性的影响 |
| 4.4 Al_2O_3对 40Cr 钢激光熔覆 Ni60 合金组织性能的影响 |
| 4.4.1 硬度分析 |
| 4.4.2 显微组织 |
| 4.4.3 耐蚀性分析 |
| 4.5 Y_2O_3对 40Cr 钢激光熔覆 Ni60/10%Al_2O_3组织性能的影响 |
| 4.5.1 显微硬度分析 |
| 4.5.2 显微组织 |
| 4.5.3 耐蚀性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 激光熔覆修复试件组织与性能分析 |
| 5.1 试样宏观质量分析 |
| 5.2 试样的显微硬度分布 |
| 5.3 试样的金相显微组织 |
| 5.4 耐蚀性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论文和取得的学术成果 |
（6）Fe-Cr-C-X堆焊合金显微组织演变及其耐磨性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 堆焊修复与再制造技术 |
| 1.2.1 堆焊技术 |
| 1.2.2 堆焊修复 |
| 1.2.3 堆焊再制造 |
| 1.3 堆焊材料 |
| 1.3.1 堆焊材料的分类 |
| 1.3.2 铁基堆焊材料研究动态 |
| 1.4 Fe-Cr-C 耐磨合金研究进展 |
| 1.4.1 组织演变 |
| 1.4.2 抗磨损性能 |
| 1.4.3 合金元素对 Fe-Cr-C 合金组织和性能的影响 |
| 1.5 第一性原理计算在合金设计研究现状 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 堆焊合金制备 |
| 2.1.1 药芯焊丝制备 |
| 2.1.2 堆焊合金的制备 |
| 2.1.3 堆焊合金成分 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 成分测定 |
| 2.2.2 缺陷探伤 |
| 2.2.3 XRD 分析 |
| 2.2.4 差热分析 |
| 2.2.5 组织观察 |
| 2.2.6 EDS 微区成分分析 |
| 2.2.7 硬度测试 |
| 2.2.8 摩擦磨损测试 |
| 2.2.9 磨损形貌观察 |
| 2.3 合金成分优化方法 |
| 2.4 第一性原理计算方法 |
| 第3章 Fe-Cr-C 堆焊合金制备与耐磨性分析 |
| 3.1 自保护 Fe-Cr-C 堆焊药芯焊丝成分设计 |
| 3.2 工艺参数对 Fe-Cr-C 合金焊接性影响 |
| 3.3 Fe-Cr-C 堆焊合金成分优化 |
| 3.4 亚共晶、近共晶和过共晶 Fe-Cr-C 堆焊合金组织与耐磨性 |
| 3.4.1 显微组织分析 |
| 3.4.2 耐磨性评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 过共晶 Fe-Cr-C 堆焊合金组织特征与耐磨性 |
| 4.1 组织特征 |
| 4.1.1 宏观形貌 |
| 4.1.2 微观组织 |
| 4.2 M_7C_3碳化物原位析出行为 |
| 4.3 M_7C_3碳化物结构与力学性能 |
| 4.4 (Cr, Fe)_7C_3碳化物各向异性研究 |
| 4.5 合金耐磨性评价 |
| 4.5.1 硬度梯度 |
| 4.5.2 干带磨损试验 |
| 4.5.3 冲蚀磨损试验 |
| 4.5.4 摩擦系数测定 |
| 4.5.5 单道划痕试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Fe-Cr-C-M(M=Ti, Nb, V)堆焊合金组织演变行为及其耐磨性 |
| 5.1 堆焊合金成分优化设计 |
| 5.1.1 Fe-Cr-C-Ti 合金成分优化设计 |
| 5.1.2 Fe-Cr-C-Nb 合金成分优化设计 |
| 5.1.3 Fe-Cr-C-V 合金成分优化设计 |
| 5.2 M(M=Ti, Nb, V)对 Fe-Cr-C-M 堆焊合金显微组织与耐磨性的影响 |
| 5.2.1 Ti 含量对亚共晶 Fe-Cr-C-Ti 堆焊合金显微组织与耐磨性的影响 |
| 5.2.2 Ti 含量对过共晶 Fe-Cr-C-Ti 堆焊合金显微组织与耐磨性的影响 |
| 5.2.3 Nb 含量对过共晶 Fe-Cr-C-Nb 堆焊合金组织和耐磨性的影响 |
| 5.2.4 V 含量对过共晶 Fe-Cr-C-V 堆焊合金显微组织与耐磨性的影响 |
| 5.3 Fe-Cr-C-Ti 堆焊合金组织细化机制探讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 Fe-Cr-C-RE 堆焊合金中 M_7C_3碳化物细化行为及合金耐磨性 |
| 6.1 稀土氧化物表征 |
| 6.2 Fe-Cr-C-RE (RE=La, Ce)堆焊合金组织与性能 |
| 6.2.1 Fe-5C-25Cr (wt.%)堆焊合金显微组织与力学性能 |
| 6.2.2 Fe-Cr-C-La 堆焊合金显微组织与耐磨性 |
| 6.2.3 Fe-Cr-C-Ce 堆焊合金显微组织与耐磨性 |
| 6.3 RE (RE=La, Ce)对 M_7C_3碳化物细化机制分析 |
| 6.3.1 M_7C_3碳化物细化程度表征 |
| 6.3.2 稀土夹杂物形成热力学计算 |
| 6.3.3 初生 M_7C_3碳化物细化机制分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 M( M=Cr, Fe)_7C_3碳化物及其异质核心界面的第一性原理计算 |
| 7.1 M=(Cr, Fe)_7C_3晶格结构和性能的第一性原理计算 |
| 7.1.1 晶格结构 |
| 7.1.2 弹性性能 |
| 7.2 TiC 与正交 Cr_7C_3的异质核心界面研究 |
| 7.2.1 TiC 的体性质 |
| 7.2.2 TiC 表面性质研究 |
| 7.2.3 界面结构及结合能 |
| 7.2.4 界面电子成键情况 |
| 7.2.5 TiC 的异质形核分析 |
| 7.3 稀土与六方 Cr_4Fe_3C_3的异质核心界面研究 |
| 7.3.1 LaAlO_3的体性质 |
| 7.3.2 Cr_4Fe_3C_3和 LaAlO_3的表面性质研究 |
| 7.3.3 界面结构及结合能 |
| 7.3.4 界面电子成键情况 |
| 7.3.5 LaAlO_3的异质形核分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）大型曲轴模具堆焊制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 曲轴制造业的发展状况与前景 |
| 1.2 模具的工作条件与失效形式 |
| 1.2.1 热作模具的工作条件 |
| 1.2.2 热作模具的失效形式 |
| 1.3 堆焊技术在模具堆焊修复或制造中的应用 |
| 1.3.1 采用堆焊技术修复或制造模具的优点 |
| 1.3.2 模具堆焊技术的应用现状 |
| 1.4 模具堆焊材料的种类 |
| 1.4.1 铁基堆焊材料 |
| 1.4.2 钴基堆焊材料 |
| 1.4.3 镍基堆焊材料 |
| 1.5 课题目的与意义 |
| 1.6 本课题的主要研究内容与技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 研究技术路线 |
| 第二章 六拐八平衡块曲轴模具的失效分析 |
| 2.1 曲轴的模锻工艺 |
| 2.1.1 曲轴的分类 |
| 2.1.2 曲轴的模锻工艺流程 |
| 2.2 六拐八平衡块曲轴模具及其工作条件 |
| 2.2.1 曲轴模具概况 |
| 2.2.2 曲轴模具工作条件及特点 |
| 2.3 曲轴模具的现场寿命考核结果 |
| 2.4 曲轴模具失效形式的概率统计 |
| 2.5 曲轴模具失效原因分析 |
| 2.6 曲轴模具失效抗力指标分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 堆焊材料的选择及堆焊金属性能对比试验 |
| 3.1 试验材料制备及试验方案 |
| 3.1.1 堆焊实验设备以及焊接工艺参数 |
| 3.1.2 堆焊试样的制备 |
| 3.1.3 力学性能测试 |
| 3.1.4 刚性拘束抗裂性试验 |
| 3.1.5 回火稳定性试验 |
| 3.1.6 粘着磨损性能试验 |
| 3.2 堆焊材料的选择 |
| 3.2.1 堆焊材料的选择原则 |
| 3.2.2 堆焊材料的选择步骤 |
| 3.2.3 过渡层堆焊材料的确定 |
| 3.2.4 工作层堆焊材料的初步选择 |
| 3.3 堆焊材料的性能对比研究 |
| 3.3.1 堆焊金属的硬度及热稳定性性能 |
| 3.3.2 粘着磨损性能对比研究 |
| 3.3.3 抗裂性性能对比研究 |
| 3.3.4 综合性能评定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 曲轴模具堆焊制造配套工艺研究 |
| 4.1 堆焊方法 |
| 4.1.1 堆焊方法的选择原则 |
| 4.1.2 常见的模具堆焊方法与特点 |
| 4.1.3 六拐八平衡块曲轴模具的堆焊修复方法 |
| 4.2 堆焊工艺参数的选择 |
| 4.2.1 电源种类与极性 |
| 4.2.2 焊接电流、电弧电压、焊接速度 |
| 4.2.3 保护气体及流量 |
| 4.2.4 焊丝干伸长度 |
| 4.3 焊前预热工艺研究 |
| 4.4 热处理对堆焊金属组织与性能的影响 |
| 4.4.1 热处理对堆焊金属硬度的影响 |
| 4.4.2 回火前后堆焊金属的显微组织分析 |
| 4.5 曲轴模具堆焊常见缺陷及预防对策 |
| 4.5.1 气孔的产生原因与预防对策 |
| 4.5.2 夹渣的产生原因与预防对策 |
| 4.5.3 裂纹的产生原因与预防对策 |
| 4.5.4 咬边的产生原因与预防对策 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 工程应用 |
| 5.1 六拐八平衡块曲轴模具堆焊制造工艺 |
| 5.1.1 曲轴模具的堆焊技术要求 |
| 5.1.2 曲轴模具的堆焊材料 |
| 5.1.3 曲轴模具的堆焊工艺流程 |
| 5.2 工程应用实施情况 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表或已完成的学术论文 |
（8）5CrMnMo钢及其堆焊材料激光强化层高温性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热作模具的现状及修复技术 |
| 1.1.1 热作模具工业发展概况 |
| 1.1.2 热作模具的工况及其失效形式 |
| 1.1.3 常见热作模具的修复及强化方式 |
| 1.1.4 激光表面强化修复热作模具工作研究进展 |
| 1.2 模具的高温性能的研究 |
| 1.2.1 热稳定性 |
| 1.2.2 高温硬度 |
| 1.2.3 高温摩擦 |
| 1.3 课题的研究背景及研究内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料、方法及设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 合金化涂料 |
| 2.1.3 熔覆材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 激光表面强化实验 |
| 2.2.2 试样的制备及组织分析 |
| 2.2.3 性能测试 |
| 2.3 实验设备 |
| 第3章 5CrMnMo 及其堆焊材料激光强化层的组织分析 |
| 3.1 5CrMnMo 及其堆焊材料激光熔凝层的组织分析 |
| 3.1.1 熔凝层的组织形貌特征 |
| 3.1.2 熔凝层的硬度分布 |
| 3.2 5CrMnMo 及其堆焊材料激光共晶合金化层的组织分析 |
| 3.2.1 共晶合金化层的组织形貌 |
| 3.2.2 共晶合金化层的硬度分布 |
| 3.3 5CrMnMo 及其堆焊材料激光陶瓷合金化层的组织分析 |
| 3.3.1 陶瓷合金化层的组织形貌 |
| 3.3.2 陶瓷合金化层的硬度分布 |
| 3.4 T15 激光熔覆层成形性 |
| 3.4.1 T15 熔覆层组织形貌 |
| 3.4.2 T15 熔覆层的硬度分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 激光强化层的抗回火软化性能 |
| 4.1 抗回火软化实验的确定 |
| 4.2 激光熔凝层的抗回火软化性能 |
| 4.3 不同温度回火 4h 后组织及硬度的变化 |
| 4.3.1 共晶合金化层组织和硬度的变化 |
| 4.3.2 陶瓷合金化层组织和硬度的变化 |
| 4.3.3 T15 高速钢熔覆层组织和性能的变化 |
| 4.4 550℃回火不同时间后的硬度和组织 |
| 4.4.1 5CrMnMo、堆焊层和 T15 熔覆层 |
| 4.4.2 共晶合金化层 |
| 4.4.3 陶瓷合金化层 |
| 4.5 700℃回火不同时间后的硬度和组织 |
| 4.5.1 5 CrMnMo、堆焊层和 T15 熔覆层 |
| 4.5.2 共晶合金化层 |
| 4.5.3 陶瓷合金化层 |
| 4.6 激光强化层的高温硬度 |
| 4.6.1 高温硬度实验方案确定 |
| 4.6.2 高温硬度结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 5CrMnMo 及其堆焊材料激光强化层的高温摩擦性能 |
| 5.1 高温摩擦性能实验的确定 |
| 5.2 高温摩擦性能实验结果 |
| 5.2.1 摩擦系数 |
| 5.2.2 磨损量 |
| 5.2.3 摩损形貌 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 实验研究成果在锻压模具上的应用 |
| 6.1 锻压模具生产情况 |
| 6.2 激光强化工艺的选择 |
| 6.3 应用效果 |
| 6.4 应用前景及思考 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）凸轮磨损的研究综述与思考（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 工程实验 |
| 1.2 仿真实验 |
| 2 预防 |
| 2.1 结构 |
| 2.2 材料 |
| 2.3 润滑 |
| 3 修复 |
| 3.1 堆焊 |
| 3.2 热喷涂 |
| 3.3 电刷镀 |
| 3.4 激光熔覆 |
| 4 思考 |
（10）基于有限元的随焊锤击温度场及应力场数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 焊接温度场有限元分析的研究历史和发展概况 |
| 1.3 焊接应力场有限元分析的研究与发展概况 |
| 1.4 锤击法消除焊接应力的现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容及意义 |
| 2 焊接有限元分析的理论基础 |
| 2.1 焊接过程有限元分析特点 |
| 2.2 焊接有限元模型的简化 |
| 2.3 焊接温度场的分析理论 |
| 2.3.1 传热学经典理论回顾 |
| 2.3.2 焊接温度场的基本方程 |
| 2.4 非线性瞬态温度场热传导的有限元求解 |
| 2.4.1 空间域的离散 |
| 2.4.2 时间域的离散 |
| 2.5 焊接热源模型 |
| 2.5.1 Rosonthal的解析模式 |
| 2.5.2 高斯函数分布的热源模型 |
| 2.5.3 半球状热源模型和椭球型热源模型 |
| 2.5.4 双椭球型热源模型 |
| 2.6 热源模型的选取 |
| 2.7 材料物理性能参数的影响 |
| 2.8 边界换热系数 |
| 2.9 相变潜热 |
| 2.10 高速移动热源的解析解 |
| 3 焊接应力和变形的分析理论 |
| 3.1 屈服准则 |
| 3.2 流动准则 |
| 3.3 强化准则 |
| 3.4 热弹塑性理论 |
| 3.4.1 应力应变关系 |
| 3.4.2 平衡方程 |
| 3.4.3 求解方程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 埋弧堆焊条件下焊接温度场数值模拟 |
| 4.1 热应力的分析方法 |
| 4.2 温度场的求解 |
| 4.2.1 建模 |
| 4.2.2 移动热源模型的确定及处理 |
| 4.2.3 载荷施加和求解 |
| 4.3 温度场后处理 |
| 4.4 温度场计算结果及结果分析 |
| 4.4.1 焊件整体温度场的分布 |
| 4.4.2 焊件上各节点的温度时间变化历程 |
| 4.4.3 模拟结果与解析解的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 焊接过程应力场的模拟分析 |
| 5.1 焊接应力场的数值模拟 |
| 5.1.1 建立有限元模型 |
| 5.1.2 定义边界条件 |
| 5.1.3 后处理 |
| 5.2 焊接过程中的应力分布讨论 |
| 5.3 冷却过程应力分布讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 附发表论文 |
四、格斯—51发动机曲轴在堆焊修复中的变形（论文参考文献）
- [1]42CrMo钢表面激光熔覆制备钴基涂层的工艺优化研究[D]. 崔宸. 江南大学, 2021(01)
- [2]曲轴维修与再制造现状与展望[J]. 刘长赛,王玉江,盛忠起,魏世丞,梁义,李岳彬,王博. 材料导报, 2018(01)
- [3]关于阶梯形件激光熔覆再制造工艺设计及应用研究[D]. 朱亚南. 燕山大学, 2016(01)
- [4]激光熔覆γ-Ni/Mo2Ni3Si合金涂层的制备工艺与性能研究[D]. 刘敬. 中国农业大学, 2016(08)
- [5]汽车发动机曲轴激光熔覆再制造工艺研究[D]. 王立文. 重庆交通大学, 2014(03)
- [6]Fe-Cr-C-X堆焊合金显微组织演变及其耐磨性[D]. 周野飞. 燕山大学, 2013(08)
- [7]大型曲轴模具堆焊制造工艺研究[D]. 高文良. 南京航空航天大学, 2013(06)
- [8]5CrMnMo钢及其堆焊材料激光强化层高温性能的研究[D]. 杨义忠. 清华大学, 2011(01)
- [9]凸轮磨损的研究综述与思考[J]. 唐琴,章易程,林晨岚,廖志远. 机械传动, 2010(08)
- [10]基于有限元的随焊锤击温度场及应力场数值模拟[D]. 康瑜. 河北农业大学, 2008(08)