一、四种蜗杆砂轮磨齿机的使用情况简介（论文文献综述）
魏弦[1]（2020）在《数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术及补偿研究》文中研究表明齿轮的加工精度和质量直接决定齿轮传动性能。数控磨齿机床是加工高精度齿轮的关键设备,热误差是影响磨齿机加工精度的重要因素之一。热误差补偿技术以其经济高效性成为了解决机床热误差问题的主要手段。然而,不同工况下补偿模型的鲁棒性影响了该技术的工程应用,因此研究变工况下数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术具有重要意义。本论文针对数控砂轮磨齿机床,就温测点的布置方法与建模变量的优化,机床的进给系统、工件主轴和砂轮主轴的热误差鲁棒建模技术进行了研究。主要研究工作归纳如下:（1）提出了基于测点虚拟构造法和特征提取算法的温度特征变量优化方法。将进给系统的滚珠丝杠简化为一维杆,基于热量传递原理和热弹性运动方程,分析其热变形和各测点温度之间的相关性,寻求热变形与温度之间呈线性关系的最佳测点,建立了热变形和最佳温测点的数学描述,揭示了工况差异时,最佳测点变化及鲁棒性变差的影响因素及变动规律。基于金属材料温度传递各向同性的原理,规划了进给系统温度传感器的布局策略;提出了基于线性测点虚拟构造法和特征提取算法的温度特征变量优化方法,减小了热变形与测点温度线性关系的不稳定及多元共线性对模型鲁棒性及预测精度的影响。在磨齿机上的试验验证了上述理论方法的正确性。（2）提出了基于贝叶斯网络的磨齿机进给系统热误差分类建模方法。针对变工况影响模型鲁棒性和精度的问题,以贝叶斯理论为基础,借助专家知识确定分类器的网络结构,通过后验概率分布的求解确定父、子节点间的条件概率密度,从而构建温度分类器,实现不同工况温度的分类;根据进给系统误差分离原理,采用线性和多项式拟合方法分别构建热误差和几何误差模型,通过两拟合模型的线性叠加构建误差综合模型。数控磨齿机床上的变工况试验表明,提出的方法有效改善了模型预测精度和鲁棒性,为变工况环境下的热误差鲁邦建模技术提供借鉴。（3）提出了数控磨齿机床工件主轴无温度传感器分类建模方法。针对实际加工过程中,切削液影响温度传感器的最优布测以及采用传感器信息建模时可能引起的测点间多元共线性问题,通过对数控磨齿机工件主轴的结构分析,基于电机热损耗及轴承摩擦热建立了主轴整体热量方程,根据主轴升（降）温过程的对流换热系数的差异,结合整体热量方程分别构建升（降）温初始理论模型;基于主轴几何结构解析和热变形微分方程,建立热变形初始理论模型,使用实际工况的温度和热误差信息修正上述理论模型。在磨齿机床工件主轴上的验证表明,提出的方法能有效预测升降温过程中温度及热变形的演变规律。此方法物理意义明确,为机床热误差机理分析奠定基础,在工程上具有实用价值。（4）提出了数控磨齿机床砂轮主轴数据驱动热误差建模方法。以模型控制理论为基础的传统建模方法很难避免由于工况变化导致的“鲁棒性差”和“未建模动态”等问题。基于数据驱动理论,定义热误差一般非线性系统,通过热误差离线数据确定温度和热误差的变化区间,据此定义紧格式动态线性化模型,得到数据驱动的无模型自适应控制律公式,使用加工中产生的实时数据在线修改模型,追踪热变形动态。在磨齿机床砂轮主轴的试验证明了数据驱动模型的高鲁棒性和对“未建模动态”的快速适应性。提出的方法初探了大数据在热误差建模中的应用。
魏俊华[2]（2020）在《蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究》文中研究说明齿轮在航空航天、能源、汽车、船舶、军工装备等领域被广泛使用,齿轮的表面质量决定着它的服役性能。齿轮表面质量包含一系列性能指标,例如表面粗糙度、表面硬度和齿面烧伤情况等。除了材料因素之外,齿轮的表面质量主要取决于齿轮的加工过程。蜗杆砂轮磨齿加工是齿轮精加工的重要方法之一,常作为齿轮加工的末端工序,直接决定着齿轮的最终质量。论文以蜗杆砂轮磨削加工20CrMnTi齿轮为研究对象,研究加工参数对高精度硬齿面齿轮磨削加工过程中齿轮齿面粗糙度、齿面硬度以及齿面烧伤情况的影响。论文的主要研究工作包括以下几个方面:（1）分析了齿面粗糙度、齿面磨削烧伤和齿面硬度对齿轮服役性能的影响。明确了蜗杆砂轮磨削加工渐开线硬齿面齿轮加工参数,主要包括砂轮线速度（m/s）、砂轮沿齿轮轴向进给速度（mm/min）以及磨削深度(6（mm）。（2）基于展成法加工渐开线齿轮的原理,分析了蜗杆砂轮磨削加工渐开线齿轮的方法。基于蜗杆砂轮磨削加工齿轮原理分析了影响齿轮质量的因素,为进一步的试验研究提供理论依据。（3）选择均匀设计试验方法进行蜗杆砂轮磨削发动机行星轮的试验设计。明确了试验零件的材料和基本信息,以德国KAPP NILES KX500 FLEX数控磨齿机床为试验机床,利用粗糙度仪、酸检法、维氏硬度仪等作为检测设备开展磨削加工试验。（4）利用DPS数据处理系统进行数据分析,采用二级逐步回归方法建立了加工参数与齿面粗糙度和齿面硬度的回归模型,并且通过假设检验验证了模型的有效性。采用二元Logistic回归分析建立了加工参数与齿面磨削烧伤的概率模型,得到了发生烧伤的概率阈值。（5）以加工时间、齿面粗糙度、齿面硬度为综合优化目标,采用基于Pareto支配关系的多目标非支配遗传算法NSGA-II进行求解,得到了可以降低表面粗糙度和提高生产效率的磨削参数,为实际生产中通过寻找更优加工参数达到提高表面质量和加工效率目的提供参考。
李一[3]（2019）在《基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究》文中认为齿轮作为重要的机械基础件,被大量应用于机床、煤炭、航天等工业领域。在制造技术日新月异的今天,对齿轮性能的要求也在逐渐发生变化,齿轮需要同时满足高精度、小型化,高承载能力,高齿面硬度等技术指标。为满足以上要求,可以提高齿轮齿面硬度的硬齿面技术被应用于齿轮加工过程中,因此齿轮制造工艺的发展主要集中在两方面,采用硬齿面齿轮加工新技术和提高齿轮加工效率。但目前,国内的硬齿面加工技术在上述两方面还与国外先进技术有一定差距,为提高国内的硬齿面齿轮加工技术,有必要将超声加工引入齿轮制造过程中,形成超声珩齿复合加工。要实现超声珩齿,首先必须解决的关键问题之一便是对超声振动系统振动特性的分析。传统的“全谐振”设计分析理论要求组成超声振动系统的各部分具有相同的谐振频率,且谐振频率处于系统超声电源的频率调节范围内。但在实际加工中,齿轮作为被加工工件,其尺寸不能由系统的谐振频率所决定且超声电源的频率调节范围也是有限的,因此很难保证任意尺寸的被加工齿轮的谐振频率处于变能器和超声电源的频率调节范围内,此时的超声珩齿系统无法应用“全谐振”理论进行分析。因此,超声变幅器的“非谐振”设计分析理论将结构尺寸不能任意确定的齿轮与结构尺寸可以任意确定的变幅杆组成复杂超声振动系统,即变幅器,通过调节变幅杆的结构尺寸,使齿轮与变幅杆组成的变幅器的谐振频率处于系统的频率调节范围内,从而实现非谐振齿轮的超声加工。但是“非谐振”设计分析理论仍旧具有两点不足:（1）“非谐振”理论对变幅杆采用一维纵振理论进行分析,而对齿轮采用二维板理论进行分析,这样不仅不能全面反映杆、盘的振动特性,还对二者的尺寸有所限制。（2）由于杆盘分别采用一维与二维振动理论进行分析,这一现象也导致在变幅杆与齿轮联接处的耦合条件不匹配,进而影响变幅器振动特性计算结果的准确性。本文正是针对这些不足,提出基于三维弹性振动理论,应用Chebyshev-Ritz法,对变幅杆、齿轮所简化环盘及两者组成的变幅器的振动特性进行全三维分析,以此来完善非谐振理论,为此进行了以下研究:（1）基于欧拉-伯努利梁理论,应用adomian分解法对圆截面线性锥形杆的振动特性进行分析,推导出在完全自由条件下杆挠度函数的解析解,进而求得杆任意阶固有频率,该方法在分析细长杆时更为直接、简便、易于程序化,便于工程使用。（2）基于三维弹性振动理论,应用Chebyshev-Ritz法对锥形线性及非线性圆截面杆和线性变厚度锥形环盘的振动特性进行分析,推导出杆与环盘的特征值方程中刚度与质量矩阵各组成元素的解析解,证明三维Chebyshev-Ritz法可得到杆和环盘在任意振动模式下的更多阶精确固有频率及具有更好的通用性。（3）建立阶梯形环盘的理论模型,应用三维Chebyshev-Ritz法对其进行振动特性分析,并建立模态实验平台,通过对Chebyshev-Ritz法的计算结果与实验采集数据及有限元分析数据进行对比分析,证明三维Chebyshev-Ritz法可用于分析阶梯形环盘的振动特性。（4）基于（2）与（3）的分析结果,建立了变幅器的三维耦合模型,在杆与盘的联接处统一从三维角度进行位移耦合,推导出变幅器的特征值方程及方程刚度与质量矩阵中各元素的解析解,证明Chebyshev-Ritz法具有足够好的收敛性来分析变幅器的振动特性,建立敲击法实验平台测量变幅器固有频率,同时利用有限元法对变幅器进行模态分析,由于Chebyshev-Ritz法的计算结果与实验结果及有限元仿真结果相近,证明该方法的有效性,初步将“非谐振”理论推进到全三维层面。
朱永刚[4]（2019）在《内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱精度控制及误差补偿研究》文中研究表明齿轮传动被广泛应用在航空航天,汽车变速箱,机器人,轨道交通和其它机械传动设备等领域,齿轮的加工精度对传动和齿面接触性能有很大的影响。作为一种高效的齿轮精加工磨削工艺,内齿珩轮强力珩齿能够对热处理之后的齿轮进行齿面抛光和消除轮齿表面偏差,很大程度上提高齿形和齿向方向上的几何精度。为了改善齿轮传动的齿面接触性能、噪音振动,传动精度和承载能力,提高使用寿命,目前几乎所有的高速高精传动齿轮箱的齿轮都需要进行修形。在齿轮珩削工艺过程中,珩磨轮和工件齿轮或金刚石修整轮之间要保持一种由电子齿轮箱（EGB）定义的严格的运动关系,电子齿轮箱的同步精度直接影响到齿轮加工精度。齿面轮廓误差作为直接反应齿面轮廓精度的指标,其定义为实际齿面上的点与理论齿面之间的法向偏差,研究齿面轮廓误差建模和补偿方法能有效提高齿轮加工精度。为了提高内齿珩轮强力珩齿加工精度,本文设计开发了内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱和修形电子齿轮箱结构,并将其嵌入到了自主开发的基于以太网总线的开放式数控系统中。并对齿面轮廓误差建模与补偿,基于多轴联动的全齿面修形方法,电子齿轮箱同步误差建模与补偿等内容进行了研究。论文的主要研究工作如下:（1）开发了基于以太网总线的齿轮数控系统,将内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱功能无缝嵌入到了数控系统当中。结合数控系统中传感器、执行器和控制器的执行时序,研究了伺服驱动系统中总线传输延时机制及其对控制性能的影响,结果表明伺服控制系统的稳态误差与位置反馈延时和目标速度成正比,而不受控制指令延时的影响,从而提出了一种使用位置反馈值和速度反馈值来估计当前周期的实际位置值的总线延时补偿策略。研究了网络数控运动系统下的电子齿轮箱同步控制问题,建立了网络诱导延时下的电子齿轮箱齿距误差和螺旋线偏差的模型,仿真和实验结果表明所提补偿方法能有效提高电子齿轮箱展成控制精度。（2）建立了内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱同步误差模型,通过将EGB期望轨迹表示在空间坐标系的期望平面上,寻找期望平面上离实际位置最近的点,即同步位置,来精确地在线估计同步误差及其轴分量。将同步误差轴分量按比例地补偿到各伺服位置闭环中,可以显着减小同步误差。对于需要主动轴的反馈位置来计算跟随轴期望位置的EGB,使用忽略高阶无穷小量的泰勒展开式来补偿插补周期滞后误差,提出一种EGB跟随轴预补偿策略,可以有效地提高插补位置同步精度。仿真和实验在自主开发的嵌入式内齿珩轮强力珩齿数控平台上进行,结果表明在线估计和控制补偿算法可以将同步误差减小到未补偿的40%左右,预补偿策略可以有效地消除插补轨迹同步误差。（3）提出了一种齿面轮廓误差的通用建模方法和自适应电子齿轮箱控制策略（AECCC）。误差的建模结果表明齿面轮廓误差可以表示为各轴跟踪误差的线性组合,所提控制器方法主要由电子齿轮箱交叉耦合和模糊PID控制器组成。为了避免因为模糊PID参数选取不当造成的控制性能下降,使用粒子群优化算法优化初始PID参数和模糊隶属度函数论域。在内齿珩轮强力珩齿机Fassler HMX-400数控系统的仿真平台和实验平台上验证了所提建模方法和控制方法的有效性,和无补偿控制策略相比较,AECCC控制策略能显着地提高跟踪精度和齿面轮廓精度。此外,通过改变电子齿轮箱关系,本章所提的建模方法和控制方法也可以用到其他齿轮加工机床中,比如插齿机,滚齿机和磨齿机中。（4）分析了运动控制误差对齿面轮廓的影响规律,在此基础上人为改变各轴的运动,在A轴和B轴上增加微小的周期性运动,主动控制齿面轮廓的形状,从而实现仅需多轴联动即可进行齿面拓扑修形的目的。首先使用齐次坐标变换和啮合原理构建了珩磨轮和工件齿轮的齿面模型,建立了工件齿轮齿面轮廓误差模型。然后将内齿珩轮强力珩齿珩削过程中轴交角A轴和基座摆动B轴的运动表示为沿工件齿轮轴向进给的两个四阶多项式函数。修整工艺中用来修磨内齿珩磨轮的金刚石修整轮为标准渐开螺旋面形状,不需要为了一种特定修形形状的工件齿轮专门制作一个金刚石修整轮,节约了时间和成本。接着计算了齿轮齿面法向偏差关于修形多项式系数的敏感度矩阵,分析了各个多项式系数对齿面法向偏差的影响规律。所给定的被珩齿轮的修形齿面可以通过最小二乘法和敏感度矩阵迭代优化修形多项式系数来逼近,最小二乘法的优化目标为使齿面法向偏差最小。最后使用数值仿真实例来研究运动控制误差对齿面轮廓误差的影响规律,并模拟内齿珩轮强力珩齿珩削斜齿圆柱齿轮来验证本章所提的拓扑齿面修形方法的正确性,仿真结果表明所提方法能有效地实现工件齿轮齿面的修形加工。（5）提出了一种修形电子齿轮箱广义同步误差在线估计与补偿策略。首先将修形电子齿轮箱的5个轴的运动放在一个五维空间中来考虑,通过寻找插补小线段上离实际位置最近的点,即同步位置,进而估计连续轨迹上离实际位置最近的点,来精确估计广义同步误差及其轴分量。其次将估计得到的广义同步误差的轴分量按比例地补偿到各轴的位置控制环中,并分析所提控制系统的稳定性。仿真结果表明所提估计方法可以精确地估计修形电子齿轮箱的广义同步误差,所提的控制补偿方法可以成倍地减小广义同步误差。在自主开发的内齿珩轮强力珩齿数控实验平台上进行的实验同样证明了所提方法的有效性。
任唯贤[5]（2019）在《蜗杆砂轮磨削圆柱齿轮齿顶倒圆技术研究》文中提出齿顶倒圆作为航空发动机等领域的齿轮重要加工工艺之一,能够有效避免因齿轮边缘棱角的磕碰所导致的啮合面损伤及热处理时的应力集中,从而降低啮合噪声,提高服役寿命。然而现阶段齿顶倒圆工艺存在齿顶尖点的二次残留,影响加工精度,另外齿顶圆角半径过小将导致刀具干涉而难以加工,故小尺寸齿顶圆角仍采用手工打磨方式,浪费人力,效率低且质量难以保证。为此,本文提出蜗杆砂轮磨削齿顶倒圆方法,该方法包括加工大半径齿顶圆角的单刀直接磨削法与加工小半径齿顶圆角的多刀逼近磨削法。论文的主要工作可概括如下:（1）建立了齿轮与蜗杆砂轮的运动几何学关系及二者的三维模型。以渐开线圆柱斜齿轮为例,推导齿顶圆角的端面形线方程并采用螺旋变换得到其曲面方程;采用求解啮合方程的方法,得到砂轮廓形的离散点,并通过三维建模软件获得蜗杆砂轮模型。（2）提出了加工齿顶圆角的单刀磨削方法。针对传统蜗杆砂轮廓形求解方法受限于离散精度的问题,提出求解齿顶倒圆砂轮廓形的轮转曲线等距偏移法,分析了共轭曲线的等距偏移特性,求解了齿顶圆角圆心的共轭曲线并基于等距偏移特性得到倒圆蜗杆砂轮廓形,将该方法的计算结果与啮合方程得到的廓形点进行比较验证;设计单刀法的砂轮修整方式,并分析了点修整误差。（3）提出了加工小半径齿顶圆角的多刀逼近磨削方法。通过求解啮合方程对偏移砂轮的齿形变化规律进行探究,求解每次逼近时的砂轮偏移量及砂轮偏移后的齿轮齿面,采用Matlab计算并绘制逼近得到的齿顶圆角,分析了多刀法的逼近误差并对误差进行拟合,通过非线性规划单纯形法优化了逼近参数。（4）针对齿顶倒圆的单刀法及多刀法进行了加工仿真验证。仿真基于三维软件的Bool运算功能,主要为验证单刀法的砂轮廓形及多刀法的每刀偏移量,通过求解仿真结果的加工误差,说明蜗杆砂轮廓形求解正确,多刀逼近结果较为精确,连续展成磨削齿顶圆角的方法可行。（5）开发了连续展成磨削齿顶倒圆的功能软件。将相关算法集成于软件模块,并编写了NC程序。软件基于SINUMERIC 840Dsl数控系统,HMI人机操作界面采用C++语言编写,实现项目参数输入及砂轮廓形与滚轮轨迹的生成;NC程序包括磨削主程序及各大功能子程序,为下一步齿顶倒圆的实践运用打下基础。
张录合[6]（2019）在《曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究》文中指出通常来说,影响齿轮传动性能的因素有材料、热处理、制造精度、润滑状态及啮合齿面等。其中,啮合齿面是动力变换的直接作用面,是影响齿轮传动性能的关键因素。而传统的渐开线齿轮传动、圆柱蜗杆传动及锥齿轮传动等都是以曲面共轭原理为基础发展而来。基于这一原理,国内外现已建立了从共轭齿面求解到齿面性质分析的较为系统、全面的体系。但是生产和科学技术的发展使得现有齿轮传动逐渐难以满足更高传动性能的要求,尽管众多学者从不同角度提出解决问题的方法,但仍未从根本上实现有效提高。因此,从几何学的研究入手,突破传统共轭曲面原理的限制,开展新型啮合理论的研究具有重要的意义。陈兵奎等从最基本的几何元素曲线与曲面入手,突破现有共轭曲面啮合原理的限制,通过揭示几何元素曲线、曲面之间的啮合关系,创造性地提出新型齿轮,并称之为对构齿轮。根据啮合方式的不同又分为:线面对构齿轮及曲线对构齿轮。本文以曲线对构齿轮为目标,展开相关研究。论文的主要研究内容如下:（1）给出了共轭曲线的基本定义及曲线共轭接触应满足的基本条件;对曲线啮合的相对运动速度以及法矢量的关系进行了研究,在此基础之上推导出曲线共轭啮合的啮合方程及啮合线方程;对曲线共轭啮合的几何特性进行了研究,提出共轭曲线的密切面建模方法及密切面方程;随后提出共轭曲线曲率及挠率的一般计算方法。（2）对曲线共轭啮合的接触特性进行了研究,并以圆柱螺旋线为例分析并研究了其共轭曲线;之后对对构齿轮的正确啮合条件及轮齿齿面应满足的基本要求进行了研究;基于齿面构建的基础理论,对法向等距曲线包络法、齿轮齿条法及法向齿廓运动法进行了研究,并推导了轮齿齿面方程。（3）基于齿轮传动的基本要求,给出了对构齿轮齿形设计的基本准则,并给出了齿形相关参数的基本定义;对切齿刀具齿形进行研究,给出基于展成法的滚齿、蜗杆磨齿,以及基于成形法的成形磨齿等对应的刀具齿形的求解原理及方法;提出基于PRO/E软件的参数化精确建模方法。（4）针对齿面的曲率问题,对齿面法曲率、诱导法曲率及短程挠率进行了研究,并对配对齿面间的主曲率及法曲率关系进行了探讨,给出了它们之间的关系式;对配对齿面间的干涉问题进行了分析,提出避免产生干涉问题的解决方法,并提出了不产生根切的最小齿数的计算方法;针对对构齿轮齿面点接触的特点,提出了对构齿面滑动率计算的理论模型及方法;针对构齿齿轮齿面啮合特性,建立了其弹性变形基本方程,并对两齿面接触时接触椭圆的大小及方向进行了论述。（5）对适用于对构齿轮的加工及检测方法进行了研究,并分别用滚削、铣削及磨齿这三种方法加工了齿轮试样,之后选取FLENDER工业齿轮箱和对构齿轮分别进行了传动效率、承载能力的实验,实验结果表明在相同的实验条件下,对构齿轮具有更高的传动效率以及更强的承载能力,为对构齿轮的大规模工程应用奠定实验基础。
杨皓[7]（2019）在《MW级风电机组齿类零件再制造加工工艺及设备的研制》文中指出风电产业一直是我国的战略性新兴产业之一,也是我区重点发展的特色产业之一。风力发电机齿轮箱的失效比例占风力发电机总停机故障比例的40%,是风力发电机主要停机故障之一,在齿轮箱失效中齿轮的失效导致齿轮箱停机的占比为30%,通过激光熔覆再制造技术可以有效的提高风力发电机齿轮箱齿轮的使用寿命,降低风力发电机后维护的运维成本。近年来,我国的激光熔覆技术一直处于的迅猛发展的状态,对于失效零件表面的熔覆再制造研究也越来越成熟。齿轮作为机械工程领域中的重要零件,由于齿轮的特性,它一直是再制造领域中的重大难题,传统的修复方法主要针对的是啮合运动简单、负载小、表面精度要求较低、表面没有渗碳等条件的齿轮,但是对于齿轮硬度大、表面进行渗碳处理、工作环境复杂、重载的齿轮传统的修复方式并不能起到很好修复效果,主要还是采用跟换齿轮副的方式进行维修。本文以2.5MW风力发电齿轮箱齿轮为主要修复对象,研究其激光熔覆再制造的可行性及激光熔覆工艺。以激光熔覆修复为目的,根据风电齿轮箱齿轮的失效形式及齿轮表面的性能要求,结合熔覆材料的选择依据,确定了熔覆材料为Ni60合金粉末;以2.5MW风力发电齿轮箱齿轮用钢17CrNiMo6为基材,进行了旁轴同步送粉式单道熔覆实验。分析了不同激光熔覆工艺参数条件下熔覆层的质量,初步寻找出适合用于17CrNiMo6钢的工艺参数。并通过XRD、金相显微分析、显微硬度测试、摩擦磨损实验等手段检测了 Ni60熔覆层在17CrNiMo6钢基材表面的性能,为在风力发电机齿轮箱齿轮表面制备优质熔覆层提供试验依据。基于项目针对目前缺乏用于齿轮再制造的装备,进行了基于磨齿机集成激光器的集成机床设计,分析设计需求,并根据设计需求采用成形磨齿机作为母机,介绍了成形磨齿机基本结构及加工的原理,在此基础上对其主轴箱部件进行改造并集成激光器。在集成设备上分析了激光器能否实现齿轮渐开线轨迹的加工,为项目进展提供依据。
周敏森[8]（2019）在《CIMT2019部分展品综述（上）》文中指出第16届中国国际机床展览会（CIMT2019）将于2019年4月15-20日在北京中国国际展览中心举办。做为全球四大机床展之一,得到国内外业内外的广泛关注。为使广大读者大致了解展示内容,本文在汇集截止到元月18日止的700余家厂商1500余种展品简介资料的基础上,对部分展品加以粗略梳理,供大家观前预览。三点说明。第一,本文展品信息源自厂商报展资料,在截止日前因种
中国机床工具工业协会[9]（2019）在《CIMT2019展品预览》文中提出第16届中国国际机床展览会（CIMT2019）将于2019年4与15-20日在北京中国国际展览中心（新馆）举办。作为世界四大名展之一,CIMT2019将汇集先进的机床工具技术产品,展示最新的技术成果和行业发展趋势。现收集部分展商展品信息,以飧广大读者。
袁彬[10]（2018）在《数控内齿珩轮强力珩齿工艺基础理论与技术研究》文中进行了进一步梳理齿轮的精密加工技术水平直接影响到齿轮这一工业基础零部件的制造精度,目前较为先进的齿轮的精密加工工艺中主要包括数控磨齿工艺和数控内齿珩轮强力珩齿工艺,国内在数控磨齿机床装备的研发和应用都已经很成熟,但是因内齿珩轮强力珩齿加工工艺更为复杂,其珩削关键技术长期被国外先进制造公司垄断,这大大制约了我国在数控内齿珩轮强力珩齿加工工艺技术、数控系统和机床装备的研发和应用,因此对数控内齿珩轮强力珩齿工艺等关键技术的研究至关重要。根据调研,国内厂家所使用的进口数控内齿珩轮强力珩齿机所使用的数控系统皆为德国西门子等国外齿轮加工数控系统,系统约束性较大,甚至无法根据自己的需求去更改机床参数,可扩展性不强,工艺方法较为单一,且每更换一种齿轮都需要花费高昂的费用来请求国外技术顾问,造成了大量的资源和时间的浪费。为了深入研究数控内齿珩轮强力珩齿工艺技术,提升齿轮的珩削质量,摆脱国外在珩齿工艺及数控系统的垄断,本文从内齿珩轮强力珩齿加工工艺原理着手,基于嵌入式硬件平台开发内齿珩轮强力珩齿机床数控系统,然后从珩齿加工过程中工件齿面珩削纹路生成机理、工件齿面粗糙度微观质量、工件齿面综合轮廓误差宏观质量三个方面对数控内齿珩轮强力珩齿工艺进行系统深入的研究,具体研究内容如下:1.内齿珩轮强力珩齿工艺技术的研究。通过对内齿珩轮强力珩齿加工基本原理及运动原理的分析,建立数控内齿珩轮强力珩齿加工数学模型,并从内齿珩轮强力珩齿加工、珩磨轮齿顶圆修整、珩磨轮齿廓修整三个工艺大方向,分别推导了每种工艺所对应的珩齿加工过程中的关键路径点。2.内齿珩轮强力珩齿机床数控系统的开发。在ARM+DSP+FPGA嵌入式数控系统硬件平台上,基于面向对象的编程方法,在对内齿珩轮强力珩齿机床数控系统人机交互界面总体设计、人机交互界面各功能模块设计、珩齿加工及修整工艺参数化自动编程等核心模块进行系统设计的基础上,设计开发了基于Wince的内齿珩轮强力珩齿机床数控系统软件,并在自主研发的数控系统平台上进行各功能模块的实现。3.内齿珩轮强力珩齿工件齿面珩削纹路形成机理的研究。根据内齿珩轮强力珩齿机床运动学原理以及内齿珩磨轮与工件齿轮的空间坐标位置关系,建立了内齿珩轮强力珩齿加工机床空间坐标系,基于空间曲面共轭啮合理论,建立了内齿珩磨轮齿面和工件齿面的瞬时接触线三维可视化模型,依据工件齿轮与内齿珩磨轮的空间坐标位置关系,推导了内齿珩磨轮齿面三维可视化模型,根据珩磨轮磨粒在工件齿面相对滑擦速度与珩削纹路的关系建立了工件齿面珩削纹路的三维可视化模型,并通过实验验证了模型的正确性,最后基于验证过的珩削纹路模型,分析了变轴交角珩齿工艺中轴交角工艺参数对珩削纹路所产生的影响,得出珩削纹路不稳定的轴交角变化区域范围。4.内齿珩轮强力珩齿工件齿面粗糙度微观质量的研究。通过对内齿珩轮强力珩齿啮合磨削运动学的分析,结合磨粒磨削加工表面粗糙度形成机理,将内齿珩磨轮磨粒相对工件材料的相对滑擦速度分解为沿齿形和齿向两个方向的分速度,进而对磨粒沿齿形和齿向两个方向滑擦后留下的工件齿面波纹高度数学模型进行建立,并根据粗糙度与齿面波纹高度的关系分别建立沿齿形和齿向方向的工件齿面粗糙度模型,然后通过对某型号齿轮进行珩齿加工实验,并对轮齿的齿面进行齿形和齿向方向的粗糙度检测实验,通过对比齿形齿向方向粗糙度的真实值和预测值,证明了所建立齿面粗糙度模型的可信度。最后基于所验证的模型,分析了变轴交角珩齿工艺中,轴交角工艺参数的变化对工件齿面粗糙度所造成的影响,最后基于对话框的编程方法设计开发了齿面工艺质量分析软件,对实际内齿珩轮强力珩齿生产具有指导意义。5.内齿珩轮强力珩齿工件齿面综合轮廓误差宏观质量及工艺优化研究。通过对数控内齿珩轮强力珩齿工艺中各项主要的珩齿工艺参数输入因素和各项主要的齿面轮廓误差的分析,在给定的工艺参数范围内,基于Box-Behnken试验设计方法建立四因素三响应数控内齿珩轮强力珩齿加工试验,并通过齿轮测量中心记录各工艺试验组合所对应的各项齿面轮廓误差实测值,通过对试验结果进行回归分析和显着性分析,建立各项齿面轮廓误差的预测模型,并分析各珩齿工艺参数对各项齿面轮廓误差的影响规律,然后通过对各项齿面轮廓误差施加同等精度权重配比的方法建立齿面综合轮廓误差模型,并以齿面综合轮廓误差达到最小值为目标函数,基于人工智能优化算法对内齿珩轮强力珩齿工艺参数进行优化选择,得出最佳的内齿珩轮强力珩齿工艺参数组合,并与实际经验珩齿工艺参数进行对比实验,实验结果证明该方法达到了提升内齿珩轮强力珩齿加工精度的目的。
二、四种蜗杆砂轮磨齿机的使用情况简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、四种蜗杆砂轮磨齿机的使用情况简介（论文提纲范文）
（1）数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术及补偿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 机床热误差国内外研究现状 |
| 1.3.1 温度测点布置及优化研究现状 |
| 1.3.2 工况对热误差的影响研究现状 |
| 1.3.3 热误差理论建模研究现状 |
| 1.3.4 热误差试验建模研究现状 |
| 1.3.5 数控机床热误差控制技术研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容及论文架构 |
| 2 测点布置及建模变量特征提取方法的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚珠丝杠热变形过程理论分析 |
| 2.3 最佳测点的理论分析 |
| 2.3.1 一维最佳测点时域分析 |
| 2.3.2 一维最佳测点频域分析 |
| 2.3.3 三维最佳测点时、频域分析 |
| 2.4 一维杆最佳测点试验分析 |
| 2.5 最优温度特征变量的构建 |
| 2.5.1 构建虚拟最佳测点的可行性分析 |
| 2.5.2 基于特征提取算法的温度特征变量优化 |
| 2.6 最优温度特征变量的效果验证 |
| 2.7 温度传感器布局方法 |
| 2.8 最优温度变量模型的效果验证 |
| 2.8.1 试验系统设计 |
| 2.8.2 热误差建模试验分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 数控磨齿机床进给系统热误差测量及建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 进给系统误差数据的采集 |
| 3.2.1 进给系统热误差测量 |
| 3.2.2 进给系统温度数据采集 |
| 3.3 误差建模方法 |
| 3.3.1 几何误差建模方法 |
| 3.3.2 热误差建模方法 |
| 3.4 贝叶斯分类 |
| 3.4.1 贝叶斯网络 |
| 3.4.2 贝叶斯网络分类器 |
| 3.5 变工况对预测精度的影响 |
| 3.5.1 变工况试验设计 |
| 3.5.2 工况变化对温度场的影响分析 |
| 3.5.3 工况变化对模型预测效果的影响分析 |
| 3.6 基于贝叶斯网络分类的综合模型 |
| 3.6.1 综合模型结构 |
| 3.6.2 贝叶斯网络分类器的构建 |
| 3.6.3 进给系统分类误差模型构建 |
| 3.7 贝叶斯网络分类综合模型预测效果分析 |
| 3.7.1 贝叶斯分类模型的预测精度 |
| 3.7.2 单一模型和贝叶斯分类模型的效果对比 |
| 3.7.3 模仿复杂工况的预测精度 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 数控磨齿机工件主轴的无传感器热误差预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模型的建立 |
| 4.2.1 温度场理论模型 |
| 4.2.2 热变形理论模型 |
| 4.2.3 温度及热变形模型修正 |
| 4.3 试验系统设计 |
| 4.3.1 试验设备 |
| 4.3.2 试验设计 |
| 4.4 效果验证 |
| 4.4.1 模型修正 |
| 4.4.2 修正前和修正后的效果验证 |
| 4.4.3 修正模型预测范围 |
| 4.4.4 基于转速分段热误差预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数控磨齿机床砂轮主轴热误差数据驱动建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数据驱动控制理论 |
| 5.2.1 数据驱动控制定义 |
| 5.2.2 数据驱动方法分类 |
| 5.3 无模型自适应控制算法 |
| 5.4 主轴温度和热变形测量 |
| 5.4.1 试验系统设计 |
| 5.4.2 测量原理 |
| 5.5 模型效果验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于SIEMENS840D的热误差补偿 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 SIEMENS840D热误差补偿功能及实施方法 |
| 6.2.1 SIEMENS840D补偿功能简介 |
| 6.2.2 SIEMENS840D热误差补偿实施 |
| 6.3 热误差补偿系统软硬件结构 |
| 6.4 热误差补偿效果验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.1.1 本文主要研究工作 |
| 7.1.2 本文主要创新点 |
| 7.2 存在问题及研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参与科研情况 |
| A 发表的论文 |
| B 参与科研项目 |
（2）蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮磨削加工表面质量研究现状 |
| 1.2.1 粗糙度对齿轮性能的影响及相关研究 |
| 1.2.2 磨削烧伤对齿轮性能的影响及现有研究 |
| 1.2.3 齿面硬度对齿轮性能的影响 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 论文研究内容及组织结构 |
| 第2章 蜗杆砂轮对齿面磨削加工质量影响因素分析 |
| 2.1 渐开线齿轮加工方法 |
| 2.2 蜗杆砂轮加工渐开线齿轮 |
| 2.2.1 蜗杆砂轮磨削齿轮原理 |
| 2.2.2 蜗杆砂轮磨削加工过程几何分析 |
| 2.3 影响蜗杆砂轮磨削加工齿轮质量的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 蜗杆砂轮磨削齿轮加工试验设计 |
| 3.1 试验方法的选择 |
| 3.1.1 均匀设计试验原理 |
| 3.1.2 试验数据设计及数据处理方法 |
| 3.2 磨削试验条件 |
| 3.2.1 试验机床与试验砂轮 |
| 3.2.2 磨削试验对象 |
| 3.3 磨削试验零件表面质量检测 |
| 3.3.1 粗糙度检测 |
| 3.3.2 磨削烧伤检测 |
| 3.3.3 齿面硬度检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加工参数对齿面质量指标影响研究 |
| 4.1 加工参数对齿面粗糙度影响分析 |
| 4.1.1 粗糙度数据采集 |
| 4.1.2 表面粗糙度模型建立与显着性检验 |
| 4.1.3 齿面表面粗糙度结果分析 |
| 4.2 加工参数对齿面烧伤影响分析 |
| 4.2.1 齿面烧伤数据采集 |
| 4.2.2 试验数据结果原因分析 |
| 4.2.3 加工参数对磨削烧伤影响 |
| 4.3 加工参数对齿面硬度影响分析 |
| 4.3.1 齿面硬度数据采集 |
| 4.3.2 齿面硬度模型建立与显着性检验 |
| 4.3.3 齿面硬度结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 蜗杆砂轮磨齿加工参数优化 |
| 5.1 优化模型建立 |
| 5.1.1 目标函数建立 |
| 5.1.2 约束条件 |
| 5.2 优化方法的选择 |
| 5.3 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的科研成果 |
（3）基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硬齿面齿轮加工研究现状 |
| 1.3 超声加工的特点及研究现状 |
| 1.3.1 超声加工的特点 |
| 1.3.2 超声的应用范围 |
| 1.4 超声珩齿加工系统设计分析理论研究现状 |
| 1.4.1 杆理论的研究现状 |
| 1.4.2 盘理论的研究现状 |
| 1.4.3 三维弹性振动理论的研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 齿轮超声加工技术简介 |
| 2.1 超声滚齿加工技术 |
| 2.2 超声研齿加工技术 |
| 2.3 超声珩齿加工技术 |
| 2.3.1 超声蜗杆珩齿 |
| 2.3.2 超声珩齿 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆截面杆的振动特性分析 |
| 3.1 利用adomian分解法对杆振动特性的分析 |
| 3.1.1 adomian分解法原理 |
| 3.1.2 分析方法 |
| 3.1.3 算例(β=2/3) |
| 3.2 杆的三维振动特性分析 |
| 3.2.1 Ritz法原理 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.2.3 收敛性验证 |
| 3.2.4 Chebyshev-Ritz法与代数Ritz法计算结果对比分析 |
| 3.2.5 算例 |
| 3.2.6 杆的一维与三维计算结果对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 线性锥形环盘及阶梯形环盘的振动特性分析 |
| 4.1 线性锥形环盘的振动特性分析 |
| 4.1.1 分析方法 |
| 4.1.2 收敛性验证 |
| 4.1.3 Chebyshev-Ritz法与代数Ritz法计算结果对比分析 |
| 4.2 梯形环盘的振动特性分析 |
| 4.2.1 分析方法 |
| 4.2.2 收敛性验证 |
| 4.2.3 模态实验、有限元法及Chebyshev-Ritz法所得结果分析对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 变幅器的振动特性分析 |
| 5.1 带孔锥形圆截面杆的振动特性分析 |
| 5.2 变幅器的振动特性分析 |
| 5.2.1 分析方法 |
| 5.2.2 收敛性验证 |
| 5.2.3 模态实验、有限元法及Chebyshev-Ritz法所得结果分析对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文目录 |
（4）内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱精度控制及误差补偿研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 珩齿技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 珩齿加工工艺技术 |
| 1.3.2 强力珩齿机床的国内外发展概况 |
| 1.4 齿面拓扑修形技术研究概况 |
| 1.5 数控机床加工精度控制国内外研究概况 |
| 1.5.1 数控机床多轴联动精度控制 |
| 1.5.2 齿轮加工及电子齿轮箱精度控制 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 内齿珩轮强力珩齿工艺原理和数控系统柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 内齿珩轮强力珩齿基本工艺 |
| 2.2.1 内齿珩轮强力珩齿运动方式 |
| 2.2.2 内齿珩轮强力珩齿自动对刀 |
| 2.3 内齿珩轮强力珩齿数控系统电子齿轮箱实现 |
| 2.4 考虑网络延时的珩齿数控系统电子齿轮箱补偿 |
| 2.4.1 网络数控系统问题描述 |
| 2.4.2 总线电子齿轮箱反馈延时补偿 |
| 2.4.3 总线电子齿轮箱延时补偿仿真和实验研究 |
| 2.4.4 仿真结果和实验结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱同步误差建模与补偿 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱同步误差建模 |
| 3.3 内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱跟随轴预补偿策略 |
| 3.4 内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱同步误差补偿 |
| 3.5 仿真验证 |
| 3.5.1 EGB插补同步误差预补偿仿真 |
| 3.5.2 EGB同步误差补偿的仿真 |
| 3.6 实验验证 |
| 3.6.1 EGB插补同步误差预补偿实验 |
| 3.6.2 EGB同步误差补偿实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 内齿珩轮强力珩齿齿面轮廓误差建模与自适应补偿 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 内齿珩轮强力珩齿齿面轮廓误差建模 |
| 4.3 粒子群优化模糊交叉耦合 |
| 4.3.1 基于粒子群优化的模糊交叉耦合控制器 |
| 4.3.2 稳定性分析 |
| 4.4 仿真与实验验证 |
| 4.4.1 齿面轮廓误差模型 |
| 4.4.2 齿面轮廓误差自适应交叉耦合控制器仿真 |
| 4.4.3 齿面轮廓误差自适应交叉耦合控制器实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 内齿珩轮强力珩齿齿面拓扑修形电子齿轮箱 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 珩磨轮和工件齿面建模 |
| 5.2.1 内齿珩磨轮齿面数学模型 |
| 5.2.2 工件齿轮数学模型 |
| 5.3 工件齿轮齿面轮廓误差建模 |
| 5.4 内齿珩轮强力珩齿齿面拓扑修形电子齿轮箱 |
| 5.5 数值仿真研究 |
| 5.5.1 运动轴误差对齿面轮廓误差的影响仿真 |
| 5.5.2 拓扑齿面修形方法仿真验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 内齿珩轮强力珩齿修形电子齿轮箱广义同步误差在线估计和补偿 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 广义同步误差在线估计策略 |
| 6.3 广义同步误差补偿算法 |
| 6.4 仿真和实验研究 |
| 6.4.1 仿真研究 |
| 6.4.2 实验研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（5）蜗杆砂轮磨削圆柱齿轮齿顶倒圆技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿顶倒圆技术 |
| 1.3.2 蜗杆砂轮磨齿技术 |
| 1.3.3 共轭齿形求解方法 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 基于蜗杆砂轮磨削工艺的齿顶倒圆建模 |
| 2.1 渐开线螺旋曲面建模 |
| 2.2 齿顶圆角建模 |
| 2.2.1 齿顶圆角端面形线建立 |
| 2.2.2 齿顶圆角曲面方程建立 |
| 2.3 蜗杆砂轮建模 |
| 2.3.1 倒圆坐标系建立 |
| 2.3.2 啮合方程建立 |
| 2.3.3 蜗杆砂轮建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单刀齿顶倒圆方法 |
| 3.1 共轭曲线等距偏移特性分析 |
| 3.2 直齿轮齿顶圆角的共轭齿形求解 |
| 3.2.1 平面轮转曲线等距偏移法分析 |
| 3.2.2 廓形起始点与终止点确定 |
| 3.3 斜齿轮齿顶圆角的共轭齿形求解 |
| 3.3.1 空间摆面建模 |
| 3.3.2 空间轮转曲面等距偏移法分析 |
| 3.3.3 轮转曲线(面)等距偏移法验证 |
| 3.4 蜗杆砂轮的修整方法 |
| 3.4.1 蜗杆砂轮修整方案设计 |
| 3.4.2 蜗杆砂轮点修整精度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 多刀逼近齿顶倒圆方法 |
| 4.1 偏移砂轮对齿形的影响分析 |
| 4.2 砂轮每刀逼近曲面求解 |
| 4.2.1 砂轮每刀偏移向量求解 |
| 4.2.2 砂轮每刀逼近曲面求解 |
| 4.3 逼近参数优化 |
| 4.3.1 逼近误差建模 |
| 4.3.2 逼近误差拟合 |
| 4.3.3 逼近参数优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 仿真验证及软件开发 |
| 5.1 齿顶倒圆加工仿真 |
| 5.1.1 单刀倒圆法仿真验证 |
| 5.1.2 多刀倒圆法仿真验证 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 软件功能开发 |
| 5.2.1 项目数据模块 |
| 5.2.2 砂轮修整模块 |
| 5.2.3 其他功能模块 |
| 5.3 NC程序开发 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| C 作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| D 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的历史与发展趋势 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿面成形方法研究现状 |
| 1.2.4 齿轮加工技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲线对构齿轮啮合原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲线对构啮合基本原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系及坐标变换 |
| 2.2.3 相对运动速度 |
| 2.2.4 曲线法矢量的关系 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 共轭曲线及啮合线方程 |
| 2.3 曲线啮合几何特性 |
| 2.3.1 曲线密切面方程 |
| 2.3.2 曲线曲率及挠率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 曲线对构齿轮齿面构建理论及方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 构建齿面的基础理论 |
| 3.2.1 曲线共轭接触的唯一性 |
| 3.2.2 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 3.2.3 外啮合齿轮坐标系 |
| 3.2.4 对构齿轮的正确啮合条件 |
| 3.2.5 对构齿轮齿面应满足的条件 |
| 3.3 构建齿面的方法 |
| 3.3.1 等距包络法 |
| 3.3.2 齿轮齿条法 |
| 3.3.3 齿廓运动法 |
| 3.4 对构齿轮的基本传动方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲线对构齿轮齿形设计及参数化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 对构齿轮齿形设计 |
| 4.2.1 齿形设计准则 |
| 4.2.2 齿形参数 |
| 4.2.3 设计实例 |
| 4.3 刀具齿形设计 |
| 4.3.1 展成刀具法向齿形的求解 |
| 4.3.2 成形刀具齿形 |
| 4.4 参数化精确建模 |
| 4.4.1 参数化精确建模原理 |
| 4.4.2 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲线对构齿轮齿面特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 对构齿轮齿面的曲率问题 |
| 5.2.1 法曲率 |
| 5.2.2 齿面的曲率关系 |
| 5.3 齿面接触特性 |
| 5.3.1 啮合干涉 |
| 5.3.2 齿面滑动分析 |
| 5.4 齿面啮合特性 |
| 5.5 接触椭圆 |
| 5.5.1 弹性变形基本方程 |
| 5.5.2 确定接触椭圆 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 曲线对构齿轮加工及实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 对构齿轮的检测项目及其原理 |
| 6.2.1 距棒距 |
| 6.2.2 公法线长度 |
| 6.2.3 齿面偏差拓扑图 |
| 6.2.4 齿距、齿向及齿圈径向跳动等 |
| 6.3 对构齿轮的加工方法 |
| 6.3.1 滚齿 |
| 6.3.2 成形磨齿 |
| 6.4 实验研究 |
| 6.4.1 实验平台 |
| 6.4.2 实验方案 |
| 6.4.3 结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
| C.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）MW级风电机组齿类零件再制造加工工艺及设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再制造技术研究现状 |
| 1.2.2 齿轮再制技术造研究现状 |
| 1.2.3 激光熔覆再制造装备与磨齿加工装备的现状 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 第二章 激光熔覆工艺实验 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验检测手段及设备 |
| 2.3.1 金相组织与SEM分析 |
| 2.3.2 熔覆层XRD物相检测 |
| 2.3.3 熔覆层硬度检测 |
| 2.3.4 熔覆层摩擦磨损实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 17CrNiMo6激光熔覆工艺及性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光熔覆工艺 |
| 3.2.1 激光工艺参数 |
| 3.2.2 熔覆层制备及宏观分析 |
| 3.3 熔覆层的显微组织分析 |
| 3.3.1 微观组织及稀释率 |
| 3.3.2 SEM表面形貌 |
| 3.3.3 XRD物相分析 |
| 3.4 熔覆层力学性能分析 |
| 3.4.1 显微硬度 |
| 3.4.2 摩擦磨损实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光熔覆设备集成设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨齿机的选用 |
| 4.3 集成构建关键部件机械结构设计 |
| 4.3.1 激光器安装位置的确定 |
| 4.3.2 W轴的设计 |
| 4.3.3 激光器及装夹结构设计 |
| 4.3.4 主轴箱壳体的改造 |
| 4.4 主轴箱壳体刚度检验 |
| 4.5 激光头运动轨迹分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
| 个人概况 |
| 教育经历 |
（9）CIMT2019展品预览（论文提纲范文）
| 秦川机床工具集团有限公司展台号:E1-B001 |
| YKS7225数控蜗杆砂轮磨齿机 |
| 机床主要特点: |
| YK8030数控车齿机 |
| YKZ7230数控蜗杆砂轮磨齿机 |
| YK7363砂轮磨齿机 |
| 秦川华兴机床 |
| 秦川格兰德 |
| 秦川思源量仪 |
| 海克斯康测量技术 (青岛) 有限公司展台号:W4-B201 |
| SMART Quality智慧质量综合管控平台 |
| 车间智能加工检测自动化方案 |
| Vero Software先进的设计制造解决方案 |
| 超高精度智能检测方案 |
| 海克斯康制造智能便携式测量系统 |
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（10）数控内齿珩轮强力珩齿工艺基础理论与技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景、意义与目的 |
| 1.2 相关技术的国内外研究概况 |
| 1.2.1 齿轮磨料磨削加工工艺技术及机床装备 |
| 1.2.2 珩齿加工工艺国内外发展概况 |
| 1.2.3 齿轮加工机床数控系统国内外研究概况 |
| 1.2.4 切齿理论及工件磨削表面质量研究现状 |
| 1.2.5 齿轮齿面轮廓误差控制及工艺优化研究 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 内齿珩轮强力珩齿基础工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 内齿珩轮强力珩齿加工原理 |
| 2.2.1 内齿珩轮强力珩齿加工基本原理 |
| 2.2.2 内齿珩轮强力珩齿加工运动原理 |
| 2.3 内齿珩轮强力珩齿加工工艺方法 |
| 2.3.1 径向进给珩齿工艺 |
| 2.3.2 径向轴向间断进给珩齿工艺 |
| 2.3.3 径向轴向连续进给珩齿工艺 |
| 2.4 内齿珩磨轮修整工艺原理 |
| 2.4.1 内齿珩磨轮齿顶圆修整 |
| 2.4.2 内齿珩磨轮齿廓修整 |
| 2.5 内齿珩轮强力珩齿加工及珩磨轮修整关键路径点计算 |
| 2.5.1 内齿珩轮强力珩齿加工关键路径点计算 |
| 2.5.2 内齿珩磨轮修整关键路径点计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内齿珩轮强力珩齿加工机床数控系统设计开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内齿珩轮强力珩齿加工机床数控系统平台设计 |
| 3.2.1 内齿珩轮强力珩齿加工机床数控系统硬件平台设计 |
| 3.2.2 内齿珩轮强力珩齿加工机床数控系统软件结构设计 |
| 3.3 内齿珩轮强力珩齿加工机床数控系统人机交互界面设计 |
| 3.3.1 人机交互界面总体设计 |
| 3.3.2 人机交互界面各功能模块设计 |
| 3.4 内齿珩轮强力珩齿加工自动编程技术的研究实现 |
| 3.4.1 工件齿轮珩削过程(HST-WST)自动编程技术的研究实现 |
| 3.4.2 内齿珩磨轮齿顶修整(HST-DDR)自动编程技术的研究实现 |
| 3.4.3 内齿珩磨轮齿廓修整(HST-DDG)自动编程技术的研究实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 内齿珩轮强力珩齿工件齿面纹路形成机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 内齿珩轮强力珩齿机床空间坐标系 |
| 4.3 工件齿轮渐开螺旋齿面的数学描述 |
| 4.4 空间曲面共轭啮合条件 |
| 4.5 内齿珩轮强力珩齿工件齿面接触线模型的建立 |
| 4.6 内齿珩磨轮齿面模型的建立 |
| 4.7 内齿珩轮强力珩齿工件齿面珩削纹路模型的建立 |
| 4.8 工件齿面三维形貌检测实验及珩削纹路的影响因素分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 基于啮合磨削理论的内齿珩轮强力珩齿工件齿面粗糙度研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 内齿珩轮强力珩齿工件齿面粗糙度的形成机理 |
| 5.3 磨粒磨削粗糙度理论 |
| 5.4 内齿珩轮强力珩齿工件齿面珩削沟槽波纹高度模型 |
| 5.5 内齿珩轮强力珩齿工件齿面粗糙度模型 |
| 5.6 内齿珩轮强力珩齿齿面工艺质量分析软件 |
| 5.7 内齿珩轮强力珩齿工件齿面粗糙度检测实验及影响因素分析 |
| 5.7.1 齿轮表面粗糙度测量方法 |
| 5.7.2 齿轮表面粗糙度测量实验 |
| 5.7.3 工件齿面粗糙度影响因素分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 内齿珩轮强力珩齿工件齿面轮廓误差建模及工艺优化试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 内齿珩轮强力珩齿工艺参数及试验指标分析 |
| 6.3 内齿珩轮强力珩齿齿面轮廓误差建模试验研究 |
| 6.3.1 试验条件 |
| 6.3.2 基于Box-Behnken试验设计方法的内齿珩轮强力珩齿加工试验 |
| 6.4 内齿珩轮强力珩齿工艺参数优化 |
| 6.4.1 建立齿面综合轮廓误差目标优化模型 |
| 6.4.2 内齿珩轮强力珩齿工艺参数优化策略 |
| 6.4.3 模型寻优及优化效果对比实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、四种蜗杆砂轮磨齿机的使用情况简介（论文参考文献）
- [1]数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术及补偿研究[D]. 魏弦. 西安理工大学, 2020
- [2]蜗杆砂轮磨齿加工参数对齿面质量的影响研究[D]. 魏俊华. 武汉理工大学, 2020(09)
- [3]基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究[D]. 李一. 太原理工大学, 2019(03)
- [4]内齿珩轮强力珩齿电子齿轮箱精度控制及误差补偿研究[D]. 朱永刚. 合肥工业大学, 2019(01)
- [5]蜗杆砂轮磨削圆柱齿轮齿顶倒圆技术研究[D]. 任唯贤. 重庆大学, 2019(01)
- [6]曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究[D]. 张录合. 重庆大学, 2019
- [7]MW级风电机组齿类零件再制造加工工艺及设备的研制[D]. 杨皓. 宁夏大学, 2019(02)
- [8]CIMT2019部分展品综述（上）[J]. 周敏森. 世界制造技术与装备市场, 2019(02)
- [9]CIMT2019展品预览[J]. 中国机床工具工业协会. 世界制造技术与装备市场, 2019(01)
- [10]数控内齿珩轮强力珩齿工艺基础理论与技术研究[D]. 袁彬. 合肥工业大学, 2018(02)