一、MBSA1332型80米/秒半自动高速外圆磨床（论文文献综述）
肖周强[1]（2016）在《GCr15轴承钢高速外圆磨削实验研究》文中研究说明高速磨削技术具备集高加工精度、高加工效率、高加工质量于一体的特点,能为国防军工、铁路、航海、航空等行业领域提供复杂的高精度零部件。其所带来的高精度加工对提高机械产品精度、质量、可靠性以及寿命等方面有着重要的地位,因而受到各国学者的广泛重视,被列为先进制造学科的前沿技术。GCr15轴承钢具备优越的性能,在各种机械产品的生产中应用广泛。磨削作为机械零件的精加工手段,其加工效果直接影响到产品的性能以及可靠性。以往研究针对GCr15轴承钢的磨削加工研究都集中在低砂轮线速度的平面磨削方式上。而GCr15轴承钢在轴承、套圈、滚柱等机械产品的生产加工中应用广泛且大多都需要使用外圆磨削加工。因此针对GCr15轴承钢磨削加工的现有研究难以满足实际的加工需求,故本文通过正交实验结合单因素实验的方法在CNC8325数控凸轮轴高速复合磨床上,采用陶瓷结合剂CBN砂轮对GCr15轴承钢开展了高速外圆磨削实验研究。基于正交实验表设计GCr15轴承钢高速外圆磨削工艺实验方案,以砂轮线速度、工件转速、磨削深度为三因素研究了不同工艺因素对磨削力、磨削温度、已加工表面的粗糙度的影响规律以及影响程度。对已加工表面的微观形貌、加工中产生的变质层进行了观测,通过观测显示,工件表层组织由表至里分为白层、暗层、基体层,其中白层与暗层共同组成了加工表面变质层。并对表面变质层的厚度和硬度,磨削白层厚度和硬度进行了测量,通过正交分析了各因素与变质层厚度和硬度、磨削白层厚度和硬度之间的影响规律以及影响程度,给出了通过改善磨削工艺参数提升磨削加工表面质量的建议。
王秋梅[2]（2012）在《超高速磨削加工技术的探讨分析》文中进行了进一步梳理高速和超高速磨削是提高磨削效率、降低工件表面粗糙度和提高零件加工质量的先进加工技术。超高速磨削可以对硬脆材料实现延性域磨削加工,对高塑性、高强度等难加工材料也有良好的磨削性能。
马引平[3]（2011）在《超高速成型磨削工艺试验研究》文中研究表明超高速磨削由于其在超精密和高效加工应用中已经表现出显着优势成为近年和未来磨削发展趋势,成型磨削技术是近年来国内外迅速发展的一种新型的加工技术,其高效精密的加工方式在机械工程上有着极其广泛的应用。由于受实验装置及手段的限制,目前国内对CBN砂轮超高速缓进给成型磨削的工艺实验研究很少,已有的成果较之国外有很大差距。因此开展我国超高速磨削工艺实验研究因此就显得尤为重要。本文利用东北大学超高速磨削试验台,以镍基高温合金GH4169为试验试件,重点研究在高速缓进给磨削条件下,磨削工艺参数对磨削力及表面完整性（包括表面粗糙度、表面形貌）的影响,论文主要内容如下：（1）介绍了超高速磨削技术和成型磨削技术研究的历史和现状,在对磨削原理进行了概述的基础上,对CBN砂轮进行高速缓进给磨削的实验研究方案进行了详细的介绍。（2）在高温合金GH4169的高速缓进给磨削实验研究中,磨削工艺参数磨削力的影响较大,得出了在一定工作台进给速度下,砂轮线速度和磨削深度对磨削力、磨削力比、比磨削能的影响规律。并对比总结了一般切深和大切深时的磨削力影响规律。（3）研究磨削参数（砂轮线速度、磨削深度）对表面粗糙度以及表面形貌的影响规律,在结合磨削力的基础上,研究缓进给高速磨削时的表面质量和磨削机理。
王兵[4]（2010）在《45号钢、30CrMnSi及高温合金磨削实验研究》文中研究说明45号钢机械性能优良,在机械工程中应用十分广泛：30GrMnGi具有很高的强度,目前车削加工较多,磨削工艺研究较少；高温合金（GH4169）属难加工材料,不适用于普通磨削。基于以上原因,有必要对这三种材料的磨削工艺进行更深入的研究。本文的研究工作主要包括以下几个方面：（1）介绍了45号钢、30CrMnSi与高温合金（GH4169）的相关性能,总结了磨削技术和特别是超高速磨削的发展状况、工艺特点和应用范围,探讨了磨削表面质量的含义以及表面粗糙度的计算理论,分析了砂轮转速vs、工件进给速度vf、磨削深度ap与磨削表面粗糙度的关系。（2）针对45号钢和30CrMnSi,在MK9025A型数控光学曲线磨床上选用砂轮转速vs、工件进给速度vf、磨削深度ap作为变量因素,进行了正交磨削实验。分别研究了两种材料的磨削特性并进行了对比,分析了砂轮转速vs、工件进给速度vf、磨削深度aP对材料磨削表面粗糙度的影响规律,总结了实验条件下两材料磨削加工的最佳工艺参数。（3）分析了45号钢在高速磨削下的正交磨削实验数据,分析了在高速磨削条件下砂轮转速vs、工件进给速度vf、磨削深度aP对45号钢磨削表面粗糙度的影响规律,总结了实验条件下该材料磨削加工的最佳工艺参数,并与普通磨削相比较,进一步分析了45号钢的磨削特性。（4）针对高温合金（GH4169）,在超高速数控磨床上改变砂轮转速进行了磨削实验,分析了砂轮转速vs对材料磨削表面粗糙度的影响规律,总结了实验条件下该材料磨削加工的最佳工艺参数。
徐志鹏[5]（2010）在《脆硬材料超高速磨削仿真研究》文中提出脆硬材料具有优良的机械、热学等性能,近年来被广泛应用于航空航天、机械、军事、精密制造等领域,而脆硬材料的高脆性和高硬度使其可加工性大大降低,被加工的零件大多会产生不同类型的表面损失,导致零件强度的降低。由于脆硬材料广阔的应用前景及其磨削加工方法较低的生产效率、难以控制的表面质量,都要求对脆硬材料的磨削加工进行全面深入的研究。因此,本论文将超高速磨削工艺应用于脆硬材料加工,力求获得延性域加工,深入研究脆硬材料磨削加工机理,分析磨削参数对磨削力、磨削温度的影响规律,为提高加工效率和表面加工质量提供了理论支持。本论文针对脆硬材料磨削加工现存的优点与缺陷,推导出新的磨削模型,通过对脆硬材料超高速磨削的仿真,进而对脆硬材料磨削加工机理进行了深入研究。论文的研究工作主要包括以下几方面：（1）根据金刚石砂轮表面的实际形貌、磨粒形状的不规则性,建立了砂轮物理仿真模型。该模型的磨粒是六面锥体,结合模型参数计算得到了砂轮的有效磨粒数。（2）根据脆硬材料的磨削机理,将材料去除过程分为塑性变形去除和脆性断裂去除,建立了针对脆硬材料的磨削力模型。采用该模型对Al2O3、Si3N4、SiC进行了仿真研究,分析了磨削参数对磨削力的影响规律。结果表明：在磨削过程中,塑性变形阶段磨削参数对磨削力的影响要大于脆性断裂阶段。（3）考虑砂轮磨粒与结合剂不同的传热特性,建立了磨削热量分配模型,并结合三角形热源建立了平面磨削脆硬材料的温度分布模型。采用该模型进行MATLAB温度仿真,分析了磨削参数对温度分布的影响规律,磨削温度随着砂轮速度、磨削深度的增大而增大,同时在相同条件下采用有限元方法对脆硬材料进行了仿真,比较两种方法温度相差在允许范围内,初步验证磨削温度模型的建立具有可行性。（4）采用VC++和OpenGL开发了仿真加工系统,能够获得最优磨削参数,更加直观、简便地反映出不同加工参数对脆硬材料平面磨削的影响规律。
侯金涛[6]（2010）在《高温合金超高速磨削机理的研究》文中指出高温合金具有强度高、耐热性和耐腐蚀性好等优良性能,在各工业领域特别是航空航天领域得到越来越多地广泛的应用。同时,高温合金的热导率低、弹性模量小、化学活性高,易导致工件表面烧伤和砂轮磨粒的严重磨损,是一种典型的难加工材料。由于航空工业对高温合金的要求越来越高,高温合金的机械加工已经受到人们的重视。本文重点研究了高温合金超高速磨削的磨削力、磨削温度、表面粗糙度等问题。本文对高温合金超高速磨削加工机理进行分析。首先介绍了高温合金的结构、性能和应用领域,其次总结了磨削加工高温合金的特点,而后指出了磨削加工时的难点和抑制措施,最后总结了目前磨削高温合金磨削技术的发展。本文从磨削几何学的角度进行分析,通过对其进行建模,建立了磨削力计算模型,同时对所建立的数学模型理论计算和推导,并对其影响参数进行了分析；然后在现有的磨削温度理论基础上,计算磨削表面温度,同时对其进行仿真研究。通过超高速磨削实验,研究磨削参数对表面粗糙度的影响规律,同时利用检测设备对工件不同磨削参数的磨削表面微观形貌进行观测研究和对比。
沈琳燕[7]（2010）在《高速外圆磨削机理的仿真与实验研究》文中研究指明高速磨削不仅可以提高加工效率,而且可以提高加工表面质量,已成为当今精密高效加工的发展趋势。但是由于高速磨削过程中高度非线性的力、热、化学及其耦合作用,人们对高速磨削加工机理还缺乏足够的认识,还不能掌握磨削工艺参数、砂轮材料及其性能参数对不同工件材料磨削质量和效率等的影响,因此开展高速磨削机理研究,尤其是高速外圆磨削机理具有重要的现实意义和实用价值。由于受试验设备及手段的限制,目前国内对CBN砂轮高速外圆磨削机理的工艺试验研究尚处于起步阶段,因此开展CBN高速外圆磨削机理的仿真研究,揭示磨削力、磨削热及其耦合作用对表面质量的影响,乃至高速砂轮主轴系统及磨床关键部件的相关研究,减少物理实验等的消耗,进一步建立完善的高速外圆磨削理论显得尤为重要。本文在对国内外高速磨削技术研究的历史和现状进行分析,并对外圆磨削理论进行总结和推导的基础上,提出了基于DEFORM-3D的热力耦合高速外圆磨削仿真模型的外圆磨削研究方法。在通过相关的试验,验证了该方法的合理性后,运用该模型以实验研究、仿真分析和理论推导相结合的方法,对40Cr材料的高速外圆磨削机理进行了研究。所做的工作主要包括:（1）基于DEFORM-3D对单颗磨粒外圆磨削过程进行了系统的研究。根据试验结果,深入分析了磨削工艺参数、比磨削能等对磨削力、磨削热的影响。仿真结果显示:磨削力随砂轮线速度的增大而减小,由于随着磨削力的增大,磨削热也相应增大,由于力、热的耦合作用,磨削力出现减小的趋势。磨削力随磨削深度的增大而增大,其中磨削深度的影响最显着;磨削力比随材料磨除率的增大略有增大;而比磨削能随材料磨除率的增大而减小,并且逐渐趋于一个稳定值;磨削温度随磨削深度的增大而增大,随砂轮线速度的增大而先增大后减小,其变化规律与“萨洛蒙”曲线基本一致,工件转速对磨削温度影响较小;在单个磨削周期内,沿磨削弧区方向,磨削温度先以极大的梯度上升,大约在弧区中心位置达到最大值,随后缓慢下降;同时在弧区中心位置产生最大热流,且热流分布形状可近似的看成是二次曲线分布。（2）设计高速外圆磨削实验方案,在MK 1432/H数控万能外圆磨床上搭建磨削力、磨削热测试平台,由于受到条件的限制,利用已有的平面磨削测力仪,通过设计加工测力基座,将外圆磨削过程中工件受到的三向力传到测力仪表面,从而进行数据采集;设计制作温度采集卡,自制热电偶工件进行磨削热的测量。（3）对高速外圆磨削工艺试验结果进行了分析研究,验证了本文所提出的仿真模型的合理性。工程试验结果显示:砂轮线速度vs＜80m/s时,磨削力、磨削温度的变化规律与仿真结果一致;砂轮线速度vs＞80m/s时,由于试验设备的限制,暂时无法验证。（4）对磨削试验后的工件进行表面粗糙度检测,结果显示:工件表面粗糙度值随砂轮线速度的增大而减小,但影响较小,其粗糙度值的变化基本在0.1μm之间;工件表面粗糙度值随磨削深度的增大而增大;随工件转速的增大而减小,但减小趋势较平缓。
严勇[8]（2009）在《金属材料超高速磨削温度场的有限元仿真》文中进行了进一步梳理超高速磨削是一种可以极大地提高生产效率、提高零件表面加工质量、实现难加工材料的精密加工的一种新技术,是目前国内外磨削技术的发展趋势。磨削加工切除单位体积材料时需要非常高的能量输入,并且大部分会以热能的形式进入工件,导致磨削区温度升高。而磨削区温度升高会引起工件的热损伤,降低砂轮寿命。因此,研究金属材料超高速磨削温度来探索解决磨削缺陷的热机理以及寻求控制磨削工件质量具有重要的现实意义。本文首先利用解析法对超高速磨削的温度场进行了分析。表达了二种超高速磨削的磨削热模型,分别是均匀热源模型和三角形热源模型。计算了在超高速磨削条件下磨削区的最高磨削温度。其次,运用有限元方法推导出稳态和瞬态温度场有限元方程,并由此得出磨削温度场的有限元模型,为以后研究磨削温度场尤其是湿式磨削温度场提供了理论基础。再次,推导了超高速磨削温度场的有限元计算模型。将砂轮与工件的接触区热源简化为均布热源,利用有限元分析软件ANSYS10.0,将工件划分为六面体实体单元,推导了不同工艺条件下超高速磨削温度场的三维有限元计算模型,并进行了动态仿真分析。利用有限元法详细地分析了磨削参数如砂轮线速度、工件磨削深度、工作台速度等对45结构钢和40Cr合金钢两种金属材料超高速磨削温度场的影响规律。最后,用实验方法研究了磨削区的最高磨削温度。详细探讨了热电偶测温技术。通过研究发现,利用有限元分析软件可以对超高速磨削温度场进行有效的仿真分析,其结果与实验测量值误差很小;且比解析解更全面精确地反映了磨削过程中温度场的变化规律。本文的研究成果揭示了金属材料超高速磨削温度场的内在规律,有助于建立完善的超高速磨削基础理论体系,对生产实践有一定的指导意义。
郑钧宜[9]（2008）在《磨削射流冷却的理论分析和实验研究》文中进行了进一步梳理磨削液动压力是指磨削液流过旋转砂轮与工件表面之间的楔形空间时,在收敛的楔形域内形成的压力。该动压力的大小,一方面可以反映出磨削液供给是否充足;另一方面,表征作用于砂轮上的法向作用力大小。这两个方面都是磨削过程中重点关注的地方。因此,掌握磨削液动压力在楔形空间的变化规律具有重要意义。本文在对目前国内外有关磨削液动压力的研究现状及发展进行综述的基础上,指出了现存方法在流体力学理论的应用、数学模型的建立及建模假设三个方面所存在的局限性。围绕所存在的问题,本文在理论和实验两个方面进行了系统的研究。理论上,首先,根据磨削过程喷嘴供液的特点,采用气液两相流理论对该流动特性进行理论研究。然后,将VOF方法引入到磨削液动压力的数学模型中,建立了描述磨削液射入旋转砂轮周边空气流场时,所形成的磨削气液两相流的瞬态模型。最后,在不施加特殊的出口压力边界条件下,求解瞬态模型。实验上,自行设计了磨削射流系统,并在MM7125平面磨床上,采用三种不同型号喷嘴供液,进行了磨削射流冷却的实验研究。实验的目的有三个:一是通过实验验证本文所采用的流体力学理论、建立的气液两相流瞬态模型以及对出口压力边界条件的处理三个方面的合理性。二是通过实验获得磨削气液两相流的动压力与喷嘴射流速度之间的关系。三是获取各种实验条件下磨削气液两相流动压力的实验数据,为建立基于人工神经网络的磨削射流冷却预测模型提供训练样本和测试样本。在上述研究工作的基础上,提出以磨削气液两相流的最大动压力与磨削液供给充分时磨削液单相流的最大动压力之比作为评价指标,用于衡量磨削射流冷却的效果。建立了基于人工神经网络的磨削射流冷却预测模型。为了求取评价指标中使用的磨削液单相流的最大动压力,本文对磨削液单相流进行了理论研究。分别建立了磨削液单相层流数学模型和磨削液单相湍流数学模型。通过施加特殊的出口压力边界条件,求解数学模型获得了磨削液单相流的动压力变化规律及动压力的最大值。在确定喷嘴射流速度的临界值时,需要以空气的最大压力作为参考值。为此,本文建立了描述磨削空气流场特性的数学模型。仿真求解获得了磨削空气流场压力的变化规律及空气流场压力的最大值。本文理论模型的仿真结果与实验测试结果吻和得较好。这充分说明:将气液两相流理论用于磨削流场动压力的理论研究,方法是正确的。利用本文所建立的气液两相流瞬态模型模拟磨削流场特性时,获得以下结论:（1）磨削液在离开磨削区进入空闲区时,是贴着砂轮圆周面,而不是贴着工件的表面。（2）磨削区内的磨削液是贴着工件的表面而不是贴着砂轮的圆周面,这有利于对流换热。（3）当喷嘴射流速度达到一定值时,再继续提高射流速度对改善冷却效果无益。（4）MM7125平面磨床的原冷却系统在高速工作时冷却效果不佳,需要进行改进。（5）基于人工神经网络的磨削射流冷却预测模型不仅可用于磨削加工过程中在线监测而且还可用于冷却液供给方式的优化研究。总之,本文所进行的工作对未来智能磨削的应用和发展具有一定的指导意义。
张珂[10]（2007）在《基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究》文中研究表明高速高精度是机械制造科学领域的主攻方向。越来越多的零件开始采用高速磨削加工技术进行生产。对具有种类多、高精度、高频响伺服控制要求的非圆零件加工来说,传统磨削加工方案难以满足要求。而以往椭圆等非圆截面零件的加工都是采用靠模法来实现,其精度无法与磨削相比较。但是随着高速高精度电主轴单元技术、高频响应直线电动机进给单元技术、砂轮制造技术、检测控制及运动控制等技术的不断进步,实现非圆零件的高速精密磨削加工的条件日趋成熟。本文全面综述了国内外高速、超高速磨削技术的发展趋势,并对电主轴技术、直线电动机、调速控制技术、数控技术等非圆磨削关键技术的研究现状进行了深入的分析。着重对以下研究内容进行了系统的理论分析和实验研究：（1）用PMAC-PC作为核心控制器,结合高速陶瓷轴承电主轴、直线电动机、检测技术、砂轮技术等,设计集成了一套高速数控磨削实验系统,首次实现了加工、测量一体化。分析了系统的稳态响应和暂态响应,并判定了该系统的稳定性；通过磨削数控系统仿真分析,表明该系统有良好的跟随性能。（2）自行研制开发了大功率、陶瓷轴承高速电主轴单元样机。通过高速电主轴有限元动力学与热特性分析、外圆磨削加工实验和动态性能测试表明,研制的陶瓷轴承电主轴单元性能稳定、可靠。（3）首次完成了对电主轴直接转矩控制系统设计的理论分析与仿真研究。研究表明,直接转矩控制能够直接而独立地控制转矩和磁通,从而能够使电主轴获得优良的动态特性。将直接转矩控制方法应用于高速电主轴驱动控制系统是可行的。（4）构建了基于PMAC的直线电动机伺服进给单元。分析了基于PMAC下直线电动机双闭环控制算法、伺服系统参数整定和调节方法、定位误差补偿技术等相关问题。实验研究表明该伺服系统定位精度高,完全满足磨削加工要求。（5）利用PMAC时基控制法,开发了一种新的非圆零件表面的精密磨削加工方法。建立了椭圆形零件的数学模型,通过实验研究,首次实现了对椭圆零件表面的磨削加工。通过以上的理论分析与实验研究表明,该高速数控磨削实验系统具有良好性能。为推动高速、高精度数控机床制造技术的发展打下坚实的基础。
二、MBSA1332型80米/秒半自动高速外圆磨床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、MBSA1332型80米/秒半自动高速外圆磨床（论文提纲范文）
（1）GCr15轴承钢高速外圆磨削实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 GCr15轴承钢的发展及研究现状 |
| 1.2.1 GCr15轴承钢的的发展 |
| 1.2.2 GCr15轴承钢的研究现状 |
| 1.3 高速磨削技术的发展 |
| 1.3.1 高速磨削技术的特点 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 国内研究现状 |
| 1.3.4 国内外研究现状总结 |
| 1.4 研究内容及课题来源 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 GCr15轴承钢高速外圆磨削实验方案设计 |
| 2.1 实验设备及条件 |
| 2.1.1 实验工件材料及形状 |
| 2.1.2 实验磨床 |
| 2.1.3 CBN砂轮及修整 |
| 2.2 实验方案制定 |
| 2.2.1 实验条件 |
| 2.2.2 正交实验方案制定 |
| 2.2.3 磨削力采集 |
| 2.2.4 磨削温度采集 |
| 2.2.5 表面粗糙度测量 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高速外圆磨削实验结果分析 |
| 3.1 磨削力实验结果分析 |
| 3.1.1 磨削参数对磨削力的直观影响规律 |
| 3.1.2 磨削参数对磨削力的影响程度分析 |
| 3.1.3 基于正交实验的磨削力经验公式 |
| 3.2 磨削温度实验结果分析 |
| 3.2.1 磨削参数对磨削温度的直观影响规律 |
| 3.2.2 磨削参数对磨削温度的影响程度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高速外圆磨削表面质量研究 |
| 4.1 高速外圆磨削表面加工质量 |
| 4.1.1 表面粗糙度 |
| 4.1.2 磨削表面变质层 |
| 4.1.3 磨削表面加工硬化 |
| 4.2 表面粗糙度的研究 |
| 4.2.1 磨削参数对工件表面粗糙度的影响规律 |
| 4.2.2 磨削参数对表面粗糙度的直观影响规律 |
| 4.2.3 磨削参数对表面粗糙度的影响程度分析 |
| 4.3 表面形貌观测 |
| 4.4 表面变质层研究 |
| 4.4.1 观测试样的制备 |
| 4.4.2 变质层的观测 |
| 4.4.3 变质层的厚度 |
| 4.4.4 变质层的硬度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）超高速磨削加工技术的探讨分析（论文提纲范文）
| 1 超高速磨削的起源和发展 |
| 2 超高速磨削在国内的发展 |
| 3 结语 |
（3）超高速成型磨削工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.2 超高速磨削磨削技术 |
| 1.2.1 超高速磨削概况 |
| 1.2.2 国内外超高速磨削技术的发展 |
| 1.2.3 超高速磨削的机理 |
| 1.2.4 超高速磨削的优越性及应用 |
| 1.2.5 超高速磨削的相关技术和发展趋势 |
| 1.3 成型磨削技术 |
| 1.3.1 成型磨削研究现状 |
| 1.4 高温合金普通磨削加工的特点及发展现状 |
| 1.4.1 高温合金普通磨削的特点 |
| 1.4.2 高温合金磨削的研究现状 |
| 1.5 课题研究的意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 磨削要素 |
| 2.1 磨削粗糙度 |
| 2.2 磨削力、磨削力比及比磨削能理论 |
| 2.2.1 磨削力的意义及磨削力比的定义 |
| 2.2.2 磨削力的理论公式 |
| 2.2.3 磨削力的经验公式 |
| 2.2.4 比磨削能 |
| 2.2.5 磨削过程未变形切屑厚度 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 高温合金成型磨削实验方案 |
| 3.1 高温合金的简介 |
| 3.1.1 高温合金材料的结构 |
| 3.1.2 高温合金材料的种类 |
| 3.1.3 高温合金材料的性能 |
| 3.1.4 高温合金材料的应用 |
| 3.2 实验材料及性能 |
| 3.3 超高速磨削实验台 |
| 3.4 CBN砂轮及其设计 |
| 3.4.1 国内外超高速磨削砂轮进展 |
| 3.4.2 CBN砂轮的特性选择 |
| 3.4.3 CBN砂轮的基体设计和选择 |
| 3.5 实验数据采集设备 |
| 3.5.1 磨削力测量 |
| 3.5.2 磨削表面粗糙度测量 |
| 3.5.3 金相显微镜 |
| 3.6 磨削工艺实验过程及参数方案 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 成型磨削磨削力影响规律研究 |
| 4.1 磨削力实验结果与分析 |
| 4.1.1 砂轮速度对磨削力的影响规律 |
| 4.1.2 砂轮磨削深度对磨削力的影响 |
| 4.2 磨削力比实验结果与分析 |
| 4.2.1 砂轮线速度对磨削力比的影响 |
| 4.2.2 磨削深度对磨削力比的影响 |
| 4.3 比磨削能实验结果与分析 |
| 4.3.1 砂轮线速度、砂轮磨削深度对比磨削能的影响 |
| 4.4 工作台速度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 成型磨削表面质量影响规律研究 |
| 5.1 砂轮线速度对对工作表面粗糙度的影响 |
| 5.2 砂轮磨削深度对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.3 表面微观形貌 |
| 5.3.1 砂轮线速度对表面形貌的影响 |
| 5.3.2 磨削深度对表面形貌的影响 |
| 5.4 磨削烧伤 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）45号钢、30CrMnSi及高温合金磨削实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 磨削技术概述 |
| 1.2.1 超高速磨削技术 |
| 1.2.2 高效深磨技术 |
| 1.2.3 超高速精密磨削技术 |
| 1.2.4 难加工材料的磨削技术 |
| 1.2.5 重负荷荒磨技术 |
| 1.2.6 微细磨料磨削技术 |
| 1.3 材料概述 |
| 1.3.1 45号钢 |
| 1.3.2 30CrMnSi |
| 1.3.3 高温合金 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 磨削表面粗糙度 |
| 2.1 磨削加工表面质量 |
| 2.1.1 表面质量的含义 |
| 2.1.2 表面粗糙度 |
| 2.1.3 表面粗糙度对零件使用性能的影响 |
| 2.2 磨削粗糙度理论分析 |
| 2.2.1 接触面积计算 |
| 2.2.2 磨削表面粗糙度的评价 |
| 2.2.3 最大未变形切屑厚度计算 |
| 2.2.4 高速磨削表面粗糙度经验公式 |
| 2.3 磨削表面质量主要影响因素 |
| 第3章 实验方案设计 |
| 3.1 实验件的设计 |
| 3.2 实验台的选择 |
| 3.3 实验方案设计 |
| 3.3.1 基于MK9025A的磨削实验 |
| 3.3.2 高速磨削实验 |
| 第4章 实验分析 |
| 4.1 粗糙度评价标准 |
| 4.2 45号钢实验结果分析 |
| 4.2.1 各磨削用量的影响 |
| 4.2.2 45号钢普通磨削与高速磨削的比较 |
| 4.3 30CrMnSi实验结果分析 |
| 4.3.1 各磨削用量的影响 |
| 4.3.2 30CrMnSi和45号钢的比较 |
| 4.4 高温合金(GH4169)实验结果分析 |
| 4.4.1 基本实验数据 |
| 4.4.2 各磨削用量的影响 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）脆硬材料超高速磨削仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 脆硬材料的应用及加工方法 |
| 1.2.1 脆硬材料的性能及应用 |
| 1.2.2 脆硬材料的加工方法 |
| 1.3 超高速磨削的发展概述及应用前景 |
| 1.3.1 超高速磨削技术的发展概述 |
| 1.3.2 超高速磨削的应用前景 |
| 1.4 本文研究的意义和主要内容 |
| 1.4.1 研究的意义 |
| 1.4.2 研究的主要内容 |
| 第2章 脆硬材料磨削的基础理论 |
| 2.1 脆硬材料的特性及砂轮的选择 |
| 2.1.1 脆硬材料的晶体结构 |
| 2.1.2 砂轮的磨削特性 |
| 2.2 普通磨削的基础理论 |
| 2.2.1 磨粒的切削作用与磨削过程 |
| 2.2.2 磨削过程的磨削要素 |
| 2.3 脆硬材料去除机理 |
| 2.3.1 压痕断裂力学模型 |
| 2.3.2 切削模型近似 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 脆硬材料超高速磨削力建模及仿真 |
| 3.1 传统磨削力的数学模型 |
| 3.1.1 G.Werner的磨削力数学模型 |
| 3.1.2 李力钧和傅杰才的磨削力数学模型 |
| 3.2 脆硬材料超高速磨削力数学模型的建立 |
| 3.2.1 金刚石砂轮有效磨粒数公式的推导 |
| 3.2.2 脆硬材料平面超高速磨削力数学模型的建立 |
| 3.3 磨削力的仿真研究 |
| 3.3.1 磨削力仿真条件 |
| 3.3.2 磨削参数对磨削力的影响规律分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 脆硬材料磨削温度建模及仿真 |
| 4.1 磨削温度理论解析 |
| 4.1.1 磨削温度理论解析模型研究 |
| 4.1.2 关于磨削温度理论的发展前景 |
| 4.2 热量分配系数的建模 |
| 4.2.1 磨削热分配系数的发展历史 |
| 4.2.2 超高速磨削脆硬材料的热分配系数 |
| 4.3 磨削温度模型的建立 |
| 4.3.1 传热学基础理论 |
| 4.3.2 磨削温度模型的推导 |
| 4.4 脆硬材料表面磨削温度的MATLAB仿真 |
| 4.4.1 工件表面磨削温度仿真条件 |
| 4.4.2 磨削参数对工件表面温度的影响 |
| 4.5 三维磨削温度场的有限元仿真 |
| 4.5.1 ANSYS有限元分析软件的概述 |
| 4.5.2 建模分析 |
| 4.5.3 模型建立 |
| 4.5.4 温度场仿真结果分析 |
| 4.6 磨削温度的影响作用 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 脆硬材料超高速磨削仿真加工系统 |
| 5.1 系统设计概述 |
| 5.2 系统开发工具 |
| 5.2.1 OpenGL标准接口介绍 |
| 5.2.2 VC++与MATLAB接口技术 |
| 5.2.3 VC++与ANSYS接口技术 |
| 5.3 仿真加工系统界面设计 |
| 5.3.1 参数输入模块 |
| 5.3.2 模拟磨削运动模块 |
| 5.3.3 结果输出模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1. 磨削温度ANSYS有限元仿真程序 |
| 附录2. MATLAB与VC++接口程序 |
| 附录3. 砂轮仿真程序 |
（6）高温合金超高速磨削机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景和意义 |
| 1.2 超高速磨削技术发展现状 |
| 1.2.1 国外的发展现状 |
| 1.2.2 国内的发展现状 |
| 1.3 超高速磨削加工机理 |
| 1.4 超高速磨削的特点 |
| 1.5 高温合金的简介 |
| 1.5.1 高温合金材料的结构 |
| 1.5.2 高温合金材料的种类 |
| 1.5.3 高温合金材料的性能 |
| 1.5.4 高温合金材料的应用 |
| 1.6 高温合金普通磨削加工的特点及发展现状 |
| 1.6.1 高温合金普通磨削的特点 |
| 1.6.2 高温合金磨削的研究现状 |
| 1.7 课题研究的内容 |
| 第2章 高温合金超高速磨削力的理论研究 |
| 2.1 磨削力的测量 |
| 2.1.1 电阻式平面磨削力的测量 |
| 2.1.2 压电晶体平面磨削测力仪 |
| 2.1.3 外圆磨削力的测量 |
| 2.2 磨削力的计算公式的推导 |
| 2.2.1 磨削力的经验公式 |
| 2.2.2 磨削力的理论公式的推导 |
| 2.3 高温合金超高速磨削力的推导 |
| 2.3.1 磨削高温合金时磨粒的粘附 |
| 2.3.2 砂轮粘附系数的数学模型 |
| 2.3.3 高温合金超高速磨削力的模型 |
| 2.4 高温合金超高速磨削力影响因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高温合金超高速磨削温度的理论研究及仿真 |
| 3.1 磨削温度的测量方法和计算方法 |
| 3.1.1 磨削温度的测量方法 |
| 3.1.2 磨削区温度的计算方法 |
| 3.2 磨削区温度的数学模型及理论计算 |
| 3.2.1 平面磨削工件的传热学模型 |
| 3.2.2 平面磨削温度场的理论计算 |
| 3.3 磨削温度的ANSYS仿真 |
| 3.3.1 材料的特性参数及单元类型的确定 |
| 3.3.2 几何模型及网格的划分 |
| 3.3.3 移动热源的加载 |
| 3.3.4 磨削温度场的分布 |
| 3.3.5 热源上结点温度变化的历程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高温合金超高速磨削表面粗糙度的研究 |
| 4.1 磨削表面粗糙度的评价 |
| 4.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响 |
| 4.3 影响表面粗糙度的因素 |
| 4.4 实验的条件和方案 |
| 4.4.1 实验用的高温合金(GH4169)工件 |
| 4.4.2 实验设备 |
| 4.4.3 实验方案 |
| 4.5 实验结论 |
| 4.5.1 磨削参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.5.2 磨削试件的显微表面及微观形貌 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）高速外圆磨削机理的仿真与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外机理研究综述 |
| 1.1.1 国内外高速磨削的发展现状 |
| 1.1.2 有限元仿真技术的应用研究 |
| 1.2 课题的目的及主要研究内容 |
| 1.2.1 课题目的 |
| 1.2.2 主要研究内容 |
| 1.3 课题背景来源 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 第二章 高速外圆磨削理论基础 |
| 2.1 磨粒的切削过程 |
| 2.1.1 磨粒的大负前角切削 |
| 2.1.2 磨削过程磨粒的高切速 |
| 2.1.3 磨削过程中的尺寸效应 |
| 2.1.4 磨粒磨削的三个阶段 |
| 2.2 单颗磨粒的未变形磨屑厚度 |
| 2.2.1 磨削的尺寸 |
| 2.2.2 磨粒未变形磨屑厚度的影响关系 |
| 2.3 高速外圆磨削区力分析 |
| 2.3.1 磨削力 |
| 2.3.2 比磨削能 |
| 2.4 高速外圆磨削区热分析 |
| 2.4.1 磨削热的产生与传散机理 |
| 2.4.2 磨削温度的分类和意义 |
| 2.4.3 磨粒切削刃的温度 |
| 2.4.4 磨削热分配比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高速外圆磨削过程中的力、热及耦合仿真研究 |
| 3.1 力、热及其耦合的仿真分析 |
| 3.1.1 有限元仿真分析方法的基本思想 |
| 3.1.2 磨削加工力、热分析过程的理论基础 |
| 3.1.3 热力耦合仿真在磨削加工中的应用 |
| 3.2 基于DEFORM-3D高速外圆磨削仿真研究 |
| 3.2.1 工件材料本构模型的建立 |
| 3.2.2 仿真模型的构建 |
| 3.2.3 仿真实验工艺参数的选择 |
| 3.3 磨削力、比磨削能研究 |
| 3.3.1 磨削力仿真结果及其分析 |
| 3.3.2 磨削力比与磨除率的关系分析 |
| 3.3.3 比磨削能与磨除率的关系分析 |
| 3.4 磨削热研究 |
| 3.4.1 工艺参数对磨削区最高温度的影响 |
| 3.4.2 磨削弧区温度变化分析 |
| 3.4.3 磨削弧区热流变化分析 |
| 3.5 磨削过程力、热耦合作用研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高速外圆磨削实验方案设计 |
| 4.1 实验材料及其性能 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.2.1 高速磨削试验平台 |
| 4.2.2 CBN砂轮及修整 |
| 4.3 实验条件 |
| 4.4 实验数据采集方案设计 |
| 4.4.1 磨削力采集方案 |
| 4.4.2 磨削温度采集方案 |
| 4.4.3 表面粗糙度测量 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高速外圆磨削实验数据处理分析 |
| 5.1 磨削力实验结果分析 |
| 5.1.1 砂轮线速度对磨削力的影响 |
| 5.1.2 磨削深度对磨削力的影响 |
| 5.1.3 工件转速对磨削力的影响 |
| 5.2 磨削温度实验结果分析 |
| 5.2.1 砂轮线速度对磨削温度的影响 |
| 5.2.2 磨削深度对磨削区最高温度的影响 |
| 5.2.3 单个磨削周期内温度的分析 |
| 5.3 磨削工艺参数对工件表面质量影响 |
| 5.3.1 砂轮线速度对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.3.2 磨削深度对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.3.3 工件转速对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.4 高速磨削加工工件表面质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（8）金属材料超高速磨削温度场的有限元仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超高速磨削技术的历史与现状 |
| 1.3 超高速磨削温度场研究的意义 |
| 1.4 有限元分析方法及其应用简介 |
| 1.5 本课题进行的主要工作 |
| 第2章 削力与磨削温度场解析解 |
| 2.1 磨削力及经验公式的推导 |
| 2.2 磨削区温度分布的两种理论热源模型 |
| 2.2.1 按均布热源计算 |
| 2.2.2 按三角形分布热源计算 |
| 2.2.3 热流分布形式对磨削区温度的影响 |
| 2.3 按一维导热计算磨削区温度分布 |
| 2.4 磨削热分配比的三种理论模型 |
| 2.5 金属材料超高速磨削温度的解析解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 于有限元方法磨削温度场理论模型推导 |
| 3.1 有限元分析方法的原理 |
| 3.2 磨削温度场的数学模型 |
| 3.3 磨削温度场有限元仿真模型的建立 |
| 3.3.1 有限元仿真模型一 |
| 3.3.2 有限元仿真模型二 |
| 3.4 相关参数的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高速磨削温度场的有限元仿真 |
| 4.1 磨削参数的设定 |
| 4.2 磨削温度场仿真过程 |
| 4.2.1 磨削温度场的前处理 |
| 4.2.2 磨削温度场的结果及后处理 |
| 4.2.3 温度测量值、有限元分析结果与解析解的比较 |
| 4.3 工艺参数对磨削温度的影响 |
| 4.3.1 砂轮磨削速度对磨削温度的影响 |
| 4.3.2 工件速度对磨削温度的影响 |
| 4.4 磨削深度对磨削温度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 金属材料磨削温度实验 |
| 5.1 实验系统 |
| 5.2 磨削力信号测量 |
| 5.3 磨削温度信号测量 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）磨削射流冷却的理论分析和实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 磨削技术的发展概述 |
| 1.1.1 国内发展现状 |
| 1.1.2 国外发展现状 |
| 1.2 磨削液动压力的研究 |
| 1.3 课题的来源、目的和意义 |
| 1.4 课题的提出与任务 |
| 第2章 磨削空气流场特性的理论分析 |
| 2.1 磨削空气流场特性的数值模拟 |
| 2.1.1 空气边界层与 CFD |
| 2.1.2 Sparlart-Allmaras湍流模型 |
| 2.1.3 几何模型与仿真参数 |
| 2.1.4 数学模型 |
| 2.2 磨削空气流场特性的分布 |
| 2.2.1 磨削空气流场的压力分布 |
| 2.2.2 磨削空气流场的速度分布 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 磨削液流场特性的理论分析 |
| 3.1 磨削液层流的动压力分析 |
| 3.1.1 层流数学模型 |
| 3.1.2 磨削液动压力仿真软件 |
| 3.1.3 磨削液动压力仿真结果 |
| 3.2 磨削液湍流的动压力分析 |
| 3.2.1 RNG k-ε湍流模型 |
| 3.2.2 几何模型与仿真参数 |
| 3.2.3 湍流数学模型 |
| 3.2.4 磨削液动压力仿真结果分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 第4章 磨削液射流的理论分析 |
| 4.1 磨削气液两相流及VOF方法 |
| 4.2 磨削平面紊动射流 |
| 4.3 磨削气液两相流的数值模拟 |
| 4.3.1 几何模型与仿真条件 |
| 4.3.2 数学模型 |
| 4.3.3 磨削气液两相流仿真结果分析 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 磨削流场特性的实验研究及数据处理 |
| 5.1 磨削流场特性实验系统 |
| 5.1.1 磨削射流系统 |
| 5.1.2 传感器的连接 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.2.1 测试内容和实验原理 |
| 5.2.2 实验条件 |
| 5.2.3 测试步骤 |
| 5.3 磨削测试系统 |
| 5.3.1 测试系统软件 |
| 5.3.2 测试系统硬件 |
| 5.4 磨削实验数据处理 |
| 5.4.1 实验测试的噪声源 |
| 5.4.2 磨削实验数据的小波处理 |
| 5.4.3 实验测试结果分析 |
| 5.5 本章小节 |
| 第6章 磨削射流冷却效果的理论分析 |
| 6.1 定义无量纲参数 P_(max)~0和V_j~0 |
| 6.1.1 磨削液在最小间隙附近的流动 |
| 6.1.2 无量纲动压力和无量纲射流速度 |
| 6.2 磨削两相流动压力的分析 |
| 6.2.1 P_(max)~0-V_j~0曲线 |
| 6.2.2 产生动压力的临界射流速度 |
| 6.2.3 最大动压力与射流量的关系 |
| 6.3 磨削射流冷却预测模型 |
| 6.3.1 射流冷却效果的评价指标 |
| 6.3.2 预测模型BP网络的程序设计 |
| 6.3.3 模型预测结果分析 |
| 6.3.4 磨削射流冷却预测模型的应用 |
| 6.4 本章小节 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附录一 |
（10）基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 高速、超高速磨削技术概述 |
| 1.2 椭圆等非圆表面的高速精密加工 |
| 1.3 非圆表面的高速精密加工关键技术发展现状 |
| 1.3.1 数控机床高速电主轴技术 |
| 1.3.2 直线电动机伺服进给技术发展和应用 |
| 1.3.3 现代交流调速技术 |
| 1.3.4 在线测量技术 |
| 1.3.5 数控系统概述 |
| 1.4 课题的提出与研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于PMAC-PC下高速实验磨削加工系统集成 |
| 2.1 开放式数控加工系统 |
| 2.1.1 开放式数控系统概述 |
| 2.1.2 开放式数控系统特点 |
| 2.1.3 开放式数控系统研究进展 |
| 2.1.4 开放式数控系统结构 |
| 2.2 PMAC运动控制器 |
| 2.2.1 PMAC-PC结构 |
| 2.2.2 PMAC工作原理及功能 |
| 2.2.3 伺服控制功能 |
| 2.2.4 编写运动程序 |
| 2.2.5 运动程序轨迹及线性混合运动 |
| 2.3 基于PMAC-PC下高速实验磨削系统设计及主要关键技术 |
| 2.3.1 基于PMAC-PC下高速磨削系统集成设计 |
| 2.3.2 磨削数控系统的进给单元 |
| 2.3.3 磨削数控系统的主轴单元 |
| 2.3.4 磨削数控系统的检测单元 |
| 2.4 基于PMAC-PC磨削加工系统时域分析 |
| 2.4.1 磨削数控系统的结构组成 |
| 2.4.2 磨削数控系统的稳定性 |
| 2.4.3 磨削控制系统的阶跃响应 |
| 2.4.4 磨削控制系统的动态仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高速陶瓷轴承电主轴单元技术研究 |
| 3.1 高速电主轴支承技术研究 |
| 3.1.1 陶瓷轴承概况 |
| 3.1.2 陶瓷球轴承典型结构 |
| 3.1.3 陶瓷球轴承的接触角和陶瓷球的受力 |
| 3.1.4 陶瓷球轴承的运动学分析 |
| 3.1.5 陶瓷球轴承的优化设计 |
| 3.1.6 陶瓷球轴承保持架设计 |
| 3.1.7 陶瓷球轴承的加工技术 |
| 3.1.8 电主轴轴承的配置形式和预加载荷 |
| 3.2 高速陶瓷轴承电主轴动态特性分析 |
| 3.2.1 主轴的动态特性 |
| 3.2.2 电主轴结构的动态特性要求 |
| 3.2.3 "砂轮-主轴"系统振动固有频率计算 |
| 3.2.4 陶瓷轴承电主轴动态特性有限元分析 |
| 3.2.5 提高电主轴单元动态性能措施 |
| 3.3 高速陶瓷轴承电主轴热特性研究 |
| 3.3.1 高速电主轴热源分析 |
| 3.3.2 高速电主轴散热分析 |
| 3.3.3 高速电主轴传热机制 |
| 3.3.4 高速陶瓷轴承电主轴热态特性有限元分析 |
| 3.4 高速陶瓷轴承电主轴直接转矩控制技术 |
| 3.4.1 直接转矩控制基本原理 |
| 3.4.2 直接转矩控制基本结构 |
| 3.4.3 定子磁链控制 |
| 3.4.4 转矩控制 |
| 3.4.5 速度控制 |
| 3.4.6 高速电主轴直接转矩控制仿真研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直线电动机伺服进给单元的构成及分析 |
| 4.1 直线电动机伺服进给单元构成与特点 |
| 4.1.1 直线电动机伺服进给意义 |
| 4.1.2 直线电动机伺服进给单元机构构成 |
| 4.1.3 直线电动机进给单元结构与安装 |
| 4.2 基于PMAC-PC的直线电动机伺服控制技术 |
| 4.2.1 直线电动机伺服控制系统硬件搭建 |
| 4.2.2 直线电动机系统与PMAC控制器通讯 |
| 4.2.3 位置检测元件与驱动器连接 |
| 4.2.4 PMAC提供的伺服控制算法 |
| 4.3 直线伺服进给单元定位精度分析 |
| 4.3.1 直线伺服进给系统的双闭环控制 |
| 4.3.2 基于PMAC下直线伺服系统的PID调节 |
| 4.3.3 PMAC双闭环控制下直线电动机定位精度分析 |
| 4.3.4 PMAC伺服环参数调整分析 |
| 4.4 直线伺服单元进给精度实验及PMAC补偿研究 |
| 4.4.1 电主轴振动对定位精度影响实验分析 |
| 4.4.2 直线进给机构刚度对定位精度影响 |
| 4.4.3 动静态伺服刚度测试实验 |
| 4.4.4 直线电动机定位误差的精密测量及PMAC补偿 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 圆及椭圆零件表面磨削加工实验研究 |
| 5.1 陶瓷轴承电主轴性能实验分析 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 实验分析 |
| 5.2 直线电动机的进给往复运动实验研究 |
| 5.3 基于PMAC-PC下磨削工件圆度误差测量实验研究 |
| 5.3.1 基于PMAC-PC的测量系统硬件选用与设计 |
| 5.3.2 测量系统上位机测量软件设计 |
| 5.3.3 磨削加工中圆度误差测量实验研究 |
| 5.4 椭圆形零件表面的磨削加工实验 |
| 5.4.1 椭圆形零件数学模型建立 |
| 5.4.2 PMAC时基控制法 |
| 5.4.3 椭圆形零件磨削加工程序编程 |
| 5.4.4 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
四、MBSA1332型80米/秒半自动高速外圆磨床（论文参考文献）
- [1]GCr15轴承钢高速外圆磨削实验研究[D]. 肖周强. 湖南科技大学, 2016(03)
- [2]超高速磨削加工技术的探讨分析[J]. 王秋梅. 湖南农机, 2012(09)
- [3]超高速成型磨削工艺试验研究[D]. 马引平. 东北大学, 2011(05)
- [4]45号钢、30CrMnSi及高温合金磨削实验研究[D]. 王兵. 东北大学, 2010(03)
- [5]脆硬材料超高速磨削仿真研究[D]. 徐志鹏. 东北大学, 2010(03)
- [6]高温合金超高速磨削机理的研究[D]. 侯金涛. 东北大学, 2010(03)
- [7]高速外圆磨削机理的仿真与实验研究[D]. 沈琳燕. 东华大学, 2010(08)
- [8]金属材料超高速磨削温度场的有限元仿真[D]. 严勇. 湖南大学, 2009(02)
- [9]磨削射流冷却的理论分析和实验研究[D]. 郑钧宜. 武汉理工大学, 2008(12)
- [10]基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究[D]. 张珂. 东北大学, 2007(05)