一、Vauxhall气缸体曲轴轴承盖加工自动线（论文文献综述）
谢庆[1]（2019）在《Z170柴油机机体加工工艺优化与实施》文中进行了进一步梳理Z170柴油机主要用于内河航运推进主机、发电机组,是公司的主力产品,高峰时年产5000台。为满足大批量生产要求,公司先后购入多台专机及加工中心,构成了一条刚柔混合的机体加工生产线。随着产量的提高,设备精度迅速丧失,机体质量问题频出。本论文结合对这些质量问题的分析以及厂区升级改造项目,对机体加工流程进行梳理,找出原工艺设计的不合理之处并对加工工艺、设备及工装刀具进行了优化改进:首先,介绍现有机体加工工艺流程,重点说明了出现质量问题的工序现有加工工艺及装备情况,以及出现的质量问题,如机体外形平面度、粗糙度超差;主轴承孔凸轮轴承孔表面质量及同轴度超差;挺杆孔铰孔质量不稳定等。其次,针对机体平面度、粗糙度超差问题,分析认为现有工艺条件下基准面的加工粗精不分,导致基准面加工不良并对后续平面加工产生影响。结合箱体类零件加工基本原则,计算机体受到的压紧力和切削力,应用CRE02.0有限元分析其变形量大小,得出粗精加工时压紧力及切削力导致的变形量超出图纸平面度要求的结论。由此,对基准面分粗、精两步加工,精加工采用粗加工面定位,增加铣面设备及工装刀具保证了基准面的平面度及粗糙度达到图纸要求。然后,针对主轴承孔及凸轮轴承孔表面质量及同轴度超差,分析其原因在于粗加工工序留量过大,缺少半精加工工序,最后的精镗和浮动镗孔无法纠正孔的同轴误差。优化工艺时按粗镗、半精镗、精镗的工艺顺序,合理分配各工序加工余量,取消浮动镗工序,新设计了数控精镗设备。该设备应用了镗杆滚动支撑、托架伺服定位等主流精镗专机技术,后期通过不断调整达到了设计要求。最后,针对挺杆孔加工效率低、铰孔质量不稳定的问题,通过复合镗刀的设计应用,减少了加工工序,提高了加工效率;通过应用铰刀切削原理分析出铰刀不适合该工序,将铰孔改为镗孔,并对刀具和切削参数进行优化,有效解决了铰孔质量不稳定、刀具调试难度大的问题,并大幅降低了加工成本。我国机械行业发展不平衡,在智能制造理论迅速推广之下,还有大量企业处于电气化向自动化转变的阶段,产业升级需要建立在稳固的基础之上,尤其是要建立在先进工艺之上。本文通过以上措施,优化了机体加工工艺,提高了自动化水平,使170柴油机机体加工质量在量产的基础上达到了设计要求,这对于其他机体的加工以及其他企业的升级改造也有一定的借鉴意义。
李建华[2]（2018）在《YN公司缸盖生产线产能提升工艺研究》文中研究指明缸盖是柴油发动机的关键零部件之一,是发动机配气系统与燃油系统的载体。由于缸盖的结构复杂、加工表面较多、配合精度高等,为满足严苛的设计使用要求,缸盖的加工生产工艺十分复杂。缸盖加工包含切削加工、导管座圈压装、凸轮轴盖拧紧以及清洗试漏等工艺,涉及到加工中心、压装机、拧紧机、清洗机以及试漏机等设备,因此如何通过改进生产工艺和优化工序来提高缸盖的产量和质量是实际生产中很重要的环节。本文结合YN公司缸盖生产线的加工流程、加工方案、工艺、生产线平面布置图等,以目前缸盖实际生产情况为基础,介绍现有缸盖线的工艺状况,从缸盖的各工序中以及加工工艺中找出制约产量的因素。同时对缸盖生产线各工序加工节拍进行分析,得到提升缸盖产量的方法,主要是设备的辅助时间和提高设备的开动率;对缸盖部件各孔进行分析,与设计人员沟通,通过设计优化来改善工件的加工特性;对刀具结构进行分析,设计部分复合刀具使其满足缸盖多个部位的加工,减少换刀时间,从而提升生产线的加工节拍;利用工时平衡理论以及工业工程原理,对各工序加工内容进行分析,节拍计算,对部分工序进行内容取消、合并、重排、简化使各工序的加工时间大致相同,提高工时利用率以及设备利用率。通过实施产能提升,缸盖的产量要提升到8000个/月,缸盖线的整线废品率产能提升前后不能有明显的变化,加工中心各序的生产生产线平衡率要达到90%以上。
杨少君[3]（2018）在《基于精益生产的气缸体生产线线平衡率提升方法及标准化流程研究》文中研究说明生产线平衡率是保证机械加工生产线生产效率的主要指标,其与生产线总体产能休戚相关,影响着生产成本的高低。对发动机类产品的加工中,气缸体生产线的线平衡率是提高发动机生产环节生产效率的关键因素。但由于气缸体生产线的工序繁杂、设备类型及数量众多,生产节拍协调性不易解决等问题,常常导致其线平衡率较低,成为生产线加工效率和生产成本的掣肘。本文借助精益生产线平衡理论,针对某气缸体生产线生产效率低,实际产能不足,瓶颈工序及空闲工序突出,导致设备及人员不能充分利用,生产成本高的问题,提出基于变节拍法的线平衡调整方法,首先对生产线上的各工序节拍进行测量,计算出改善前线平衡率;然后应用线平衡理论的5W1H方法及ECRS原则,进行流程及要素拆分分析并对生产线的瓶颈工序和空闲工序进行持续改善并得到阶段性改善后的线平衡率。本文的主要研究结论如下:1.对已有气缸体生产线进行零件分析及工艺流程分析,采用节拍测定法对生产线中的各岗位节拍进行测定,并通过构建生产线平衡图进行流程及要素拆分分析,测得瓶颈工序为粗镗两孔-半精镗七孔（143s）和镗缸壁（150s）工序。2.通过应用线平衡理论的5W1H方法及ECRS原则,通过应用取消多余动作、减少工进安全距离、优化机床动作顺序、提高机床快进快退速度、提高工进速度等方法,并通过工艺改善如更换液压马达、更换挂轮及整改定向装置等方法,有效地改善机加工生产线瓶颈工序的节拍,减少设备投入费用,提高设备利用率,提高生产线产能。3.通过岗位重组、拆解去除、减少人员等方法可以缩减生产线操作人员和工序数,最终缩减气缸体的单台加工工时,提升生产线的总体效益。有效地提高气缸体生产线的平衡率,生产线平衡率由之前的70.6%提升至77.6%;平滑系数由59.55下降至27.6。4.通过对机加工瓶颈工序和空闲工序的改善方法的探讨及应用,建立了基于精益生产的气缸体加工线线平衡率的标准化流程。综合上述,本文通过基于线平衡理论5W1H方法及ECRS原则,提出了机加工瓶颈工序和空闲工序改善的方法,提出了一种缸体类零部件机加工生产线平衡率的改善方法,有助于提高企业精益生产管理,并创建了气缸体生产线加工的标准化流程,可为类似加工方法及生产管理提供生产流程改善的应用借鉴及指导。
单保罗[4]（2018）在《断裂剖分类零件胀断数值模拟研究》文中进行了进一步梳理胀断工艺是随着汽车行业的发展而衍生出的一种对断裂剖分类零件的新加工工艺,它突破传统机械切削分离加工及配合定位的思想,利用胀断后零件凹凸不平的断裂面形成自锁,不仅能够提高零件盖端和主体部分的啮合精度,而且还能提高零件的承载能力。除此之外,胀断工艺与传统剖分类零件加工方法相比能够减少加工工序、节省精加工设备、节材节能、降低生产成本等,对提高剖分类零件加工质量和汽车整体工作性能起到了关键性作用。随着胀断加工技术在连杆加工生产中的深入普及,以及向曲轴箱体轴承座等剖分零件的推广及应用,又出现了一些新问题、新现象。首先,随着对发动机轻量化以及输出功率增加的需求,对发动机连杆材料性能也提出了更高的要求。随着发动机连杆新材料的推出,其在提升连杆机械强度、屈服强度的同时,还改善了连杆材质的切削加工性能。但在连杆胀断实际生产中还是不能避免出现零件胀断缺陷和设备夹具频繁损坏现象。另外,随着胀断加工技术在连杆加工生产中的深入普及,断裂剖分工艺正向曲轴箱体轴承座以及减速机壳体轴承座零件推广应用,但曲轴箱体轴承座与减速机壳体轴承座结构较连杆大得多,且材料有异于连杆材料,所以关于其胀断机理和胀断参数的确定还有待探讨。针对上述问题,论文借助断裂力学理论、有限元数值模拟及试验相结合的方法,选取典型的剖分类零件,开展了对剖分类零件胀断加工技术的相关研究工作,主要取得成果如下:（1）依据弹性断裂力学和弹塑性断裂力学相关理论,在深入分析胀断工艺特征和剖分类零件相关使用技术要求的基础上,分别确定了塑性材质和脆性材质剖分类零件胀断的断裂本质,并确定了脆性材质和塑性材质断裂剖分零件胀断数值模拟的临界载荷和断裂判据。（2）据弹塑性断裂力学小范围屈服断裂理论,进行了连杆胀断数值模拟分析,根据模拟结果和加工余量要求确定连杆激光预制应力槽深度范围和临界胀断载荷,并通过试验对理论和模拟结果进行验证,从而为确定塑性材质剖分类零件胀断工艺参数提供参考和依据。（3）根据弹性断裂力学,应用脆性断裂胀断设计载荷方法,对铸铁材质剖分类零件6DL发动机缸体轴承座设计临界胀断载荷和激光预制应力槽深度范围,通过模拟仿真分析和试验,验证该方法对脆性剖分类零件加工的可行性,最终确定了脆性材质剖分类零件胀断工艺参数设计流程。（4）依据脆性材质剖分类零件胀断工艺参数设计流程,在进行减速机壳体轴承座胀断数值仿真模拟的基础上,进行了减速机壳体胀断过程预制应力槽参数和胀断力能参数的设计和选择,通过计算确定了减速机壳体轴承座胀断主机的主油缸参数,并在此基础上选定胀断设备相关结构进行了减速机壳体轴承座胀断主机的总体设计。
孟宁[5]（2017）在《某型号柴油机缸体加工工艺改进研究》文中研究指明柴油机缸体结构复杂、技术要求高,是柴油机的基础零件之一。柴油机缸体加工对柴油机的性能影响较大,控制好缸体的加工工艺,对于提升柴油机的实用性能,降低成本,提高企业的市场竞争力具有积极意义。本文在实际生产调研的基础上,对柴油机缸体的机械加工工艺方案进行了改进并对某一工序的夹具进行了设计。本研究对柴油机缸体的加工工艺进行了详细的方案设计。首先,在初步了解柴油机工作原理和相关技术在国内外发展概况的基础上,分析了机械加工工艺存在的不足,结合柴油机缸体加工的特点及其主要技术要求,提出了方案设计主题思路,包括缸体毛坯选择和工艺纲领制订。其次,参考其它工艺路线,结合相关文献资料,精简加工路径,重新拟订了缸体加工工艺路线,减少了12道工序。并对重点工序的定位、夹紧及加工的原则和方法做具体说明。最后,确定了加工精度,计算了工时定额,使之与缸体的生产纲领、加工精度相匹配。通过工作,每件缸体在机床上占用时间可以节约17%,为实际生产中减少能耗,降低成本,提高加工效率,起到了十分明显的作用,同时也为缸体加工的科研生产积累到原始资料,为后续相关的缸体加工工序设计提供参考。除此之外,本研究还对缸体加工工艺中扩挺柱孔工序所用的夹具进行设计,和对缸体加工质量进行了分析。结合缸体在该工序中需要达到的各项技术要求,初步拟定缸体的定位、夹紧方案。然后,根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行了局部零部件和夹具的设计。通过本文工作,提供了一套合理的改进方案,确定了缸体扩挺柱孔工序加工所用夹具的设计方法,为提高缸体加工精度提供了可靠的夹具。最后,对缸体加工质量进行了简要分析,提出了设计合理夹具、采用合适工序等提高缸体加工质量的方法。
李洋[6]（2015）在《发动机缸体轴承盖专用机床设计》文中研究指明发动机缸体轴承盖是支撑曲轴的关键零件,其螺栓孔尺寸精度对发动机产品的工作性能有着重要影响。通过对所加工轴承盖加工工艺分析研究,并结合用户实际需求,设计了一种用于加工多品种多工件的发动机缸体轴承盖螺栓孔专用组合机床,并对其关键技术作了介绍和研究。该机床的成功研制和应用,实现了轴承盖螺栓孔加工精度和效率的进一步提高。
胡维民,冯基,卢明[7]（2014）在《简谈6108气缸体加工生产线的优与劣》文中提出简要说明气缸体机加工生产线的投资情况,进一步说明气缸体特点及流程特点。深入解析了生产线每个环节的加工特点,从工艺中的定位、夹紧、输送、刀具等方面分析其优缺点,从检测手段分析其优缺点,从设备主轴箱分布及液压系统分布分析其优缺点,又分析了电器控制系统的优缺点等,为大批量自动线生产提供必要的参考。
金振华[8]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中进行了进一步梳理机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
谭金玉[9]（1984）在《新的多品种加工自动线系统》文中提出介绍苏联莫斯科自动线和组合机床专业设计局为杜达耶夫柴油机厂设计的、由奥尔忠尼启则机床厂制造的1（?）403型自动线系统,用于加工柴油机8缸和10缸V型气缸体。该系统包括16条自动线、1台拉床以及两台清洗机、两台检查气缸体密封性的装置和从西德Cross公司引进的6台镗床组成的两个精加工工段,各条自动线均由中间输送-储料库联接。文章较详细地介绍了自动线系统的各道工序。图4幅。
许东仁[10]（1983）在《近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(七)》文中提出气缸体曲轴止推面有半支承和全支承两种结构,支承有的在端部,有的在中部.随着结构及位置不同.采用的工艺也不同.有的用偏心镗杆车削,有的用两把双面刃铣刀铣削,有的用行星铣床铣削,对产量不大的也有用卧式镗床车削的.一汽曲轴止推面在气缸体端部,全支承结构,采用专用行星铣床铣削.二汽曲轴止推面在气缸体中部,半支承结构,在DX6型自动线的C3、C4机床上进行半精和精铣,加工情况如图32所示.该线由六台机床组成,
二、Vauxhall气缸体曲轴轴承盖加工自动线（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Vauxhall气缸体曲轴轴承盖加工自动线（论文提纲范文）
（1）Z170柴油机机体加工工艺优化与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的现状 |
| 1.2.1 机体加工国内研究现状 |
| 1.2.2 机体加工国外研究现状 |
| 1.3 课题研究的方法内容与目的 |
| 第2章 Z170机体加工技术要求及现状 |
| 2.1 机体加工技术要求 |
| 2.1.1 机体表面加工要求 |
| 2.1.2 机体主轴承孔及凸轮轴承孔加工要求 |
| 2.1.3 机体挺杆孔加工要求 |
| 2.2 机体加工工艺现状 |
| 2.2.1 机体表面加工工艺 |
| 2.2.2 定位销孔加工工艺 |
| 2.2.3 主轴承孔凸轮轴承孔加工工艺 |
| 2.2.4 挺杆孔加工工艺 |
| 2.3 现有工艺条件下存在的质量问题 |
| 2.3.1 机体面加工存在问题 |
| 2.3.2 定位销孔加工存在的问题 |
| 2.3.3 主轴承及凸轮轴承孔加工存在问题 |
| 2.3.4 挺杆孔加工存在问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Z170机体基准面及定位销孔加工工艺优化 |
| 3.1 机体基准面、定位销孔加工工艺分析 |
| 3.1.1 机体加工的基本原则 |
| 3.1.2 加工基准面时压紧力及切削力的大小 |
| 3.1.3 Creo有限元分析压紧力及切削对基准面的变形影响 |
| 3.2 机体基准面加工工艺优化 |
| 3.2.1 设备选型 |
| 3.2.2 工装设计 |
| 3.2.3 刀具选型 |
| 3.2.4 优化效果 |
| 3.3 定位销孔加工工艺优化 |
| 3.3.1 加工设备及刀具优化 |
| 3.3.2 定位销孔加工基准优化 |
| 3.3.3 优化效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Z170机体主轴承孔凸轮轴承孔加工工艺优化 |
| 4.1 现有工艺存在问题 |
| 4.2 工艺优化措施 |
| 4.3 新型主轴承孔凸轮轴承孔精镗专机的设计 |
| 4.3.1 工件定位基准及装夹方式 |
| 4.3.2 工件预加工状态及加工要求 |
| 4.3.3 机床结构及工作过程 |
| 4.3.4 切削参数计算 |
| 4.4 新型主轴承孔凸轮轴承孔精镗专机的调试与改进 |
| 4.4.1 设备精度检测 |
| 4.4.2 试切件的检测方法 |
| 4.4.3 设备的调整 |
| 4.4.4 设备的改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Z170机体挺杆孔加工工艺优化 |
| 5.1 铰孔质量问题原因分析 |
| 5.1.1 铰刀的结构 |
| 5.1.2 铰刀的切削原理及固有缺陷 |
| 5.2 铰孔工序加工工艺优化措施 |
| 5.3 精镗刀试验 |
| 5.4 刀具优化设计 |
| 5.4.1 镗刀加工中的振动分析 |
| 5.4.2 镗刀优化改进 |
| 5.5 试验效果对比 |
| 5.6 扩孔复合镗刀的应用 |
| 5.6.1 复合镗刀的设计 |
| 5.6.2 复合镗刀的试验及改进 |
| 5.6.3 复合镗刀的改进效果 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考资料 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）YN公司缸盖生产线产能提升工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 乘用车发动机缸盖加工工艺的研究现状 |
| 1.3 国内外乘用车发动机制造的发展趋势 |
| 1.4 YN公司DX缸盖加工生产线工艺现状简述 |
| 1.4.1 缸盖线工艺设计简述 |
| 1.4.2 DX型柴油机缸盖生产线原工艺路线简述 |
| 1.4.3 DX型柴油机缸盖生产线的设计理念简述 |
| 1.4.4 缸盖线零件工艺特点简述 |
| 1.4.5 DX 型柴油机缸盖机加工工艺的规划简述 |
| 1.5 课题研究的目的和主要内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 产能提升基础及相关理论介绍 |
| 2.1 瓶颈工序与工时平衡 |
| 2.1.1 瓶颈工序 |
| 2.1.2 平衡改善法则-ECRS法则及改善原则与方法 |
| 2.1.3 改善工时平衡的注意事项 |
| 2.2 生产线平衡 |
| 2.2.1 生产线平衡的内涵与目标 |
| 2.2.2 生产线平衡方法 |
| 2.2.3 生产线平衡的意义 |
| 2.2.4 生产线平衡的计算方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 DX型柴油机缸盖生产线产能提升分析研究 |
| 3.1 工艺流程研究 |
| 3.2 对原工艺瓶颈工序的研究分析 |
| 3.3 设备平面布局研究分析 |
| 3.4 缸盖加工线设备选型研究 |
| 3.5 缸盖加工线刀具配置及优化设计研究 |
| 3.5.1 缸盖加工线刀具配置研究 |
| 3.5.2 缸盖加工线刀具及优化设计 |
| 3.6 缸盖生产线关键工序数控加工程序设计应用 |
| 3.6.1 缸盖底面和座圈密封带、导管孔的加工程序设计应用 |
| 3.6.2 凸轮轴孔的数控加工程序设计 |
| 3.7 缸盖线工序内容分散、重排、平衡分析研究 |
| 3.8 产能提升后工艺流程及节拍统计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 缸盖生产线工艺优化后产能提升总结 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 缸盖线产能提升前、后各工序机加工节拍情况 |
| 4.3 缸盖线产能提升后加工质量情况 |
| 4.4 产能提升研究成果 |
| 4.4.1 效率提升 |
| 4.4.2 经济效益 |
| 4.4.3 工艺标准化 |
| 4.4.4 夹具再制造 |
| 4.4.5 巩固措施文件支撑 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）基于精益生产的气缸体生产线线平衡率提升方法及标准化流程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 我国对于精益管理和线平衡率的研究 |
| 1.2.2 国外对精益生产下的线平衡率提升研究现状 |
| 1.2.3 线平衡理论在生产线/精益生产上的应用 |
| 1.2.4 该领域存在问题 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 基于精益生产的线平衡理论体系 |
| 2.1 精益管理理论基础 |
| 2.1.1 精益管理理论背景 |
| 2.1.2 精益管理理论构建 |
| 2.2 生产线平衡理论体系 |
| 2.2.1 生产线平衡 |
| 2.2.2 相关概念分析 |
| 2.2.3 作业时间测定 |
| 2.2.4 异常值处理 |
| 2.2.5 研究方法分析 |
| 2.2.6 论文结构 |
| 2.3 生产线平衡的数学描述 |
| 2.4 生产线平衡的性能指标 |
| 2.4.1 平衡率 |
| 2.4.2 平滑系数 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 气缸体生产线生产现状 |
| 3.1 气缸体产品简介 |
| 3.2 零件分析 |
| 3.3 气缸体生产线工艺流程及要素分析 |
| 3.3.1 工艺流程分析 |
| 3.4 气缸体生产线各岗位节拍测定 |
| 3.5 气缸体生产线线平衡分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 生产线平衡率提升方法的应用及结果分析 |
| 4.1 5W1H方法及ECRS分析法 |
| 4.1.1 瓶颈工序拆解 |
| 4.1.2 5W1H方法理论及应用要点 |
| 4.1.3 ECRS原则分析 |
| 4.2 改善方案分析 |
| 4.2.1 工序改善原则 |
| 4.2.2 半精镗等工序改善措施 |
| 4.2.3 其余空闲工序改善 |
| 4.3 工序改善后分析 |
| 4.3.1 瓶颈工序改善成果 |
| 4.3.2 空闲工序改善成果 |
| 4.3.3 改善前后生产线对比分析 |
| 4.4 项目改善技术点及收益分析 |
| 4.4.1 OP355镗缸壁的瓶颈改善技术点 |
| 4.4.2 OP294半精镗七孔的瓶颈改善技术点 |
| 4.4.3 OP400精铣顶面、精镗缸孔的瓶颈工序改善技术点 |
| 4.4.4 其他效益分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 缸体类零部件机加工生产线平衡率调整标准流程 |
| 5.1 缸体类零部件机加工生产线平衡率调整的标准流程概述 |
| 5.2 标准流程的基本步骤 |
| 5.2.1 缸体类零部件机加工生产线零件工艺流程分析 |
| 5.2.2 节拍分析及测定 |
| 5.2.3 缸体类零部件机加工生产线线平衡计算及分析 |
| 5.2.4 缸体类零部件机加工生产线瓶颈工序改善技术 |
| 5.2.5 缸体类零部件机加工生产线空闲工序改善技术 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）断裂剖分类零件胀断数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 胀断技术原理和先进性 |
| 1.2.1 胀断技术原理及关键工序 |
| 1.2.2 胀断技术先进性 |
| 1.3 胀断技术应用现状 |
| 1.3.1 连杆胀断技术与设备应用现状 |
| 1.3.2 其他断裂剖分零件胀断技术应用现状 |
| 1.4 选题意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 选题目的和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 剖分类零件胀断理论基础 |
| 2.1 裂纹类型及剖分类零件断裂本质 |
| 2.1.1 裂纹类型 |
| 2.1.2 剖分类零件的断裂本质 |
| 2.2 线弹性断裂分析 |
| 2.2.1 能量原理 |
| 2.2.2 脆性断裂的K准则 |
| 2.2.3 应力强度因子修正 |
| 2.2.4 线弹性求解胀断参数的局限性 |
| 2.3 弹塑性断裂力学分析 |
| 2.3.1 J积分理论 |
| 2.3.2 Dugdale模型 |
| 2.4 胀断力能参数选取依据 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 塑性材质剖分零件胀断数值模拟研究 |
| 3.1 材料性能测试 |
| 3.2 连杆胀断部分有限元建模 |
| 3.2.1 数值模型建立 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 接触及边界条件设定 |
| 3.3 连杆胀断模拟断裂判据 |
| 3.4 连杆胀断数值模拟分析 |
| 3.4.1 连杆胀断起裂分析 |
| 3.4.2 应力槽槽深对胀断载荷的影响 |
| 3.5 试验验证 |
| 3.6 胀断应力槽槽深矫正 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 脆性材质剖分零件胀断数值模拟研究 |
| 4.1 曲终箱体轴承座加工现状 |
| 4.2 曲轴箱体材料特性 |
| 4.3 6DL曲轴箱体轴承座模型构建 |
| 4.3.1 边界条件、载荷、接触对以及裂纹尖端的设定 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.4 曲轴箱体轴承座数值模拟 |
| 4.4.1 曲轴箱体轴承座起裂分析 |
| 4.4.2 应力槽槽深对胀断载荷的影响 |
| 4.5 试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 减速机壳体轴承座胀断数值模拟及主机设计 |
| 5.1 减速机壳体轴承座加工现状 |
| 5.2 减速机壳体轴承座胀断仿真模拟分析 |
| 5.2.1 减速机壳体轴承座零件选取 |
| 5.2.2 减速机壳体轴承座参数化数值建模 |
| 5.2.3 减速机壳体轴承座胀断数值模拟 |
| 5.2.4 减速机壳体胀断实验 |
| 5.3 减速机壳体轴承座胀断主机总体设计 |
| 5.3.1 减速机壳体轴承座胀断主机胀断机构选择 |
| 5.3.2 减速机壳体轴承座胀断主机胀断载荷参数设计 |
| 5.3.3 减速机壳体胀断主机设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 研究生阶段科研成果 |
| 致谢 |
（5）某型号柴油机缸体加工工艺改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 柴油机原理与结构概述 |
| 1.2.1 柴油机工作原理 |
| 1.2.2 柴油机缸体 |
| 1.3 国内外柴油机缸体加工概况 |
| 1.3.1 缸体加工技术 |
| 1.3.2 刀具对缸体加工影响 |
| 1.3.3 智能制造对缸体加工影响 |
| 1.3.4 缸体的铸造工艺发展 |
| 1.3.5 设备对柴油机缸体的发展影响 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 某型号车用柴油机缸体结构特点及加工工艺分析 |
| 2.1 柴油机在发动机中的功用及其结构特点 |
| 2.2 柴油机缸体在柴油机中的功用及其结构特点 |
| 2.3 缸体可加工工艺性分析 |
| 3 某型号柴油机缸体加工工艺的研究 |
| 3.1 现有缸体加工工艺分析 |
| 3.2 缸体加工工艺制定 |
| 3.3 毛坯的选择 |
| 3.4 加工定位基准的选择 |
| 3.4.1 缸体平面加工定位基准原则 |
| 3.4.2 缸体孔系加工定位基准原则 |
| 3.5 主要表面加工方法的选择 |
| 3.5.1 平面加工 |
| 3.5.2 孔系加工 |
| 3.6 缸体加工工艺的整体评估 |
| 3.6.1 工艺合理性分析 |
| 3.6.2 不合理工序的调整 |
| 3.6.3 减少工序对工效影响 |
| 3.6.4 增加珩磨工艺的作用 |
| 4 扩挺柱孔夹具的设计与分析 |
| 4.1 扩挺柱孔加工要求与定位原理 |
| 4.2 扩挺柱孔夹具定位误差分析 |
| 4.3 扩挺柱孔夹具夹紧力分析 |
| 4.4 夹具结构设计与装配 |
| 5 缸体加工质量分析 |
| 5.1 加工精度对缸体质量影响 |
| 5.1.1 加工精度与质量关系 |
| 5.1.2 缸孔加工质量分析 |
| 5.2 对缸体加工质量总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）发动机缸体轴承盖专用机床设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 加工零件相关参数 |
| 2 机床总体设计 |
| 2. 1 机床总体方案设计 |
| 2. 2 机床动作循环 |
| 3 设计中的关键技术 |
| 3. 1 机床底座 |
| 3. 2 刚性主轴箱 |
| 3. 3 夹具及钻模板 |
| 3. 4 设备使用情况 |
| 4 结束语 |
四、Vauxhall气缸体曲轴轴承盖加工自动线（论文参考文献）
- [1]Z170柴油机机体加工工艺优化与实施[D]. 谢庆. 山东大学, 2019(09)
- [2]YN公司缸盖生产线产能提升工艺研究[D]. 李建华. 昆明理工大学, 2018(01)
- [3]基于精益生产的气缸体生产线线平衡率提升方法及标准化流程研究[D]. 杨少君. 广西大学, 2018(12)
- [4]断裂剖分类零件胀断数值模拟研究[D]. 单保罗. 吉林大学, 2018(01)
- [5]某型号柴油机缸体加工工艺改进研究[D]. 孟宁. 大连理工大学, 2017(11)
- [6]发动机缸体轴承盖专用机床设计[J]. 李洋. 组合机床与自动化加工技术, 2015(01)
- [7]简谈6108气缸体加工生产线的优与劣[J]. 胡维民,冯基,卢明. 装备制造技术, 2014(02)
- [8]德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告[J]. 金振华. 组合机床与自动化加工技术, 1993(08)
- [9]新的多品种加工自动线系统[J]. 谭金玉. 组合机床, 1984(05)
- [10]近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(七)[J]. 许东仁. 组合机床, 1983(09)