一、盐浴炉可控硅控温（论文文献综述）
石义强[1]（2016）在《双毛细管法测量高温烃类化合物粘度的实验研究》文中进行了进一步梳理燃料的研究是高超音速飞行器技术的研究的重要组成部分。由于烃类化合燃料具有低密度、高能量、来源广和价格低廉等独有的优势,已成为高超音速飞行器燃料的首选。在研究燃料的特性之前,物性研究是前提,物性决定着燃料的流动特性和换热特性。本文基于Hagen-Poiseuill定律的基础上,利用双毛细管法对烃类化合燃料的粘度进行了测试。为了实现高温工况的测试要求及提高测试精度,对已有的双毛细管法测粘度实验装置进行了改进与优化。温度控制系统是改进的重点,加装了两套恒温系统,并实现自动控温;为了减少实验误差,对测试端的结构进行了优化,并给出了误差修正式。该装置不仅用于高温烃类化合燃料粘度测试,而且还可以用于测量其他牛顿液体在高温工况下的粘度值。本文以甲苯、十二烷和正辛烷/正庚烷（质量比为1:1的混合物）作为标定物,对比了中间量转换法和热膨胀法的精度,最终以中间量转换法为本实验的数据计算方法,并分析了离心力是引起误差的主要来源,给出了离心修正式。在此基础上,对几种烃类化合燃料的粘度值进行了测量,压力工况为35MPa和温度工况为250400℃,绘制不同压力不同温度下的粘度变化曲线,得出温度和燃料成分是影响烃类化合燃料的粘度值的主要因素,其中烃类化合燃料的粘度值随着温度的升高而增大,燃料成分的不同使得烃类化合燃料的粘度呈现很大的不同,而压力不是影响烃类化合燃料的粘度值的主要因素,并计算实验的不确定为1.00%。
马玉国[2]（2013）在《热处理炉炉温PID控制的应用与发展》文中指出综述了PID控制在热处理炉温度中的应用和发展,说明了PID控制技术与炉温控制的应用趋势,并结合当今PID控制技术与模糊控制理论、人工智能和神经网络控制,说明其在炉温控制的先进控制思想中的应用,为进一步提高PID技术的实用性提供指导。
巢雨苍,巢惟忐[3]（2012）在《基于系统整合理论的盐浴焊接自动线设计》文中指出运用系统整合技术,采用传统的盐浴炉、笨重的猫头吊输送链、普通的碳化硅加热板,完成了盐浴焊接自动线的设计,保持了盐浴炉焊接焊缝渗透好、无氧化和脱碳的优点,同时达到了工作环境好,产量翻番、人员减半的效果。该设计使传统的盐浴焊接技术产生了堪称理想的米格效应。
张莹[4]（2011）在《双热电偶外热式坩埚盐浴炉温度自动控制系统研究》文中认为本文研究的对象是双热电偶外热式坩埚盐浴炉的温度自动控制系统。温度自动控制系统的控制质量,如控制精度、响应速度、自动化级别等,对于盐浴热处理工艺的顺利进行和处理后材料的性能有着至关重要的作用。但是,盐浴热处理的温度控制系统具有大滞后性和复杂性等特点。而传统的温度控制系统,多采用的是人工控温、分档调节等方法,能量消耗大并且控制质量低,不适于滞后、复杂、时变温度系统的控制,给热处理工艺的进行过程带来不便,甚至有时不能满足某些材料的加工要求。本文针对以上问题进行研究,寻找一种好的解决方法。本文的研究目标是设计一种针对外热式坩埚盐浴炉的温度自动控制系统,在传统半自动温控系统的基础上,采用较先进的自动控制理论、控制技术来实现高控制质量的控温系统。同时,针对双热电偶外热式坩埚盐浴炉,计算出加工过程的热量传输量以及系统的温度-热量传递函数,为实际的盐浴处理工艺提供数学理论支持。本文的研究内容主要有：1)采用PID算法并通过扩充响应曲线法来整定控制参数；2)计算系统的热量传输量并导出了系统热量传递的函数关系式；3)设计了温度控制系统的硬件,使用单片机为核心、较先进的电子元件为辅助的硬件系统,实现温度自动控制；4)设计了温度控制系统的软件结构、系统流程图等。本文研究结论为：1)使用PID算法以及扩充响应曲线法来整定控制参数可以提高系统的响应速度、降低滞后性、减小温度波动,提高控制质量。2)系统的热量传输量可以定量求出。热量传输可以分为从电源到炉膛的热量传递,炉膛传入坩埚导致坩埚温度上升的热过程和坩埚将热量传到盐浴使得盐浴温度上升这三个过程,第一种的热量传递方式为将电能转变为热能,第二种的热量传递方式包括辐射传热和对流传热；第三种的传递方式包括辐射传热、对流传热和传导传热。3)计算了系统热量传递的函数关系式。为了方便计算和简化模型,在计算热量传递的函数时,只计算电源传入炉膛的热量传递函数,和从炉膛到坩埚盐浴这一整体的热量传递函数表达式。4)温度控制系统的硬件主要是以单片机AT89C52作为核心元件,并采用高精度的数字转换器MAX6675来简化电路,实现了温度的自动化控制。5)温度控制系统的软件流程图和软件设计可以辅助系统的硬件完成各项功能。本文研究成果对双热电偶外热式坩埚盐浴炉的温度控制技术有较为重要的意义,有一定的实际价值,可以投入生产使用。
屈鹏[5]（2010）在《外热式坩埚TD盐浴炉的研究与改进》文中研究指明目前,TD盐浴渗金属在国内的工业应用正处于起步阶段,与日本相比,不仅在应用范围、规模及经济社会效益上存在巨大差距,而且在许多相关技术上存在着许多待研发的课题。其中,TD盐浴渗金属的设备在国内还几乎是空白。在国内一些应用TD盐浴渗金属的单位目前主要用外热式坩埚盐浴炉。由于尚无正规生产研发此种设备的企业,各单位使用的外热式坩埚TD盐浴炉普遍存在如下问题：（1）热效率不高；（2）坩埚寿命不长；（3）盐浴防氧化问题；（4）操作机械化自动化程度不高；（5）盐浴偏析较严重。针对上述问题,本文重点研究以下内容：（1）坩埚材料的耐蚀性及抗氧化性分析；（2）如何更有效地提高外热式坩埚TD盐浴炉的热效率；（3）如何更有效地防止盐浴偏析。对盐浴炉用金属材料的研究,为避免试样在实验过程中产生覆层,又要使盐浴主要成分接近TD处理时的成分,选取硼砂浴配方（质量分数）：氟化钠,12.5%；脱水硼砂,87.5%。材料中对高温耐蚀性及高温抗氧化性最大贡献的是Ni、Cr元素,所选材料的Cr含量为15%-25%,Ni含量为9%-80%,几乎包括了主要的耐热耐蚀不锈钢。通过对炉衬结构的改进、炉衬材料的选取及红外辐射材料的应用的方法解决现有外热式坩埚TD盐浴炉热效率低的问题。盐浴成分的配比不同,有时造成TD处理过程中盐浴发生较大偏析,对TD盐浴碳化物覆层的形成造成一定的影响。为了不影响盐浴的成分且能有效地减少盐浴偏析,综合考虑采用外加搅拌装置来实现。对以上内容的研究结果为：1)试验所选用Cr-Ni不锈钢中,Cr20Ni35不锈钢在硼砂浴中具有最佳耐蚀性；试样的腐蚀主要集中在硼砂浴面与空气的交界面处,其它部位腐蚀较弱,硼砂浴中Na2O和B2O3的存在加速了试样的腐蚀；2)炉子采用大尺寸结构拼装,搁丝台成波浪形,在其表面涂覆一层以Cr2O3和Fe2O3为主要材质的远红外辐射涂层,加强了炉内的辐射能量和强度,提高了热效率；3)加入盐浴搅拌装置,盐浴偏析问题得以改善；安装简易防高温氧化装置可以有效防止浴盐的老化。利用以上研究结论和部分专利技术,对外热式坩埚TD盐浴炉进行了改进设计,使其功能、性能、操作方便性、热效率及使用寿命等均得到显着改善。
刘秀娟[6]（2007）在《模具钢表面TD法制备碳化钒覆层的研究》文中认为TD法盐浴渗钒是TD法盐浴渗金属技术的一种，采用该工艺所形成的碳化钒覆层与基体结合力强于PVD、CVD等方法获得的结合力，而且，覆层在常温下具有良好的稳定性和优异的抗磨损能力，因此自从日本丰田研究中心提出这一技术以来就受到了人们的广泛重视，在国外已经成为一项较成熟的技术并广泛应用于冷作模具和零件的表面强化中。但该法在国内由于存在盐浴寿命低、设备腐蚀严重、工件变形大以及表面粘盐清理困难等一系列技术难点使得这一技术在国内还处于实验研究阶段，对其设备、工艺、覆层性能和组织结构以及覆层的形成机理的研究还不够充分，更未能把该技术在国内推广应用。针对这样的现状，本文在成功开发出工业化生产用TD处理成套设备、碳化钒覆层盐浴配方、碳化钒覆层工艺参数及处理流程的基础上，采用SEM／EDS、XRD、电子探针等测试和分析方法对TD法盐浴渗钒的初期行为和生长过程、组织结构进行了深入研究，并详细探讨了工艺参数对覆层组织结构的影响；应用显微硬度计分别对覆层表面和横截面的显微硬度进行了观察和测定；采用MM200型磨损试验机测试了覆层的耐磨性能，结合磨损形貌观察等研究手段，讨论了覆层的磨损机理。同时，本论文对稀土元素在盐浴渗钒中的作用进行了比较深入的探讨。本文还在上述实验研究的基础上，从热力学和动力学的角度分析了覆层形成机理并建立了覆层成长模型。所获得的较有价值的实验和分析结果如下：1．在试验的基础上，对主要工艺参数（处理温度和浸入时间）和基体成分对覆层厚度的影响规律研究发现，处理温度的升高可以显着提高渗钒速率；在同一工艺条件下，碳化钒覆层的厚度与处理时间近似呈抛物线关系，与基体中的固溶碳含量几乎成正比例关系，而且基体中的强碳化物形成元素会降低覆层的生长速率。2．对盐浴渗钒覆层形成初期的行为和成长过程的分析研究表明：盐浴渗钒覆层形成初期的行为受到基体材料组织的影响，获得均匀的基体组织可形成均匀致密的覆层，而且，在不同处理温度下碳化钒覆层的初期行为和生长方式都是一样的，覆层均通过两个步骤形成了两种不同形貌的区域，即底层的柱状区域和上部层叠状的等轴晶区域。但温度的降低会减缓覆层生长，温度的升高会加快覆层生长，从而导致覆层生长同一阶段所需的时间不同。3．对在碳素结构钢和合金钢上采用不同工艺参数制备的碳化钒覆层进行组织结构分析发现，处理温度对长时间浸渗时形成的晶粒的形状和尺寸有很大的影响；不同工艺条件下形成的覆层均由VC组成，但处理温度和基体种类会影响覆层的择优取向；电子探针和能谱分析显示沿着覆层断面从界面到表面的方向存在碳、钒浓度的轻微变化，而且处理温度的高低会影响覆层中C、V元素的浓度。4．应用显微硬度计进行了覆层硬度的测试，结果表明，覆层表面硬度低于碳化钒的理论硬度，而且覆层硬度随着基体硬度和覆层厚度的增加呈现递增的趋势；覆层横截面的显微硬度沿覆层厚度方向从外表面向基体方向有逐步升高的趋势而且在界面处存在突变；而且，研究不同温度下的覆层硬度发现低温处理可提高覆层的显微硬度。5．在MM200型磨损试验机上进行的磨损试验结果表明碳化钒覆层可大幅度提高耐磨性，其磨损机理是疲劳剥落磨损，最终失效形式是在结合界面以下产生微裂纹，扩展到覆层，并由于裂纹尖端的高应力导致覆层破裂并剥落。6．在上述试验和分析的基础上采用非稳态扩散传质和规则溶液亚晶格理论建立了覆层成长模型，结果表明，该数学模型对于在处理温度高于基体奥氏体化温度的工艺条件下的覆层厚度预测是合理的。而且应用该模型分析基体化学成分对覆层生长的影响规律表明：在TD处理温度下，合金元素的奥氏体碳活度影响因子Jiγ为正的合金元素促进覆层的成长，为负则减缓覆层的成长。7．通过在渗剂中添加少量稀土，研究稀土元素在不同条件下的催渗效果和稀土对覆层组织结构的影响结果表明，稀土添加量存在一个最佳值，还存在一个最佳催渗温度，而且，稀土的催渗作用主要集中在渗钒初期，随后稀土的催渗效果显着降低，同时，稀土的加入可以细化晶粒，提高覆层的硬度和降低脆性。
吴彦西[7]（2006）在《冷挤压模具TD法处理的研究》文中认为国民经济的高速发展对模具工业提出了愈来愈高的要求,促使模具技术迅速发展,作为生产各种工业产品和民用产品的重要工艺装备,模具已发展成为一门产业。20世纪80年代以来,中国模具工业的发展十分迅速。近20年来,产值以每年15%左右的速度增长。2000年我国模具工业总产值已达280亿元人民币。 在现代生产中,模具是大批量生产各种制品的重要工艺装备,直接影响制品的质量和技术经济效益。随着科学技术的发展和市场竞争越来越激烈,对模具的性能要求越来越苛刻,寿命问题日益突出。表面强化技术作为提高模具使用性能和使用寿命的一种重要手段,在模具工业中占有十分重要的地位,得到了国内外的广泛重视。 TD法盐浴渗钒是TD法盐浴渗金属技术的一种,具有理论成熟,工艺稳定,处理效果好和价格低廉的特点。该工艺所形成的覆层在常温下具有良好的稳定性,具有优异的抗磨损能力,在冷作模具和零件的表面强化中应用效果良好。 TD法盐浴渗钒获得的覆层与基体结合力强于PVD、CVD等方法获得的结合力,覆层耐磨性能优异,但该法存在盐浴寿命不高、盐浴腐蚀严重、工件变形大以及表面粘盐清理困难等一系列难点,限制了该工艺在国内的推广应用。 本文对覆层反应的热力学、动力学、稀土催渗等相关理论进行了归纳与分析。在以前采用混合盐浴针对冷作模具钢进行TD处理所得出的结论的基础上,更深入的针对几种典型的冷挤压模具钢采用以硼砂为主要成分的酸性盐浴进行TD处理,比较同一种模具钢分别采用混合盐浴和酸性盐浴所得的覆层厚度和硬度等参数,分析盐浴成分对覆层硬度和厚度的影响。 试验用钢分别是Cr12MnV、T10、CrWMn、6W6Mo5Cr4V,所用盐浴是以硼砂为主要成分的酸性盐浴,主要考察碳含量对覆层厚度的影响。得出了覆层厚度与含碳量;覆层厚度与盐浴处理时间等因素间的对应关系。其中6W6Mo5Cr4V钢的碳含量为0.55～0.65,碳含量较低,又含有大量强碳化物W、Mo、V,这些强碳化物形成元素将基体中的碳固定下来,影响覆层的成长。所以,对6W6Mo5Cr4V钢进行分组,一组未经过渗碳,一组经过3小时渗碳,比较渗碳和未渗碳的覆层厚度及硬度性能,为TD处理在低碳高合金钢的应用提供参考依据。应用SEM和显微硬度计对覆层的金相和显微硬度进行了观察和测定。采用电子探针
周敬[8]（2004）在《电阻炉温度控制系统改造》文中研究表明电阻炉继电器温控系统有诸多不足,通过分析目前国内几类新的温控系统,选用了进口微机的控制器,可控硅作执行元件的智能仪表对继电器温控系统做了改造,提高了温控精度和可靠性。
王敏[9]（2003）在《盐浴炉的节能改造》文中提出
曾健平,章兢,晏敏,张红南,文剑[10]（2003）在《盐浴炉的温度控制系统》文中提出设计了一套单片机控制的盐浴炉温度控制系统.利用S型铂铑-铑热电偶检测温度,热电偶进行冷端补偿,热电偶检测的信号通过放大、采样保持、模数转换再送单片机保存,采用分段查表法获取各点温度.选用可控硅过零触发自动控制盐浴炉温度,控制周期为100个三相交流市电周期,即2s.由单片机控制可按预设温度曲线进行加热,并可实时显示加温曲线.
二、盐浴炉可控硅控温（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、盐浴炉可控硅控温（论文提纲范文）
（1）双毛细管法测量高温烃类化合物粘度的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 研究方案及实验方法 |
| 2.1 研究方案及技术路线 |
| 2.2 测量粘度的实验原理 |
| 2.2.1 双毛细管法测量液体粘度的实验系统 |
| 2.2.2 双毛细管法测量液体粘度的实验原理 |
| 2.2.3 层流条件 |
| 2.3 测量粘度的实验流程 |
| 2.3.1 中间量转换法的实验流程 |
| 2.3.2 热膨胀法的实验流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 实验系统 |
| 3.1 恒温系统的设计 |
| 3.1.1 温控仪的简介及工作特性 |
| 3.1.2 参考端恒温系统 |
| 3.1.3 测试端恒温系统 |
| 3.2 数据采集系统 |
| 3.2.1 数据采集系统的选择 |
| 3.2.2 各模拟量的采集 |
| 3.3 压力控制系统 |
| 3.4 加热系统 |
| 3.4.1 测试端加热系统 |
| 3.4.2 参考端加热系统 |
| 3.5 供给设备 |
| 3.6 冷却措施 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 实验结果及精度分析 |
| 4.1 实验数据计算方法的选取 |
| 4.1.1 中间量转换法的实验结果 |
| 4.1.2 热膨胀法的实验结果 |
| 4.2 影响实验精度的因素分析 |
| 4.2.1 实验装置误差 |
| 4.2.2 测量方法误差 |
| 4.2.3 测量环境的误差和测量人员的误差 |
| 4.3 标定实验的结果 |
| 4.3.1 纯净物的标定实验结果 |
| 4.3.2 混合物的标定实验结果 |
| 4.4 烃类化合燃料测试的结果与分析 |
| 4.4.1 温度对烃类化合燃料粘度的影响 |
| 4.4.2 压力对烃类化合燃料粘度的影响 |
| 4.4.3 添加剂（燃料成分）对烃类化合燃料粘度的影响 |
| 4.4.4 烃类化合燃料粘度的数据处理 |
| 4.5 不确定度评定 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）热处理炉炉温PID控制的应用与发展（论文提纲范文）
| 1 PID控制技术在炉温控制中的基本应用 |
| 2 PID与其他理论在炉温控制中的应用 |
| 2.1 模糊控制理论 |
| 2.2 人工智能理论 |
| 3 神经网络控制理论 |
| 4 总结 |
（3）基于系统整合理论的盐浴焊接自动线设计（论文提纲范文）
| 1 自动线的设计方案 |
| 1.1 输送链的选用 |
| 1.2 烘干元件的选用 |
| 1.3 电极的安放 |
| 1.4 安装滚轮、导轨, 便于维修 |
| 2 自动线的特点 |
| 3 结束语 |
（4）双热电偶外热式坩埚盐浴炉温度自动控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章. 绪论 |
| 1.1 TD盐浴渗金属的发展概况 |
| 1.1.1 引言 |
| 1.2 外热式坩埚盐浴炉概况 |
| 1.2.1 盐浴炉的特点 |
| 1.2.2 盐浴炉的分类 |
| 1.2.2.1. 内热式盐浴炉 |
| 1.2.2.2. 外热式盐浴炉 |
| 1.2.3 TD盐浴设备 |
| 1.2.3.1. 外热式坩埚盐浴炉的结构 |
| 1.2.3.2. 温度控制模式 |
| 1.3 自动化控制技术发展和现状 |
| 1.4 加热炉的温度自动控制概况 |
| 1.5 单片机和PID控制在加热炉温度控制系统中的运用 |
| 1.5.1 单片机在温度控制系统中的运用 |
| 1.5.1.1. 单片机控制系统的组成 |
| 1.5.1.2. 单片机控制系统的概况 |
| 1.5.1.3. 单片机控制系统的分类 |
| 1.5.1.4. 单片机在温度控制系统中的运用 |
| 1.5.2 PID算法在温度控制系统中的运用 |
| 1.6 选题内容及课题意义 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章. 温度控制系统的主要数学模型 |
| 2.1 双热电偶外热式坩埚盐浴炉温度控制要求 |
| 2.1.1 炉膛温度控制要求 |
| 2.1.2 盐浴温度控制要求 |
| 2.2 数字PID算法 |
| 2.2.1 PID控制原理 |
| 2.2.2 PID控制参数整定的方法 |
| 2.2.2.1. 按扩充临界比例度法整定参数 |
| 2.2.2.2. 按扩充响应曲线法整定参数 |
| 2.2.3 温度控制系统的PID模型和参数的求取 |
| 2.2.3.1 盐浴炉PID参数的整定 |
| 2.2.3.2 PID控制规律和控制参数整定 |
| 2.3 炉膛和盐浴的热量传输 |
| 2.3.1 热量传输的概念和基本方式 |
| 2.3.1.1. 传导传热 |
| 2.3.1.2. 对流传热 |
| 2.3.1.3. 辐射传热 |
| 2.3.2 炉膛到坩埚的热量传递的计算 |
| 2.3.2.1. 炉膛到坩埚的对流换热量 |
| 2.3.2.2. 炉膛到坩埚的辐射换热量 |
| 2.3.3 坩埚传入盐浴的热量传递计算 |
| 2.3.3.1. 坩埚传入盐浴的辐射换热量 |
| 2.3.3.2. 坩埚传入盐浴的对流换热量 |
| 2.3.3.3. 坩埚传入盐浴的导热量 |
| 2.4 温度控制系统的热量传递函数的求取 |
| 2.4.1 传递函数概念 |
| 2.4.2 温度控制系统的热量传递函数 |
| 2.4.2.1. 电源到炉膛的传递函数表达式 |
| 2.4.2.2. 炉膛到坩埚和盐浴的热量传递函数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章. 温度控制系统硬件设计 |
| 3.1 系统概述 |
| 3.1.1 温度控制系统的硬件结构 |
| 3.1.2 温度控制系统的软件模块 |
| 3.2 温度控制系统硬件电路设计 |
| 3.2.1 电源电路和看门狗电路 |
| 3.2.1.1. 电源电路 |
| 3.2.1.2. 看门狗电路 |
| 3.2.2 温度控制电路 |
| 3.2.2.1. 单片机AT89C52 |
| 3.2.2.2. 过零触发器 |
| 3.2.2.3. 可控硅的型号和功能 |
| 3.2.3 温度检测电路 |
| 3.2.3.1. K型热电偶 |
| 3.2.3.2. 高精度数字转换器 |
| 3.2.4 时钟电路 |
| 3.2.5 串口通讯电路 |
| 3.2.6 键盘 |
| 3.2.6.1. 键盘的设置 |
| 3.2.6.2. 键盘接口电路 |
| 3.2.7 LED显示 |
| 3.2.7.1. 显示示意图 |
| 3.2.7.2. 显示电路图 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章. 温度控制系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 温度控制系统软件流程图 |
| 4.3 温度控制系统软件程序设计 |
| 4.3.1 数字调节器设计 |
| 4.3.2 键盘显示子程序 |
| 4.3.3 晶闸管设计 |
| 4.3.4 中断服务程序 |
| 4.3.5 系统的调试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章. 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）外热式坩埚TD盐浴炉的研究与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热处理浴炉概况 |
| 1.1.1 浴炉的特点 |
| 1.1.2 浴炉的分类 |
| 1.2 外热式盐浴炉的发展状况 |
| 1.2.1 常规外热式坩埚盐浴炉 |
| 1.2.2 一种精确控温的热扩散处理设备 |
| 1.3 外热式坩埚盐浴炉存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容及意义 |
| 第2章 外热式坩埚TD盐浴炉的功能与结构改进 |
| 2.1 实现盐浴防氧化功能的措施 |
| 2.2 提高盐浴炉的热效率的措施 |
| 2.2.1 提高炉膛内热效率采取的措施 |
| 2.2.2 降低炉壁热损失采取的措施 |
| 2.3 炉盖密封性问题及机械化装置 |
| 2.3.1 炉盖液压升降机构 |
| 2.3.2 炉盖的密封 |
| 2.4 盐浴搅拌装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 盐浴炉用金属材料的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程及数据 |
| 3.2.1 试样及基盐 |
| 3.2.2 腐蚀试验 |
| 3.3 实验材料腐蚀性及抗氧化性分析 |
| 3.3.1 材料的腐蚀性分析 |
| 3.3.2 材料抗高温氧化性分析 |
| 3.3.3 材料腐蚀机理探讨 |
| 3.4 结论 |
| 第4章 外热式坩埚TD盐浴炉的设计与计算 |
| 4.1 外热式坩埚TD盐浴炉的结构计算 |
| 4.1.1 炉用坩埚尺寸的选取 |
| 4.1.2 炉膛尺寸的确定 |
| 4.1.3 炉衬尺寸的确定 |
| 4.1.4 炉壳尺寸的确定 |
| 4.2 炉盖液压升降机构设计 |
| 4.3 炉盖密封装置设计 |
| 4.4 盐浴防氧化装置设计 |
| 4.5 炉膛结构设计 |
| 4.6 盐浴搅拌装置设计 |
| 4.7 外热式坩埚TD盐浴炉整体结构设计 |
| 4.8 改进后的外热式坩埚TD盐浴炉的优点 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）模具钢表面TD法制备碳化钒覆层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 模具钢表面渗金属强化的现状 |
| §1.2.1 粉末渗金属 |
| §1.2.2 盐浴渗金属 |
| §1.3 TD法盐浴渗钒的研究概况 |
| §1.3.1 TD法盐浴渗钒的使用设备 |
| §1.3.2 TD法渗钒的盐浴分类 |
| §1.3.3 TD法盐浴渗钒层的组织 |
| §1.4 TD处理覆层性能及其应用 |
| §1.5 TD法盐浴渗钒的基本过程及渗层生长基本规律 |
| §1.5.1 TD处理的基本过程 |
| §1.5.2 TD法盐浴渗钒层生长基本规律 |
| §1.6 本文研究的目的和主要研究内容 |
| 第2章 TD处理设备研制 |
| §2.1 设备构成 |
| §2.2 TD盐浴覆层炉的研制 |
| §2.2.1 TD炉结构 |
| §2.2.2 坩埚材料 |
| §2.2.3 温度控制 |
| §2.2.4 应用效果 |
| §2.3 本章小结 |
| 第3章 TD法渗钒盐浴配方的研究 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 试验材料和方法 |
| §3.2.1 试验材料 |
| §3.2.2 试验方法 |
| §3.3 试验结果与分析 |
| §3.3.1 供钒剂的选择 |
| §3.3.2 还原剂的选择 |
| §3.3.3 活化剂的选择 |
| §3.3.4 基盐的选择 |
| §3.4 本章小结 |
| 第4章 TD法盐浴渗钒的工艺研究 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 TD处理对基体的要求及试验基材的准备 |
| §4.3 试验步骤与方法 |
| §4.3.1 TD处理工艺路线 |
| §4.3.2 试验方法 |
| §4.4 试验结果与分析 |
| §4.4.1 基体成分对覆层厚度的影响 |
| §4.4.2 处理温度对覆层厚度的影响 |
| §4.4.3 处理时间对覆层厚度的影响 |
| §4.5 几种常见工艺问题的分析 |
| §4.5.1 高温盐浴的有关化学反应和化学热力学计算 |
| §4.5.2 盐浴的老化和活化 |
| §4.5.3 坩埚和夹具的腐蚀 |
| §4.5.4 工件表面的残盐 |
| §4.6 本章小结 |
| 第5章 TD法盐浴渗钒层的初期行为及生长过程研究 |
| §5.1 试验方法 |
| §5.1.1 试样的制备方法 |
| §5.1.2 测试与分析方法 |
| §5.2 覆层形成初期的成分分析 |
| §5.3 覆层形成过程的形貌分析 |
| §5.4 本章小结 |
| 第6章 TD法盐浴渗钒层的组织结构和性能 |
| §6.1 覆层的层貌 |
| §6.2 覆层的显微组织 |
| §6.3 覆层的结构分析 |
| §6.4 覆层的成分分析 |
| §6.4.1 测试方法 |
| §6.4.2 测试结果 |
| §6.5 覆层的硬度 |
| §6.6 覆层的耐磨性 |
| §6.6.1 试验方法 |
| §6.6.2 试验结果及分析 |
| §6.6.3 磨损机理分析 |
| §6.7 本章小结 |
| 第7章 TD法盐浴渗钒层的形成机理 |
| §7.1 TD法盐浴渗钒的热力学研究 |
| §7.1.1 扩散热力学 |
| §7.1.2 碳化钒形成的热力学条件 |
| §7.2 碳化钒覆层生长的动力学研究 |
| §7.2.1 碳化钒覆层生长的数学模型 |
| §7.2.2 模型参数的确定 |
| §7.2.3 结果分析 |
| §7.3 基体成分对覆层影响的热力学分析 |
| §7.4 本章小结 |
| 第8章 稀土元素对TD法盐浴渗钒的影响 |
| §8.1 引言 |
| §8.2 试验材料和方法 |
| §8.3 最佳稀土添加量的选择 |
| §8.4 稀土元素对覆层组织结构的影响 |
| §8.5 稀土元素对渗层硬度和脆性的影响 |
| §8.6 不同工艺参数下稀土催渗作用的研究 |
| §8.6.1 处理时间对催渗效果的影响 |
| §8.6.2 处理温度对催渗效果的影响 |
| §8.7 本章小结 |
| 第9章 结论及展望 |
| §9.1 结论 |
| §9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 主要创新点 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（7）冷挤压模具TD法处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面强化技术的特点 |
| 1.3 本文的主要研究内容及意义 |
| 第2章 实验设备及加热规律介绍 |
| 2.1 实验设备简介 |
| 2.2 电阻炉加热升温规律 |
| 第3章 冷挤压模具及表面强化技术简介 |
| 3.1 冷挤压模具简介 |
| 3.1.1 挤压技术的历史与发展 |
| 3.1.2 冷挤压定义及特点 |
| 3.1.3 冷挤压模具材料及选用方法 |
| 3.2 常用模具表面强化方法 |
| 3.2.1 镀镍与镀硬铬 |
| 3.2.2 化学热处理 |
| 3.2.3 气相沉积技术 |
| 3.2.3.1 化学气相沉积(CVD) |
| 3.2.3.2 物理气相沉积(PVD) |
| 3.2.4 离子注入表面强化处理 |
| 3.2.5 激光表面处理 |
| 3.2.5.1 激光表面熔融处理(ISM) |
| 3.2.5.2 激光合金化 |
| 3.2.6 电火花强化 |
| 3.2.7 TD法表面强化 |
| 第4章 TD法的发展及理论基础 |
| 4.1 TD法的发展历史及应用现状 |
| 4.1.1 TD法的发展 |
| 4.1.2 TD法应用现状 |
| 4.2 TD法的理论基础 |
| 4.2.1 化学反应热力学 |
| 4.2.2 覆层反应的动力学 |
| 4.2.3 金属表面状况及前处理 |
| 4.3 稀土元素的特殊性质及在表面处理中的应用 |
| 4.3.1 催渗作用 |
| 4.3.1.1 加速渗剂分解 |
| 4.3.1.2 加速对活性原子的吸收 |
| 4.3.1.3 加速扩散 |
| 4.3.2 强化作用 |
| 4.3.3 净化作用 |
| 第5章 TD处理实验方案 |
| 5.1 TD处理的基材选择及选材的影响因素 |
| 5.1.1 含碳量的影响 |
| 5.1.2 合金元素的影响 |
| 5.1.3 热处理温度及热处理变形 |
| 5.1.4 材料强度及韧性 |
| 5.2 TD法目前存在的主要问题 |
| 5.2.1 盐浴的寿命 |
| 5.2.2 坩埚及夹具 |
| 5.2.3 工件变形及表面清理 |
| 5.3 处理设备与工艺方案 |
| 5.3.1 设备及试验材料 |
| 5.3.2 盐浴的选择 |
| 5.3.3 供钒剂和还原剂的选择 |
| 5.3.4 活化剂的选择 |
| 5.3.5 实验方案 |
| 5.3.5.1 6W6MO5CR4V表面渗碳 |
| 5.3.5.2 TD热处理工艺 |
| 第6章 覆层测试与分析 |
| 6.1 覆层的成分与结构 |
| 6.1.1 渗层显微组织 |
| 6.1.1.1 试样的制备 |
| 6.1.1.2 光学金相显微分析 |
| 6.1.2 电子金相显微分析(SEM) |
| 6.1.3 电子探针分析(EPMA) |
| 6.2 覆层的成长规律 |
| 6.3 CR12MOV在不同盐浴中所得覆层显微硬度的比较 |
| 6.4 C、V元素比对覆层硬度的影响 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）盐浴炉的节能改造（论文提纲范文）
| 1 改造炉体 |
| (1) 堵塞炉膛漏盐, 防止大量熔盐漏失, 节约能源。 |
| (2) 选择保温性能好的保温材料和合理的保温层厚度。 |
| (3) 炉膛口加保温盖, 减少热辐射损失。 |
| (4) 使用导电膏, 减少接头处的接触电阻, 降低电耗。 |
| (5) 用水平串联单螺旋辅助启动电极, 改为水平并联双螺旋辅助启动电极。 |
| 2 改造控制系统 |
| 3 效果 |
四、盐浴炉可控硅控温（论文参考文献）
- [1]双毛细管法测量高温烃类化合物粘度的实验研究[D]. 石义强. 西安建筑科技大学, 2016(02)
- [2]热处理炉炉温PID控制的应用与发展[J]. 马玉国. 热加工工艺, 2013(06)
- [3]基于系统整合理论的盐浴焊接自动线设计[J]. 巢雨苍,巢惟忐. 热加工工艺, 2012(21)
- [4]双热电偶外热式坩埚盐浴炉温度自动控制系统研究[D]. 张莹. 武汉理工大学, 2011(09)
- [5]外热式坩埚TD盐浴炉的研究与改进[D]. 屈鹏. 武汉理工大学, 2010(02)
- [6]模具钢表面TD法制备碳化钒覆层的研究[D]. 刘秀娟. 武汉理工大学, 2007(06)
- [7]冷挤压模具TD法处理的研究[D]. 吴彦西. 武汉理工大学, 2006(08)
- [8]电阻炉温度控制系统改造[J]. 周敬. 机械与电子, 2004(10)
- [9]盐浴炉的节能改造[J]. 王敏. 热加工工艺, 2003(04)
- [10]盐浴炉的温度控制系统[J]. 曾健平,章兢,晏敏,张红南,文剑. 湖南大学学报(自然科学版), 2003(03)