一、载重汽车制动试验台（论文文献综述）
吴岛[1]（2020）在《基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着我国经济的稳健增长和交通运输业的快速发展,道路网络和交通设施得到了前所未有的改善和提高,促使汽车行业迅猛发展,汽车保有量不断增加,随之而来的行车安全问题成为全社会关注的焦点。对在用汽车的各项指标进行定期安全检测是保障汽车行车安全的主要途径,其中制动性能又是所有指标中最重要的一项。尤其是半挂汽车列车,作为当前公路货运的主体,正在向多轴化、重型化方向发展,其车体较长、结构复杂,制动性能各项指标都具有重要意义。目前,针对汽车制动性能检测的方法主要有两种:路试检验法和台架检验法。路试法须有特定的场地,受气候条件影响较大且重复性差,一般作为辅助检测手段。台式检验法占地小,不受气候条件影响,重复性较好,是目前汽车检测站和科研机构进行制动性能检测的常用方法。台架检验法主要通过滚筒反力式制动检验台或平板式制动检验台进行检测,可以检测出整车制动力和、制动不平衡及阻滞力,满足多数车型的检测。然而,半挂汽车列车由于轴数较多,不同的制动时序会对列车的制动稳定性造成直接影响,前轴制动快制动瞬间列车易发生折叠,后轴制动快制动瞬间列车易发生拖拽。台式检验法受台体结构的限制,无法实现半挂汽车列车制动时序的检测,从而难以反映整车的制动性能。虽然国家标准GB 18565-2016对汽车列车的制动时序检测方法做出了要求,但受检测设备的成本和结构制约,目前并无相关可行的制动时序检测设备,所以检测方法不具现实意义。因此,研发出一套高精度、智能化的汽车制动时序检测系统势在必行。随着中国制造2025战略部署的不断推进,在以机器视觉为核心的工业4.0大趋势推动下,汽车检测领域也正朝着信息化、自动化、智能化的方向迈进。因此,本文以此为契机,立足国家标准和现有技术手段,将视觉技术引入汽车制动时序检测,提出了基于立体视觉的汽车制动时序检测方法,设计和研发了汽车制动时序视觉检测系统。本文根据半挂汽车列车制动失稳机理及制动时序对制动稳定性的影响,明确了引起不同制动时序的因果关系。通过分析汽车制动时序检测技术的研究现状,确定了本文的研究内容和技术路线,主要包括以下四个方面:（1）汽车制动时序视觉检测系统方案设计分析车轮滑移率与路面附着系数间的变化关系,提出视觉检测系统的测量目标:即以制动踏板开关的触发时刻为起始时标,各车轮滑移率分别达到20%的时间次序作为制动时序的检测结果,并分析影响滑移率辨识的关键因素。为准确识别车轮滑移率,以白色圆形标识物作为间接测量物,建立基于视觉测量的车轮滑移率测量模型及列车曲线行驶矫正模型。基于平行双目立体视觉测量原理,推导系统结构模型,对影响系统综合测量误差的关键因素进行讨论分析。最后从检测系统整体布置、检测流程和控制方案三个方面对汽车制动时序视觉检测系统进行方案设计。（2）图像处理关键算法研究为得到图像中圆形标识的中心坐标,根据圆形标识的图像特点对相关图像处理算法的适用性进行改进和优化。首先对采集的原始图像进行预处理操作,包括图像对比度增强、图像去模糊、图像去噪和图像锐化。然后对归一化后的左右图像进行边缘提取,为改善Canny算法对圆形标识的边缘提取效果,对传统Canny算法在梯度方向和自适应阈值方面进行改进研究。为准确提取圆形标识,分析现有椭圆检测理论提出适用于本文的椭圆检测方法,设计边界清除算法清除冗余边缘,以及融合最小二乘理论和Hough变换实现对圆形标识的准确识别和提取。考虑到序列图像进行立体匹配计算量大的问题,基于对极几何约束关系,提出一种归一化互相关（Normalized Cross Correlation,NCC）快速匹配算法。最后,根据三维重建模型和相机标定参数,对圆形标识中心坐标进行三维重建。（3）视觉检测系统标定与精度检定试验研究根据摄像机坐标系间转换关系,对线性成像模型和非线性成像模型进行论述,以建立本文的摄像机成像模型。分析张正友平面模板标定法的算法原理及不足之处,提出一种基于PSO-LM（Particle Swarm Optimization与Levenberg-Marquardt）组合优化策略的改进张正友标定方法,实现对标定参数的非线性全局优化,并通过标定对比试验对所提方法的有效性进行验证。为验证视觉检测系统对圆形标识的动态识别精度,设计一种模拟车轮制动的精度检定装置及方法,在多个目标速度下分类进行多工况试验,分析每种工况下的试验误差。（4）汽车制动时序视觉检测系统实车试验研究为验证检测系统整体方案设计的可行性以及图像处理算法和标定算法的有效性,选取同一辆在用半挂汽车列车进行重复性试验和九辆在用半挂汽车列车进行普适性试验。为分析视觉检测系统的测量误差,利用车轮上的轮速传感器设计一套轮速测量装置,结合非接触式速度测量仪构成校准装置,对比分析两组试验数据的示值误差和重复性误差,对本检测系统的准确性、稳定性及适用性进行验证。同时,在重复性试验中,鉴于测量结果误差存在不确定性,为科学评价本检测系统,对测量结果误差的不确定度进行评定。最后,分析和总结视觉检测系统相比于校准装置的试验误差。
孙和轩[2]（2020）在《某型履带车辆联合制动系统仿真及试验研究》文中进行了进一步梳理干式多片摩擦制动器由于其制动力矩较大,结构简单且易于安装等特点,在履带车辆上应用广泛,但也存在热衰退、摩擦损耗等常见问题,因此有必要装备电涡流缓速器等辅助制动器组成联合制动系统,以此减轻摩擦制动器的损耗,保证制动稳定性与可靠性,保障行车安全。本文以某型履带车辆联合制动系统为研究对象,对联合制动系统（包括干式多片机械制动器、电涡流缓速器两个独立制动系统）从理论研究、建模仿真、试验测试三个方面开展研究,具体内容如下:（1）对某型履带车现有的干式多片制动器（机械制动器）进行理论创新分析与建模仿真。一是建立弹子加压机构力传递函数,二是引入粗糙接触理论中的GT模型,对制动器摩擦片接合过程进行模型搭建,之后进行模型仿真计算得到制动力矩特性曲线及转速曲线,定义“增力比”,通过计算证明了弹子加压机构显着的增力效果,此外通过计算得到结论:作动力的提高可有效提高制动力矩。为履带车机械制动器作动方式的设计提供方向。（2）对电涡流缓速器工作原理进行分析与建模仿真。对电涡流缓速器的两个重要结构参数——励磁线圈匝数与气隙间距7)0对制动力矩的影响进行重点仿真分析,最后进行了缓速器制动过程模拟,得出结论:缓速器工作电流升高可明显提高制动效果。对电涡流缓速器的设计与制动控制提供参考。（3）提出机械——电涡流缓速器紧急联合制动与速度分段联合制动方式,仿真得到联合制动速度曲线,提出紧急联合制动时间（6）与电涡流缓速器耗能占比0值为评价指标对两类联合制动效果进行评价,计算得到0)值均超过70%,验证了联合制动系统的可靠性及制动方式的有效性,对开展联合制动试验研究提供了重要参考与指导。（4）利用课题组搭建的高效制动系统性能试验台进行台架试验,对机械制动器、电涡流缓速器分别进行惯性制动试验,制动转速曲线与理论仿真吻合,验证了仿真模型的有效性。进行了速度分段联合制动系统惯性制动试验,结果表明电涡流缓速器消耗的能量占初始动能的70%以上,与理论模型仿真结果一致,验证了联合制动系统可靠的制动特性及速度分段联合制动方式的有效性,为某型履带车装备联合制动系统提供了重要试验参考。
王波[3]（2019）在《复合蓄能器液压混合动力系统匹配方法及控制策略研究》文中研究说明发展节能与新能源汽车是降低石油资源消耗与改善生态环境的重要途径之一,相比于混合动力电动汽车,液压混合动力汽车具有体积小重量轻,布局紧凑等优势,无需单独设置管理系统,降低了整车开发成本。液压混合动力汽车的蓄能器容积直接影响了再生制动系统的能量回收率和制动响应。目前传统的并联式液压混合动力汽车采用单个高压蓄能器,为保证制动能量回收能力一般选取容积较大的蓄能器,但在制动强度较大的工况下,大蓄能器制动响应慢,反而降低了制动能量回收能力。本课题提出基于复合蓄能器的并联式液压混合动力系统新构型,该构型既体现了小蓄能器制动响应快的特点,又发挥了大蓄能器回收能量多的优势,兼顾制动特性和能量回收率。本文研究的主要内容有:提出并设计基于复合蓄能器的并联式液压混合动力系统新构型,该构型主要由大容积高压蓄能器、小容积高压蓄能器、低压蓄能器、液压泵/马达以及一些阀体组成,液压系统的动力通过转矩耦合器与发动机动力相连。提出基于遗传算法的复合蓄能器参数的匹配方法。以回收能量最大为优化目标,同时考虑蓄能器的成本,对复合蓄能器初始容积和初始压力进行多目标优化。提出基于复合蓄能器的并联式液压混合动力汽车整车控制策略。根据具体行驶工况,确定大小蓄能器的工作时机,从而提高整车的制动性能和燃油经济性。在NEDC工况下,采用动态规划算法,求取复合蓄能器液压混合动力汽车转矩分配以及能量管理的最优控制序列,获得逻辑门限值控制策略的控制规则和逻辑门限,得到复合蓄能器工作时机的切换规律。建立基于复合蓄能器的并联式液压混合动力汽车的整车数学模型及仿真模型。分别对比装有不同初始容积和不同初始压力蓄能器的液压混合动力汽车的制动能量回收率,得到蓄能器初始容积和初始压力对制动能量回收率的影响规律。进行定制动强度和特定循环工况的仿真,验证整车控制策略的合理性并探明基于复合蓄能器的并联式液压混合动力系统的节能机理。设计基于复合蓄能器的并联式液压混合动力系统的试验台架,其液压系统主要由液压泵/马达系统、液压阀组系统以及液压泵站组成,对试验台的电控系统硬件进行选型,开发LabView测控系统,在原有的凯迈动力传动试验台基础上搭建基于复合蓄能器的并联式液压混合动力系统试验台。提出液压混合动力汽车元件在环台架试验新方法,在电力车辆传动试验台上实现液压混合动力汽车多模式工作（纯液压驱动、混合动力驱动、发动机独立驱动、再生制动和复合制动等）,开展定制动强度和NEDC城市循环工况台架试验,试验与仿真结果对比表明:该方法能准确模拟整车试验工况;试验过程中液压混合动力工作模式、大小蓄能器压力、发动机油耗与仿真结果基本一致。验证整车控制策略的控制效果和基于复合蓄能器的并联式液压混合动力系统的节能机理。
姬兴[4]（2018）在《山地果园运输机可发电式轮边缓速装置的设计与试验》文中认为近年来,我国水果产业发展迅速,其中柑橘产业的发展尤为突出,无论是柑橘栽培面积还是总产量均居世界首位。随着我国农业生产水平的提高,我国的农业运输机械化程度有了较快的发展速度,对于运输机辆也有了更高的要求。尤其对于经常在丘陵山地坡陡弯多的恶劣道路地形使用的运输机辆要求更为严格,这里主要是对运输机辆制动性能的要求,制动性能决定了运输机在下长坡时的安全性。由汽车理论知识可知,如果运输机辆在制动过程中仅使用行车制动器长时间的连续制动,行车制动器则会产生严重的热衰退现象,进而影响车辆行驶安全。因此,研究适用于运输机辆且节省空间的轮边缓速装置,对于提高运输机的行车安全性显得十分必要。本文以华南农业大学与石家庄鑫农机械有限公司合作研发的山地果园轻简化轮式运输机为研究对象,基于电涡流缓速器的工作原理,设计一种适用于该运输机的可发电式轮边缓速装置。同时,结合所要研究的山地果园运输机的相关技术参数,设计计算并选取轮边缓速装置的各个关键参数。第一步通过仿真试验分析所设计的轮边缓速装置的缓速效果,确定最终的设计方案;第二步根据本文的设计方案加工轮边缓速装置,搭建试验平台,进行试验验证,测定轮边缓速装置在直流电机带动下的制动力矩随转速变化的关系,以及对其发电功能进行试验分析,由此验证本文所设计研究的可发电式轮边缓速装置的合理性。本文研究内容如下:（1）对本文所研究的山地果园运输机进行制动模型的分析,包括整机制动模型分析以及单轮制动模型分析,通过计算分析山地果园运输机的下坡工况,确定设计目标为缓速装置可产生100N·m的制动力矩,即可提高15%的制动效能。然后根据设计目标选取轮边缓速装置的尺寸参数,通过CAD、Pro/E制图软件绘制轮边缓速装置的结构模型,并搭建其配套的发电装置。（2）在MATLAB/Simulink环境下,建立运输机制动仿真模型。设定运输机在坡度为24%的无限长坡以20km/h的初速度开始下坡制动,轮边缓速装置线圈电流设定为10A。仿真结果表明,当轮边缓速装置与运输机主制动器共同参与制动时,相比主制动器单独工作的情况,运输机制动时间减少了17.2%22.5%,制动距离则减少了22.7%23.7%,有效提高了运输机的制动效能。同时,本文还对轮边缓速装置的核心部件进行了ANSYS有限元分析,以确定其结构设计的合理性。（3）根据本文的设计方案加工轮边缓速装置,并进行装车试验,通过试验可得,当运输机在常规陡坡制动时,无论是紧急制动状态还是非紧急制动状态,可发电式轮边缓速装置参与制动,相比仅使用主制动器制动,可使得运输机制动效能得到明显的提高。其中,当由蓄电池为缓速装置线圈供电10A时,可实现运输机制动距离减少17%左右,制动时间减少19%左右;当由发电机为为缓速装置线圈供电时,由于车速较慢,发电电流相对较小,缓速效果也有所降低,不过相比仅使用主制动器仍可实现运输机制动距离减少11%左右,制动时间减少13%左右。此外,当运输机行驶坡道坡度变大或其载重增大时轮边缓速装置制动效能会有1%2%的降低,但总体制动效能还是比较明显,基本满足设计要求。因此,本文所设计研究的可发电式轮边缓速装置具有一定的研究价值与意义。
李泉明[5]（2013）在《基于复合逻辑门限控制方法的载重汽车ABS控制器设计》文中提出载重汽车因车辆载荷高、惯性大，在制动过程中极易出现失稳的情况，威胁驾乘人员及其他车辆的安全。ABS（Anti-lock BrakingSystem，防抱死制动系统）因可以改善制动稳定性、可操控、缩短制动距离而被越来越广泛的应用。本文将重点研究载重汽车ABS控制器的控制算法和系统实现。针对传统载重汽车防抱死制动系统控制逻辑复杂、门限值之间缺乏联系、易受干扰、车型难匹配等问题，通过分析每个逻辑门限值对制动效果的影响，结合大量实验数据将传统的逻辑门限值控制方法改进为复合逻辑门限控制方法。该方法使用一个复合逻辑门限参数来反映车轮的抱死趋势，并以此为制动压力调节依据，除此以外，对轮速计算方法、参考车速计算方法和转向补偿方法进行研究和改进。针对载重汽车ABS控制器硬件成本高，控制精度和可靠性不能满足用户要求等问题，完成了ABS控制器软硬件设计。硬件方面，着重设计了故障保护模块，确保在任何情况下系统出现故障时，不会影响车辆的常规制动能力。软件方面，将复合逻辑门限控制算法实现。轮速计算采用了固定程序周期均值法，在保证实时性的情况下，提高了轮速计算精度，便于滤波。参考车速计算采用了斜率可调的均值法，具备初步的路面识别能力。转向补偿方法针对复合逻辑门限控制方法设计，避免转向制动中因两侧车辆速度差对控制参数造成影响。实车道路试验以检验算法有效性和系统可靠性为主要目的，同时为进一步门限匹配、参数匹配提供了数据。试验参照国家标准进行，并以试验车辆原装ABS控制器制动效果为对比。数据显示，使用自主研发的控制器在各种工况下试验，制动效率均大于75%，制动距离在初速度60km/h低附着路面试验条件下较原装产品缩短达17.58%。同时，车型匹配得到简化，开发成本降低。本文研究内容对推动载重汽车ABS控制理论研究和产业化应用有一定意义。
丁福焰,吕宝佳,顾磊磊[6]（2012）在《高速列车涡流制动技术综述》文中提出介绍涡流制动的基本原理、分类、特点、结构和特性,对涡流制动的关键技术进行分析。全面回顾汽车行业及德国、法国、日本等在高速列车涡流制动领域所做的工作和取得的进展,对我国高速列车制动系统的发展及涡流制动的研究方向提出建议。
齐齐[7]（2011）在《中型卡车制动鼓工作应力有限元模拟及测试》文中指出制动系统的频繁制动,使制动鼓经常处于发热状态,有时会处于持续高温状态,导致制动效能下降。制动蹄片及制动鼓均为制动器的重要组成零件,在大多数情况下制动器失效主要反应为制动蹄片和制动鼓的失效。本文通过对某中型卡车制动鼓进行有限元模拟仿真及实验测试,揭示了其制动鼓真实工作状况下的压力分布规律。本文的主要内容有:（1）首先利用UG软件进行了三维建模,然后利用有限元软件ABAQUS对不同工况结构下的制动鼓进行了仿真模拟,主要模拟了不同摩擦片的半径对制动鼓的初始接触状态的影响;不同的支撑销位置对制动鼓的应力场分布的影响;固定端约束对制动鼓的应力场分布的影响。揭示了真实工作情况下制动鼓接触应力的分布状态。（2）建立了中型卡车静态制动试验台架,利用应变片电测技术进行了静态制动试验,测试了在不同的制动压力下,制动鼓不同位置的应力应变,从而揭示出真实的制动鼓的应力分布规律,为改进制动器结构、提高制动器性能提供实验数据。本文对由于制动鼓结构设计不合理导致制动鼓断裂的情况展开了深入的研究,对鼓式制动器疲劳失效的研究进行了进一步完善,对实际工程具有一定的指导意义。
李洪山[8]（2010）在《乘用车制动器试验装置及试验规范的研究》文中提出制动器是汽车制动系的关键部件,其性能是影响车辆行驶安全的重要因素之一。随着汽车工业的发展和人们生活水平的提高,乘用车已成为汽车市场的主体。对乘用车制动器及其性能的研究有着重要的意义。本文分析了乘用车制动性能要求及其制动时的特点,结合盘式制动器和鼓式制动器的各自性能,提出盘式制动器是乘用车制动器的首选,且其将成为未来制动器发展的趋势,同时简述了乘用车制动系统的最新发展。制动器试验装置是测试和分析制动器性能的重要装置。本文简述了乘用车制动器综合性能试验台的结构和工作原理,结合机械惯量式试验装置的工作原理和电惯量模拟理论,通过分析变量泵和定量马达容积调速回路特征,探讨了制动器试验台的惯量使用液压系统来模拟实现的方法,并首创性地提出了“液惯量”的概念。此将对研究制动器试验装置的系统结构及实现形式提供重要的指导作用。制动器试验规范是制动器性能检测的重要标准和依据。本文对乘用车制动器试验规范国内外相关标准进行了纵向和横向对比,总结出编制国内乘用车制动器试验规范相关标准的建议。本试验以某集团乘用车制动器综合性能试验台为试验装置、相关试验规范为试验指导,测试了某制动器的相关性能,并通过对其性能参数相互关系的分析,总结了影响制动器性能的主要因素。最后,本文对课题的研究进行了总结和展望,提出乘用车试验装置及其试验规范的未来发展趋势和研究方向。
张海鹏[9]（2009）在《载重汽车车轮定位检测方法的研究》文中研究说明随着我国汽车工业和道路运输事业的发展,载重汽车的使用越来越普遍,在道路货运中发挥着日益重要的作用。它为人类造福的同时,也带来诸如交通安全、环境污染等问题。车轮定位故障是汽车行驶系故障中发生频率较高的故障之一,它能够造成轮胎异常磨损,前轮摆振、跑偏等现象,影响汽车的操纵稳定性、行驶安全性。另外,车轮定位故障对载重汽车的影响更为明显,故车轮定位的检测是汽车特别是载重汽车安全检测的重要内容。用于乘用车的四轮定位仪已经比较普遍,但对于专门用来检测载重汽车车轮定位参数的检测设备研究较少,目前应用的车轮定位检测设备由于测量模型不准等原因,造成检测结果不可靠,直接关系到车辆的运行稳定性和安全性。因此,开展载重汽车车轮定位检测方法的研究具有重要意义。本文首先分析汽车车轮定位的作用及对汽车使用性能的影响,进而分析载重汽车车轮主要定位参数的测量原理。在此基础上,研究载重汽车车轮定位参数的测量方法,以几何中心线定位方式来建立测量基准,研究几何中心线的确立过程,并推导前束测量模型中因标尺及几何中心线偏离理论位置的修正公式;研究车轮外倾角的测量方法;建立主销倾角的测量模型,并推导主销后倾角、主销内倾角的计算公式;对测量方法进行误差补偿,并利用SolidWorks平台以及Matlab软件对几何中心线的确立进行仿真试验,通过试验结果验证理论的正确性。
纪王芳[10]（2009）在《载重汽车行车制动器制动性能的研究》文中指出制动器是汽车制动系的关键部件,其性能是影响车辆行驶安全的重要因素之一。随着基础建设的不断发展,载重汽车需求量也在不断增长,改善汽车的制动性,保证车辆安全行驶,对制动器制动性能的研究和改进已经成为汽车设计制造者的首要任务。本文以载重汽车的行车制动器为对象。首先分析了行车制动装置的工作原理,介绍了行车制动器的设计原理、结构型式以及主要零部件的选择。通过对制动器制动性能要求和国内外制动器性能试验规范的研究,然后总结了制动器性能的主要评价指标和性能试验时需要检测的关键参数。经过对制动器制动性能检测装置的比较,接着提出了使用惯性式试验台架来检测制动器的制动性能,也对惯性式试验台架的设计原理进行了阐述,并在此基础上设计制造出一台单端惯性式试验台以满足实际使用的制动器性能检测需要。最后,文章通过对不同结构的制动器进行试验,对比和分析试验数据,总结出了影响制动器制动性能的一些关键因素,并对结构的设计和材料的选择提出了改进的建议,这些都为提高制动器的制动性能提供了依据,并且还指出某些因素不仅仅是设计部门考虑的,生产制造部门也应该引起重视。文章结尾也展望了载重汽车行车制动器未来的发展趋势。
二、载重汽车制动试验台（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、载重汽车制动试验台（论文提纲范文）
（1）基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义 |
| 1.2 半挂汽车列车制动时序的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外制动时序研究现状 |
| 1.2.2 国内制动时序研究现状 |
| 1.3 半挂汽车列车制动时序检测技术的研究现状 |
| 1.3.1 制动时序国家标准的制定和实施 |
| 1.3.2 制动时序检测技术国外研究现状 |
| 1.3.3 制动时序检测技术国内研究现状 |
| 1.4 立体视觉汽车检测技术的研究现状 |
| 1.4.1 立体视觉概述 |
| 1.4.2 立体视觉在汽车检测技术领域的应用和进展 |
| 1.5 论文的主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 汽车制动时序检测理论及方案研究 |
| 2.1 制动时序测量目标的确定 |
| 2.1.1 滑移率与路面附着系数的关系 |
| 2.1.2 基于车轮滑移率的制动时序测量目标 |
| 2.1.3 影响车轮滑移率识别的关键因素 |
| 2.2 基于视觉测量的车轮滑移率测量模型建立 |
| 2.2.1 车轮滑移率计算模型 |
| 2.2.2 圆形标识运动轨迹拟合 |
| 2.2.3 汽车列车曲线行驶矫正模型 |
| 2.3 双目立体视觉测量模型 |
| 2.3.1 平行双目立体视觉测量原理 |
| 2.3.2 平行双目视觉系统精度分析 |
| 2.4 制动时序视觉检测系统方案设计 |
| 2.4.1 制动时序视觉检测系统整体布局 |
| 2.4.2 制动时序视觉检测系统检测流程 |
| 2.4.3 制动时序视觉检测系统控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 制动时序视觉检测系统图像处理算法研究 |
| 3.1 图像预处理 |
| 3.1.1 图像对比度增强 |
| 3.1.2 基于维纳滤波的圆形标识运动模糊复原 |
| 3.1.3 图像伪中值双边滤波去噪 |
| 3.1.4 图像拉普拉斯锐化 |
| 3.2 基于改进Canny算法的圆形标识边缘检测 |
| 3.2.1 传统Canny边缘检测 |
| 3.2.2 拓展梯度方向与Otsu自适应阈值的改进Canny算法 |
| 3.3 基于Hough变换的圆形标识特征提取 |
| 3.3.1 基于Hough变换的椭圆检测研究进展 |
| 3.3.2 最小二乘与Hough变换融合的圆形标识特征提取 |
| 3.4 基于对极几何约束的圆形标识归一化互相关立体匹配 |
| 3.4.1 立体匹配方法概述 |
| 3.4.2 对极几何约束 |
| 3.4.3 基本矩阵和极线方程 |
| 3.4.4 基于对极几何约束关系的NCC立体匹配算法 |
| 3.5 圆形标识中心坐标三维重建 |
| 3.5.1 三维重建模型 |
| 3.5.2 三维重建过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 制动时序视觉检测系统标定与精度检定试验研究 |
| 4.1 非线性成像模型建立 |
| 4.1.1 参考坐标系 |
| 4.1.2 线性成像模型 |
| 4.1.3 非线性成像模型 |
| 4.2 视觉检测系统摄像机标定理论及优化 |
| 4.2.1 张正友平面模板标定法 |
| 4.2.2 张正友标定法优化理论分析 |
| 4.2.3 基于PSO-LM组合优化策略的改进张正友标定法 |
| 4.3 摄像机标定试验及结果对比分析 |
| 4.3.1 标定试验设备安装及调试 |
| 4.3.2 标定试验过程及参数误差对比分析 |
| 4.4 基于车轮动态模拟的视觉系统精度检定试验研究 |
| 4.4.1 硬件结构组成 |
| 4.4.2 检定方法及流程 |
| 4.4.3 动态检定试验及误差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车制动时序视觉检测系统开发及实车试验 |
| 5.1 汽车制动时序视觉检测系统结构组成 |
| 5.1.1 检测系统的硬件部分 |
| 5.1.2 汽车制动时序检测系统软件设计 |
| 5.2 汽车制动时序视觉检测系统实车试验研究 |
| 5.2.1 实车试验目的及试验条件 |
| 5.2.2 实车试验内容及步骤 |
| 5.2.3 同一车型重复性试验 |
| 5.2.4 测量结果标准不确定度评定 |
| 5.2.5 多种车型普适性试验 |
| 5.2.6 试验误差因素分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（2）某型履带车辆联合制动系统仿真及试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 履带车辆制动系统发展现状 |
| 1.1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.2 传统车辆制动系统介绍 |
| 1.1.3 履带车辆制动器的发展现状 |
| 1.2 联合制动及台架试验技术研究进展 |
| 1.2.1 联合制动系统研究现状 |
| 1.2.2 联合制动系统台架试验研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及方法 |
| 1.3.1 本文研究内容 |
| 1.3.2 本文研究方法 |
| 2.机械制动系统建模与仿真分析 |
| 2.1 机械制动器原理 |
| 2.1.1 制动器介绍 |
| 2.1.2 多片式摩擦制动器研究现状 |
| 2.2 干式多片机械制动器数学建模 |
| 2.2.1 弹子加压机构力传递分析 |
| 2.2.2 制动器摩擦片接合过程分析建模 |
| 2.3 机械制动器模型仿真分析 |
| 2.3.1 仿真软件 |
| 2.3.2 机械制动器模型仿真计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.电涡流缓速器建模与仿真分析 |
| 3.1 电涡流缓速器发展历史及研究现状 |
| 3.2 电涡流缓速器工作原理与建模 |
| 3.2.1 电涡流缓速器的结构及工作原理 |
| 3.2.2 电涡流缓速器数学建模 |
| 3.3 电涡流缓速器模型仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.联合制动系统仿真分析 |
| 4.1 联合制动方式研究 |
| 4.2 联合制动系统仿真 |
| 4.2.1 紧急联合制动仿真 |
| 4.2.2 基于速度的分段联合制动仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.制动系统台架试验研究 |
| 5.1 试验台架介绍 |
| 5.2 机械制动器试验测试 |
| 5.3 电涡流缓速器试验测试 |
| 5.4 联合制动试验测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
（3）复合蓄能器液压混合动力系统匹配方法及控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 液压混合动力汽车国内外研究现状 |
| 1.2.1 液压混合动力汽车国外研究现状 |
| 1.2.2 液压混合动力汽车国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本文主要研究方法 |
| 第2章 复合蓄能器构型设计与参数匹配 |
| 2.1 构型设计 |
| 2.1.1 传统并联式液压混合动力系统构型分析 |
| 2.1.2 基于复合蓄能器的液压混合动力系统构型设计 |
| 2.2 参数匹配 |
| 2.2.1 初始条件 |
| 2.2.2 液压泵/马达匹配 |
| 2.2.3 蓄能器匹配 |
| 2.3 复合蓄能器参数优化 |
| 2.3.1 遗传算法 |
| 2.3.2 基于遗传算法的复合蓄能器参数优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 复合蓄能器液压混合动力汽车控制策略 |
| 3.1 工作模式分析 |
| 3.2 控制策略设计 |
| 3.2.1 状态转移方程建立 |
| 3.2.2 动态规划算法 |
| 3.2.3 逻辑门限值控制策略提取 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 复合蓄能器液压混合动力汽车建模与仿真分析 |
| 4.1 复合蓄能器液压混合动力汽车模型建立 |
| 4.1.1 数学模型建立 |
| 4.1.2 仿真模型建立 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 4.2.1 制动能量回收率仿真分析 |
| 4.2.2 制动性能仿真分析 |
| 4.2.3 循环工况仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 复合蓄能器液压混动系统试验台设计与搭建 |
| 5.1 液压系统设计 |
| 5.1.1 液压泵/马达系统 |
| 5.1.2 液压阀组系统 |
| 5.1.3 液压泵站 |
| 5.2 电控系统硬件选型设计 |
| 5.2.1 液压泵/马达控制系统设置 |
| 5.2.2 三位四通电磁阀控制系统设置 |
| 5.2.3 数据采集设备 |
| 5.3 试验台搭建 |
| 5.4 LabView测控系统开发 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 复合蓄能器液压混动系统试验研究 |
| 6.1 液压混合动力汽车元件在环台架试验方法 |
| 6.1.1 试验原理 |
| 6.1.2 试验方法误差分析 |
| 6.2 试验方案 |
| 6.2.1 制动性能对比试验方案 |
| 6.2.2 循环工况试验方案 |
| 6.3 试验分析 |
| 6.3.1 制动性能对比试验 |
| 6.3.2 循环工况试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附表 公式符号释义 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）山地果园运输机可发电式轮边缓速装置的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 辅助制动装置的发展状况 |
| 1.3 辅助制动装置的类型 |
| 1.4 车辆缓速装置国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 可发电式轮边缓速装置设计 |
| 2.1 电涡流缓速器原理及分类 |
| 2.1.1 电涡流缓速器工作原理 |
| 2.1.2 电涡流缓速器分类 |
| 2.2 可发电式轮边缓速装置结构及原理 |
| 2.2.1 可发电式轮边缓速装置基本结构 |
| 2.2.2 可发电式轮边缓速装置原理 |
| 2.2.3 可发电式轮边缓速装置操作过程 |
| 2.3 轮边缓速装置制动模型分析 |
| 2.3.1 整车制动模型分析 |
| 2.3.2 单轮制动模型分析 |
| 2.4 轮边缓速装置结构参数设计 |
| 2.4.1 缓速盘参数选取 |
| 2.4.2 磁极相关尺寸选取 |
| 2.4.3 气隙间距选取 |
| 2.4.4 缓速盘材料选择 |
| 2.4.5 线圈匝数的选取 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轮边缓速装置仿真分析 |
| 3.1 运输机制动仿真模型 |
| 3.2 不同参数方案制动效果分析 |
| 3.2.1 制动效能比较 |
| 3.2.2 轮边缓速装置制动力矩大小 |
| 3.3 轮边缓速装置对运输机制动性能影响分析 |
| 3.4 轮边缓速装置核心部件有限元分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 缓速效果试验分析 |
| 4.1 测试设备准备与测试平台搭建 |
| 4.1.1 测试设备准备 |
| 4.1.2 制动力矩测试平台搭建 |
| 4.2 可发电式轮边缓速装置制动力矩测试 |
| 4.2.1 发电机供电下制动力矩测试 |
| 4.2.2 蓄电池供电下制动力矩测试 |
| 4.3 可发电式轮边缓速装置装车试验 |
| 4.3.1 轮边缓速装置装车方案选择 |
| 4.3.2 实地坡道试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 硕士期间科研成果 |
| 附录B 硕士期间所获奖项 |
| 附录C 硕士期间参与科研项目 |
（5）基于复合逻辑门限控制方法的载重汽车ABS控制器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题的目的和意义 |
| 1.2 国内外发展历史与发展趋势 |
| 1.3 ABS 的工作原理 |
| 1.3.1 滑移率与附着系数 |
| 1.3.2 ABS 的基本组成 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 载重汽车 ABS 控制器总体方案设计 |
| 2.1 设计需求分析 |
| 2.2 现有的 ABS 控制方法 |
| 2.2.1 现有的 ABS 控制方案简介 |
| 2.2.2 逻辑门限控制方法基本控制逻辑 |
| 2.3 复合逻辑门限控制方案 |
| 2.3.1 控制算法方案 |
| 2.3.2 系统实现方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 ABS 控制方法研究 |
| 3.1 轮速计算方法研究 |
| 3.1.1 固定程序周期均值法 |
| 3.1.2 实验验证 |
| 3.2 参考车速计算方法研究 |
| 3.2.1 斜率可调综合法 |
| 3.2.2 实验验证 |
| 3.3 复合逻辑门限控制方法研究 |
| 3.4 车辆转向补偿方法研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于复合逻辑门限控制方法的 ABS 实现 |
| 4.1 系统硬件设计 |
| 4.1.1 轮速信号获取和驱动模块 |
| 4.1.2 电源和故障诊断模块 |
| 4.1.3 核心控制芯片选型 |
| 4.1.4 电路板设计 |
| 4.2 系统软件设计 |
| 4.2.1 整体软件流程 |
| 4.2.2 系统初始化流程 |
| 4.2.3 系统静态故障诊断模块软件流程 |
| 4.2.4 轮速计算模块软件流程 |
| 4.2.5 参考车速计算模块软件流程 |
| 4.2.6 复合逻辑门限参数计算模块软件流程 |
| 4.2.7 转向补偿模块软件流程 |
| 4.2.8 逻辑判断模块软件流程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 实车道路试验 |
| 5.1 实验参考标准以及评价方案 |
| 5.2 试验准备工作 |
| 5.3 实车道路试验结果分析 |
| 5.3.1 初速度 40km/h 在干燥路面紧急制动试验 |
| 5.3.2 初速度 50km/h 在未硬化轻微积水泥泞路面紧急制动试验 |
| 5.3.3 初速度 60km/h 在轻微积水柏油路面紧急制动试验 |
| 5.3.4 初速度 40km/h 在涂抹凡士林的钢板上紧急制动试验 |
| 5.3.5 初速度 60km/h 在涂抹凡士林的钢板上紧急制动试验 |
| 5.3.6 初速度 40km/h 对开、对接路面紧急制动试验 |
| 5.3.7 颠簸路面紧急制动试验和转向紧急制动试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要成果 |
| 致谢 |
（6）高速列车涡流制动技术综述（论文提纲范文）
| 1 涡流制动的原理、分类及特点 |
| 1.1 涡流制动的基本原理 |
| 1.2 涡流制动的分类 |
| 2 涡流制动装置的结构与制动特性 |
| 2.1 结构 |
| 2.2 制动特性 |
| 3 涡流制动的关键技术 |
| 3.1 电磁参数设计与优化 |
| 3.2 磁性材料选择与磁铁制造工艺 |
| 3.3 机械结构设计 |
| 3.4 供电与励磁控制 |
| 3.5 制动管理 |
| 4 国内外涡流制动技术的研究与应用发展概况 |
| 5 结束语 |
（7）中型卡车制动鼓工作应力有限元模拟及测试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摩擦材料的研究 |
| 1.2.2 制动鼓材料的研究 |
| 1.2.3 制动实验台的研究 |
| 1.2.4 制动器有限元方法研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第2章 制动鼓受力分析 |
| 2.1 鼓式制动器结构 |
| 2.1.1 鼓式制动器结构的主要形式 |
| 2.1.2 制动器的结构参数 |
| 2.1.3 制动蹄摩擦片的压力分布经典正弦理论 |
| 2.1.4 制动器制动力矩的计算 |
| 2.2 建立几何模型 |
| 2.2.1 建模技巧 |
| 2.2.2 几何模型的简化 |
| 2.2.3 虚拟装配 |
| 2.2.4 制动器结构装配中注意要点 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 制动鼓制动过程仿真与分析 |
| 3.1 有限元法简介 |
| 3.1.1 有限元法 |
| 3.2 大型有限元软件ABAQUS |
| 3.2.1 ABAQUS 概述 |
| 3.2.2 ABAQUS 模块和分析步骤 |
| 3.3 制动鼓的有限元建模 |
| 3.3.1 导入有限元模型及创建材料属性 |
| 3.3.2 设置分析步 |
| 3.3.3 定义接触和约束 |
| 3.3.4 定义边界条件和载荷 |
| 3.3.5 划分网格 |
| 3.4 制动鼓结构对制动应力分布的影响分析 |
| 3.4.1 摩擦片半径对应力分布的影响 |
| 3.4.2 支撑销位置对应力分布的影响 |
| 3.4.3 固定端约束对制动应力分布的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 制动鼓静态制动试验 |
| 4.1 实验技术 |
| 4.1.1 实验目的及实验方案 |
| 4.2 实验器材 |
| 4.3 静态试验 |
| 4.3.1 实验过程 |
| 4.3.2 数据分析 |
| 4.3.3 实验结果和仿真图对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）乘用车制动器试验装置及试验规范的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 国内汽车行业发展状况分析及未来发展趋势 |
| 1.1.2 汽车制动器的作用 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 课题研究的国内外现状 |
| 1.2.1 乘用车制动器试验装置的研究现状 |
| 1.2.2 乘用车制动器试验规范的研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容与思路 |
| 第二章 乘用车制动器结构及制动性能的研究 |
| 2.1 乘用车的界定 |
| 2.2 乘用车制动性能要求及其制动时特点 |
| 2.3 乘用车制动器制动结构特点 |
| 2.3.1 制动器的分类 |
| 2.3.2 鼓式制动器与盘式制动器性能的对比 |
| 2.4 乘用车制动器的结构类型 |
| 2.4.1 盘式制动器的分类 |
| 2.4.2 盘式制动器的结构及其特点 |
| 2.5 乘用车制动性能及其评价 |
| 2.5.1 制动性能 |
| 2.5.2 评价指标 |
| 2.6 乘用车制动系统的最新发展 |
| 2.6.1 制动器方面 |
| 2.6.2 制动控制方面 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 乘用车制动器试验规范分析 |
| 3.1 乘用车制动器试验标准简介 |
| 3.1.1 试验标准分类及特点 |
| 3.1.2 汽车相关标准 |
| 3.2 乘用车制动器性能要求及试验规范 |
| 3.2.1 国内外乘用车性能要求及试验规范相关标准对比 |
| 3.2.2 标准编制建议与展望 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 乘用车制动器试验装置的研究 |
| 4.1 汽车制动性能主要的检测方法 |
| 4.1.1 汽车制动性能检测的重要性 |
| 4.1.2 汽车制动性能检测的方法 |
| 4.2 乘用车制动器综合性能试验台 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 设备组成 |
| 4.2.3 机械结构及其设计 |
| 4.2.4 气动液压系统 |
| 4.2.5 电气系统 |
| 4.2.6 软件系统简介 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于惯量模拟的制动器性能检测装置实现方法的研究 |
| 5.1 汽车制动过程简化模型 |
| 5.2 机械惯性式试验装置的工作原理 |
| 5.3 电惯性式试验装置的工作原理 |
| 5.3.1 制动器试验台系统动力学模型 |
| 5.3.2 直流电动机原理 |
| 5.4 液惯量模拟方法的研究 |
| 5.4.1 变量泵和定量马达容积调速回路系统 |
| 5.4.2 液惯量模拟方法 |
| 5.4.3 液惯量模拟方式特点分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 乘用车制动器性能试验分析 |
| 6.1 试验条件及试验方法 |
| 6.2 试验项目及其目的 |
| 6.3 试验数据分析 |
| 6.3.1 效能试验 |
| 6.3.2 第一次磨合试验 |
| 6.3.3 第一次衰退试验 |
| 6.3.4 第一次恢复试验 |
| 6.4 试验结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（9）载重汽车车轮定位检测方法的研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外汽车检测技术的发展概况 |
| 1.2 车轮定位参数研究的历史及发展趋势 |
| 1.2.1 车轮定位参数研究的历史 |
| 1.2.2 车轮定位参数研究的发展趋势 |
| 1.3 汽车车轮定位检测技术发展概况 |
| 1.4 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 汽车车轮定位的作用及对汽车使用性能的影响 |
| 2.1 车辆车轮定位检测参考基准 |
| 2.1.1 参考基准的基本概念 |
| 2.1.2 车轮定位方法 |
| 2.2 车轮定位参数的概念及作用 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 车轮外倾角 |
| 2.2.3 主销内倾角 |
| 2.2.4 车轮前束 |
| 2.2.5 主销后倾角 |
| 2.2.6 推力角 |
| 2.2.7 转向前张角 |
| 2.3 车轮主要定位参数对车辆使用性能的影响 |
| 2.3.1 车轮外倾对使用性能的影响 |
| 2.3.2 主销内倾角对使用性能的影响 |
| 2.3.3 车轮前束对使用性能的影响 |
| 2.3.4 主销后倾角对使用性能的影响 |
| 2.4 汽车故障与车轮定位的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 载重汽车车轮定位测量原理 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 前束的测量原理 |
| 3.2.1 前束测量基准的建立 |
| 3.2.2 前束的测量原理 |
| 3.3 主销倾角的测量原理 |
| 3.3.1 主销后倾角的测量原理 |
| 3.3.2 主销内倾角的测量原理 |
| 3.4 车轮外倾角的测量原理 |
| 3.5 转向20°时前张角的测量原理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 载重汽车车轮定位测量方法的研究 |
| 4.1 前束的测量方法 |
| 4.1.1 车架各处中心点的确定 |
| 4.1.2 几何中心线的确立 |
| 4.1.3 前束测量模型的修正 |
| 4.2 外倾角的测量方法 |
| 4.2.1 倾角传感器的选型 |
| 4.2.2 外倾角的测量 |
| 4.3 主销倾角的测量方法及误差分析 |
| 4.3.1 主销后倾角数学模型的建立及测量公式的推导 |
| 4.3.2 主销后倾角测量的误差分析 |
| 4.3.3 主销内倾角数学模型的建立及测量公式的推导 |
| 4.3.4 主销内倾角测量模型的误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 载重汽车车轮定位测量系统的误差补偿及仿真试验 |
| 5.1 系统的误差补偿 |
| 5.1.1 外倾角测量的误差补偿 |
| 5.1.2 前束角测量的误差补偿 |
| 5.2 仿真试验 |
| 5.2.1 试验设计及步骤 |
| 5.2.2 试验数据处理及试验结果的分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（10）载重汽车行车制动器制动性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 载重汽车制动器的发展 |
| 1.3 汽车制动器性能试验台架的国内外现状分析 |
| 1.4 课题来源以及研究的目的、意义及内容 |
| 第二章 载重汽车行车制动器的结构及其设计 |
| 2.1 行车制动装置原理分析 |
| 2.2 制动器的结构型式及其驱动机构选择 |
| 2.2.1 鼓式制动器的结构型式及其选择 |
| 2.2.2 盘式制动器的结构型式 |
| 2.2.3 制动驱动机构的结构型式选择 |
| 2.3 行车制动器的结构设计 |
| 2.3.1 确定制动器最大制动力矩 |
| 2.3.2 选择制动器的结构型式 |
| 2.3.3 制动器效能因素 |
| 2.3.4 制动器制动力矩的计算 |
| 2.3.5 制动器的结构参数与摩擦系数的分析 |
| 2.4 载重汽车制动器主要零部件结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 制动器制动性能要求以及试验规范的研究 |
| 3.1 汽车制动系的评价指标 |
| 3.2 行车制动器的性能要求以及评价指标 |
| 3.2.2 行车制动器的性能要求 |
| 3.2.3 制动效能的分析 |
| 3.3 台架试验的标准简述 |
| 3.3.1 国标QC/T 479-1999台架试验方法 |
| 3.3.2 国标QC/T 239-1997性能要求 |
| 3.4 国内外试验规范的比较以及个人对标准编制的建议 |
| 3.4.1 与国外标准的比较 |
| 3.4.2 个人对标准编制的建议 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 制动器综合性能检测装置的设计 |
| 4.1 试验要求 |
| 4.2 制动器性能检测装置的选择 |
| 4.3 惯性式试验装置的设计原理 |
| 4.4 试验装置的整体设计 |
| 4.4.1 系统构成 |
| 4.4.2 制动器试验台架设计的主要计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 制动器制动性能试验数据分析 |
| 5.1 对性能试验结果的曲线分析 |
| 5.1.1 磨合试验曲线分析 |
| 5.1.2 效能试验的曲线分析 |
| 5.1.3 衰退试验的曲线分析 |
| 5.2 不同型式制动器的制动性能对比 |
| 5.2.1 不同结构制动器的性能对比 |
| 5.2.2 根据曲线判断各鼓式制动器性能的优劣 |
| 5.2.3 制动器的驱动形式对比 |
| 5.3 制动力矩波动的综合分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 全文展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读硕士期间发表的论文 |
四、载重汽车制动试验台（论文参考文献）
- [1]基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究[D]. 吴岛. 吉林大学, 2020(08)
- [2]某型履带车辆联合制动系统仿真及试验研究[D]. 孙和轩. 浙江大学, 2020(06)
- [3]复合蓄能器液压混合动力系统匹配方法及控制策略研究[D]. 王波. 燕山大学, 2019(03)
- [4]山地果园运输机可发电式轮边缓速装置的设计与试验[D]. 姬兴. 华南农业大学, 2018(08)
- [5]基于复合逻辑门限控制方法的载重汽车ABS控制器设计[D]. 李泉明. 湖南工业大学, 2013(04)
- [6]高速列车涡流制动技术综述[J]. 丁福焰,吕宝佳,顾磊磊. 铁道机车车辆, 2012(06)
- [7]中型卡车制动鼓工作应力有限元模拟及测试[D]. 齐齐. 燕山大学, 2011(10)
- [8]乘用车制动器试验装置及试验规范的研究[D]. 李洪山. 合肥工业大学, 2010(04)
- [9]载重汽车车轮定位检测方法的研究[D]. 张海鹏. 吉林大学, 2009(09)
- [10]载重汽车行车制动器制动性能的研究[D]. 纪王芳. 合肥工业大学, 2009(11)