一、液压阀试验台动特性的试验研究（论文文献综述）
张嘉鹭,赵继云[1]（2021）在《液压支架大流量安全阀冲击特性试验系统设计与分析》文中进行了进一步梳理针对液压支架大流量安全阀,设计了以蓄能器组为辅助动力源的冲击特性试验系统。通过FAD500/50型大流量安全阀的冲击试验,得到了安全阀受冲击作用下压力、流量的响应曲线,并研究了蓄能器总容积、充液压力及插装阀组阻尼孔直径等关键参数对试验结果的影响规律。结果表明:所设计的试验系统可在规定时间内达到国家标准要求的阀前冲击压力,且被试安全阀在冲击压力到达前开启;增大蓄能器的总容积或充液压力,均对冲击载荷响应时间影响不大,但增大插装阀组可调阻尼开口量,会显着缩短冲击载荷响应时间,且流量超调、压力波动也明显增大;通过调整试验系统关键参数,可改变冲击载荷的强度,变化压力上升梯度,提供安全阀冲击试验所需的不同流量,进而模拟不同的冲击工况。
赵婷婷,廖萍,马智涛,卢明[2]（2021）在《深度混合动力变速箱液压系统设计与动态仿真》文中指出设计并仿真了某款车型的深度混合动力变速箱液压系统。根据变速箱液压系统功能需求对液压系统的液压源与主油路控制系统、换挡元件与驻车控制系统以及冷却润滑系统进行原理设计,并结合理论分析计算出各元件的参数。利用AMESim软件建立了液压系统动态仿真模型以及冷却润滑油路的流量分配模型,基于试验数据与仿真结果的比较验证了模型的正确性,对主油路建压特性与冷却润滑油路流量分配进行了动态仿真,结果表明,此设计满足液压系统的压力控制与流量需求。
张志浩,陈路[3]（2021）在《变速箱电磁阀试验台的研制》文中提出本文详细介绍了试验台的总体设计方案,对试验台研制过程中采用的关键技术从液压和电气两方面加以论述,这些关键技术均来自现场实际工程实践,具有一定的参考价值。最后分析了试验结果并解决了调试中发现的问题。
赵星宇[4]（2021）在《阀口压差连续可控型多路阀构型设计与特性研究》文中研究表明在现有工程机械的液压系统中,多路阀担负着流量分配的重要职责,是工程机械的关键控制核心。按照结构不同,多路阀分为带压力补偿器和无压力补偿器两类,为了精确分配流量,负载敏感系统中的多路阀含有补偿器。但是负载敏感多路阀的压力补偿器受到液动力和弹簧力等因素的影响,导致多路阀流量控制精度较低,并且多路阀的阀口压差不可控,微小流量控制难。针对以上存在的问题,本文提出了补偿压差控制技术,对补偿器阀芯施加附加力,不仅可以对阀口压差进行控制,减小压差以提高多路阀微动特性,增大压差实现执行器的快速响应;而且可以对液动力和弹簧力等扰动因素进行补偿,提高流量的控制精度。基于补偿压差控制技术,设计出由伺服电机与滚珠丝杠组成的电-机械压差控制单元,增设于压力补偿器之上,构建出阀口压差连续可控型多路阀,完成了理论分析和构型设计,进行了流量控制特性和压差控制特性的仿真研究,研究内容如下:首先,选择伺服电机与滚珠丝杠组合的方案,对电机和丝杠进行选型与校核,推导了UUU型节流槽过流面积的公式,完成了阀口压差连续可控型多路阀的构型设计与三维模型。分别在阀后补偿和阀前补偿系统中,研究了阀口压差连续可控型多路阀的工作原理。其次,完成了阀口压差连续可控型多路阀的数学模型,分别建立了伺服电机和滚珠丝杠系统的数学模型,并且建立了主阀的稳态运动方程和压力补偿器的数学模型。进一步,在Simulation X软件中,完成了多路阀原阀的联合仿真模型,搭建试验台进行了多路阀台架试验,将仿真的压力流量特性与试验结果对比,验证了仿真模型的正确性。最后,在Simulation X软件中,分别搭建了阀后补偿和阀前补偿两种阀口压差连续可控型多路阀的联合仿真模型,对压差控制特性、液动力和弹簧力补偿等进行了仿真研究,并在电-机械压差控制单元控制状态和非控制状态下,仿真分析了结构参数对补偿器动态响应及压差控制特性的影响。研究结果表明:阀口压差连续可控型多路阀可以根据工况需求对阀口压差进行连续控制;而且可以对液动力和弹簧力进行估算与补偿,优化了流量的控制特性,实现流量高精度控制;此外,在电-机械压差控制单元非控制和控制两种状态下,伺服电机转动惯量越小,滚珠丝杠导程越大,对补偿器响应特性影响越小,压差控制动态响应越好。
曹俊晨[5]（2020）在《挖掘机多路阀的多工况稳态仿真与试验研究》文中进行了进一步梳理挖掘机功能众多、应用广泛,是各种工程机械中价值量最大的品种,占有较大的市场份额。挖掘机中的液压系统决定了挖掘机整机使用的性能,多路阀作为整个液压系统中的核心部件,起到了至关重要的作用。随着挖掘机主机需要的流量和压力不断增大,对所使用的多路阀的灵敏度、稳定性、可靠性的要求越来越高。针对挖掘机多路阀工作过程中的发热、振动、噪声等问题,本课题旨在针对一种挖掘机多路阀进行流场仿真分析、流固耦合仿真分析和试验研究,总结参数变化规律,先行验证方案的合理性,对完善挖掘机多路阀设计理论将有一定的指导作用,对于提高液压挖掘机的工作性能具有十分重要的现实意义。本文首先分析了多路阀、节流槽理论与多路阀液压综合试验台的研究现状,现有的研究缺少单个节流槽与阀口节流槽耦合作用下流场中的流量特性研究,没有涉及阀芯开启过程中的流固耦合分析和针对不同阀芯方案的试验与仿真的对比分析,本文将对以上问题进行有针对性的研究。其次,对多路阀的压力损失、阀芯受力进行了相关理论计算。分析了滑阀阀口处典型节流槽的结构、流动特性,对典型节流槽的阀口面积变化规律进行了归纳和总结,并通过Matlab软件对多路阀铲斗阀芯阀口处的过流面积变化规律以曲线形式呈现。利用Fluent软件对多路阀铲斗挖掘工况时的流体域进行了流场仿真,发现高流速区域与流体域拐角位置的周围常存在涡流现象,将造成油液能量损失和气穴现象。从节流槽的流速、压力与液动力变化曲线上可以看到在阀芯开启的过程中常伴有突增与突降的现象,使得多路阀产生振动、噪声,影响多路阀的工作性能和寿命。通过该方法可预测可能出现的风险与不足,从而提高优化工作效率,降低改进成本。通过Workbench软件对多路阀单动作工况与复杂动作工况进行了流固耦合分析,发现阀体与阀芯变形主要存在于输油端位置,并且阀体与阀芯相接触的边缘位置存在应力集中现象。随着工况逐渐复杂,P1阀块受力减小、P2阀块受力增大、铲斗阀芯受力增大,P2阀块与铲斗阀芯的应力变化趋势表现出正相关性。通过等效应力、应变和变形量参数与其参数云图对多路阀的阀体与阀芯进行了静力学分析,可先行验证其所用材料与结构是否合理、应力集中与变形突出区域是否存在。设计多路阀综合试验台,可进行相关工作性能与泄漏量的测试。通过试验台对多路阀铲斗阀芯的四种方案进行了动态性能的测试,发现四种方案具有不同的流量调节特性,将适合不同功用的挖掘机。通过试验与仿真的的对比分析,验证了仿真结果的准确性。本文对多路阀从理论分析、数学模型、流场分析、流固耦合分析以及试验验证等角度进行了全面综合的分析,为完善液压挖掘机多路阀的研究提供了理论支持和参考依据。
王旭[6]（2020）在《音圈电机直驱水液压阀的研制与动态特性研究》文中认为在电液控制系统中,电液伺服阀、比例阀应用广泛,长久以来比例阀、伺服阀多为二级结构,甚至有的阀具有三级结构,同时采用高性能伺服阀作为它们的先导级,使得阀的结构复杂,成本高,而且极少应用于纯水液压领域。近年来,直线电机的应用越来越广泛,针对直线电机的伺服控制系统也得到了长足发展。与传统电-机械转换器如比例电磁铁、动圈马达等相比,音圈电机因为具有响应更快、输出力更大、成本较低等优点,并且针对音圈电机的闭环控制器种类繁多、选用方便,所以被广泛认为是优秀的电-机械转换器。本文在课题组先前研制的音圈电机直驱水液压控制阀的基础上,改良了直驱阀的结构、建立了音圈电机直驱水液压阀的动态数学模型,并进行了试验研究。论文的主要内容总结如下第一章,阐述了研究背景及意义,介绍了直驱式电液比例/伺服阀、音圈电机直驱阀及其动态特性、音圈电机及其先进控制和阀芯上的作用力的国内外研究现状,引出本文的主要研究内容。第二章,阐释了直驱阀的总体结构方案设计和工作原理并提出结构改进方案:基于阀芯上的作用力关系,将音圈电机与阀体分开研究,分别建立了音圈电机的数学模型和阀芯的动力学模型。第三章,在Simulink中建立了直驱阀的完整模型,为辨识模型中的关键参数,设计并搭建了带有弹性负载的音圈电机试验台、阀芯摩擦力测量试验台,分别测量了阀芯摩擦力以及辨识了音圈电机的阻尼系数;最后进行了直驱阀的开环动态特性仿真研究。第四章,对音圈电机直驱阀进行了试验研究。首先介绍直驱阀测试试验台并进行了开环试验研究;其次在Simulink中建立音圈电机直驱水液压阀的PID控制模型,通过计算确定最佳的PID控制参数;最后建立了基于Lab VIEW的音圈电机直驱水液压阀的PID控制系统并对直驱阀进行了线圈电流闭环和阀芯位置闭环试验研究。第五章,对本论文的主要工作进行了总结,对本文研究中存在的不足进行了分析,并对后续工作进行了展望。
陈建[7]（2020）在《内燃叉车多路换向阀的设计与研究》文中提出随着国内经济的发展,工程机械发展的势头十分迅猛,平衡重式叉车作为工程机械中一员,对其使用要求越来越高。多路换向阀作为内燃叉车液压系统中重要的液压控制元件,作用是控制多个液压执行元件,其优劣决定了整个内燃叉车的工作性能。为了解决国内生产的普通多路换向阀压力损失过大,系统升温过快,转向单稳系统浪费能源等问题。本文结合某液压机械有限公司研发项目,研发具有自主创新的节能降温型合流多路换向阀。主要采取理论研究、Fluent仿真数值模拟与实验验证相联合的办法从而开展对多路阀的深入分析:通过对多路阀流道结构的优化;结合仿真软件及叉车多路阀微动特性要求,分析常见节流槽的曲线图,设计最优节流槽;结合叉车转向系统特点,对原有进油阀片及阀芯结构进行修改。结合对多路阀的设计和计算、Fluent仿真分析,所生产的多路换向阀已符合内燃叉车的使用要求;且在实验数据的论证下,新阀与原阀相比,无论是压力损失过大、系统升温较快还是能源浪费问题,都得到改善。从而实现了整车能耗的降低,减少工程机械中液压元件的故障率。但不足之处在于对整车的降温效果有限,这仍然是我们后期努力突破的地方。在产品形成系列化和产业化后替代原有的普通多路阀,实现整车能耗的降低,同时给企业带来更大的效益。通过此次研发,研发设计出两级U型、X型、UX型、J型等新型节流槽;从而改变了内燃叉车多路阀的阀口流量大小,增强整个车辆的相关性能;此外,还可以为其他阀类的设计研发给予了相应的数据参考及理论指导。
刘莹莹[8]（2019）在《负载敏感多路阀结构参数匹配研究》文中进行了进一步梳理负载敏感技术是工程机械液压系统实现节能和提高执行机构操作性能的关键技术,负载敏感技术通过实时检测执行机构反馈压力,通过压力补偿阀保证多路阀阀芯节流口两端的压差为一固定值,从而使执行机构的速度只与多路阀阀芯的节流口开度有关,与执行机构的负载大小无关,从而实现了执行机构的平稳控制。负载敏感的控制过程是一个动态过程,涉及到的影响因素较多,在控制过程中容易出现液压系统的抖动与冲击,目前国内负载敏感多路阀技术的研究仍然不够深入,产品应用过程中存在的问题较多,因此研究负载敏感多路阀关键技术具有重要的意义和社会价值。本文以阀前补偿负载敏感多路阀为研究对象,针对负载敏感多路阀阀体、主阀芯及弹簧、补偿阀芯及弹簧、抗饱和模块等零部件关键结构参数进行设计计算,确定了负载敏感多路阀关键参数,为建立负载敏感多路阀仿真分析模型及优化提供了数据支撑。基于负载敏感多路阀的关键参数,建立了负载敏感多路阀元件及系统仿真模型,并对负载敏感多路阀的起停冲击、微动性能、调速性能进行了仿真分析及优化。通过增加负载敏感多路阀的背压、Ls反馈口增加单向阻尼以及在端盖先导控制口增加阻尼等手段有效减小了系统的起停冲击和由于变量泵摆角改变引起的流量和压力波动。通过在阀芯微开口区间增加斜坡能够改变阀口的流量增益,从而改变系统的微动特性。在不改变多路阀最大流量的前提下,改进后的阀芯增加了小流量控制区间,提高了多路阀的微动性能。基于液控阀前补偿负载敏感多路阀提出了一种抗流量饱和原理,并建立了抗饱和模块的数学模型,通过仿真分析解决了抗饱和出现的负载口流量波动和抗饱和性能差的问题,实现了负载敏感系统的抗饱和。该论文有图90幅,表8个,参考文献68篇。
王志民[9]（2019）在《6500kN煤炭钻机用多路阀研制》文中研究表明工程机械多路阀是工程机械的核心基础部件,其技术水平也是衡量国家装备制造业的重要标志之一,因此工程机械多路阀关键技术研究十分必要。国外研究非常成熟,同时与高校研究结构合作紧密,能够很快将前沿的设计理念转化为市场所需产品;国内各个高校针对多路阀系统、阀口、流场、阻尼等进行了深入研究,但是最终转化为企业生产技术的并不多。本文依托强基工程下子课题项目-工程机械与工程车辆产业化项目,针对6500k N煤炭钻机用多路阀,进行设计计算及仿真分析研究,最终通过试验台台架试验与主机实验验证,并对多路阀主机应用时出现的一些问题进行优化改进。本文根据6500k N煤炭钻机多路阀结构组成及基本原理,对多路阀油口及阀芯尺寸、配合间隙、阀芯受力情况、阀芯开口面积等进行设计计算,运用Creo软件建立了多路阀阀芯的三维模型,运用MATLAB工具,推导并计算了U型组合结构与半圆形结构交叉分布节流阀口的过流面积进行了,并用程序编辑了过流面积与阀芯位移关系曲线,为后续AMEsim仿真计算提供基础数据信息。利用AMEsim仿真软件建立多路阀某一换向阀联系统的仿真模型,进行参数设置,然后模拟分析先导动态响应特性、主阀控制弹簧的刚度对阀口响应及流量影响规律、先导阻尼对阀芯动态响应的影响规律。同时利用Creo绘制的三维几何模型导入Gambit,使用Gambit对仿真模型进行网格划分后,运用CFD技术对多路阀阀口流场进行仿真研究。最后对工程机械多路阀进行了相关的试验验证工作。
刘建彬[10]（2017）在《级间液压—机械双反馈新原理及其在大流量控制阀中的应用研究》文中研究指明液压传动系统广泛用于各类机电装备,而液压阀是液压系统中用于控制液体的压力、流量和方向的核心元件,对液压系统的性能、可靠性和经济性有重要影响。流量阀通过改变节流阀口的开度来来调节通过流量,进而控制负载装备的运动速度,是三大类液压阀之一。多级流量阀以各种级间反馈方式实现先导阀芯对主阀芯的位移控制,进而通过主阀芯上的主阀口完成对流量的调节,用于实现更大的流量控制等级。常见的级间反馈控制方式有液压反馈、机械反馈、液压跟随以及电反馈四种。随着流量阀在可靠性、泄漏性、启闭动态特性以及负载适应性等方面的需求日益提高,探索级间多反馈原理,综合利用上述各反馈方式的优点,克服单一反馈方式在可靠性、阀芯位移控制精度或响应速度等方面的局限性,对于高性能流量阀研究势在必行。本文针对流量阀级间双反馈新原理及应用展开研究,选题具有重要的学术研究价值和很强的工程应用前景。现有单反馈原理以单一反馈方式将主阀芯位移转化为控制腔压力升高或先导阀芯受力增大,进而实现对主阀芯位移的比例控制。转化为控制腔压力升高的方式可靠性及稳定性好,而转化为先导阀芯受力增大的方式精度高且快速性好。本文提出了级间液压-机械双反馈新原理,该原理通过液压和机械两路反馈的共同作用将主阀芯位移同时转化为控制腔压力升高和先导阀芯受力增大,双反馈方式作用互补,在继承了液压和机械反馈方式的上述优点外,两种反馈方式的共同作用还使双反馈原理液压阀具备了结构简单、密封数量少、控制区间宽度大等额外优点。该原理可用于单向/双向比例节流阀、调速阀以及负载控制阀等流量阀中。本文提出了双反馈原理液压阀主阀芯上的带通油孔的减振尾结构,该结构可通过液流冲击作用抵消开启方向的液动力,进而改变阀芯液动力的方向,同时降低各阀口开度下的液动力幅值。在仿真与试验中,主阀芯所受液动力在减振尾的补偿作用下由开启方向转变为关闭方向,且液动力幅值与无减振尾相比分别减小88.3%和87.5%,增加了主阀芯的稳定性并基本消除了液动力对主阀芯位移控制精度的影响。本文创新设计了先导阀芯尾部的快关阀口结构,快关阀口在先导阀芯关闭至一定开度时打开并直接连通负载口与控制腔,加快控制腔压力的飞升过程,增大先导阀芯和主阀芯所受关闭力,提高两阀芯的关闭速度。研究表明,快关阀口的引入可使主阀芯关闭时间缩短 22%。在此基础上,本文创新研制了基于级间液压-机械双反馈原理的大流量负载控制阀。样机在汽车起重机变幅系统中的应用试验结果表明,与目前市场上的主流负载控制阀相比,控制区间宽度增加11%,在高负载压力下的控制压力滞回减小60%,开启时间减小58%,关闭时间减小17%。本学位论文基本结构如下:第一章,首先对流量阀中的级间反馈方式进行了分类和介绍,并分析了各种反馈方式的优缺点。其次介绍了特殊流量阀——负载控制阀的功能特点和研究现状。最后,提出了课题研究的技术路线和主要研究内容。第二章,首先介绍了级间液压和机械双反馈的原理并分析了该原理的特性,比较了双反馈原理与液压及机械单反馈原理的优缺点。其次详细介绍可在双反馈原理基础上叠加的负载压力适应性及快速关闭特性等各种附加功能和特性。最后,介绍了双反馈原理在单向/双向比例节流阀、比例流量阀以及负载控制阀等领域的应用。第三章,首先分析了双反馈原理液压阀的阀芯位移精确比例控制和负载适应性产生的机理,揭示相关参数对上述特性的影响规律,以此总结了阀芯位移精确比例控制和负载适应性产生和参数设计的逻辑。基于以上分析,利用Matlab/Simulink建立了直接基于各异形阀口参数的双反馈原理液压阀静态控制特性仿真模型,对阀芯位移控制和负载适应性进行了精确定量研究。最后,搭建了双反馈原理液压阀阀芯特性试验台,通过试验验证了理论分析与仿真研究的准确性。第四章,首先介绍液压阀中对液流相关作用力的定义和研究工具与方法。其次,对无减振尾主阀芯在各开度、各流量下所受液动力情况进行了 CFD仿真。再次,对两个重要的参数,即减振尾直径和减振尾连杆长度对液流作用力的影响规律进行了深入仿真研究,并得到了能够获得最大关闭方向液流作用力尺寸组合。在以上尺寸组合基础上,通过仿真研究了在减振尾上打通油孔的方法在减小液流作用力幅值方面作用,并得出了能够使主阀芯获得幅值最小的关闭方向液流作用力的通油孔尺寸。最后搭建了阀芯液流作用力测试平台,验证了以上研究结论的正确性。第五章,首先建立了双反馈原理液压阀运动部件、动态容腔以及各节流口等关键环节的动态方程。其次,对上述动态方程在不同工作点进行了线性化并以此建立了双反馈原理液压阀的状态空间模型。在状态空间模型基础上,研究了该阀在不同工作点的稳定性与动态响应特性,并利用根轨迹方法研究了关键参数对稳定性和动态响应特性的影响规律。再次,依据动态方程建立了基于MatlabS函数的动态特性仿真模型,对不同工况下的启闭特性以及不同先导控制油路形式对阀启闭特性的影响等进行了系统研究。最后,利用阀芯特性试验台对双反馈原理液压阀的动态特性进行试验研究,验证了相关研究结论的正确性。第六章,首先介绍了负载控制阀的典型应用和这些应用中对负载控制阀的特性要求,其次分析了双反馈原理在负载控制阀中的适用性并提出了双反馈原理负载控制阀（DFPLCV）的结构。在以上基础上,针对主阀芯-主阀套、先导阀芯-先导阀套两对最为核心的关键元件的结构及其上的关键阀口进行了结构设计和参数设计,并对各阀芯-阀套配合的结构强度和密封效果进行了有限元校核。此外,本章还针对控制活塞、端盖以及整个DFPLCV中的密封位置和形式等进行了设计。最后,对关系整阀性能和安全的主阀体结构强度、先导阀体结构强度以及主阀体-先导阀体联接的强度进行了校核。第七章,利用第3-5章关于双反馈原理液压阀的研究结论和第6章关于DFPLCV的相关设计计算结果进行了两代样机试制,并为了测试DFPLCV特性而搭建了二级大流量负载控制阀试验台。台架试验结果验证了样机单向导通特性、比例流量控制特性、负载补偿特性、快速开启/关闭特性等各项性能满足设计和应用要求,验证了双反馈原理和上文研究结论的正确性。在台架试验验证无误后,将DFPLCV安装在典型应用汽车起重机变幅系统上进行了实车试验,通过对实车试验数据的分析和与同类产品的性能的对比,验证了双反馈原理的先进性和应用前景。第八章,总结了本学位论文的主要研究结论,归纳了研究的创新点,并对今后的研究工作进行了展望。
二、液压阀试验台动特性的试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压阀试验台动特性的试验研究（论文提纲范文）
（1）液压支架大流量安全阀冲击特性试验系统设计与分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 试验系统总体设计 |
| 1.1 安全阀冲击特性试验系统标准 |
| 1.2 试验系统液压原理 |
| 1.3 关键元件设计分析 |
| 1) 插装阀组设计 |
| 2) 蓄能器组设计 |
| 2 试验系统性能验证 |
| 2.1 试验装置 |
| 2.2 试验结果分析 |
| 3系统关键参数对冲击特性试验结果的影响 |
| 3.1蓄能器总容积 |
| 3.2蓄能器充液压力 |
| 3.3插装阀组可变阻尼 |
| 4结论 |
（2）深度混合动力变速箱液压系统设计与动态仿真（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 液压系统设计 |
| 2.1 液压系统功能需求 |
| 2.2 液压系统原理设计 |
| 2.2.1 液压源与主油路控制系统 |
| 2.2.2 换挡与驻车控制系统 |
| 2.2.3 冷却润滑系统 |
| 2.3 液压阀结构设计 |
| 3 基于AMESim的液压系统仿真模型 |
| 3.1 仿真模型 |
| 3.2 液压系统模型验证 |
| 4 基于AMESim液压系统仿真特性 |
| 5 结束语 |
（3）变速箱电磁阀试验台的研制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1、方案设计 |
| 1.1 电磁阀的试验台技术要求： |
| 1.2 电磁阀试验台的测试项目： |
| 1.3 试验台的总体设计方案 |
| 2、工程关键技术 |
| 2.1：供给压力的稳定精确控制 |
| 2.2：数据的高精度和高速采集 |
| 3、结论 |
（4）阀口压差连续可控型多路阀构型设计与特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 多路阀研究现状 |
| 1.2.1 多路阀概述 |
| 1.2.2 多路阀国外研究现状 |
| 1.2.3 多路阀国内研究现状 |
| 1.2.4 负载敏感多路阀现有问题与解决思路 |
| 1.3 电机在电液领域中的应用 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 阀口压差连续可控型多路阀的工作原理及构型设计 |
| 2.1 阀口压差连续可控型多路阀的工作原理 |
| 2.1.1 电-机械压差控制单元的方案选择 |
| 2.1.2 阀后补偿压差可控型多路阀的工作原理 |
| 2.1.3 阀前补偿压差可控型多路阀的工作原理 |
| 2.2 阀口压差连续可控型多路阀的构型设计 |
| 2.2.1 压差控制单元的总体方案设计 |
| 2.2.2 伺服电机的选型校核 |
| 2.2.3 滚珠丝杠副的校核 |
| 2.2.4 密封问题 |
| 2.2.5 阀口过流面积的计算方法 |
| 2.3 阀口压差连续可控型多路阀的三维模型 |
| 2.3.1 多路阀结构 |
| 2.3.2 电-机械压差控制单元 |
| 2.3.3 多路阀装配三维模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 阀口压差连续可控型多路阀数学模型的建立 |
| 3.1 多路阀主阀的稳态特性方程 |
| 3.2 压力补偿器的数学模型 |
| 3.3 伺服电机的数学模型 |
| 3.3.1 直流伺服电机 |
| 3.3.2 直流伺服电机的数学模型 |
| 3.4 机械传动系统的数学模型 |
| 3.4.1 非控制状态下传动系统的数学模型 |
| 3.4.2 控制状态下传动系统的数学模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 阀后补偿压差可控型多路阀的仿真建模与特性分析 |
| 4.1 原阀模型 |
| 4.1.1 多路阀原阀机械模型 |
| 4.1.2 多路阀原阀液压系统模型 |
| 4.1.3 多路阀原阀联合仿真模型 |
| 4.2 多路阀台架试验 |
| 4.2.1 多路阀试验台 |
| 4.2.2 先导压力-流量特性试验 |
| 4.2.3 压力损失试验 |
| 4.3 多路阀原阀仿真分析 |
| 4.3.1 多路阀流量特性 |
| 4.3.2 负载压力特性 |
| 4.4 阀后补偿压差可控型多路阀的仿真模型 |
| 4.4.1 电-机械压差控制单元的仿真模型 |
| 4.4.2 阀后补偿压差可控型多路阀的联合仿真模型 |
| 4.5 阀后补偿压差可控型多路阀的仿真分析 |
| 4.5.1 压差控制特性 |
| 4.5.2 液动力补偿高精度流量控制特性 |
| 4.5.3 电机与丝杠参数的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 阀前补偿压差可控型多路阀的仿真建模及特性分析 |
| 5.1 阀前补偿压差可控型多路阀仿真模型的搭建 |
| 5.2 阀前补偿压差可控型多路阀的仿真分析 |
| 5.2.1 压差控制特性 |
| 5.2.2 弹簧力和液动力的补偿 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）挖掘机多路阀的多工况稳态仿真与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 整体式多路阀的结构原理及理论分析 |
| 2.1 多路阀的结构组成及工作原理 |
| 2.2 多路阀相关理论计算 |
| 2.3 阀口节流槽分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 多路阀流场仿真分析 |
| 3.1 流体力学数学模型 |
| 3.2 计算模型与计算条件 |
| 3.3 流场仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多路阀流固耦合分析 |
| 4.1 多路阀流固耦合前处理及参数设置 |
| 4.2 多路阀铲斗联的流固耦合分析 |
| 4.3 多路阀复杂工况下的流固耦合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 多路阀试验研究 |
| 5.1 多路阀试验台简介 |
| 5.2 多路阀试验台液压系统的设计 |
| 5.3 多路阀试验台的性能及泄漏试验 |
| 5.4 多路阀的试验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（6）音圈电机直驱水液压阀的研制与动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 直驱式电液比例/伺服阀的研究现状 |
| 1.2.2 音圈电机直驱阀及其动态特性的研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 音圈电机直驱水液压阀的建模研究 |
| 2.1 结构与工作原理 |
| 2.1.1 音圈电机的数学模型 |
| 2.1.2 阀芯上的作用力模型 |
| 2.1.3 阀口流量模型 |
| 2.2 流体作用力特性的CFD仿真研究 |
| 2.2.1 建模与仿真设置 |
| 2.2.2 仿真结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 音圈电机直驱阀的参数辨识与开环特性仿真 |
| 3.1 音圈电机直驱水压阀的Simulink建模 |
| 3.2 音圈电机试验系统设计与阻尼系数辨识 |
| 3.3 阀芯摩擦力测量与参数辨识 |
| 3.4 直驱阀的开环动态特性仿真研究 |
| 3.4.1 阶跃响应 |
| 3.4.2 正弦响应 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 音圈电机直驱水液压阀的动态特性试验研究 |
| 4.1 试验系统设计与开环稳态试验 |
| 4.1.1 直驱阀综合测试试验台 |
| 4.1.2 试验系统的主要硬件参数 |
| 4.1.3 音圈电机直驱水液压阀的开环试验 |
| 4.2 基于Simulink的PID闭环控制系统设计 |
| 4.2.1 音圈电机电流环设计 |
| 4.2.2 阀芯位置环设计 |
| 4.3 基于LabVIEW的PID直驱阀控制试验研究 |
| 4.3.1 控制系统硬件设计 |
| 4.3.2 LabVIEW程序设计 |
| 4.3.3 试验与数据分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（7）内燃叉车多路换向阀的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题提出及研究意义 |
| 1.3 多路阀 |
| 1.3.1 多路阀 |
| 1.3.2 叉车多路阀的发展与研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容与技术路线 |
| 1.4.1 课题研究的主要内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 内燃叉车多路阀的原理分析 |
| 2.1 平衡重式内燃叉车的结构特点 |
| 2.2 内燃叉车液压系统图 |
| 2.3 多路阀三维模型 |
| 2.4 多路阀有关理论分析 |
| 2.4.1 压力损失计算 |
| 2.4.2 阀杆上作用力分析及计算 |
| 2.4.3 多路阀的内泄漏分析 |
| 2.5 过流面积分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内燃叉车多路阀滑阀的结构设计 |
| 3.1 滑阀节流槽 |
| 3.1.1 常见节流槽简述 |
| 3.1.2 节流槽功能介绍 |
| 3.2 节流槽过流面积计算标准 |
| 3.2.1 单一型节流槽过流面积计算标准 |
| 3.2.2 组合型节流槽过流面积计算标准 |
| 3.3 节流槽过流面积计算 |
| 3.3.1 U形节流槽过流面积计算 |
| 3.3.2 两级U形节流槽过流面积计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 叉车多路阀的仿真研究 |
| 4.1 流体力学的有关知识 |
| 4.1.1 计算流体动力学的概念 |
| 4.1.2 计算流体动力学的方法 |
| 4.1.3 Fluent软件介绍 |
| 4.1.4 Ansys软件介绍 |
| 4.2 流道模型的建立 |
| 4.3 模型建立和仿真结果分析 |
| 4.3.1 模型建立 |
| 4.3.2 数学模型建立 |
| 4.3.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 叉车多路阀的试验验证 |
| 5.1 试验的目的和实验内容 |
| 5.2 试验设备 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.3.1 总体性能指标 |
| 5.3.2 压力损失试验 |
| 5.3.3 内泄漏试验 |
| 5.3.4 微动特性试验 |
| 5.3.5 热平衡试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）负载敏感多路阀结构参数匹配研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 负载敏感系统控制形式与发展 |
| 1.3 国内外负载敏感多路阀研究现状 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 2 负载敏感多路阀原理及结构设计 |
| 2.1 多路阀阀体设计计算 |
| 2.2 多路阀主阀芯设计 |
| 2.3 压力补偿阀设计 |
| 2.4 抗饱和原理设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 负载敏感多路阀数学建模及仿真分析 |
| 3.1 多路阀压力损失仿真分析) |
| 3.2 负载敏感多路阀Amesim仿真模型搭建 |
| 3.3 负载敏感多路阀仿真分析 |
| 3.4 负载敏感多路阀抗饱和仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 负载敏感多路阀试验研究 |
| 4.1 负载敏感多路阀试验介绍 |
| 4.2 主安全阀性能试验 |
| 4.3 微动及调速性能试验 |
| 4.4 工作口流量精度及压力流量特性 |
| 4.5 复合动作抗干扰能力 |
| 4.6 抗饱和试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）6500kN煤炭钻机用多路阀研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题目的和意义 |
| 1.2 工程机械用多路阀 |
| 1.3 工程机械多路阀国内外研究情况 |
| 1.3.1 国外研究情况 |
| 1.3.2 国内研究情况 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 多路阀设计 |
| 2.1 结构组成 |
| 2.2 工作原理 |
| 2.3 多路阀的结构设计 |
| 2.3.1 A/B油口及阀芯尺寸确认 |
| 2.3.2 配合间隙及泄漏量计算 |
| 2.3.3 阀芯行程计算 |
| 2.4 多路阀阀芯受力计算 |
| 2.4.1 阀芯摩擦力 |
| 2.4.2 阀芯开启换向液动力 |
| 2.4.3 弹簧复位力计算 |
| 2.5 阀芯开口面积计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 工程机械多路阀模拟仿真及分析 |
| 3.1 模型建立 |
| 3.2 参数设置 |
| 3.3 先导输出响应特性研究 |
| 3.4 主阀控制腔弹簧刚度对阀芯动态响应研究 |
| 3.5 先导阻尼对阀口流量响应的影响分析 |
| 3.6 负荷传感特性分析 |
| 3.7 多路阀主阀口流场模拟分析 |
| 3.7.1 理想化建模及网格划分 |
| 3.7.2 解析假设和选择湍流模型 |
| 3.7.3 流场仿真结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 多路阀制造关键技术及试验验证 |
| 4.1 多路阀制造关键技术 |
| 4.1.1 多路阀精密铸造技术 |
| 4.1.2 阀芯节流槽加工技术 |
| 4.1.3 阀体主孔精加工技术 |
| 4.2 试验台介绍 |
| 4.2.1 试验台设计标准 |
| 4.2.2 试验条件及试验装置 |
| 4.2.3 试验台特点 |
| 4.2.4 试验台可测试项目 |
| 4.2.5 试验台外观及原理图 |
| 4.3 工程机械多路阀试验 |
| 4.3.1 多路阀台架试验内容 |
| 4.3.2 主机验证实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）级间液压—机械双反馈新原理及其在大流量控制阀中的应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写、符号清单、术语表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与国家需求 |
| 1.2 流量阀级间控制方式研究现状 |
| 1.2.1 机械反馈方式在流量阀中的应用 |
| 1.2.2 液压反馈方式在流量阀中的应用 |
| 1.3 负载控制阀技术现状 |
| 1.3.1 直动式负载控制阀 |
| 1.3.2 先导式负载控制阀 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 级间液压-机械双反馈原理提出与特性分析 |
| 2.1 级间双反馈原理 |
| 2.2 双反馈原理特性分析 |
| 2.2.1 双反馈原理与单反馈原理的对比 |
| 2.2.2 双反馈原理附加功能特性分析 |
| 2.3 双反馈原理的应用 |
| 2.3.1 单向/双向比例节流阀 |
| 2.3.2 调速阀 |
| 2.3.3 负载控制阀 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 阀芯位移精确控制与负载适应性研究 |
| 3.1 平衡状态下部件受力平衡与桥路液阻关系分析 |
| 3.1.1 稳态受力平衡关系建立 |
| 3.1.2 稳态液压桥路关系计算 |
| 3.2 主阀芯位移控制特性分析 |
| 3.3 负载适应性分析 |
| 3.4 静态控制特性建模 |
| 3.4.1 先导组件位移计算 |
| 3.4.2 先导阀口过流面积计算 |
| 3.4.3 主阀芯位移计算子系统 |
| 3.4.4 液动力查表子系统 |
| 3.4.5 面积比计算子系统 |
| 3.4.6 主流量计算子系统 |
| 3.4.7 其他子系统 |
| 3.5 阀芯位移控制与负载压力适应性仿真 |
| 3.5.1 阀芯位移控制特性仿真分析 |
| 3.5.2 负载压力适应性仿真分析 |
| 3.6 阀芯静动态特性测试试验台研制 |
| 3.6.1 液压系统设计及元件选型 |
| 3.6.2 电控及数据采集系统设计与实现 |
| 3.7 阀芯位移控制与负载适应性试验验证 |
| 3.7.1 阀芯位移控制特性试验验证 |
| 3.7.2 负载适应性试验验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 大流量锥滑阀液动力特性与补偿 |
| 4.1 现状分析与补偿方案 |
| 4.1.1 现状分析 |
| 4.1.2 补偿方案 |
| 4.2 软件及计算模型 |
| 4.2.1 CFD软件ANSYS/Fluent |
| 4.2.2 计算模型选择 |
| 4.3 网格划分与边界定义 |
| 4.4 无减振尾主阀芯的液动力仿真 |
| 4.5 减振尾关键参数仿真优化 |
| 4.5.1 最优减振尾直径的仿真研究 |
| 4.5.2 最优连杆长度的仿真研究 |
| 4.5.3 最优连杆长度下对最优直径的验证 |
| 4.5.4 带孔减振尾尺寸的仿真优化 |
| 4.6 液动力测试试验台研制 |
| 4.7 液动力及减振尾参数优化试验验证 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 阀芯动力学稳定性与启闭特性研究 |
| 5.1 关键环节动力学建模 |
| 5.1.1 运动件受力分析和动力学方程 |
| 5.1.2 容腔-节流口阻尼网络分析和动力学方程 |
| 5.2 状态空间建模 |
| 5.2.1 动力学方程线性化 |
| 5.2.2 状态空间模型 |
| 5.3 阀芯动态稳定性分析与优化 |
| 5.3.1 典型工况分类与稳定性判断 |
| 5.3.2 关键参数的根轨迹分析与稳定性优化 |
| 5.4 整阀动力学建模 |
| 5.4.1 总体建模思路 |
| 5.4.2 运动部件S函数子模型搭建 |
| 5.4.3 容腔和节流口子系统模型搭建 |
| 5.4.4 整阀动态模型搭建 |
| 5.5 动态特性仿真分析与优化 |
| 5.5.1 不同工况下的启闭特性 |
| 5.5.2 补偿阻尼对开启过程的影响 |
| 5.5.3 快关阀口对关闭过程的影响 |
| 5.5.4 先导控制油路特性研究 |
| 5.6 动态特性试验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 基于双反馈原理的大流量负载控制阀设计 |
| 6.1 大流量负载控制阀性能需求 |
| 6.2 双反馈原理适用性分析 |
| 6.3 设计指标 |
| 6.4 主阀芯设计 |
| 6.4.1 主阀芯各压力作用面积计算 |
| 6.4.2 主阀芯的“软限位”与“硬限位”设计 |
| 6.4.3 主阀芯-主阀套的密封设计与校核 |
| 6.5 先导阀芯设计 |
| 6.5.1 快关阀口参数设计 |
| 6.5.2 先导阀芯-先导阀套密封与强度校核 |
| 6.6 其他结构设计 |
| 6.6.1 控制活塞设计 |
| 6.6.2 端盖设计 |
| 6.6.3 整阀密封设计 |
| 6.7 重要结构强度校核 |
| 6.7.1 主阀体结构强度校核 |
| 6.7.2 先导阀体结构强度校核 |
| 6.7.3 主阀体-先导阀体连接强度校核 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 双反馈原理负载控制阀型式试验与实车验证 |
| 7.1 样机试制 |
| 7.2 大流量负载控制阀试验台研制 |
| 7.2.1 液压系统设计及元件选型 |
| 7.2.2 电控及数据采集系统设计与实现 |
| 7.3 型式试验与分析 |
| 7.3.1 单向阀特性 |
| 7.3.2 流量控制特性 |
| 7.3.3 快速开启/关闭响应特性 |
| 7.3.4 负载补偿特性 |
| 7.4 实车试验与性能验证 |
| 7.4.1 实车测试原理 |
| 7.4.2 中联重科实车试验结果与对比 |
| 7.4.3 徐工集团实车试验结果 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要研究结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ |
| 附录Ⅱ |
| 附录Ⅲ |
| 附录Ⅳ |
| 作者简历 |
| 科研成果 |
四、液压阀试验台动特性的试验研究（论文参考文献）
- [1]液压支架大流量安全阀冲击特性试验系统设计与分析[J]. 张嘉鹭,赵继云. 液压与气动, 2021(11)
- [2]深度混合动力变速箱液压系统设计与动态仿真[J]. 赵婷婷,廖萍,马智涛,卢明. 机械设计与制造, 2021(11)
- [3]变速箱电磁阀试验台的研制[A]. 张志浩,陈路. 四川省第十五届汽车学术年会论文集, 2021
- [4]阀口压差连续可控型多路阀构型设计与特性研究[D]. 赵星宇. 太原理工大学, 2021(01)
- [5]挖掘机多路阀的多工况稳态仿真与试验研究[D]. 曹俊晨. 山东科技大学, 2020(06)
- [6]音圈电机直驱水液压阀的研制与动态特性研究[D]. 王旭. 大连海事大学, 2020(01)
- [7]内燃叉车多路换向阀的设计与研究[D]. 陈建. 浙江工业大学, 2020(08)
- [8]负载敏感多路阀结构参数匹配研究[D]. 刘莹莹. 中国矿业大学, 2019(04)
- [9]6500kN煤炭钻机用多路阀研制[D]. 王志民. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [10]级间液压—机械双反馈新原理及其在大流量控制阀中的应用研究[D]. 刘建彬. 浙江大学, 2017(06)