一、活塞连杆的几种简便量具（论文文献综述）
教育部[1]（2020）在《教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知》文中提出教材[2020]3号各省、自治区、直辖市教育厅（教委）,新疆生产建设兵团教育局:为深入贯彻党的十九届四中全会精神和全国教育大会精神,落实立德树人根本任务,完善中小学课程体系,我部组织对普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版）进行了修订。普通高中课程方案以及思想政治、语文、
崔巍[2]（2020）在《曲轴在线测量机关键技术研究》文中研究说明曲轴作为汽车发动机的核心零件,其质量的高低直接影响着发动机性能的优劣,因此它的各项形位误差的加工精度要求很高。目前曲轴的制造加工技术日渐成熟,其制造精度和效率大大提升,而传统的手工检测和单项检测仪器均无法满足高精高效的测量要求,也与智能制造中在线测量的发展趋势不相匹配。本文对曲轴测量中的关键技术进行了研究,包括曲轴在线同步测量技术、误差分析与补偿技术和形位误差评定数据处理技术等。首先,分析了曲轴在线测量系统的功能需求,对于其中最关键的轴颈测量分析其测量要求和特点,研究其常用的测量方式。提出了本文的轴颈同步测量方案,设计了随动式轴颈同步测量结构。此结构可同时对主轴颈和连杆颈进行测量,减少因随机圆跳动和测头移动引入的误差影响,保证了测量的高效性和可重复性。采用与校准件比较的方法进行轴颈测量,可减小在线测量环境中温度对测量结果的影响。其次,分析了本文所提测量方案中存在的误差影响。研究了测量误差来源及其性质,主要对于测量结构中的轴线偏移误差、在线测量环境下温度造成的误差以及数据采集中混入的粗大误差进行分析。研究了几种误差对测量结果造成的影响,提出相应的解决办法。再次,研究了轴颈形位误差评定的几种方式。对最小二乘法和最小区域法的计算方法进行探讨。针对最小区域法计算过程的复杂性,引入遗传算法和粒子群算法对其进行优化,设计了适用于轴颈误差评定的计算过程。通过几种方案对曲轴样件数据的计算结果对比,验证了智能优化算法的可行性和可靠性。最后,设计与开发了曲轴在线测量机并应用于相关企业。通过多次测量实验,验证了本文所提的同步测量方案、误差分离补偿方案和数据处理方法的可行性与有效性。
何华兵[3]（2018）在《并联机器人的嵌入式控制系统硬件设计》文中指出本文来自于航空工业成飞公司与电子科技大学合作科研课题项目,项目研究的目的是掌握并联机器人的机械结构组成和电气控制设计,针对航空制造领域中的法向制孔需求设计一个设备样机。在航空工业飞机制造中,飞机框梁、铝合金蒙皮、复合材料部件等曲面零件都有法向制孔工艺需求,这类的零部件外形尺寸比较大、且重量大、相关曲面外形复杂,类型多样、而且有加工精度要求高等特点,加工过程中需要用到刚度大,结构稳定,承重能力大,微动控制精度高的装配设备来实现加工。根据航空零件法向制孔加工工艺需求,借鉴并联机器人的精度高、刚性强等特点,提出适用于航空工业的建模分析方法,深刻认识空间并联机器人的动态特性,最终搭建一套适用于航空工业应用的三并联法向制孔装置。本文重点介绍基于该设备样机的性能指标和具体功能要求而进行的电气控制系统设计。首先,讨论串联机器人和并联机器人各自的结构特点和优缺点,以及相关的发展历程。根据航空制孔工艺需求,本研究的机械结构设计将并联机器人倒置龙门架上方,安装带有制孔直线进给的高速气动主轴在末端运动平台,并联机构完成Z、A、B三个自由度的调整,与下方的X、Y工作台组合形成一个具有法向制孔功能的装置,并介绍了主要结构部件的选型设计。其次,针对该法向制孔装置的结构设计,提出多种电气控制方案,并进行讨论与仿真,实验,结合自身控制要求,选择最佳控制方案。在确定以倍福嵌入式处理器为核心控制单元后,开展详细的电气伺服控制系统设计,对配套的伺服控制单元以及可编程逻辑控制单元设计选型,同时兼顾末端制孔需求和全闭环位置检测控制等,完成电气控制系统硬件嵌入式设计。最后,为了进行试加工测试,开发人机操控界面;利用不同功能的操作控制界面进行性能测试;最后针对现有条件的具体模拟加工,提出了以保留人工手动示教加工工艺模式,对三种零件的制孔工艺试验。
韩飞[4]（2017）在《基于轻量化的凸轮轴动力学分析与结构优化》文中进行了进一步梳理汽车轻量化是改善能源消耗、环境污染等问题的有效措施之一。发动机凸轮轴是配气机构中质量最大,功能最为关键的部件之一,一台发动机的燃油经济性是否优越、动力性是否可靠、噪声与振动能否控制在较低的限度等,都与凸轮轴的设计密不可分。本文来自于上海大众动力总成有限公司自主研发课题——基于轻量化的凸轮轴动力学分析与结构优化,以某款发动机的整体式凸轮轴为研究对象,满足机械性能可靠性的前提下,基于轻量化研究实现对该凸轮轴的结构优化。论文的主要工作如下:（1）建立原发动机配气机构的简化三维模型,基于多体动力学模型完成配气机构动力学分析,研究凸轮轴与配气机构其余各部件的运动状况,验证简化后模型的合理性。（2）基于有限元模型、Miner线性累积损伤理论及子步的离散原理,完成原凸轮轴的瞬态动力学分析与疲劳寿命仿真分析研究,证明原凸轮轴结构可靠性与使用寿命远高于实际使用要求,造成材料浪费,结构优化可行。（3）基于最优化算法（拓扑优化）、结构工艺性要求及等效静态载荷算法完成原凸轮轴的结构优化,并完成优化后凸轮轴批量化智能生产工艺的设计,实现凸轮轴的轻量化研究。（4）基于瞬态动力学分析验证了优化后的凸轮轴机械结构合理可靠;基于Miner线性累积损伤理论及子步的离散原理,进行疲劳仿真分析研究,优化后凸轮轴疲劳寿命为4.102×108次,远高于《机动车强制报废标准规定》规定的使用寿命;基于凸轮轴扭转疲劳试验,验证优化后的凸轮轴使用寿命合理可靠;运用发动机测试台架检测优化后凸轮轴的发动机的功率质量比,相比优化前提升了2.01%,验证优化后凸轮轴能够提升发动机效率。本文研究可为同类型产品的轻量化研究提供平台借鉴。
张恺月[5]（2016）在《桃小食心虫产卵表面特性及萼洼覆盖防治法研究》文中进行了进一步梳理桃小食心虫（Carposina Sasakii Matsmura）是北方果树种植中的重点防治害虫,目前国内主要采用套袋法进行物理防治。套袋防治法由日本发明并最先应用到苹果实际栽培生产中。然而现今,由于套袋防治法高昂的人工成本,以及套袋对果实品质的负面影响,日本和韩国大部分地区已经改为无袋栽培。随着经济的高速发展,国人也越来越关注生活质量,在这样的趋势下,无袋栽培是日后的必然趋势。然而,现阶段苹果无袋栽培中桃小食心虫的无公害防治尚处于探索阶段。萼洼覆盖法是针对桃小食心虫喜在苹果萼洼处产卵的习性,提出的一种物理阻隔法,即用覆盖物将苹果萼洼覆盖上,防止成虫在萼洼产卵,苹果采前或采后再去除覆盖物的无公害防治法。本实验室曾提出用泡沫胶作为覆盖物的萼洼覆盖法防治桃小食心虫,本文针对无袋栽培中桃小食心虫萼洼覆盖防治法进行了更深一步的探索,以期为苹果无袋栽培提供储备技术。本文分为三部分,第一部分用滤纸卵卡、绒面卵卡、粘扣卵卡、盖玻片缝隙、蜂蜡缝隙和保鲜膜缝隙探索成虫喜产卵表面的特征,并观察环境胁迫下成虫产卵行为的变化,从而明确萼洼覆盖法中覆盖物的选取标准。试验结果如下：1)桃小食心虫成虫偏爱在宽度比卵粒直径窄而柔软的缝隙中产卵。2)给桃小食心虫提供适宜产卵的物理表面时,产卵前期和雌虫寿命有缩短的趋势（P<0.05）。3)小空间胁迫不能影响成虫的活跃程度,但对落卵量有影响（P<0.05）。4)光滑胁迫使成虫的落卵量显着降低、产卵前期显着变长（P<0.05）,但对卵孵化率和雌虫寿命没有影响（P>0.05）。第二部分试设计一种泡沫胶定量喷涂器,然后根据上文覆盖物的选取标准,通过覆盖液体膜对泡沫胶表面性质进行改良,起到阻隔产卵的作用。对聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮、海藻酸钠、环氧树脂、液态果膜、705硅橡胶、乳白胶、乙烯醋酸乙烯酯、聚丙烯酸酯乳液、聚合MDI、蜂蜡进行了初筛,并选择合适的成膜物进行进一步的改性,再对其防效、耐候性和安全性进行测试。选出效果理想的覆盖膜覆盖到泡沫胶表面,以改良泡沫胶表面不够光滑和成虫喜在泡沫胶与果面交接处产卵的缺点。试验结果如下：1)设计了两种喷涂器,但由于资金问题未做出实物。2)泡沫胶配合50%的丙烯酸树脂覆盖膜的室内防效和耐候性最好。3)丙烯酸树脂泡沫胶覆盖法的安全性较高。处理果无一检测出有毒物质MDI、TDI、DMF,且相对于对照组,腐烂指数和第一个腐烂斑出现时间没有显着差异（P>0.05）。4)丙烯酸树脂泡沫胶覆盖法比套袋法每亩地节约了298元左右。第三部分是用705硅橡胶代替泡沫胶,并在705硅橡胶中加入气相二氧化硅以改良其粘稠度,使其更好的覆盖萼洼。然后做了防效、耐候性和安全性测试。试验结果如下：1)丙烯酸树脂硅橡胶覆盖法与丙烯酸树脂泡沫胶覆盖法的室内防治效果、耐候性测试结果,都很优秀（P>0.05）。2)在田间耐候性测试中发现,始终未除去覆盖物的情况下,被丙烯酸树脂和硅橡胶覆盖着的萼洼着色更好。3)丙烯酸树脂硅橡胶覆盖法的安全性较高。处理果腐烂指数和第一个腐烂斑出现的时间与对照组差异不明显（P>0.05）。4)利用丙烯酸树脂硅橡胶覆盖法比利用套袋法每亩大约可节省成本228元,但较丙烯酸树脂泡沫胶覆盖法的成本会提高约70元/亩。
张晨曦[6]（2016）在《Delta并联机器人控制系统设计》文中进行了进一步梳理并联机器人技术及其相应应用程序开发的速度越来越快,并具备更为精准的控制精度,更为灵巧的控制策略以及更为强大的信息更新能力。在各种并联机器人当中,Delta机器人由于机械系统的设计、性能和技术已相对成熟,因此具备潜在的巨大市场和社会需求。随着人类社会逐渐步入一个崭新的工业时代和基于专业应用社会和个人服务的时代。未来,Delta并联机器人将会因为其精准而高效的作业能力,为科技进步及社会发展做出更为巨大的贡献。本文首先对机器人进行较为系统的阐述和分析,通过对Delta并联机器人的运动学方程进行求解,并利用拉格朗日函数对机器人的动力学数学模型的构造,从而为之后仿真及实验过程提供理论依据。同时,通过MATLAB/SIMULINK软件平台,对机器人进行笛卡尔坐标空间内动态模型仿真,记录并分析机器人各关节响应曲线及运动轨迹。然后对控制系统进行设计并对其进行仿真。所采用的方法为模型参考自适应控制,并在保持自适应控制的条件下设计出一种自适应鲁棒控制系统,并基于MATLAB/SIMULINK仿真平台构建模型参考自适应控制以及自适应鲁棒控制的控制系统模型,通过对控制系统进行仿真,分析其各关节物理量的动态相应曲线,从而得出自适应鲁棒控制系统相较现有的单纯自适应控制系统而言,在对非线性不确定性机器人系统的控制方面更为理想。为了验证自适应鲁棒控制系统对在机器人实际运行过程中的控制效果,本文首先搭建了一套运动控制平台用以进行实验。实验平台主要分为伺服控制系统、执行机构与传感器三部分,本文在第四章中将对该运动控制平台进行详细介绍,通过对伺服控制系统进行调试及实验,验证了伺服控制系统的单轴控制效果。并为其接下来在Delta机器人上的应用做准备。最后,本文将所设计的自适应鲁棒控制系统编译为PMAC封装语句,导入PMAC,并将第四章中的伺服控制系统应用于Delta并联机器人上,通过对机器人进行示教运行,并对其各关节相关变量的参数进行采样,分析其动态相应曲线,最后对结果进行分析,从而证明了自适应鲁棒控制可以达到较为理想的控制效果。
承姿辛[7]（2016）在《机械系统失效模式改进的优先顺序及灵敏度分析》文中认为失效模式与影响分析（Failure Modes and Effect Analysis,FMEA）是一种支持系统逆向思维的可靠性分析方法,能够分析和识别系统及工艺过程中各种潜在失效模式、失效原因及所造成的所有影响,并根据建立的优先等级判断是否有必要改进或改进的轻重缓急程度,制定改进措施等,从而减少事后损失,提高系统的可靠性。传统FMEA将失效模式的发生度、严重度和探测度3个（取值范围为110）参数简单相乘,得到风险顺序数（Risk Priority Number,RPN）。这种方法虽然简单易行,但存在如RPN值排序混乱、不连续,精确度和灵敏度低等缺陷,制约了FMEA优势在产品寿命周期管理中的发挥。针对传统FMEA的以上缺陷,本文以柴油机为研究对象,结合模糊理论、逼近理想解（Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solution,TOPSIS）理论、可能度理论及质量功能展开（Quality Function Deployment,QFD）等方法进行FMEA研究,为系统可靠性的改进提供理论依据。本文的主要研究内容如下:（1）提出基于Cross-熵和TOPSIS的FMEA方法。为降低FMEA中决策人员的主观偏好和不确定因素对分析结果的影响,并获取系统失效模式的优先顺序改进,基于qpH,转化算子,将区间直觉模糊集转化为直觉模糊集,根据Cross-熵求得失效模式的综合绩效值;以绩效值最大为目标,以失效模式属性权重取值范围为约束条件,建立模糊线性规划模型,求得各属性的权重系数。以某柴油机涡轮增压系统为例,将各评价值转换为区间直觉模糊集,分别基于传统RPN值、TOPSIS及可能度理论对各故障模式的危害性进行排序分析,结果表明提出的方法有助于避免分析过程中信息的损失,可提高风险优先数的精确度,避免其排序混乱,并始终能关注关键的故障模式,识别系统的薄弱环节并提出改进措施。（2）开展FMEA的灵敏度分析研究。FMEA中发生度、严重度及探测度的权重及评价值将直接影响排序结果。为让决策者既能够确定故障模式改进的优先排序,又能够掌握属性值及属性权重对结果的影响程度,分别针对传统RPN值、基于TOPSIS和可能度理论的FMEA进行灵敏度分析,给出当排序结果不变时属性权重及属性值最大变化区间的相应算法,得到各决策方法下的稳定区间,不仅可以确定零部件改进的优先顺序,而且可以预测排序结果的稳健性。以变速器输出轴的工艺失效模式风险评估为例,验证该方法的有效性和实用性。（3）提出基于QFD理论的FMEA方法。为充分考虑各故障模式之间的相互影响及顾客对产品性能、经济和服务等方面的满足程度,将QFD引入到FMEA方法中,提出基于QFD理论的FMEA分析方法,构建FMEA与QFD的集成模型。以柴油机燃油系统为例进行分析验证,采用层次分析法得到顾客需求重要度,运用加权几何平均算法求得技术特性的重要度;然后将技术特性的重要度转换为修正系数反馈到FMEA评价中,从而得到各故障模式的相对危害性程度。通过与QFD的集成,弥补了FMEA中无法把顾客需求及技术特性的相关信息作为判断故障模式改进优先顺序依据的缺陷,同时QFD每一阶段的展开又可为FMEA中各故障模式的分析与评价提供信息和基础。
钟友祥[8]（2016）在《活塞环参数自动检测装置的研制》文中研究表明活塞环是发动机的重要零件之一,活塞环参数是否合格对发动机的质量有很大影响,因此,发动机对活塞环的质量要求越来越高,活塞环参数的检测越来越显得重要。运用相关机械知识和拥有良好的理论基础,同时具有去工厂实习的实践经验,本人对课题中活塞环参数自动检测装置的研制问题及有关操作有了更为直观的认识。通过阅读大量文献,同时在老师的悉心指导下,本课题才得以顺利完成。本课题的研究有着十分重要的意义,所研制的活塞环参数自动检测装置能更方便、精准地检测活所有参数,看参数是否满足要求,与人工检测相比,能更加有效、更加稳定地检测活塞环的各项参数,从而能更好的满足活塞环市场的需求。本课题研究的基本内容主要有首先综合分析现有活塞环参数检测机的应用机理,在阅读大量的相关文献以及去工厂实习过程中基础上,提出了活塞环参数自动检测装置的设计原理和设计方案,初步确定活塞环参数自动检测装置的具体结构模块,然后对装置的主要零部件（伺服电机、滚珠丝杆、四工位大转盘转动机构、伺服接料盘转动机构、导轨与机架以及气动装置等）进行相关计算、选型以及安装,并用CAD作出了其相关的图形,同时对装置的检测系统进行初步探讨和研究,对活塞环自动检测装置的检测工艺流程进行分析,以及对活塞环参数的检测结果进行分类。论文中运用了一款虚拟样机仿真分析软件ADAMS对装置的关键机构即送料机构进行运动学和动力学分析,预测送料机构的运动性能,得出伺服电机和送料推板等的运动曲线以及送料推板所受的摩擦力随时间变化曲线,探究活塞环能否更平稳和精准地到达检测位置。为针对活塞环各项参数（挠曲度、环高、漏光度、闭口间隙、径向厚度）进行检测问题,本课题研制出一套活塞环参数自动检测装置。该装置可以对活塞环的所有参数进行检测,并且可以不间断地对活塞环自动检测,还可以将其检测的结果分成六类,分别进入对应的伺服分类接料杆,并以数据库的形式保存检测结果,可供检索查询以及生成报表。
张超[9]（2016）在《连杆复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性的影响研究》文中指出随着发动机强化程度的提高,缸内的爆发压力越来越高,对零部件的可靠性提出更高要求。连杆作为传递动力的主要零件,承受着交变的压缩与拉伸载荷,要求其拥有更高的结构强度和更好的润滑性能。连杆加工精度和装配精度对连杆轴承润滑状态影响较大。然而由于连杆在生产制造过程中存在尺寸公差、加工误差和装配误差等因素,导致连杆杆身与连杆盖装配过程中存在定位偏差,连杆大头孔产生不同形式的连杆复圆度,使连杆轴承呈现非圆状态,导致轴承润滑性能下降。因此,研究连杆复圆度对轴承弹性流体力学润滑特性的影响,为连杆改进设计和连杆装配工艺优化提供参考。结合连杆生产企业测试数据,以某高压共轨直列四缸柴油机曲柄连杆机构为研究对象,总结了连杆复圆度的不同表现形式和产生因素；在此基础上,建立了连杆静力学有限元模型与弹性动力润滑有限元模型,分别研究了不同装配载荷对连杆大头孔变形的影响和不同形式的连杆复圆度对连杆轴承弹性动力润滑特性的影响；运用圆度测量仪,对装配前后连杆大头孔变形和不同螺栓预紧力下连杆大头孔变形进行了测试试验。主要研究内容如下：（1）连杆螺栓预紧力和轴瓦过盈力对连杆大头孔变形的影响仿真研究在单纯螺栓预紧力作用下,连杆大头孔应力最大区域出现在轴承90°位置和270°位置区域（0°方向为大头孔至小头孔方向）；连杆大头孔出现缩小变形,连杆盖变形量明显大于连杆杆身变形量,变形最大区域出现在轴承120°和240°区域。在单纯轴瓦过盈力作用下,连杆大头孔应力最大区域出现在轴承90°位置和270°位置区域；连杆大头孔出现扩大变形,连杆盖变形量明显大于连杆杆身变形量,变形最大区域出现在轴承120°和240°区域。在螺栓预紧力和轴瓦过盈力共同作用下,由于螺栓预紧力作用下与轴瓦过盈力作用下应力方向相反,变形方向也相反,应力和变形均被相互抵消一部分；应力最大区域和变形最大区域均出现在轴承90°位置和270°位置区域。当连杆螺栓预紧力增大时,连杆大头孔在55°到130°之间位置和230°到305°之间位置应力随之增大,在125°到135°之间位置变形量随之变小,其它区域不受连杆螺栓预紧力变化的影响。（2）连杆大头孔测试试验表明：①连杆盖与连杆体在不同次拆装后出现的连杆复圆度具有多样性,且同一连杆每次拆装后产生的复圆度形式不同；②连杆螺栓预紧力对连杆盖侧变形影响比连杆杆身侧变形影响较大,随着螺栓预紧力的增大,连杆大头孔120°和240°附近区域变形较大,对螺栓预紧力模拟仿真结果进行了验证；③随着螺栓预紧力增大,连杆圆形变形和椭圆变形复圆度增大,连杆错位变形复圆度减小。（3）不同复圆度对连杆轴承弹性动力润滑特性的影响当连杆发生圆形变形时,当相对复圆小于-0.051时,随着相对复圆度减小,连杆轴承润滑性能变差；当相对复圆度大于-0.051时,连杆轴承润滑性能随着相对复圆度增大而变差。当连杆发生横向椭圆变形时,随着连杆相对复圆度绝对值的增大,连杆轴承润滑性能变差。当连杆发生纵向椭圆变形时,当相对复圆小于-0.051时,随着相对复圆度减小,连杆轴承润滑性能变差；当相对复圆度大于-0.051,小于0时,连杆轴承润滑性能随着相对复圆度减小而变好；当相对复圆度大于0时,连杆轴承润滑性能随着相对复圆度增大而变好。当连杆发生水平错位变形时,随着连杆相对复圆度绝对值的增大,连杆轴承润滑性能变差。在连杆上轴瓦边缘处会出现粗糙接触,粗糙接触压力和摩擦功耗都急剧增大。
张静雅[10]（2016）在《汽车紧固螺母自动检测分选机设计》文中研究说明本论文研发了一款以STM32单片机为核心的汽车紧固螺母自动检测分选机,该分选机是根据厂家实际检测需要设计的,该检测方法较以往的检测原理不同,采用位移传感器测量螺母参数,通过单片机控制阀门,从而控制气缸运动。测量时将被测件推入测量区域,通过两个位移传感器分别测量中径和高度,将测量值与标准件参数比较,判断合格与否。合格品顺轨道滑下,检测到不合格品时底部两个滑块在气路控制下向两侧滑动,不合格件落入底部槽中,从而做到合格品、次品自动分开。该分选机具有人工工作量小、操作简单、检测时间短、可全天无间断测量以及合格、不合格元件分开等优点。本论文首先概括总结了汽车紧固件的重要性和发展情况,对螺母分选机做了简单的概述,并对螺纹检测的发展,和不同检测技术进行了介绍；其次,针对汽车紧固螺母自动检测分选机系统的机械和气动结构设计进行了简要的阐述;然后,着重介绍了分选机的硬件与软件平台的设计研发。其中硬件设计部分介绍了系统所需要的电源模块、电控气动阀门控制模块、信号输入模块、安全模块、硬件按键防抖设计以及位置判断模块。软件设计部分使用C语言进行开发,主要包括主程序设计、AD采样单元程序设计、串口通信模块设计、中断模块设计、算法处理模块设计、按键单元程序设计和液晶显示单元程序设计。此外还针对电磁兼容设计进行阐述。最后对螺母自动检测分选机进行了测试实验,并对已知中径和高度的螺母进行反复多次测量,分析测试结果。结果表明：本课题研制的螺母自动检测分选机运行良好,工作稳定,满足设计需求。
二、活塞连杆的几种简便量具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、活塞连杆的几种简便量具（论文提纲范文）
（2）曲轴在线测量机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 曲轴测量国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题来源来及主要研究内容 |
| 第二章 曲轴在线测量方案设计 |
| 2.1 曲轴在线测量系统功能分析 |
| 2.2 曲轴轴颈测量方案研究 |
| 2.2.1 轴颈测量概述 |
| 2.2.2 非接触式测量方法 |
| 2.2.3 接触式测量方法 |
| 2.3 轴颈同步测量结构设计 |
| 2.3.1 轴颈测量方案设计 |
| 2.3.2 传感器选择及测头结构设计 |
| 2.3.3 各轴颈测量结构设计 |
| 2.3.4 轴颈比较法测量原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轴颈测量误差分析研究 |
| 3.1 测量误差来源分析 |
| 3.2 轴颈在线测量系统误差分析 |
| 3.2.1 回转轴线偏移误差 |
| 3.2.2 主轴线偏移误差 |
| 3.2.3 温度变化误差 |
| 3.3 粗大误差分析及仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴颈形位误差评定方法研究 |
| 4.1 圆度误差评定方法 |
| 4.1.1 圆度最小二乘法评定方法(LSC) |
| 4.1.2 圆度最小区域法评定方法(MZC) |
| 4.2 圆柱度误差评定方法 |
| 4.3 智能优化算法应用 |
| 4.3.1 遗传算法的误差评定应用Genetic Algorithm |
| 4.3.2 粒子群算法的误差评定应用Particle Swarm Optimization |
| 4.4 形位误差评定方法验证 |
| 4.4.1 最小二乘法 |
| 4.4.2 最小区域法 |
| 4.4.3 评定方法结果比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 曲轴在线测量实验及结果分析 |
| 5.1 曲轴在线测量机搭建 |
| 5.1.1 轴颈在线测量机结构设计 |
| 5.1.2 传感器及测头结构 |
| 5.1.3 轴颈测量结构 |
| 5.2 测量误差及结果分析 |
| 5.2.1 传感器零位标定 |
| 5.2.2 粗大误差奇异值剔除实验 |
| 5.2.3 主轴颈测量数据及结果分析 |
| 5.2.4 连杆颈测量数据及结果分析 |
| 5.3 测量可重复性和可再现性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学校期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录1 |
（3）并联机器人的嵌入式控制系统硬件设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 研究内容与目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.4 本论文结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 并联机器人制孔装置结构设计 |
| 2.1 装置总体结构设计 |
| 2.2 并联机器人结构设计 |
| 2.3 末端制孔单元设计 |
| 2.4 工件支撑平台设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电气控制方案设计 |
| 3.1 类似电气控制方案设计 |
| 3.1.1 液压缸驱动设计 |
| 3.1.2 底层控制器设计 |
| 3.1.3 多品牌集成兼容设计 |
| 3.1.4 整体式伺服控制设计 |
| 3.2 嵌入式电气控制方案设计 |
| 3.2.1 电气控制功能需求分析 |
| 3.2.2 倍福嵌入式控制方案选择 |
| 3.2.3 多种控制方案对比分析 |
| 3.2.4 电控系统五性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 控制系统原理详细设计 |
| 4.1 电气控制原理设计 |
| 4.2 元成件设计选型 |
| 4.2.1 工控上位机选型 |
| 4.2.2 嵌入式控制器选型 |
| 4.2.3 伺服驱动单元选型 |
| 4.3 线性执行器选型 |
| 4.4 全闭环位置控制设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 控制系统操控界面设计 |
| 5.1 基于C#架构的操控界面开发需求 |
| 5.2 操控界面设计需求分析 |
| 5.3 操控画面设计 |
| 5.3.1 主控画面的操作设计 |
| 5.3.2 电机使能操作 |
| 5.3.3 机床原点校准 |
| 5.3.4 示教加工功能设计 |
| 5.3.5 在线模拟功能设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 控制系统性能测试及加工 |
| 6.1 性能测试 |
| 6.1.1 运动范围测试 |
| 6.1.2 运动速度测试 |
| 6.1.3 负载能力测试 |
| 6.2 工艺试验 |
| 6.2.1 工艺试验方案制定 |
| 6.2.2 法向制孔加工 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（4）基于轻量化的凸轮轴动力学分析与结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 汽车轻量化的研究方法 |
| 1.3 国内外凸轮轴轻量化研究 |
| 1.3.1 国外凸轮轴轻量化研究 |
| 1.3.2 国内凸轮轴轻量化研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 凸轮轴的动力学分析与建模 |
| 2.1 动力学分析基础 |
| 2.1.1 多体系统的动力学研究 |
| 2.1.2 多体系统的虚拟样机技术研究 |
| 2.2 单个凸轮配气机构动力学分析 |
| 2.2.1 计算参数的分析与确定 |
| 2.2.2 配气机构多自由度动力学模型建立 |
| 2.2.3 动力学模型参数化研究 |
| 2.2.4 动力学结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 凸轮轴瞬态动力学分析 |
| 3.1 凸轮轴三维模型建立 |
| 3.2 有限元网格划分 |
| 3.2.1 单元类型确定 |
| 3.2.2 网格尺寸选定 |
| 3.2.3 网格质量度量 |
| 3.2.4 有限元网格划分 |
| 3.3 凸轮轴瞬态动力学分析 |
| 3.3.1 瞬态动力学参数研究 |
| 3.3.2 瞬态动力学边界条件确定 |
| 3.3.3 瞬态动力学结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 凸轮轴疲劳寿命分析研究 |
| 4.1 凸轮轴疲劳分析研究 |
| 4.2 凸轮轴疲劳寿命模型研究 |
| 4.2.1 疲劳分析有限元结果导入 |
| 4.2.2 材料S-N曲线的建立与修正 |
| 4.2.3 载荷谱编制 |
| 4.2.4 平均应力的修正 |
| 4.2.5 多轴疲劳判定准则研究 |
| 4.2.6 疲劳分析结果研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 凸轮轴结构优化研究 |
| 5.1 结构优化设计方法 |
| 5.2 凸轮轴结构优化研究 |
| 5.2.1 凸轮轴结构优化目标研究 |
| 5.2.2 凸轮轴结构优化载荷历程研究 |
| 5.2.3 凸轮轴结构优化约束研究 |
| 5.2.4 凸轮轴结构优化设计变量研究 |
| 5.2.5 凸轮轴结构优化设计算法研究 |
| 5.2.6 凸轮轴结构优化分析研究 |
| 5.2.7 优化后凸轮轴加工工艺设计研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 凸轮轴优化前后性能对比与试验验证 |
| 6.1 凸轮轴结构可靠性对比 |
| 6.2 疲劳寿命对比 |
| 6.2.1 Design Life疲劳寿命研究 |
| 6.2.2 凸轮轴疲劳试验研究 |
| 6.3 发动机测试台架试验验证 |
| 6.4 凸轮轴优化效果总体评价 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）桃小食心虫产卵表面特性及萼洼覆盖防治法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 桃小食心虫防控技术研究现状 |
| 1.1 桃小食心虫及其生物学特征 |
| 1.1.1 桃小食心虫的形态学特征 |
| 1.1.2 桃小食心虫的生活史和发生规律 |
| 1.2 桃小食心虫的非化学防治 |
| 1.2.1 桃小食心虫的农业防治 |
| 1.2.2 桃小食心虫的生物防治 |
| 1.2.3 桃小食心虫的套袋防治 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 第二章 桃小食心虫产卵表面特性的观察 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 供试材料 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 数据分析方法 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 卵卡和缝隙的性质及卵粒直径的测量 |
| 2.2.2 卵卡和缝隙上产卵情况的比较 |
| 2.2.3 环境胁迫下成虫产卵情况的观察 |
| 2.3 结论与讨论 |
| 第三章 泡沫胶覆盖法的改良 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 供试材料 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 数据分析方法 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 定量喷涂的泡沫胶喷涂器的设计结构及使用方法 |
| 3.2.2 泡沫胶表面性状的改良 |
| 3.2.3 覆膜泡沫胶室内防效测试 |
| 3.2.4 覆膜物耐候性测试 |
| 3.2.5 覆膜泡沫胶覆盖法的安全性测试 |
| 3.3 结论与讨论 |
| 第四章 丙烯酸树脂和硅橡胶覆盖法 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 供试材料 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.1.3 数据分析方法 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 硅橡胶覆盖物的制备 |
| 4.2.2 丙烯酸树脂硅橡胶覆盖法室内防效测试 |
| 4.2.3 丙烯酸树脂硅橡胶覆盖法田间耐候性测试 |
| 4.2.4 丙烯酸树脂硅橡胶覆盖法的安全性测试 |
| 4.3 结论与讨论 |
| 第五章 全文总结与讨论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位论文期间发表文章 |
（6）Delta并联机器人控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 DELTA并联机器人研究背景及意义 |
| 1.2 并联机器人控制系统研究目的及意义 |
| 1.3 本文主要研究内容及创新点 |
| 第2章 机器人运动学与动力学分析及仿真 |
| 2.1 DELTA并联机器人结构简介 |
| 2.2 机器人运动学方程的表示方法 |
| 2.2.1 机器人位姿变换方程 |
| 2.2.2 机器人连杆变换矩阵及其乘积 |
| 2.2.3 URR（联合-旋转-旋转）型机器人运动学分析 |
| 2.3 DELTA机器人动力学模型的表示方法 |
| 2.3.1 机器人动力学概况 |
| 2.3.2 动力学参数估计法 |
| 2.3.3 牛顿—欧拉法与拉格朗日法 |
| 2.3.3.1 利用牛顿—欧拉法构建动力学方程 |
| 2.3.3.2 利用拉格朗日函数构建动力学方程 |
| 2.3.3.3 关节空间与操作空间动力学方程 |
| 2.4 DELTA机器人动态模型仿真 |
| 2.4.1 MATLAB仿真平台简介 |
| 2.4.2 笛卡尔坐标系下的运动 |
| 2.4.3 关节空间运动 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于SIMULINK的DELTA机器人控制系统研究 |
| 3.1 自适应控制 |
| 3.1.1 自适应控制背景 |
| 3.1.2 自适应控制方法分类 |
| 3.2 MATLAB/SIMULINK仿真平台介绍 |
| 3.3 单关节模型参考自适应控制设计 |
| 3.3.1 基于静摩擦环节的数学模型构建 |
| 3.3.2 模型参考自适应控制目标 |
| 3.3.3 单关节控制系统构建 |
| 3.3.3.1 单关节动态方程 |
| 3.3.3.2 控制器设计及系统稳定性证明 |
| 3.3.4 仿真实例 |
| 3.4 三自由度并联机器人自适应鲁棒轨迹跟踪控制 |
| 3.4.1 机器人自适应鲁棒控制研究背景 |
| 3.4.2 控制系统设计 |
| 3.4.2.1 动态方程构建 |
| 3.4.2.2 控制器设计 |
| 3.4.3 仿真实例 |
| 3.5 本章小节 |
| 第4章 伺服控制系统开发与实验 |
| 4.1 电机及驱动器 |
| 4.1.1 电机选型 |
| 4.1.2 伺服驱动器简介 |
| 4.1.3 伺服系统通信连接 |
| 4.1.3.1 电机与驱动器馈线连接 |
| 4.1.3.2 利用ULTRAWARE软件进行通信 |
| 4.2 TURBO PMAC简介 |
| 4.2.1 TURBO PMAC功能介绍 |
| 4.2.1.1 关键硬件组 |
| 4.2.1.2 关键的软件组 |
| 4.2.1.3 用户程序 |
| 4.3 上位机与驱动器通信 |
| 4.3.1 ACC-24E2S端口定义及馈线连接 |
| 4.3.2 电机空载试运转 |
| 4.3.3 简单程序实现 |
| 4.4 反馈系统简介 |
| 4.5 直线导轨伺服系统实验 |
| 4.5.1 PID参数整定 |
| 4.5.2 伺服控制系统运行试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机器人伺服运动控制系统应用 |
| 5.1 机器人设计相关参数及示意图 |
| 5.2 运动控制效果分析 |
| 5.3 程序清单 |
| 5.3.1 机器人控制应用程序 |
| 5.3.2 关节调速程序 |
| 5.3.3 在实时位置确定路径程序 |
| 5.3.4 编码器模数检测程序 |
| 5.3.5 存储起始位置编码器偏移量程序 |
| 5.3.6 纯位置运动程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 研究生在读期间学术成果 |
| 致谢 |
（7）机械系统失效模式改进的优先顺序及灵敏度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 FMEA及柴油机可靠性的研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 FMEA的研究现状和趋势 |
| 1.2.2 柴油机可靠性研究现状分析 |
| 1.2.3 质量功能展开的研究现状分析 |
| 1.3 课题的来源 |
| 1.4 论文的主要内容和结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 传统FMEA方法及局限性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 FMEA方法 |
| 2.2.1 FMEA概述 |
| 2.2.2 FMEA的相关术语 |
| 2.2.3 FMEA的分析过程 |
| 2.2.4 传统FMEA的评价准则 |
| 2.3 实例分析 |
| 2.3.1 齿轮的故障模式分析 |
| 2.3.2 齿轮的设计FMEA |
| 2.3.3 齿轮的工艺FMEA |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于Cross-熵和TOPSIS理论的FMEA方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Cross-熵及TOPSIS理论 |
| 3.2.1 模糊集定义 |
| 3.2.2 Cross-熵定义 |
| 3.2.3 属性权重的确定 |
| 3.2.4 语言变量与模糊数的确定 |
| 3.3 失效模式改进优先顺序的确定 |
| 3.3.1 基于TOPSIS理论的排序方法 |
| 3.3.2 基于可能度理论的排序方法 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.4.1 涡轮增压系统的失效模式分析 |
| 3.4.2 涡轮增压系统的危害性评估 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 FMEA灵敏度分析方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于属性权重的灵敏度分析 |
| 4.2.1 基于TOPSIS理论的属性权重灵敏度分析 |
| 4.2.2 基于可能度理论的属性权重灵敏度分析 |
| 4.3 基于属性值的灵敏度分析 |
| 4.3.1 基于传统RPN值的属性值灵敏度分析 |
| 4.3.2 基于TOPSIS理论的属性值灵敏度分析 |
| 4.3.3 基于可能度理论的属性值灵敏度分析 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于QFD理论的FMEA方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 QFD的基本理论 |
| 5.2.1 质量屋的描述 |
| 5.2.2 顾客需求与技术特性的确定 |
| 5.3 FMEA和QFD的集成模型 |
| 5.4 实例分析 |
| 5.4.1 顾客需求的获取及重要度 |
| 5.4.2 技术特性展开及重要度 |
| 5.4.3 燃油系统的失效模式分析 |
| 5.4.4 燃油系统的FMEA评价 |
| 5.4.5 QFD在FMEA评价中的运用 |
| 5.4.6 改进措施的提出 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）活塞环参数自动检测装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 活塞环检测行业的发展趋势分析 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 活塞环参数自动检测装置的方案设计及检测的工艺流程 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 活塞环的三维图型以及标准参数 |
| 2.3 活塞环参数自动检测装置的方案对比设计 |
| 2.4 活塞环参数自动检测装置的工艺流程 |
| 2.5 活塞环参数自动检测装置的分选结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 活塞环参数自动检测装置主要零部件的选型及安装 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主要零部件材料的选择 |
| 3.3 滚珠丝杆选型与安装 |
| 3.3.1 滚珠丝杆的选型 |
| 3.3.2 滚珠丝杆的安装 |
| 3.4 电机选型 |
| 3.4.1 送料机构的伺服电机一选型 |
| 3.4.2 送料机构的伺服电机二选型 |
| 3.4.3 带动四工位大转盘的伺服电机三选型 |
| 3.4.4 配套轴承一的选型与安装 |
| 3.4.5 带动接料盘转动的伺服电机四选型 |
| 3.4.6 配套轴承二的选择与安装 |
| 3.5 导轨与机架设计 |
| 3.6 气压系统的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 活塞环参数自动检测装置的检测系统的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 活塞环挠曲度的检测系统的设计 |
| 4.3 环高检测系统的设计 |
| 4.4 漏光度、径向厚度以及闭口间隙的检测系统的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 装置关键机构的动态仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 送料机构的模型建立 |
| 5.2.1 滚珠丝杆副的模型建立 |
| 5.2.2 ADAMS中机构模型的建立 |
| 5.3 送料机构的仿真分析 |
| 5.3.1 定义运动副和驱动 |
| 5.3.2 添加属性参数 |
| 5.3.3 添加摩擦力 |
| 5.3.4 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）连杆复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 复圆度介绍 |
| 1.2.1 复圆度定义 |
| 1.2.2 企业研究现状 |
| 1.3 轴承润滑的发展及国内外现状 |
| 1.3.1 弹性流体动力润滑理论的发展 |
| 1.3.2 影响轴承润滑的实际因素研究 |
| 1.3.3 轴承润滑的主要研究方法 |
| 1.4 论文研究的技术路线及主要内容 |
| 1.4.1 论文研究的技术路线 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 第二章 连杆复圆度特性研究 |
| 2.1 连杆复圆度的影响因素 |
| 2.1.1 加工工艺对连杆复圆度的影响 |
| 2.1.2 螺栓预紧力对连杆复圆度的影响 |
| 2.1.3 轴瓦过盈配合对连杆复圆度的影响 |
| 2.1.4 装配误差对连杆复圆度的影响 |
| 2.2 连杆复圆度不同表现形式 |
| 2.3 连杆复圆度测量方法及评价指标 |
| 2.3.1 连杆复圆度不同测量方法 |
| 2.3.2 连杆复圆度评价指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 连杆装配载荷对大头孔变形的影响 |
| 3.1 连杆装配载荷计算 |
| 3.1.1 连杆螺栓预紧力 |
| 3.1.2 连杆轴瓦过盈量 |
| 3.2 连杆有限元仿真模型建立 |
| 3.2.1 有限元仿真模型建立流程 |
| 3.2.2 连杆几何清理和网格划分 |
| 3.2.3 材料属性 |
| 3.2.4 接触对的定义 |
| 3.2.5 不同方案边界条件确定 |
| 3.2.5.1 位移边界条件 |
| 3.2.5.2 载荷边界条件 |
| 3.2.6 有限元模型坐标系 |
| 3.3 连杆螺栓预紧力对连杆大头孔变形的影响 |
| 3.4 连杆轴瓦过盈力对连杆大头孔变形的影响 |
| 3.5 螺栓预紧力与轴瓦过盈力共同作用下连杆大头孔变形分析 |
| 3.6 连杆大头孔变形测试试验 |
| 3.6.1 试验目的 |
| 3.6.2 试验仪器 |
| 3.6.3 试验测试流程及步骤 |
| 3.7 试验结果分析及对比 |
| 3.7.1 连杆初次拆装与再次拆装后复圆度形式及对比 |
| 3.7.2 不同螺栓预紧力下连杆复圆度试验结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性影响研究 |
| 4.1 内燃机滑动轴承弹流润滑理论 |
| 4.1.1 油膜厚度表示 |
| 4.1.2 扩展雷诺(Reynolds)方程 |
| 4.1.3 模型求解 |
| 4.2 AVL EXCITE PowerUnit软件介绍 |
| 4.3 多体动力学仿真模型的建立 |
| 4.3.1 边界条件的确定 |
| 4.3.2 连杆有限元模型模态缩减 |
| 4.3.3 活塞销与曲柄销模型建立 |
| 4.3.4 AVL EXCITE PU模型的建立 |
| 4.4 圆形变形复圆度对连杆轴承润滑的影响 |
| 4.5 椭圆变形复圆度对连杆轴承润滑的影响 |
| 4.5.1 横向椭圆正变形 |
| 4.5.2 纵向椭圆正变形 |
| 4.5.3 横向椭圆负变形 |
| 4.5.4 纵向椭圆负变形 |
| 4.6 水平错位复圆度对轴承润滑的影响 |
| 4.6.1 上轴瓦正偏移-下轴瓦负偏移变形 |
| 4.6.2 上轴瓦负偏移-下轴瓦正偏移变形 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间参与项目及发表论文 |
| 附录B 攻读硕士学位期间获得奖励 |
（10）汽车紧固螺母自动检测分选机设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国汽车紧固件的应用及近况 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.3 内螺纹测量要求与方法 |
| 1.4 常用内螺纹测量检具 |
| 1.5 内螺纹测量方法 |
| 1.5.1 综合测量法 |
| 1.5.2 单项测量法 |
| 1.6 课题研究的目的及意义 |
| 1.7 课题的来源和本文的组织内容 |
| 1.7.1 课题的来源 |
| 1.7.2 本文的组织内容 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 机械和气动机构设计原理 |
| 2.1 机械系统的设计原理 |
| 2.2 气缸的选择 |
| 2.3 分选机机械机构 |
| 2.4 分选机气动机构 |
| 2.4.1 调压过滤器 |
| 2.4.2 速度控制阀 |
| 2.4.3 电磁阀 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺母自动分选机硬件电路设计 |
| 3.1 硬件总体设计 |
| 3.2 传感器的选择 |
| 3.3 电源模块 |
| 3.4 电控气动阀门控制模块 |
| 3.4.1 光耦隔离 |
| 3.4.2 继电器隔离 |
| 3.4.3 变压器隔离 |
| 3.5 信号输入模块 |
| 3.6 安全模块 |
| 3.7 位置判断模块 |
| 3.8 硬件按键防抖设计 |
| 3.9 电磁兼容设计与优化 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 汽车紧固螺母自动检测分选机的软件设计 |
| 4.1 软件开发环境KEIL MDK概述 |
| 4.2 主程序设计 |
| 4.3 A/D采样模块 |
| 4.4 串口通信模块 |
| 4.5 中断模块 |
| 4.6 算法处理模块 |
| 4.7 按键动作响应任务 |
| 4.8 屏幕显示模块 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 实验结果与分析 |
| 5.1 分选机实物图 |
| 5.2 测试结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究成果与总结 |
| 6.2 后续工作与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、活塞连杆的几种简便量具（论文参考文献）
- [1]教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知[J]. 教育部. 中华人民共和国教育部公报, 2020(06)
- [2]曲轴在线测量机关键技术研究[D]. 崔巍. 南京航空航天大学, 2020
- [3]并联机器人的嵌入式控制系统硬件设计[D]. 何华兵. 电子科技大学, 2018(09)
- [4]基于轻量化的凸轮轴动力学分析与结构优化[D]. 韩飞. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [5]桃小食心虫产卵表面特性及萼洼覆盖防治法研究[D]. 张恺月. 沈阳农业大学, 2016(02)
- [6]Delta并联机器人控制系统设计[D]. 张晨曦. 北京建筑大学, 2016(04)
- [7]机械系统失效模式改进的优先顺序及灵敏度分析[D]. 承姿辛. 江西理工大学, 2016(05)
- [8]活塞环参数自动检测装置的研制[D]. 钟友祥. 广东工业大学, 2016(11)
- [9]连杆复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性的影响研究[D]. 张超. 昆明理工大学, 2016(02)
- [10]汽车紧固螺母自动检测分选机设计[D]. 张静雅. 合肥工业大学, 2016(02)