一、F_1101高速半自动活塞专用外圆磨床（论文文献综述）
中华人民共和国商务部[1]（2018）在《中华人民共和国商务部公告 2018年 第63号》文中研究说明美国时间2018年7月10日,美国政府不顾中方严正交涉和强烈反对,宣布将对原产于中国的进口商品加征10%的关税,涉及约2000亿美元中国对美出口。8月1日,美贸易代表莱特希泽发表声明,拟将对2000亿美元中国产品的征税税率由10%提高至25%。美方的措施肆意违反世界贸易组织相关规则和国际义务,进一步侵犯中方根据世界贸易组织规则享有的合法权益,严重威胁中方经济利益和安全。对美国持续违反国际义务对中国造成的紧急情况,为扞卫中方自身合法权益,中国政府依据《中华人民
陈桂平[2]（2018）在《高速磨床动态特性及结构优化设计研究》文中进行了进一步梳理机械加工装备正朝高速、高效、高可靠性和高精密方向发展,为满足越来越高的加工工艺性能要求,其机械结构系统具有优异的动态特性显得尤为重要。本文以CNC 8312A高速凸轮轴磨床为研究对象,结合国家863高技术研究发展计划项目“超高速磨床设计和制造中的反问题与优化技术研究”,对磨床主要部件及整机机械结构动态特性进行了研究分析,并对高速磨床的床身、主轴、砂轮架底座和主轴箱等主要部件的机械结构作了合理优化与设计。论文主要内容如下:（1）对自由状态和约束状态下的原床身和主轴的动态特性进行分析,找出其薄弱结构并完成了优化设计。论文探索了床身支撑位置及支撑数量的变化对床身动态特性的影响,提出了相对较好的支撑设计方案。基于子结构法,论文探讨了不同形式、不同尺寸及不同壁厚的子结构单元对床身动态特性的影响。基于材料的磨床床身动态特性分析表明,在床身机械结构相同时其动态特性与床身材料有关。论文对高速磨床床身作了综合优化设计,使床身动态性能明显改善。引入灵敏度分析法,以最佳动态特性为目标针对主轴的四个关键参数进行分析,得到了主轴动态特性的最敏感参数为外伸段长度和空心直径。基于45、65Mn、60Si2Mn和40Cr等主轴常用材料,对相同结构下的磨床主轴进行仿真分析表明常用主轴材料对主轴的低阶模态频率影响不大但振型位移方面40Cr主轴相对较小。综合各方面因素提出了磨床主轴的最优化设计方案。（2）开展高速磨床主轴箱、砂轮架底座、进给工作台的上台面和下台面等零部件的动态特性分析与结构优化设计。针对床身-工作台装配体,利用MSC.Patran/Nastran有限元分析软件对影响组合体动态特性的因素进行了探讨。针对砂轮架底座以轻量化为目标,基于参数DOE分析,采用L16（43）正交实验方案,作了三因素的直观分析和回归分析,得到了设计因素与目标之间的线性回归方程,提出了砂轮架底座轻量化设计最优方案。（3）基于传递矩阵法对高速磨床主轴-砂轮转子系统作了临界转速分析、稳定性分析和不平衡响应分析,获取了转子系统的低阶临界转速和共振峰值,分析表明转子系统不存在临界负荷问题且转子不平衡响应比较理想。（4）利用基于假想材料的高速磨床导轨结合部模拟技术和吉村允孝积分法,得到了高速磨床导轨结合部和螺栓连接结合部的等效刚度和阻尼系数,在此基础上对原磨床整机进行了动态特性分析。提出了基于模态频率错位法的高速磨床整机优化设计方法并验证了该方法的有效性。基于连接螺栓数量与直径对螺栓固定结合面进行了优化设计,研究表明适当增加连接螺栓直径或增加连接螺栓的数量均可以大幅度提高螺栓固定结合面的刚度和阻尼,有益于提高高速磨床整机动态性能。提出了基于最小切点位移的高速磨床整机结构优化方法。（5）采用单点激励、多点拾振的单输入多输出方法（SIMO法）,利用LMS SC-305-UTP动态信号采集分析系统开展了对磨床主轴和床身-工作台组合体的动态特性分析与测试,实验表明本文所建立的有限元模型能比较真实地反映出高速磨床实物的动态特性,理论模型具有较好的可靠性。
王小龙[3]（2017）在《某型汽车发动机曲轴的加工工艺及测试研究》文中指出作为汽车核心部件的发动机,其每一个零部件的设计水平、制造技术对产品质量至关重要。本课题在研制某发动机曲轴时,运用了有限元分析技术。重点对曲轴的三维结构进行设计,为分析曲轴在高速运转过程中的受力变化情况,开展了发动机曲柄连杆机构的动力学建模,利用AMESim仿真软件,建立了燃烧模型、发动机参数模型、曲柄连杆机构模型、配气机构模型、进气系统模型、EGR废气再循环模型、涡轮增压模型,模拟发动机实际运行工况下发动机的气缸压力、发动机主动转矩,运用仿真结果,利用有限元软件ADINA对曲轴各个曲柄销的受力情况按照气缸工作顺序进行载荷瞬态加载求解,分析仿真结果,曲轴的应力应变情况在设计允许的范围内,在发动机容许的最高转速下,发动机运行良好,开展了基于单曲拐的曲轴优化工作,减少曲柄销最大应力,有助于发动机综合性能提升。通过计算曲轴模态,避开曲轴共振频率,在加工工艺设计中,可以指导加工过程中设备的选型和设备加工过程中振动的控制,避免整个加工过程振动过大或切削加工过程进给量过大造成曲轴加工精度的降低。为缩短整个发动机研发制造周期,运用SE同步工程技术,在发动机各个系统、机构设计的同时,同步开展加工工艺设计、夹具设计、零件装配工艺验证设计。相比传统设计方法,从设计、加工试制、零部件优化设计、再试制,明显缩短了开发周期,减少了不必要的试制模具开发成本,有利于快速提升产能、质量稳定可靠。因此,在曲轴制造工艺技术开发过程中,根据零件技术要求,综合选定毛坯种类,通过查阅机械设计、夹具设计手册、工艺图表、设计标准等资料,确定曲轴加工工艺流程、关键工序、质量控制点、尺寸及公差大小,最终设计出工艺卡片,车削、磨削夹具。设计完成的曲轴工程图,严格执行工艺文件开展曲轴样件试制,对连杆轴颈、主轴颈、曲柄销圆角等关键尺寸进行检验,合格曲轴开展台架试验验证,按照QC/T 637-2000《汽车发动机曲轴弯曲疲劳试验方法》,计算曲轴名义弯矩、疲劳强度极限、安全系数,试验结果表明曲轴强度达到设计要求;按照GB/T 19055-2003《汽车发动机可靠性试验方法》在发动机台架上完成了整机1000小时混合负荷试验,300小时冷热冲击试验,验证了发动机冷却系统、曲柄连杆机构、配气机构等的综合可靠性,结果表明该型曲轴设计参数和加工制造工艺的正确性。
潘寿庆[4]（2016）在《玉柴船电C型凸轮轴的工艺研究和改进》文中研究指明凸轮轴作为柴油发动机配气机构的一个重要部件,其作用是控制气门的开合,从而能够让配气机构顺利进行整个换气的过程,凸轮轴的加工精度、质量以及凸轮的型线直接影响柴油机的技术性能。因此,选择适当凸轮轴加工工艺,提高凸轮加工精度、质量是柴油机各项性能的保证。本文以玉柴公司船电C型凸轮轴为对象,进行加工工艺的研究和改进,主要围绕生产加工过程中出现的质量和设备限制导致产能不足问题,从而对校直、钻端面孔系、磨凹面凸轮、粗铣凸轮等工序或加工内容进行工艺改进,最终达到能利用现有的加工设备,研究出一条适合于C型凸轮轴规模生产,质量稳定受控,满足市场需求的加工工艺线路。所做的内容有:首先,本文介绍配气机构凸轮轴的特点及其基本工艺路线,介绍凸轮轴加工工艺的国内外研究。结合生产中出现的问题,对C型凸轮轴的加工工艺和关键工序进行分析,提出改进。其次,根据现在遇到的瓶颈,确定主要展开的研究内容;对凸轮粗铣在数控高速曲轴铣床的工艺可行性分析,进行工装夹具的制作;进行刀具、刀盘的选择以及铣削工艺参数的设定。在程序编制中对凸轮型线轮廓进行理论研究,通过MATLAB对凸轮升程的离散点进行曲线拟合,并使用spline曲线进行插值,所得数据进行编制程序,铣削试切并进行检测分析,希望铣削改进能达到工艺要求的结果。通过本论文研究和试验证明,对C型凸轮轴机加工工艺的所做改进能有效的解决了凸轮轴实际生产中碰到的校直、孔系加工、铣凸轮、凹面凸轮磨削等问题,最终达成目的并固化工艺。
王丽君[5]（2016）在《发动机进、排气门制造方法的改进与创新研究》文中指出气门是发动机中关键的零件之一,气门质量的好坏会直接影响发动机的工作效率。随着中国乘用车销量的增加,发动机销量也随之增大,据初步估算我国每年要生产超过10亿支气门,气门制造工艺的先进性将直接影响气门行业的生产效率,若引进国外的先进设备、工艺,投资费用巨大,且维修不方便,因此,文章结合我国现有的生产状况,在现有设备、工艺的基础上,对气门制造工艺装备进行改进,改进后的工艺装备对于部分中小型气门制造企业有借鉴或推广的价值。本文根据实际生产情况,对现有的生产工艺、工艺过程中的一部分或工艺设备进行改进,保证生产质量,提高生产效率具有重要意义。改进内容有以下几点:1、气门杆部加工方法的改进作为气门杆部传统加工方法的改进,提出一种新的滚压加工方法在杆部半精磨后进行滚压加工,生产效率高,质量好,成本低,减少发动机的燃油消耗,延长阀门的使用寿命。2、气门锥形密封面加工方法的改进传统的加工方法为无心磨床进行磨削,通常需要45道工序加工。新型气门锥面加工采用简单滚压工具安装在车床上进行滚压加工,经过滚压加工后,气门锥面的表面硬度可以提高4、5个单位;耐磨性约提高一倍左右;大大的提高了生产效率,同时加工质量有显着提高,还可以节省大量金刚石及砂轮。最后,文章提出了在改进工序和工艺装备中存在的问题和建议。
张满朝[6]（2016）在《曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究》文中提出随动磨削技术源于非圆形状零件的加工,用于曲轴加工时,通过曲轴的旋转和砂轮架的线性往复直线运动的协同实现磨削点的周向进给,一次装夹即可加工出曲轴的所有主轴颈和所有连杆颈,显着减少了传统的基于偏心夹具和外圆磨削方法带来的多重定位误差。然而,在应用随动磨削技术磨削曲轴的连杆颈时,砂轮在连杆颈上的磨削点随着曲轴的回转做行星运动,磨削点的位置及其沿着连杆颈周向的移动速度都随着曲轴的旋转而不断动态变化,给磨削加工过程与质量的稳定性带来了挑战。本文针对曲轴连杆颈随动磨削模式,研究曲轴恒速旋转进给条件下砂轮在连杆颈圆周轮廓磨削点的周向运动时变特性,揭示曲轴连杆颈随动磨削过程中磨削力以及磨削温度的动态变化规律及其对磨削质量稳定性的影响特性,探究影响曲轴磨削精度与表面完整性的关键因素,掌握提高曲轴连杆颈随动磨削周向质量稳定性的技术方法,为曲轴磨削工艺参数的优化提供依据。本文主要研究内容包括:一、曲轴随动磨削运动学分析与磨削力建模针对曲轴连杆颈在随动磨削过程中磨削点行星运动的基本特征,建立了曲轴随动磨削中砂轮在连杆颈轮廓表面磨削点的周向进给运动学模型,获得了曲轴匀速回转整周范围内砂轮在连杆颈轮廓表面磨削点的周向移动速度变化规律,揭示了随动磨削过程中周向进给速度的时变特性。在分析砂轮架随动运动的基础上,分析了磨削点处的砂轮磨削速度波动特征,进而研究了砂轮在连杆颈磨削点的速度比时变规律。在此基础上,从单颗磨粒与连杆颈的作用机理出发,建立了基于磨粒与工件作用机理以及磨削深度和磨削速比的磨削力的预测模型。为了验证磨削力模型,设计了曲轴连杆颈随动磨削力动态测量系统和测量方法,该测试系统以连接主轴颈和连杆颈的曲臂作为牵连运动机架,将曲轴连杆颈在磨削点处的法向和切向磨削力分量,分解为沿曲臂方向的径向分量以及沿曲臂回转的切向分量;通过在连杆颈加载,标定出安装在主轴颈处的旋转测力仪示力分量轴线与曲臂中心平面的周向相对角度位置,进而用旋转测力仪在主轴颈上的示力分量反映出连杆颈磨削力在磨削点处的法向和切向磨削力分量,解决了连杆颈磨削力动态测量的难题,实现了连杆颈上磨削点处磨削力法向与切向分量在空间位置的动态连续精确测量。在验证随动磨削预测力模型的基础上,进一步研究了连杆颈随动磨削中砂轮线速度、曲轴回转进给速度和磨削深度等磨削工艺参数对磨削力、切向磨削力与法向磨削力的比值以及磨削比能的影响,揭示了磨削比能随着磨除率的增大先显着降低后趋于稳定的规律。二、曲轴随动磨削过程中结构变形对连杆颈精度影响规律在分析曲轴随动磨削所有工艺载荷的基础上,以主轴颈、曲臂和连杆颈组成的典型结构单元为对象,提出了包含主轴颈轴线与连杆颈轴线以及曲臂在内的基面概念,用于表征典型曲拐的中心平面。将曲轴典型结构单元左右主轴颈承受的轴向顶持力、连杆颈随动磨削力在曲拐中心平面内的径向分量（平行于曲臂方向）以及连杆颈随动磨削力在垂直于曲拐中心平面的切向分量作为三种典型载荷,揭示了每一种载荷对曲轴典型结构单元中连杆颈变形的作用规律:轴向顶持力引起连杆颈产生沿轴向左右对称的变形,该变形不随曲臂回转角度变化;连杆颈随动磨削力在曲拐中心平面内的径向分量引起连杆颈产生沿轴向对称的变形,但该变形随着曲臂回转角度的不同而发生周期性变化;连杆颈随动磨削力在垂直于曲拐中心平面的切向分量引起连杆颈的变形特征是由于扭转作用在连杆颈产生沿连杆颈轴线的非对称变形,且随着曲臂回转角度的不同而发生周期性变化。重力和离心力对曲轴连杆颈变形影响的分析与磨削力相同。在此基础上,以典型汽车曲轴为对象,针对曲轴非对称结构特征以及磨削过程中对主轴颈特定轴段施加位移约束的工艺特征,建立了有限元分析模型,仿真分析了曲轴连杆颈轮廓的变形规律。实验研究了汽车曲轴随动磨削后四个连杆颈轮廓形状特征,验证了仿真分析模型的正确性。仿真分析与实验研究表明,在特定主轴颈段施加支撑形成位移约束,可以有效降低随动磨削过程中曲轴连杆颈的变形误差。三、曲轴随动磨削过程的热力学建模与温度分布特性针对曲轴匀速回转连杆颈随动磨削过程中磨除率、磨削速度、磨削力在连杆颈周向时变,导致连杆颈随动磨削热流密度交变的特点,基于磨削几何接触弧长及接触变形的影响、磨削热量分配比关系以及经典移动热源理论,建立了连杆颈随动磨削过程中反映磨削弧长、热流密度、热量分配比与磨削热关系的解析模型;计算出曲轴周向回转整周范围内砂轮与连杆颈磨削产生的热流密度的分布状态;在考虑材料热物性参数随温度变化的基础上,构建了连杆颈随动磨削的温度场有限元数值预测模型,研究了非均匀热流密度条件下,不同工艺参数对连杆颈表面温度的分布和影响规律。分析表明,随着磨削深度、曲轴回转速度和磨削循环次数的增加,连杆颈表面最高温度都逐渐增大;对于给定的磨削余量,通过减小磨削深度增加磨削次数,并配合较高的曲轴回转进给速度可获得较均衡的连杆颈周向温度分布。为了验证磨削热预测模型,设计了曲轴连杆颈随动磨削温度动态测量装置,采用由主轴颈、曲臂和连杆颈组成的模块化组装式曲轴,在被测试的连杆颈环件内径向安装热敏传感器元件组,通过主轴颈上的滑环引出反映被测连杆颈周向温度分布的热敏传感器信号,实现了连杆颈随动磨削过程中磨削热的有效测量。在试验验证随动磨削温度预测模型的基础上,研究了连杆颈随动磨削中曲轴回转进给速度和磨削深度等磨削工艺参数对磨削温度的影响规律。四、曲轴随动磨削连杆颈表面质量的周向一致性研究研究了连杆颈随动磨削过程中磨削点行星运动带来的磨削过程非稳定对连杆颈磨削表面质量的影响。首先,研究了连杆颈表面粗糙度大小随砂轮速度、曲轴回转进给速度和磨削深度等随动磨削参数的变化规律,结果表明连杆颈表面粗糙度随连杆颈周向进给速度以及磨削深度的增大而增大,随砂轮速度的增大而减小。其次,针对曲轴连杆颈随动磨削表面粗糙度由于磨削力和磨削速比的交变而不稳定的特点,基于磨削过程中磨粒划擦和耕犁产生的塑性变形,提出了在曲轴连杆颈随动磨削完成后增加无火花磨削修整的工艺方法,显着提高了随动磨削表面粗糙度的周向均匀性。最后,研究了整体淬火和表面淬火两种热处理方式下,随动磨削连杆颈表面残余应力的分布特性。结果表明,整体淬火热处理和表面淬火热处理,均能在曲轴连杆颈表面获得比较高的残余压应力值;使用表面淬火热处理比使用整体统淬火热处理在随动磨削后获得的残余压应力更高。本文的研究工作以提高曲轴连杆颈随动磨削质量的周向一致性为目标,从随动磨削过程的运动学特性入手,建立了磨削力解析模型和磨削温度的数值模型,提出了曲轴连杆颈随动磨削载荷和温度的动态测量方法。建立了典型曲拐单元在随动磨削工艺系统载荷作用下的变形预测模型,对连杆颈在随动磨削过程中的轮廓误差进行了仿真分析和实验研究,揭示了随动磨削过程中影响曲轴连杆颈尺寸和形状误差的因素和规律。在曲轴连杆颈随动磨削加工表面完整性控制方面,揭示了连杆颈表面粗糙度和表层残余应力沿连杆颈周向的分布特征及其相对于随动磨削工艺参数的变化规律,提出了提高连杆颈随动磨削表面完整性状态周向一致性的工艺方法。论文的研究结果为曲轴磨削工艺参数的优化和连杆颈随动磨削质量的控制提供了技术支撑。
罗少斌[7]（2014）在《M1083A普通无心外圆磨床改造创新与研究》文中指出一个企业要在剧烈的市场竞争中求得生存和发展,就必须有所创新,不断创造出新的技术和产品,提高生产效率,降低生产成本。随着机械工业发展,对产品质量要求标准也更加严格。普通的完全依靠人工操作的设备不仅劳动强度大,生产效率低,而且重复定位精度差,同一批加工零件尺寸分散较大,同时培养一个优秀的操纵工所需时间较长,因此已经越来越不能满足企业生产的需求。数控机床相对普通机床有很大的优势,数控机床加工精度高,加工质量稳定,而且生产效率高,便于企业生产现代化管理。但新的数控机床价格昂贵,对很多中小型企业来说是一笔巨大的负担,这就严重阻碍了企业更新设备的步伐。目前,很多企业还有大量具备较长使用寿命的普通机床,这些机床虽然加工精度不高,生产效率低,但考虑到成本,生产的连续性,这些机床又不能马上淘汰。因此把这些普通机床数控化改造,是当前许多企业设备更新的首选办法,普通机床数控化改造投资少,见效快,不但能提升产品加工精度和质量,提高生产效率,减轻工人劳动强度,而且改造成本相对于购买一台新的数控机床能节省50%以上的资金,这是普通企业所能承担的,从而为资金紧张的中小型企业设备更新开辟了一条新的道路。经过大量搜索、查阅相关量有关资料及对机床自动化改造技术进行了深入的研究和分析,以此为基础,我们对普通外圆磨床M1083A进行了数控化改造,整个改造过程主要包括对普通外圆磨床M1083A纵、横向进给系统进行设计,数控系统的选型及控制系统的设计,具体可分为以下两方面：（1）分别用伺服系统驱动取代砂轮修整器手柄驱动以及导轮进给机构手轮驱动,把滑动丝杠改为滚珠丝杠,把燕尾导轨改为交叉滚针导轨。（2）重新调整砂/导轮主轴与轴承间隙,主轴与轴瓦间隙,使得主轴径向跳动小于0.02mm,轴瓦主轴间隙在0.015mm～0.025mm之间。
刘亚东[8]（2013）在《神木北车轮工厂轮轴检修工艺设计及信息化管理研究》文中指出为了满足神华集团有限责任公司企业自备车运用、检修的需要,贯彻铁道部最新颁布的“轮规”的要求,针对国内近几年建成的车轮工厂普遍存在着引进技术未完全吸收、工程经验不足、设备配备不合理、信息化水平低等问题,以及均不能完全满足新轮规全部规定的实际情况。通过广泛调查研究各车轮工厂生产情况,对轮轴检修的新工艺、新设备及信息共享等方面进行多个层次的论证,设计了新建神木北车轮工厂并提出了“神木北车轮工厂轮轴检修工艺设计及信息化管理研究”研究课题,主要进行了以下几个方面的工作：国内各车轮工厂普遍存在的问题,如工艺流程不合理,生产效率低,各工序时间分配不合理,存在“瓶颈”工序、“卡壳”设备,设备之间基本没有数据传输和共享及缺少信息化建设等问题,本次设计中充分论证,合理布置总体工艺,尽可能缩短物流距离,减少平面交叉作业,实现了货车轮轴检修及加工数控化,车轴、轮饼加工、检测及组装自动化,全过程管理信息化,成为完全满足“新轮规”要求的现代化、高标准的车轮工厂设计中采用了新工艺、新技术、新设备和新材料,国内首次实现了车轴、轮饼的机加工、上下料作业、探伤、尺寸检测、轮对压装作业全自动生产流水线,以及车轴、轮对、轴承的全自动智能存储,自动测量,自动选配等功能。依靠先进的设计理念,设计中充分考虑轮轴工艺线的柔性化,合理预留了扩能接口条件,设备具有扩展性,为铁路新技术的不断应用,带来的检修工艺、检修工装的变化预留位置,解决了国内各车轮工厂生产工艺不能根据技术发展要求增加工序的“通病”。设计中注重轮轴信息建设,利用铁路货车技术管理信息应用系统,实现货车轮轴过程管理信息化,轮轴从入厂、检查、清洗、探伤、分解、加工、压装、支出、出厂全过程数据共享,基本数据均由设备直接采集、记录、传输,从而保证数据准确性,实现了管理信息化及智能选配功能。
陈雨雨[9]（2012）在《超高速磨削加工系统振动影响分析与仿真研究》文中指出超高速磨削是一种集磨削效率高,砂轮磨损小,磨削力小,磨削温度低,加工精度高,表面质量好等于一体的加工方法。通常砂轮的线速度大于150m/s,它是磨削加工技术的一个很发的飞跃,它可以满足现代高科技发展的需要,已经被国际生产工程学会列为面向21实际的中心发展方向。传统的实验法由于实验工作任务繁重,而仿真可以弥补它的不足,是一种新的研究磨削加工的方法。本文的主要工作包括以下几部分：（1）本文在阅读大量文献的基础上,论述课题的研究背景和有限元仿真的国内外的研究现状,分析目前有限元仿真所存在的问题和发展趋势,说明本课题研究的目的和意义。（2）根据磨床振动学和磨削技术理论,对影响磨床振动的因素进行分析和研究；探究了磨削过程模型。（3）用Pro/E软件建立砂轮的几何模型,用有限元法对其进行模态分析,得出砂轮的固有频率；对砂轮进行谐响应分析,分析过程中指计算砂轮结构的稳态受迫振动,计算出砂轮在几种频率下的响应值曲线。验证砂轮由于受迫振动引起的有害效果。（4）建立砂轮磨粒的运动轨迹方程；运用Matlab软件编程,做出超高速磨削加工粗糙度仿真界面,利用该界面对超高速磨削加工工件的表面形貌进行仿真。（5）提出粗糙度的评价参数,对仿真出来的数据进行分析,针对不同的砂轮转速、磨削深度、工件进给速度下,表面粗糙度发生的变化；并模拟出磨削加工在考虑振动和不考虑振动情况下,随着砂轮速度的变化,表面粗糙度的变化趋势；最后提出了表面波纹度的评价参数,对表面波纹度进行理论建模分析,提出改善表面波纹度的方法。
祝聿霏[10]（2012）在《稀土掺杂超高速CBN砂轮用陶瓷结合剂性能的研究》文中研究说明超高速磨削加工是基于德国切削物理学家Carl.J.Salomon博士于1931年首先提出的一项具有革命性的加工技术发展起来的，它的突出特点是极大地提高了磨削效率、磨削比；极大地降低了磨削力和比磨削能；提高加工质量、加工精度以及改善了难磨材料的磨削性。因此，德国着名磨削专家T. Tawakoli博士将其誉为“现代磨削技术的最高峰”。国际生产工程学会（CIRP）将它确定为21世纪的中心研究方向之一。目前我国对用于超高速磨削加工的CBN砂轮的研究还较少，已经取得的成果和国外相比还有很大差距。因此，加大对超高速磨削用CBN砂轮的研究在这个阶段尤为重要。本文主要研究用于超高速磨削的陶瓷结合剂CBN砂轮用陶瓷结合剂的性能。实验是在CaO-Al2O3-SiO2（CAS）系统基础微晶玻璃中分别加入V2O5、稀土氧化物Y2O3以及金属单质Cu，制备出了不同的微晶玻璃结合剂。通过检测微晶玻璃结合剂的抗折强度、显微硬度、磨耗比等性能，并结合DTA、XRD、SEM等检测方法，研究了稀土氧化物V2O5、Y2O3以及金属单质Cu的加入对微晶玻璃结合剂微观结构及其各项性能的影响。在此基础上，选取综合性能最为优越的微晶玻璃结合剂，将其与CBN磨粒一起制备成磨具试样，检测试样的一系列性能，从而确定用于超高速CBN砂轮的微晶玻璃结合剂。研究表明，V2O5及稀土氧化物Y2O3的加入可以有效提高微晶玻璃结合剂的各项性能，同时对其微观结构也有一定的影响。其中以Y2O3加入量为0.8%时的各项力学性能最好（抗折强度167.50MPa、显微硬度753.26MPa、磨耗比1:8.23），此时微晶玻璃的微观结构最为均匀，晶粒尺寸细小，大小约为0.2μm-1μm之间，并析出有新晶相(Li2Al2SiO10和β－石英晶体)。这充分说明了，稀土氧化物的加入改善了微晶玻璃结合剂的微观形貌，提高了其力学性能。结合剂与CBN结合以后的各项性能也随稀土氧化物的加入量的变化而不断变化，其最大抗折强度值也出现在Y2O3加入量为0.8%时，达到95.71MPa，说明此种微晶玻璃结合剂能够适用于超高速CBN砂轮。
二、F_1101高速半自动活塞专用外圆磨床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、F_1101高速半自动活塞专用外圆磨床（论文提纲范文）
（2）高速磨床动态特性及结构优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究对象 |
| 1.2.1 高速凸轮轴磨床的组成结构 |
| 1.2.1.1 主轴部件 |
| 1.2.1.2 支承件 |
| 1.2.2 高速磨削的国内外研究发展现状 |
| 1.3 机械结构动态设计 |
| 1.3.1 机械结构动态设计国内外研究现状 |
| 1.3.2 机械结构动态设计的主要内容 |
| 1.3.3 动态设计的研究方法 |
| 1.3.4 高速磨床动态设计基本规范准则 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 高速磨床动态特性有限元理论及计算模型 |
| 2.1 高速磨床机械结构系统建模方法 |
| 2.2 高速磨床动态特性计算模型 |
| 2.2.1 确定高速磨床系统结构 |
| 2.2.2 确定系统构型参数 |
| 2.2.3 系统动力学方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 高速磨床部件机械结构动态特性分析与优化 |
| 3.1 磨床机械结构动态特性仿真分析基本步骤 |
| 3.2 高速磨床床身机械结构动态特性分析 |
| 3.2.1 自由状态下的床身模态分析 |
| 3.2.2 约束状态下的床身模态分析 |
| 3.2.3 基于材料的高速磨床床身动态特性分析 |
| 3.2.4 基于支撑位置的床身动态设计法 |
| 3.2.5 床身结构优化设计的子结构法 |
| 3.2.6 高速磨床床身结构综合优化设计 |
| 3.3 高速磨床主轴动态特性分析与优化 |
| 3.3.1 自由状态下的主轴模态分析 |
| 3.3.2 约束状态下的主轴模态分析 |
| 3.3.3 基于灵敏度的磨床主轴优化设计方法 |
| 3.3.4 基于材料的磨床主轴优化设计 |
| 3.3.5 磨床主轴综合改进 |
| 3.4 高速磨床主轴箱动态特性分析与结构优化 |
| 3.5 磨床进给工作台的动态特性分析 |
| 3.5.1 上台面动态特性分析 |
| 3.5.2 下台面动态特性分析 |
| 3.5.3 床身-工作台动态特性分析 |
| 3.6 砂轮架底座动态特性分析与结构优化 |
| 3.6.1 砂轮架底座动态特性分析 |
| 3.6.2 基于参数DOE分析的高速磨床砂轮架底座轻量化改进设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 高速磨床主轴-砂轮转子系统动力学分析 |
| 4.1 转子动力学分析的一般流程 |
| 4.2 转子动力学设计规范 |
| 4.3 高速磨床主轴-砂轮转子系统动力学分析 |
| 4.3.1 高速磨床主轴-砂轮转子系统力学模型 |
| 4.3.2 高速磨床主轴-砂轮转子系统的临界转速 |
| 4.3.3 高速磨床主轴-砂轮转子系统稳定性分析 |
| 4.3.4 高速磨床主轴-砂轮转子系统不平衡响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高速磨床整机有限元建模与动态特性分析 |
| 5.1 基于假想材料的高速磨床导轨结合部模拟技术 |
| 5.2 螺栓连接结合部建模 |
| 5.3 原高速凸轮轴磨床整机有限元建模与动态特性分析 |
| 5.4 高速磨床整机动态性能优化设计研究 |
| 5.4.1 基于模态频率错位法的高速磨床整机动态优化设计 |
| 5.4.2 基于螺栓数量与直径的螺栓固定结合面优化设计 |
| 5.4.3 基于“最小切点位移”的高速磨床整机结构优化 |
| 5.4.4 高速磨床整机综合优化后的动态性能评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高速磨床动态特性测试研究 |
| 6.1 高速磨床动态特性测试分析理论 |
| 6.2 高速磨床动态特性的模态测试技术 |
| 6.3 高速磨床主轴的动态特性测试 |
| 6.4 高速磨床床身-工作台组合体动态特性测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 在学期间的成果及发表的学术论文清单 |
| 附录B 在学期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（3）某型汽车发动机曲轴的加工工艺及测试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 汽车的发展进程 |
| 1.4 国内外曲轴加工工艺现状及发展趋势 |
| 1.4.1 曲轴的机械加工技术 |
| 1.4.2 曲轴的强化工艺技术 |
| 1.4.3 曲轴的设计生产工艺 |
| 1.5 国内外曲轴加工技术展望 |
| 1.6 研究内容与技术路线 |
| 2 曲轴的有限元分析理论基础 |
| 2.1 有限元理论概述 |
| 2.2 ADINA软件概况 |
| 2.3 ADINA与ANSYS比较 |
| 2.4 ADINA计算思路 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 曲轴的结构设计及优化 |
| 3.1 曲轴的设计要求 |
| 3.2 曲轴的功能作用及工作条件 |
| 3.3 曲轴的材料 |
| 3.4 曲轴的构造 |
| 3.5 曲轴的基本参数 |
| 3.6 曲轴曲柄连杆机构动力学分析 |
| 3.6.1 发动机曲轴受力分析 |
| 3.6.2 曲柄销动态载荷求解 |
| 3.6.3 AMESim结果分析 |
| 3.7 发动机曲轴三维模型建立 |
| 3.8 曲轴有限元分析 |
| 3.8.1 材料参数定义 |
| 3.8.2 边界条件与载荷 |
| 3.8.3 有限元网格模型 |
| 3.8.4 结果分析 |
| 3.9 曲轴的优化设计 |
| 3.9.1 实体模型建立 |
| 3.9.2 搭建数学物理模型 |
| 3.9.3 优化结论 |
| 3.10 发动机曲轴模态分析 |
| 3.10.1 模态分析的必要性 |
| 3.10.2 激励频率计算 |
| 3.10.3 曲轴模态仿真 |
| 3.10.4 结果分析 |
| 3.11 本章小结 |
| 4 加工夹具设计 |
| 4.1 夹具的分类、基本组成与作用 |
| 4.2 连杆轴颈加工夹具的设计思路 |
| 4.3 连杆轴颈车削加工工序夹具设计 |
| 4.4 连杆轴颈磨削加工工序夹具设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲轴的加工制造技术 |
| 5.1 曲轴生产过程探讨 |
| 5.2 确定毛坯的制造形式 |
| 5.3 基准的选择 |
| 5.4 加工方法的选择 |
| 5.5 生产环节的界定 |
| 5.6 加工顺序的安排 |
| 5.7 机床的选择 |
| 5.8 制定工艺路线 |
| 5.9 曲轴加工工艺路线及内容 |
| 5.10 机械加工余量、工序和毛坯尺寸的确定 |
| 5.11 确定切削用量及基本工时 |
| 5.12 本章小结 |
| 6 台架试验 |
| 6.1 曲轴疲劳试验研究 |
| 6.1.1 试验准备 |
| 6.1.2 试验过程 |
| 6.1.3 试验数据分析 |
| 6.2 发动机台架试验 |
| 6.2.1 台架介绍 |
| 6.2.2 发动机耐久试验 |
| 6.2.3 试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 全文总结及展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 机械加工工艺过程综合卡片 |
| 附录B 曲轴零件图 |
| 附录C 车削夹具图 |
| 附录D 磨削夹具图 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）玉柴船电C型凸轮轴的工艺研究和改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及来源 |
| 1.2 柴油发动机的配气机构 |
| 1.2.1 配气机构和凸轮轴简介 |
| 1.2.2 凸轮轴的结构和性能特点 |
| 1.2.3 凸轮轴的加工工艺发展 |
| 1.2.4 凸轮轴加工工艺的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 凸轮轴的加工工艺研究 |
| 2.1 凸轮轴加工工艺分析 |
| 2.2 船电凸轮轴的加工要求及工艺特点 |
| 2.2.1 船电凸轮轴的加工要求 |
| 2.2.2 船电凸轮轴的结构和关键工序 |
| 2.3 C型凸轮轴的工艺流程 |
| 2.4 凸轮轴的关键工序 |
| 2.4.1 毛坯热处理和校正工艺 |
| 2.4.2 打中心孔工序 |
| 2.4.3 端面孔系的加工 |
| 2.4.4 铣凸轮工序 |
| 2.4.5 凹面凸轮磨削问题 |
| 2.4.6 凸轮轴的装配和检测 |
| 本章小结 |
| 第三章 凸轮轴的粗铣工艺改进 |
| 3.1 粗铣凸轮的工艺改进 |
| 3.2 高速外铣机床的加工原理和特点 |
| 3.3 粗铣工艺改进方案 |
| 3.3.1 工艺基准及工序尺寸设定 |
| 3.3.2 铣床的夹具和辅助夹具 |
| 3.4 铣削工艺参数的选择 |
| 3.4.1 铣削刀盘和刀具的选择 |
| 3.4.2 铣削关键参数设定 |
| 本章小结 |
| 第四章 粗铣程序编制和试加工 |
| 4.1 凸轮加工曲线的绘制方法 |
| 4.1.1 凸轮轮廓设计的原理 |
| 4.1.2 几何法与解析法设计轮廓线 |
| 4.2 数控编程方法设计 |
| 4.2.1 铣削路径的确定 |
| 4.2.2 铣床的凸轮插补编程 |
| 4.3 插值拟合曲线及程序编制 |
| 4.3.1 拟合曲线与插值 |
| 4.3.2 MATLAB软件简介 |
| 4.3.3 拟合刀具轨迹曲线并插值 |
| 4.4 铣削试加工和检测结果 |
| 4.4.1 凸轮轴的试切加工 |
| 4.4.2 零件检验和下工序检验 |
| 4.4.3 结果分析和改进固化 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表一 升程数据表 |
| 附表二 插值后刀具升程数据表 |
（5）发动机进、排气门制造方法的改进与创新研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车工业的国内外发展现状及趋势 |
| 1.1.1 汽车工业的国外发展现状 |
| 1.1.2 汽车工业的国内发展现状 |
| 1.1.3 汽车工业的发展趋势 |
| 1.2 国内汽车需求量 |
| 1.3 汽车行业情况及规模 |
| 1.4 本课题工作安排 |
| 2 气门 |
| 2.1 发动机的基本构造 |
| 2.1.1 曲柄连杆机构 |
| 2.1.2 配气机构 |
| 2.1.3 点火系统 |
| 2.1.4 起动系统 |
| 2.1.5 冷却系统 |
| 2.1.6 润滑系统 |
| 2.1.7 燃料供给系统 |
| 2.2 发动机的工作原理 |
| 2.3 气门的作用 |
| 2.4 发动机气门制造工艺改进和创新研究的意义 |
| 2.5 国内外气门生产现状 |
| 2.5.1 国内气门生产现状 |
| 2.5.2 国外气门生产现状 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 气门的失效分析 |
| 3.1 气门的结构及作用 |
| 3.1.1 气门盘外圆 |
| 3.1.2 气门盘锥面 |
| 3.1.3 气门盘部总高度 |
| 3.1.4 气门杆部 |
| 3.1.5 气门锁夹槽 |
| 3.1.6 气门杆端部 |
| 3.2 气门的工作条件 |
| 3.3 气门的类型 |
| 3.4 气门的材料 |
| 3.5 气门的失效 |
| 3.5.1 气门颈部断裂 |
| 3.5.2 气门盘部失效 |
| 3.5.3 气门杆部失效 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 传统的进、排气门制造工艺 |
| 4.1 气门的技术要求 |
| 4.1.1 气门盘外圆 |
| 4.1.2 气门锥面角度 |
| 4.1.3 气门颈部到杆部的过渡 |
| 4.1.4 气门杆部直径 |
| 4.1.5 气门的总长与杆部焊缝的位置 |
| 4.2 气门加工工艺分析 |
| 4.2.1 技术要求分析 |
| 4.2.2 毛坯的确定 |
| 4.2.3 定位基准的选择 |
| 4.2.4 加工方法的选择 |
| 4.2.5 热处理工序的安排 |
| 4.2.6 检验工序的安排 |
| 4.2.7 工序尺寸的计算 |
| 4.2.8 工艺过程的拟定 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 气门制造过程中工艺方法的改进与创新 |
| 5.1 气门杆部加工方法的改进 |
| 5.1.1 气门杆部的传统加工方法 |
| 5.1.2 气门杆部加工方法的改进 |
| 5.2 气门锥面加工方法的改进 |
| 5.2.1 气门锥面的传统加工方法 |
| 5.2.2 气门锥面加工方法的改进 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 气门制造工艺改进后的特点及经济效益 |
| 6.1 时间定额 |
| 6.1.1 时间定额的定义 |
| 6.1.2 时间定额的组成 |
| 6.2 提高生产效率的工艺途径 |
| 6.2.1 缩短时间定额 |
| 6.2.2 采用新工艺和新方法 |
| 6.2.3 成组技术与高效自动化加工 |
| 6.3 气门制造工艺改进后的经济效益 |
| 6.3.1 气门杆部加工方法改进后的经济效益 |
| 6.3.2 气门锥面加工方法改进后的经济效益 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 全文总结及展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 气门制造工艺的发展趋势 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（6）曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 立题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 随动磨削机理研究现状 |
| 1.2.2 磨削力相关研究 |
| 1.2.3 磨削温度研究现状 |
| 1.2.4 随动磨削中的磨削质量控制研究现状 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.4 论文的研究目标和主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容与章节结构 |
| 第二章 曲轴随动磨削运动学分析与磨削力建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲轴随动磨削的运动学特征分析 |
| 2.2.1 曲轴随动磨削过程中磨削点的特征 |
| 2.2.2 连杆颈与砂轮磨削点的速度特性 |
| 2.2.3 曲轴随动磨削运动特性分析 |
| 2.3 曲轴连杆颈随动磨削力的建模 |
| 2.3.1 磨削力的组成 |
| 2.3.2 连杆颈随动磨削力理论建模 |
| 2.4 曲轴随动连杆颈磨削力系数的标定与试验研究 |
| 2.4.1 曲轴随动磨削力的测量方法 |
| 2.4.2 曲轴连杆颈随动磨削试验装置与工艺参数 |
| 2.4.3 试验方法与步骤 |
| 2.4.4 连杆颈随动磨削过程中磨削力特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲轴随动磨削过程中结构变形对连杆颈精度影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连杆颈随动磨削过程中曲轴的受载及变形分析 |
| 3.3.1 曲轴连杆颈随动磨削过程中的受到的载荷 |
| 3.3.2 曲轴连杆颈随动磨削过程中载荷的处理 |
| 3.3.3 曲轴随动磨削过程中扭转及弯曲变形理论分析 |
| 3.3 曲轴随动磨削过程中变形对连杆颈精度影响 |
| 3.3.1 扭转作用对曲轴连杆颈的轮廓的影响 |
| 3.3.2 弯曲作用对曲轴连杆颈轮廓加工质量的影响 |
| 3.4 连杆颈轮廓在受力作用下的变化规律 |
| 3.4.1 曲轴随动磨削有限元模型的建立 |
| 3.4.2 曲轴材料及边界条件的施加 |
| 3.4.3 连杆颈受载变形结果分析 |
| 3.5 连杆颈轮廓随动磨削试验研究 |
| 3.5.1 试验装置 |
| 3.5.2 试验步骤及条件 |
| 3.5.3 试验结果和讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 曲轴随动磨削过程的热力学建模与温度分布特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 曲轴连杆颈随动磨削热相关参数的确立 |
| 4.2.1 磨削移动热源的确立 |
| 4.2.2 随动磨削过程中的热流密度确定 |
| 4.2.3 磨削过程中热量的分配 |
| 4.2.4 随动磨削过程中的磨削弧长的确定 |
| 4.2.5 随动磨削过程中的相关材料热物理特性参数的确定 |
| 4.3 随动磨削温度有限元建模与仿真 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 边界条件 |
| 4.3.3 热流密度加载 |
| 4.3.4 模型求解 |
| 4.3.5 结果与讨论 |
| 4.4 连杆颈随动磨削温度试验研究 |
| 4.4.1 试验装置 |
| 4.4.2 试验步骤及磨削条件 |
| 4.4.3 随动磨削温度试验结果与数值分析预测结果的对比 |
| 4.4.4 随动磨削温度试验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 曲轴随动磨削连杆颈表面质量的周向一致性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 试验装置 |
| 5.2.2 试验方案及试验条件 |
| 5.2.3 测试装置及方法 |
| 5.3 磨削工艺参数对连杆颈粗糙度的影响 |
| 5.3.1 连杆颈表面粗糙度随磨削工艺参数的变化规律 |
| 5.3.2 连杆颈周向表面粗糙度均衡性研究 |
| 5.3.3 连杆颈随动磨削后的周向表面轮廓特性 |
| 5.4 随动磨削曲轴连杆颈表面残余应力特性 |
| 5.4.1 砂轮速度变化对连杆颈表面残余应力分布的影响 |
| 5.4.2 曲轴转速变化对连杆颈残余应力分布的影响 |
| 5.4.3 磨削深度变化对连杆颈残余应力分布的影响 |
| 5.4.4 连杆颈表面形貌 |
| 5.5 工艺参数的优选 |
| 5.5.1 基于连杆颈随动磨削的磨削力和磨削温度的磨削工艺参数的选择 |
| 5.5.2 基于连杆颈表面粗糙度的磨削工艺参数的选择 |
| 5.5.3 基于连杆颈表面残余应力的热处理方式的选择 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要内容及结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文、专利及完成科研课题情况 |
| 致谢 |
（7）M1083A普通无心外圆磨床改造创新与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床目前在工业中的地位 |
| 1.2 数控改造的的市场 |
| 1.2.1 机床数控化改造的市场 |
| 1.2.2 进口设备和生产线的数控化改造市场 |
| 1.3 机床数控化改造的必要性 |
| 1.3.1 微观看改造的必要性 |
| 1.3.2 宏观看改造的必要性 |
| 1.4 数控化改造的内容及优缺 |
| 1.4.1 机床改造业的兴起 |
| 1.4.2 改造的内容 |
| 1.4.3 中主要机械部件改装探讨 |
| 1.5 选题及主要研究内容 |
| 1.5.1 本文的选题 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 M1083A普通无心外圆磨床的简介 |
| 2.1 磨床的基本组成、主要技术参数 |
| 2.1.1 磨床的基本组成 |
| 2.1.2 磨床的主要技术参数 |
| 2.2 主要用途、适用范围、性能及特点 |
| 2.2.1 主要用途 |
| 2.2.2 适用范围 |
| 2.2.3 性能 |
| 2.2.4 M1083A磨床的特点 |
| 2.3 M1083A磨床的工作原理 |
| 2.3.1 M1083A磨床传动系统的简要说明 |
| 2.3.2 磨削工件时几个重要参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 M1083A无心磨床总体改造方案的确定 |
| 3.1 改造的内容 |
| 3.2 改造思路 |
| 3.3 改造后的效果 |
| 3.4 资金预算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 进给系统的改造设计 |
| 4.1 滚珠丝杆螺母副的设计、计算、选型及校核 |
| 4.1.1 滚珠丝杠螺母副的工作原理及特点 |
| 4.1.2 滚珠丝杠副的循环方式 |
| 4.1.3 滚珠丝杠的安装 |
| 4.1.4 滚珠丝杠的承载能力的计算 |
| 4.2 伺服电机设计、计算、选型及校核 |
| 4.2.1 伺服电动机与单相异步电动机比较 |
| 4.2.2 伺服电机与步进电机的性能比较 |
| 4.2.3 伺服电机的选型计算 |
| 4.3 交叉滚柱导轨的组成、特点、选型及安装 |
| 4.3.1 交叉滚柱导轨的组成 |
| 4.3.2 交叉滚柱导轨特点 |
| 4.3.3 交叉滚柱导轨的选型 |
| 4.3.4 交叉滚柱导轨的安装 |
| 4.3.5 间隙调节例 |
| 4.4 横向(Y向)进给系统的设计 |
| 4.4.1 横向进给系统的组成 |
| 4.4.2 滚珠丝杠螺母副的设计、计算、选型及效核 |
| 4.4.3 伺服电机设计、计算及选型 |
| 4.4.4 减速器的设计、计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 M1083A数控装置系统及电气控制设计 |
| 5.1 数控装置 |
| 5.2 伺服系统 |
| 5.3 硬件电路的组成及设计 |
| 5.4 数控系统的控制原理 |
| 5.5 电气操纵说明 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 M1083A磨床试车、调整、安装及精度检验 |
| 6.1 试车前的准备 |
| 6.2 调整：(通磨) |
| 6.3 操作及试磨工件 |
| 6.3.1 修整砂轮 |
| 6.3.2 修整导轮 |
| 6.3.3 试磨工件 |
| 6.3.4 磨削区火花的调整 |
| 6.4 调整：(切入磨) |
| 6.5 切入磨操作及试磨 |
| 6.6 维护、保养及故障排除 |
| 6.6.1 砂轮的拆卸及更换 |
| 6.6.2 导轮的拆卸及更换 |
| 6.6.3 砂轮主轴轴承间隙的调整及轴瓦的维修 |
| 6.6.4 导轮主轴轴承间隙的调整及轴瓦的维修 |
| 6.7 精度检验 |
| 6.7.1 几何精度检验记录 |
| 6.7.2 斯泰尔缸套试磨分析报告 |
| 6.8 本章小结 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（8）神木北车轮工厂轮轴检修工艺设计及信息化管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义及课题产生来源 |
| 1.2 轮轴检修生产线的发展 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 铁路轮轴检修技术分析 |
| 2.1 轮轴技术的发展概况 |
| 2.2 铁路货车轮轴结构特点 |
| 2.2.1 货车轮轴的形式、种类 |
| 2.2.2 货车轮轴主要零部件的材料、运用状况 |
| 2.3 铁路货车轮轴检修技术要求 |
| 2.3.1 轮对组装 |
| 2.3.2 轮对检修 |
| 2.3.3 轮对分解 |
| 2.3.4 轴承检修和压装 |
| 2.4 铁路货车轮轴检修工艺分析 |
| 第3章 神木北车轮工厂设计 |
| 3.1 神木北车轮工厂的场址与总平面设计 |
| 3.1.1 神木北车轮工厂的场址选择 |
| 3.1.2 设计思路 |
| 3.1.3 主要技术决定 |
| 3.1.4 总平面设计 |
| 3.2 主厂房工艺设计 |
| 3.2.1 采用的主要指标及检修工作量 |
| 3.2.2 规模的确定 |
| 3.2.3 主厂房工艺布置 |
| 3.2.4 主厂房生产组成 |
| 3.3 轮对配件存放棚工艺设计 |
| 3.3.1 各存放区容量计算 |
| 3.3.2 轮对配件存放棚平面布置 |
| 3.4 车间房屋设计 |
| 3.4.1 主厂房尺寸的确定 |
| 3.4.2 轮对配件存放棚尺寸的确定 |
| 3.4.3 辅助房屋 |
| 第4章 神木北车轮工厂轮轴检修设备选型与设计 |
| 4.1 机械设备选型设计 |
| 4.2 机械设备配置 |
| 4.3 主厂房设备平面布置 |
| 4.4 主要机械设备技术规格 |
| 4.4.1 轮对输送及组装流水线 |
| 4.4.2 探伤设备 |
| 4.4.3 检测设备 |
| 4.4.4 机加工设备 |
| 4.4.5 智能仓库 |
| 4.4.6 轴承退卸及压装设备 |
| 第5章 神木北车轮工厂轮轴检修管理系统 |
| 5.1 信息管理系统的作用 |
| 5.2 轮轴检修管理系统设计 |
| 5.2.1 系统功能 |
| 5.2.2 轮轴加工工艺流程及工位设置 |
| 5.3 轮轴检修管理系统硬件配置 |
| 5.4 轮轴检修管理系统软件设计 |
| 5.4.1 轮轴检修管理系统工位设置 |
| 5.4.2 轮轴检修管理系统应用软件程序设计说明 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）超高速磨削加工系统振动影响分析与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超高速磨削发展概述 |
| 1.2.1 国外超高速磨技术的发展概述 |
| 1.2.2 国内超高速磨削技术的发展概述 |
| 1.3 磨削振动研究现状 |
| 1.4 磨削加工表面形貌仿真研究现状 |
| 1.5 本文选题的意思和主要研究工作 |
| 1.5.1 本文选题的背景和意义 |
| 1.5.2 本文的主要研究工作 |
| 第2章 超高速磨削加工振动的基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 影响磨削振动的因素 |
| 2.2.1 砂轮的磨损 |
| 2.2.2 砂轮的接触刚度 |
| 2.2.3 磨削中的几何干涉 |
| 2.3 磨削振动的分类及形成原因分析 |
| 2.3.1 强迫振动 |
| 2.3.2 自激振动 |
| 2.3.3 自由振动、混合振动及随机振动 |
| 2.4 强迫振动位移计算 |
| 2.5 工件再生颤振特点及其数学模型 |
| 2.5.1 再生颤振的特点 |
| 2.5.2 工件再生效应数学模型 |
| 2.6 磨削过程数学模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 超高速磨削加工系统建模及振动仿真 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 有限元理论 |
| 3.3 动力学分析典型步骤 |
| 3.4 超高速磨床砂轮动力学分析 |
| 3.4.1 模态分析概念 |
| 3.4.2 模态分析动力学方程 |
| 3.4.3 砂轮CAD建模 |
| 3.4.4 网格划分 |
| 3.4.5 材料属性定义 |
| 3.4.6 边界条件设置 |
| 3.4.7 求解并查看结果 |
| 3.5 砂轮的谐响应分析 |
| 3.5.1 谐响应分析介绍 |
| 3.5.2 谐响应分析动力学方程 |
| 3.5.3 超高速磨削砂轮谐响应分析 |
| 3.6 超过高速磨砂轮床动刚度意义 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 振动影响下的表面粗糙度仿真研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 砂轮表面形貌 |
| 4.3 平面磨削模型的建立 |
| 4.3.1 单颗磨粒轨迹方程 |
| 4.3.2 两相邻磨粒轨迹交点推导 |
| 4.4 磨削表面粗糙度的计算 |
| 4.4.1 磨削表面表面粗糙度对零件的影响 |
| 4.4.2 磨削表面表面粗糙度的理论分析 |
| 4.4.3 磨削表面表面粗糙度的经验公式 |
| 4.5 磨削表面粗糙度的仿真 |
| 4.5.1 MATLAB软件及其编程语言介绍 |
| 4.5.2 GUI的设计原则 |
| 4.5.3 磨削表面形貌仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 超高速磨削加工振动影响分析与评价 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 振动对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.1 表面粗糙度 |
| 5.2.2 表面粗糙度的参数评定 |
| 5.2.3 表面粗糙度影响因素分析 |
| 5.3 振动对表面波纹度的影响 |
| 5.3.1 磨削表面波纹度 |
| 5.3.2 振动对表面波纹度影响的理论分析 |
| 5.3.3 磨削表面波纹度的评价参数 |
| 5.3.4 改善磨削加工波纹度的方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）稀土掺杂超高速CBN砂轮用陶瓷结合剂性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超高速磨削概述 |
| 1.2.1 超高速磨削的起源 |
| 1.2.2 超高速磨削的应用优势 |
| 1.2.3 国外超高速磨削的研究进展 |
| 1.2.3.1 美国 |
| 1.2.3.2 欧洲 |
| 1.2.3.3 日本 |
| 1.2.4 国内超高速磨削的研究进展 |
| 1.2.5 国内外研究进展总结 |
| 1.3 超高速磨削适用砂轮探讨 |
| 1.3.1 树脂结合剂 CBN 砂轮 |
| 1.3.2 金属结合剂 CBN 砂轮 |
| 1.3.3 陶瓷结合剂 CBN 砂轮 |
| 1.4 本文选题的意义和主要研究工作 |
| 1.4.1 本文选题的背景及意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 实验内容及性能检测 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.2 实验所用原料及设备 |
| 2.2.1 本实验所需主要化学试剂 |
| 2.2.2 本实验所用到的主要设备 |
| 2.3 基础玻璃成分设计 |
| 2.4 实验流程 |
| 2.4.1 基础玻璃成分设计 |
| 2.4.2 称量、混料、压块 |
| 2.4.3 熔制玻璃料、水淬 |
| 2.4.4 干燥、粗磨、球磨 |
| 2.4.5 差热分析(DTA) |
| 2.4.6 确定烧成曲线 |
| 2.5 性能检测 |
| 2.5.1 力学性能检测 |
| 2.5.1.1 显微硬度 |
| 2.5.1.2 抗折强度 |
| 2.5.1.3 耐磨性 |
| 2.5.2 微观组织结构及成分检测 |
| 2.5.2.1 金相分析 |
| 2.5.2.2 X 射线衍射分析(X-ray diffraction) |
| 2.5.2.3 扫描电子显微镜(Scanning electron microscopy) |
| 2.5.3 高温性能检测 |
| 2.5.3.1 热膨胀系数 |
| 2.5.3.2 流动性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 添加剂对结合剂性能的影响 |
| 3.1 V_2O_5对结合剂性能的影响 |
| 3.1.1 V_2O_5对结合剂差热分析曲线的影响 |
| 3.1.2 V_2O_5对结合剂力学性能的影响 |
| 3.1.3 V_2O_5对结合剂热膨胀系数及流动性的影响 |
| 3.1.4 加入 V_2O_5后结合剂的金相图像 |
| 3.1.5 总结 |
| 3.2 Y_2O_3对结合剂性能的影响 |
| 3.2.1 Y_2O_3对结合剂差热分析曲线的影响 |
| 3.2.2 Y_2O_3对结合剂力学性能的影响 |
| 3.2.3 Y_2O_3对结合剂热膨胀系数及流动性的影响 |
| 3.2.4 加入 Y_2O_3后结合剂的金相图像 |
| 3.2.5 加入氧化钇的陶瓷结合剂微观组织检测 |
| 3.2.5.1 XRD |
| 3.2.5.2 SEM |
| 3.2.6 总结 |
| 3.3 Cu 对结合剂性能的影响 |
| 3.3.1 Cu 对结合剂差热分析曲线的影响 |
| 3.3.2 Cu 对结合剂力学性能的影响 |
| 3.3.3 Cu 对结合剂热膨胀系数及流动性的影响 |
| 3.3.4 加入 Cu 后结合剂的金相图像 |
| 3.3.5 总结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 陶瓷结合剂 CBN 砂轮的性能分析 |
| 4.1 陶瓷结合剂 CBN 砂轮的制备 |
| 4.2 陶瓷结合剂 CBN 砂轮性能分析 |
| 4.2.1 抗折强度分析 |
| 4.2.2 耐磨性分析 |
| 4.2.3 总结 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、F_1101高速半自动活塞专用外圆磨床（论文参考文献）
- [1]中华人民共和国商务部公告 2018年 第63号[J]. 中华人民共和国商务部. 中国对外经济贸易文告, 2018(48)
- [2]高速磨床动态特性及结构优化设计研究[D]. 陈桂平. 湖南大学, 2018(01)
- [3]某型汽车发动机曲轴的加工工艺及测试研究[D]. 王小龙. 西华大学, 2017(03)
- [4]玉柴船电C型凸轮轴的工艺研究和改进[D]. 潘寿庆. 广西大学, 2016(06)
- [5]发动机进、排气门制造方法的改进与创新研究[D]. 王丽君. 西安工程大学, 2016(08)
- [6]曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究[D]. 张满朝. 上海交通大学, 2016(03)
- [7]M1083A普通无心外圆磨床改造创新与研究[D]. 罗少斌. 五邑大学, 2014(03)
- [8]神木北车轮工厂轮轴检修工艺设计及信息化管理研究[D]. 刘亚东. 西南交通大学, 2013(11)
- [9]超高速磨削加工系统振动影响分析与仿真研究[D]. 陈雨雨. 东北大学, 2012(05)
- [10]稀土掺杂超高速CBN砂轮用陶瓷结合剂性能的研究[D]. 祝聿霏. 河南工业大学, 2012(02)