一、中性电解去鳞新工艺（论文文献综述）
罗红平,张清荣,刘桂贤,张永俊[1]（2021）在《电解加工电源研究现状及发展趋势》文中认为电解加工电源是电解加工装备中的关键核心基础设备,其性能直接影响着电解加工的精度、稳定性、表面质量和经济性。为了更加充分发挥电解工艺的潜力和优势,实现精密、高效、稳定的电解加工,有必要对电解加工电源的研究现状及发展趋势进行系统梳理和全面总结。系统分析了宏观尺度电解加工和微细电解加工的工艺原理,加工质量、效率和工艺稳定性等的影响因素,归纳总结出不同类别、不同应用场合下电解工艺对加工电源的性能指标要求。较为全面地介绍了近年来国内外在电解加工电源方面的相关研究进展及应用情况。对电解加工电源在控制高频脉冲产生、信号处理与输出、加工间隙监测、电源保护等几个方面的关键技术进行了评述,同时对电解加工电源的发展趋势进行了预测和展望,为促进我国电解加工技术的快速发展和广泛应用提供有益的参考。
王曙琛[2]（2021）在《圆柱凸轮电解磨削加工实验研究》文中指出凸轮作为传动环节中的一个重要零部件,由于工作载荷较大,所以它的制造精度、表面质量和耐磨性的要求也较高。电解磨削作为一种复合工艺,由于其加工效率高,且工件表面质量好,切削力小等优点,特别适用于难加工材料的高精度成型加工。但是,电解磨削的影响因素繁多,因此需要针对不同工件进行工艺实验研究。本文以某型号圆柱凸轮槽电解磨削加工为研究对象,阐述了磨粒对电解磨削加工的影响规律,设计了实验所需的阴极磨头,并在专用的五轴联动数控电解机械复合加工机床上开展了圆柱凸轮槽电解磨削加工的实验研究。主要研究内容如下:1.基于电解磨削加工的物理模型以及加工系统原理,构建出电解磨削加工的间隙数学模型。2.基于电解磨削的加工原理和相关性质,通过对不同粒度条件下的加工区域进行电场仿真计算,探究不同的磨粒粒度对于电解磨削电场参数的影响规律。3.为了提高电解磨削的加工精度和加工稳定性,开展高精度磨头的开发与优化研究。开展了针对四种不同参数的单因素实验,揭示了各个参数对电解磨削加工效果的影响规律,确定了正交实验的参数范围,并通过正交试验获得了优化参数。4.基于电解磨削的理论与实验分析,在电解机械复合机床上,采用专用磨头,开展圆柱凸轮槽电解磨削加工实验研究。在课题组自行研制的复合机床上,能够加工出底部无明显过切,侧面平均粗糙度分别为Ra0.330μm与Ra0.337μm的圆柱凸轮槽,保证了电解磨削加工凸轮的加工效率、加工效果和稳定性。
钟慧兰[3]（2020）在《手机金属中框电解射流去毛刺有限元仿真研究》文中提出随着5G技术的持续发展,并在智能手机中的应用,与玻璃、陶瓷盖板配套的手机金属中框市场迅速扩张,但金属中框的制造技术仍有待提高。在金属中框的制造过程中,毛刺问题一直以来都是需要被解决的重要问题。毛刺不仅对产品外观质量造成负面影响,而且可以影响其加工精度、装配精度以及操作的安全性,且毛刺去除成本高。常用的去毛刺方法分为机械与非机械法,具体有手工去毛刺、滚筒法、热能去毛刺法、磁力研磨法、磨料流动法、激光去毛刺、电化学去毛刺、超声波去毛刺等,以上每种方法都有其各自的优缺点。在手机中框制造行业中,普遍使用人工去毛刺方法对中框的毛刺进行去除,此方式不仅效率低下,且人工成本高昂。基于此,本文提出一种针对铝合金手机中框的电解射流去毛刺方法,该方法具有灵活性强、效率高等优点。本文主要研究内容如下:1.对国内外去毛刺研究现状作了一系列介绍,分析了工业上常用去毛刺方法的优缺点,阐明了电解射流去毛刺技术的可行性及其优势所在,创新性提出了基于窄缝喷嘴的电解射流去毛刺技术。在对电化学射流去毛刺机理的分析中发现,电解射流去毛刺的理论依据与电解抛光理论依据类似,不同之处为电解射流加工因电解液流动性强,难以形成钝性膜,故电解射流去毛刺是基于“尖峰效应”。2.通过COMSOL仿真软件对电解射流去毛刺过程中的工件表面形貌变化以及电场分布进行仿真研究,论证了电解射流去毛刺的可行性。在对初始参数（电压60V、加工间隙0.5mm、喷嘴宽度0.5mm）下仿真实验的分析中总结出电解射流对不同大小,不同位置的毛刺具有不同的去除效果,概括为:毛刺位置越低去除越困难,且同一个毛刺随着加工的进行其去除速度逐渐降低。3.利用COMSOL仿真软件进行单因素实验与正交实验仿真分析,以探究不同加工参数（电压、加工间隙、喷嘴宽度）对加工效率的影响。对仿真结果进行分析,得出了加工电压大小、加工间隙以及喷嘴宽度对毛刺去除效果的影响大小,区分了各参数对加工效率影响的主次,并优化出电化学射流去除铝合金手机中框毛刺的最优工艺参数。最后,提出了通过优化喷嘴运动控制以提高加工效率的思路。
赵汉青[4]（2020）在《精密小构件微毛刺电化学去除方法研究》文中认为毛刺是一种存在于工件边缘处的很细小的脊状突起,通常呈三角形,形成于各种各样的制造过程中。毛刺会导致装配后的机器零件产生噪声以及各种不安全的操作。因此,必须去除机械加工中产生的毛刺,或者尽可能将毛刺的尺寸控制在一定的范围之内。对于精密机械零件而言,微小毛刺的去除是一个非常困难的课题,传统手工去除方法需要时间、劳动力和其他相关成本。而电化学加工法对零件不施加任何机械应力,可以迅速的去除微小毛刺并得到良好的表面质量,本文针对某公司生产的筒状零件和板状零件上存在的微小毛刺进行电化学去除行为的研究。本文首先介绍了电化学加工相关理论,然后探究影响电化学去毛刺的关键因素,对板状工件进行ANSYS三维电场仿真以实现对电场分布的总体把握,再将三维模型简化为二维模型,取毛刺周围的电流最集中的一块矩形区域进行建模,经仿真得到电压对电流密度的影响规律。然后建立电化学去毛刺的二维数学模型,从数值上探讨毛刺原始高度、加工电压、加工间隙、基材损耗等重要加工参数与加工时间的变化规律,为加工参数的选择提供理论依据并建立起去毛刺时间的预测模型。随后根据板状零件和筒状零件的形状及毛刺的分布特点设计出电化学去毛刺的整体装置、工具阴极、工装夹具等。利用此装置对板状零件和筒状零件进行两组正交实验,对实验结果进行极差分析与方差分析得到加工电流、加工间隙、电解液温度等最优加工参数。最后对去毛刺后的零件进行尺寸测量,结果表明采用电化学去毛刺法可以有效的大规模去除板状零件和筒状零件上的微小毛刺并得到良好的表面质量。
王旭[5]（2019）在《豆腐干凉菜类食品安全质量控制与改良配方设计》文中指出本文对豆腐干凉菜类制品食品安全质量控制与改良菜品设计进行了研究。参照相关文献并经试制拟定菜品配方,对构成菜品及主配料作细菌数检测,对其食品安全隐患进行分析;对主要原料作沸水烫洗处理或果蔬洗涤剂进行浸泡处理,统计减菌率,构建控菌技术,优化出改良菜品;对制成品作4℃冷藏,揭示新工艺的控菌机理,并结合制品的感官变化,得出改良品的保质期。以初始菜品加工的凉拌菜,其主要原料经洗净后,测出细菌菌落总数范围为1.5×102 CFU/g-2.0×106CFU/g,由高到低依次为:豆腐干>白菜>香椿>香菜>生姜>芹菜>青椒>葱白>蒜头>榨菜>洋葱。其中不同批次豆腐干样品中的带菌量则在8.5×104CFU/g-2.0 ×106CFU/g。初始菜品豆腐干凉拌菜品的细菌菌落总数在3.6× 1 03CFU/g-7.9× 1 05CFU/g,由高到低依次为:白菜拌干丝>榨菜拌干丝>生姜拌干丝>香椿豆腐干>芹菜拌干丝>洋葱拌干丝。这些菜品中普遍缺少具有杀菌作用的调味品、香辛料等天然控菌物。分析各种原料带菌量对凉菜细菌数贡献率结果,贡献率高低依次为:白菜>香椿>榨菜>生姜>芹菜>酱油>青椒>洋葱。同一豆腐干主料在不同菜品中对细菌数贡献率由89.0%至99.8%不等,对各类菜品的细菌数贡献率高低依次为:洋葱拌干丝>芹菜拌干丝>生姜拌干丝>榨菜拌干丝>香椿豆腐干>白菜拌干丝。显然,这与豆腐干在具体菜品中的使用量及所用配料的带菌量有关。采用沸水烫洗1min作为控菌因子对各类原料进行处理,减菌率范围为80.00%-99.99%,减菌率高低依次为:蒜头>豆腐干>芹菜>白菜>姜末>酱油>香菜>香椿>葱白>青椒>榨菜>洋葱。其中对不同批次豆腐干主料的减菌率为99.30%-99.99%。热烫对制成品的减菌率在80.0%-95.5%,减菌率的高低依次为:白菜拌干丝>香椿豆腐干>生姜拌干丝>榨菜拌干丝>洋葱拌干丝>芹菜拌干丝。这由原料质地与使用量、起始带菌量、制品制作时间等多因素决定。在4℃冷藏过程中,细菌菌落总数的变化出现两种状况:一是全过程中,细菌数一直处于逐步增加变化的类型,见于生姜拌干丝、香椿豆腐干、榨菜拌干丝、芹菜拌干丝、白菜拌干丝;二是早期波动性比较大,而后经过调整3d后,波动较小,见于洋葱拌干丝。这可能与优势菌构成、代谢物集聚、菌群交替与拮抗等因素有关。菌相构成表明,绝大多数由假单胞菌、肠杆菌、乳酸菌、酵母菌、球菌构成,生姜拌干丝改良菜品、香椿豆腐干改良菜品和洋葱拌干丝改良菜品以假单胞菌为优势菌履行腐败,白菜拌干丝改良菜品由假单胞菌和肠杆菌共同为优势菌使菜品腐败变质,榨菜干丝改良菜品和芹菜干丝改良菜品由假单胞菌和乳酸菌共同作用使菜品腐败变质。在末期菌相中,通常为假单胞菌数>乳酸菌数>肠杆菌数>酵母菌数>球菌数。球菌在所有拌豆腐干菜品的腐败过程中均不起主要作用。酵母菌主要来自配料中,在各类新产品中均不占优势,对提高豆腐干凉拌菜的安全性具有实际指导意义。使用热烫改进工艺形成的改良菜品保质期可在4℃冷藏条件下延长3-6d。建议将菜品冷藏前作覆盖包装,以确保其稳定性。对代表性菌株的鉴定表明,斯图泽氏假单胞菌分布于芹菜拌干丝中,铜绿假单胞菌分布于榨菜拌干丝制品中,克雷伯氏菌分布于生姜拌干丝中,柠檬细菌分布于白菜拌干丝中,瓶形酵母分布于香椿豆腐干中,假丝酵母分布于榨菜拌干丝中。能否通过调味等手段实施对这些优势菌的进一步控制,有待深入研究。
李雪[6]（2019）在《扩散渗析—电解法联用处理高砷污酸的技术研究及工艺安全评价》文中进行了进一步梳理高砷污酸是金属矿冶行业利用烟气制酸过程中产生的最为普遍的污染废物,具有高砷、高酸、高重金属、危害大和难处理等特点,我国每年存在大量高砷污酸处置不当的情形。传统污酸处置工艺常采用化学中和沉淀法,存在硫酸资源浪费、产生大量低品质废渣、处置成本高等问题。因此,本文提出扩散渗析—电解法联用处置高砷污酸,以实现硫酸资源回收、污酸高效净化的目的。通过实验论证该工艺具有可行性,同时详细考察了扩散渗析回收硫酸过程中砷（Ⅲ）与硫酸的分离现象及相互影响关系,电解过程中电流密度、电极材料、砷（Ⅲ）浓度、电解槽结构对除砷效果的影响,进一步分析了电解产物、电解除砷的可能机理及铁的存在作用,并对工艺在实际工业中的应用进行基础安全评价分析。扩散渗析模拟实验表明利用扩散渗析法对污酸中砷（Ⅲ）与硫酸具有较高的分离效果。其中砷（Ⅲ）的扩散渗析为独立过程,渗析系数UAs=1.98×10-4 m/h,其扩散速率只受砷（Ⅲ）自身浓度差影响,与硫酸浓度无关;硫酸的扩散渗析受硫酸浓度和砷（Ⅲ）浓度的共同影响,砷（Ⅲ）浓度的影响为定量影响,影响程度与硫酸自身浓度有关。静态扩散渗析24 h硫酸回收率达到极限时,砷（Ⅲ）泄漏率低于16.5%,以此推论实际工业中采用动态扩散渗析法大幅缩短渗析时间后,砷（Ⅲ）的泄漏率远远低于16.5%,工艺具有可行性。研究计算得到砷（Ⅲ）渗析系数和一系列硫酸渗析系数,为实际工业设计提供指导参数。电解模拟实验表明直接电解具有良好的砷去除效果,混合电解槽的整体除砷效果优于分腔室电解槽。其中在电流密度550 mA/cm2范围内,砷去除率与电流密度呈正比关系;高砷（Ⅲ）浓度一定程度上提高砷的电解速率,但可能由于电流密度限制,铁阳极氧化速率与砷（Ⅲ）浓度变化量不对等,导致整体去除率有所下降;碳钢和不锈钢电极材料去除效果远好于304和201不锈钢电极材料,约为1.4倍,但其同时存在铁阳极氧化速率过快、电极材料腐蚀消耗等问题。在实际工业应用中,应进一步找寻电流密度、砷（Ⅲ）浓度和电极材料之间的最优关系,如本文实验研究发现在50 mA/cm2,以304不锈钢为电极材料,砷（Ⅲ）浓度维持在200 mg/L以上时,能实现高效除砷的同时防止电流过量浪费,低于200 mg/L,可适当减小电流密度,适宜条件下砷去除率可达到100%。电解除砷的机理可能为砷（Ⅲ）氧化成砷（Ⅴ）后与铁的结合物在阴极又被还原以砷单质析出后,然后被双氧水和其它氧化物氧化形成As2O3晶体析出,难以直接溶于稀硫酸环境下,铁在对絮状沉淀凝结和结晶过程起重要促进作用。最终电解产物为较高纯度的As2O3,有助于后续资源回收。利用预先危险性分析方法（PHA）对工艺存在的危险源进行定性分析,作业条件危险性分析法（LEC）对工艺危险源进行基础安全评价,并在此基础上提出相对应的安全决策和防护措施,为扩散渗析-电解法联用工艺稳定、安全运行提供科学依据。
葛永成[7]（2018）在《高温合金机匣电解加工技术基础研究》文中研究指明机匣零件是航空发动机的关键部件之一,其外形特征多为圆筒或圆锥形的回转体结构。机匣零件种类繁多,根据机匣零件在发动机中承担的作用不同,其结构形式也存在较大差异。有些机匣零件表面有大量的凹凸结构,如燃烧室机匣、涡轮机匣等,有些机匣零件结构比较简单,回转面上没有复杂的凹凸结构,如低压二级机匣、燃烧室外机匣等。镍基高温合金材料兼具优异的高温强度、良好的抗氧化、抗热腐蚀等综合性能,已成为航空发动机机匣零件重要的服役材料。为了减轻机身重量,追求更高的热效率,机匣零件通常采用薄壁机构,其局部壁厚甚至小于1 mm。机匣零件加工过程中去除余量大、材料难切削、加工易变形的特点给传统加工带来极大的挑战。随着国防工业对航空发动机需求量和使用性能的不断提升,根据机匣零件不同结构特征的加工需求,寻找合适、高效的先进加工工艺方法具有极其重要的意义。本文以航空发动机中高温合金机匣零件为研究对象,针对机匣零件凹凸结构型面加工成形和无凹凸结构回转面高效加工的需求,分别提出定点断电旋印电解加工技术、环形深切电解加工技术和环形深切电解磨削复合加工技术,并进行了大量的理论分析和试验研究。论文研究工作主要完成以下内容:（1）围绕锻造高温合金机匣凹凸结构型面的加工需求,提出了定点断电旋印电解加工技术。研究了旋印电解加工过程中,阳极表面的电流密度分布规律。针对回转体表面凸条结构,提出定点断电法来保护阳极工件表面的非加工区域。开发了阳极工件材料去除过程的仿真程序,并通过凸台成形过程的仿真模拟证实了定点断电法对阳极工件表面非加工区域的保护作用,得到了优化的断电间隔校正值。最后,以锻造高温合金GH4169薄壁回转体工件为加工对象,开展了定点断电法的试验研究,结果表明定点断电法对阳极工件表面非加工区域的保护起到重要作用。通过采用优化的断电间隔校正值,加工试样的成形精度和表面质量均有较好改善。（2）针对锻造高温合金机匣无凹凸结构回转面的高效加工需求,提出环形深切电解加工技术,并优化了流场模式和阴极结构。开展了环形深切电解加工的电场仿真研究,结果表明,环形深切能够显着提高阴、阳极间包络的加工面积,加工电流也因此得到显着提升。同时,研究结果还表明,阳极工件材料的去除效率会随着阴极工具的切入深度加大而显着增加。针对环形深切电解加工过程中,极间大量电解产物难以及时排除的问题,提出了内喷冲液的流场模式,并进行了内喷阴极工具的设计和优化。开展了环形深切电解加工试验研究,结果表明,内喷冲液流场模式能够及时排除电解产物,实现了阳极工件材料去除效率的大幅提高。通过几种典型结构形式的回转体零件的环形深切电解加工试验,证明了环形深切电解加工方法的应用潜力。最后,以锻造高温合金GH4169回转体工件为加工对象,进行了高30 mm、径向去除余量12 mm的环形深切电解加工试验,取得良好的效果,其材料去除效速度达270 mm3/min。（3）面向铸造高温合金机匣的电解加工,分析了典型铸造高温合金K423A的微观组织结构特征,并研究了K423A在电化学溶解过程中的材料去除机制。K423A的微观组织结构研究表明,相对于锻造高温合金,铸造高温微观结构更为复杂,大量碳化物、氧化物及杂质颗粒富含在基体材料中。电化学溶解特性的研究表明,相对于锻造高温合金,铸造高温合金能够获得更高的电流效率,展示了电解加工技术在高效加工铸造高温合金材料中的应用潜力。然而,研究结果也表明,由于铸造合金材料基体中大量难溶性微观颗粒的存在,导致铸造高温合金材料的电解加工试样表面质量明显较差。（4）面向铸造机匣无凹凸结构回转面的高效加工需求,提出深切电解磨削复合加工技术,并研究了复合加工过程中阳极材料的去除机制。针对铸造高温合金材料中难溶性成份导致其电解加工表面质量较差的问题,采用深切电解磨削复合加工技术,实现了对铸造高温合金材料的高速电化学溶解的同时,对基体中难溶性成份的磨削作用。为此,开展了阳极材料去除机理的试验研究,建立了铸造高温合金在电解磨削复合加工过程中的材料去除模型,揭露了机械磨削在铸造高温合金材料去除过程中的作用。此外,还开展了不同加工参数下的电解磨削复合加工试验,探讨了阴极工具的转速、磨粒粒度对加工电流及加工效率的影响。（5）根据深切电解磨削复合加工的特点和工艺需求,研制了电解液的旋转转接装置,并设计了多自由度控制的辅助冲气装置。为实现内喷阴极工具在高速旋转的同时,对加工间隙进行稳定供液,设计了精密的旋转转接装置。设计了多自由度控制的辅助冲气装置,以期对不同大小、不同形状、不同切深的阳极工件实施任意角度的自由冲气,以达到对回转体零件已加工表面的保护作用。（6）开展了某型号铸造高温合金机匣零件铸造余量的环形深切电解磨削复合加工试验,并针对铸造高温合金机匣零件的已加工表面极易遭受杂散电流侵蚀的特性,提出气绝缘的方法保护已加工表面。通过建立阳极工件腐蚀速率的数学模型,优化了内喷阴极工具的直径,设计了阴极工具的出液口、壁厚等尺寸参数。进行了辅助冲气的二相流仿真模拟,结果表明,辅助冲气能显着减小电解液的过渡区域。最后,对某型号铸造机匣模拟件的铸造余量成功开展了环形深切电解磨削复合加工试验,加工效率和表面质量均得到有效的改善,阳极机匣零件的材料去除效率达到191 mm3/min。
贾进[8]（2018）在《碳化钼微观结构调控及其电解水析氢性能研究》文中指出用于开发清洁和可持续氢能源的有效技术一直备受关注。为此,一种有效的方法是基于电解水制氢。铂（Pt）基材料拥有极佳的电催化活性和稳定性,但由于其在自然界中含量极少,价格昂贵,因而阻碍了其广泛应用。纳米结构的过渡金属催化剂,价格低廉、电催化活性好、稳定性佳,因而作为贵金属铂的最具前景的替代材料被广泛研究。然而,迄今为止,研发由廉价和地球储量丰富的元素组成的催化剂,开发具有低过电势的高活性电解水产氢催化剂仍然是一项巨大挑战。鉴于此,本文主要研究内容:合成超薄二维碳化钼电催化材料,调控碳化钼微观结构形貌,研究其电解水析氢反应催化反应机理,提高电解水析氢反应催化活性。在纳米层次上设计和构建超薄二维碳化钼表界面结构,调控电解水析氢反应催化活性,降低电解水析氢反应过电势,提高电解水析氢反应电流密度和循环稳定性;采用多种表面和纳米制备手段,结合表界面结构表征、电化学测试和密度泛函理论模拟计算,深入研究二维电催化剂催化活性组分间的催化作用。具体工作和研究结果如下:（1）通过控制三氧化钼（MoO3）升华和氢气（H2）还原之间的反应动态平衡,提供了一种简单、经济高效的制备工艺来宏量制备金属钼片。由获得的金属钼（Mo）片作为合成磷化钼（MoP）片的钼源和模板,其在放电反应中表现出良好的活性,具有-88m V的低起始电位,塔菲尔值仅为54.5 m V dec-1,以及良好的催化稳定性。金属钼片作为通用钼源和模板,利用相似的方法合成了二硫化钼（MoS2）片和碳化钼（Mo2C）片,并用密度泛函理论计算了其相应的催化活性。（2）为进一步分析氮掺杂和碳化钼组分对电解水析氢反应活性的影响,通过简便的化学气相还原（CVR）程序并且在所需温度下煅烧制备氮掺杂碳包裹的碳化钼（γ-MoC和β-Mo2C）异质片（N-MoxC@C HSs）。在0.5 M H2SO4中详细研究了N-MoxC@C HSs的最佳电解水析氢反应电催化活性,其表现出172 m V的低过电势(10 mA cm-2),塔菲尔斜率仅为60 mV dec-1,并且具有优异的耐久性。增强的电解水析氢反应活性和催化稳定性是由于异质MoxC、氮掺杂和碳包覆所致。特别是,本研究通过界面效应和氢吸附的极性匹配有效地将γ-MoC和β-Mo2C的各自优点结合起来。（3）为进一步研究分析氮掺杂和二维结构对电解水析氢反应活性的影响,通过制备超薄二氧化钼纳米片,然后碳化掺氮制备氮掺杂Mo2C纳米片（N-Mo2C NSs）,获得用于电解水析氢反应的高效无铂基电催化剂。通过结构分析清楚地表明N-Mo2C NSs的表面完全暴露顶端Mo原子,因此提供了理想的催化剂模型以暴露Mo原子在电解水析氢反应催化期间的作用。通过详细的电化学研究,N-Mo2C NSs具有电解水析氢反应活性,起始电位为-48.3 mV,塔菲尔斜率为44.5 mV dec-1,阴极电流密度为10 mA cm-2时过电势仅为99 mV,具有出色的长期稳定性。理论计算表明,Mo2C的纳米片结构、氮掺杂和特定的晶相能够产生更多暴露的Mo活性位点。这种合成工艺将有助于理解和优化Mo基电催化剂用于能量转换领域。（4）为进一步研究分析纯相碳化钼组分、碳载体和分级层次多孔结构对电解水析氢反应活性的影响,采用Cu-MoO2棒为Mo源和Cu模板合成了交联碳网络构成的分级层次多孔碳棒上的Mo2C（Mo2C/CLCN）。铜在保护Mo2C免于过量碳覆盖以提高其电解水析氢反应性能方面起着关键作用。当表征电解水析氢反应活性时,Mo2C/CLCN表现出-85 m V的低起始电位,塔菲尔斜率为48.2 mV dec-1,过电势仅为145 mV(10 mA cm-2),在酸性电解质中具有长期循环稳定性,优于大多数非掺杂纯相Mo2C。这项工作表明,多元素化合物的原位模板法是合成具有高电化学活性面积和更多催化活性位点的高效电解水电催化剂的有效策略。
杭雨森[9]（2018）在《航空发动机单晶材料微小孔电火花-电解复合加工技术研究》文中指出通过定向凝固工艺制备的单晶高温合金,其垂直于应力轴的横向晶界被消除,减少了低熔点晶界强化元素的应用,耐高温能力得到显着提高,单晶高温合金主要用于航空发动机涡轮叶片等部件的制备。航空发动机涡轮叶片上分布有大量的气膜冷却孔,其加工要求无毛刺、无微裂纹、无重铸层,传统加工方法无法实现气膜孔的加工要求,电火花-电解复合加工方法结合了火花放电穿孔以及电解扩孔,具备两者的优点,可以实现对单晶高温镍基材料等难加工材料的加工,有望满足气膜孔的加工要求。本文针对航空发动机单晶高温镍基材料微小孔的电火花-电解复合加工技术,开展了大量的试验分析与研究,主要完成了以下几个方面的内容:（1）优化了单晶复合加工的电参数和工作液浓度参数;对单晶高温镍基材料DD6开展研究,对比分析复合加工前后单晶高温镍基材料的组织结构,研究了电火花-电解复合加工方法对单晶高温镍基材料组织结构的影响;对单晶试片展开了基础试验研究,通过对电火花-电解复合加工得到的单晶DD6微小孔孔口形貌、小孔锥度、孔壁重铸层的观测,分析了复合加工对单晶高温镍基材料加工效果的影响。（2）针对提高单晶微小孔的复合加工质量,从加工通道内冲液流量角度出发,研究了加工过程中流量稳定性对复合加工微小孔表面质量的影响;提出了恒流量加工模式,搭建了计量泵恒流量循环系统,提高加工过程中的流量稳定性;针对不同流量开展了单晶微小孔复合加工试验,研究了流量对单晶微小孔孔径、加工效率、电极损耗、重铸层去除效果等的影响。（3）针对单晶斜孔出口处的重铸层残留问题,采用管电极进给停顿、填充反衬层导电化的方法提高加工质量。开展了单晶斜孔电火花-电解复合加工试验,研究分析了工具电极进给停顿时间对孔壁重铸层去除效果的影响,并对加工效率、小孔形貌、孔径、加工过程波形进行了分析;针对反衬导电方法,尝试了不同导电材料的制备,考察了导电材料的导电性和流动性,试验表明在内部结构复杂的空心叶片上,石墨导电胶具备良好的填充和去除性能,有助于实现单晶高温镍基材料微小孔的无重铸层加工。
刘嘉航[10]（2017）在《脉冲电化学去除内交叉孔毛刺仿真与加工系统设计》文中研究表明液压阀块为液压系统的集成模块,简化了系统的设计与装配。液压阀块的集成度决定了其孔位较多,主孔道往往和插件通道相贯形成交叉孔,按照现今普遍的阀块加工工艺很难避免边缘毛刺的产生,因此如何高效高质量去除毛刺是一项重要课题。液压阀为批量生产,而去除毛刺的常规工艺为接触式手工或机械工具去除,对于批量去除毛刺而言效率较低且加工质量较差。对于位置较深的内交叉孔毛刺而言,传统刀具或手工都难以操作。随着材料的发展进步,加工件的强度和硬度都有所提升,为接触式去毛刺带来了更大的困难。电解加工利用非接触式腐蚀的原理蚀除金属,广泛应用于加工复杂内腔结构或者微细孔。而将电化学腐蚀原理应用到去毛刺领域,可有效地避免传统接触式方法所产生的问题。电化学加工是多个物理场耦合作用的过程,包括温度、电场、流场分布等多个因素均对电化学反应产生影响。通过计算机仿真技术对电化学反应过程进行数学建模可有效优化阴极夹具的设计和电化学加工参数的选择。对加工方案的优化和表面精度的提高有重要的意义。本文使用脉冲电化学方法对液压阀的内孔道交叉孔处边缘毛刺进行蚀除。参照当今整体叶盘电解加工中主动控制电解液流场分布办法,设计适应液压阀的去毛刺阴极夹具,通过内流道提高流场可控性。计算机仿真技术对加工过程的流场和电场进行分析。通过流场仿真分析夹具设计的合理性,优化交叉孔毛刺去除的电解液流动方式。建立电场数学模型,采用控制变量法对影响电场分布和电流密度大小的多个因素逐个分析,最后总结出较优的加工参数。从液压阀去除毛刺的效率和加工要求考虑,设计适合去毛刺的脉冲电源,完成加工系统中关键部分的设计。研究表明按照优化后的夹具设计方案、加工参数和针对去毛刺所设计的脉冲电源进行加工,交叉孔边缘部分毛刺得以完全去除。证明了夹具设计、物理场仿真结果的合理性,为批量的电化学去除内交叉孔毛刺提供了理论模型和依据。
二、中性电解去鳞新工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中性电解去鳞新工艺（论文提纲范文）
（1）电解加工电源研究现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 电解加工电源研究现状 |
| 1.1 宏观尺度电解加工电源 |
| 1.2 微细电解加工电源 |
| 1.2.1 常规微细电解加工电源 |
| 1.2.2 新型微细电解加工电源 |
| 2 电解加工电源的关键技术 |
| 2.1 控制系统 |
| 2.2 脉冲输出 |
| 2.3 加工间隙监测与控制 |
| 2.4 电源保护 |
| 3 电解加工电源发展趋势 |
| 4 结论 |
（2）圆柱凸轮电解磨削加工实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 凸轮加工的研究与进展 |
| 1.2 常见的凸轮加工工艺 |
| 1.2.1 展成铣削 |
| 1.2.2 靠模仿形加工 |
| 1.2.3 精密磨削 |
| 1.2.4 电火花成型加工 |
| 1.2.5 电火花线切割 |
| 1.3 电解磨削复合加工 |
| 1.3.1 国外电解磨削研究现状 |
| 1.3.2 国内电解磨削研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 圆柱凸轮槽电解磨削加工理论分析 |
| 2.1 圆柱凸轮槽加工模型 |
| 2.2 圆柱凸轮槽电解磨削加工原理 |
| 2.3 圆柱凸轮槽电解磨削加工质量影响因素研究 |
| 2.3.1 电参数 |
| 2.3.2 机械参数 |
| 2.3.3 导电介质 |
| 2.4 圆柱凸轮槽电解磨削总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电解磨削加工仿真分析 |
| 3.1 电场仿真原理 |
| 3.2 电场仿真模型 |
| 3.3 电解磨削电场仿真 |
| 3.3.1 磨粒高度对电流密度的影响 |
| 3.3.2 磨粒间距对电流密度的影响 |
| 3.3.3 综合分析 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 实验参数的选择 |
| 3.4.2 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电解磨削工艺实验研究 |
| 4.1 电解磨削加工主要设备 |
| 4.1.1 加工机床 |
| 4.1.2 供电装置 |
| 4.1.3 电解液系统 |
| 4.1.4 检测装置 |
| 4.2 工具磨头的检测与开发 |
| 4.2.1 初次实验结果与分析 |
| 4.2.2 高精度磨头的设计与开发 |
| 4.2.3 磨头结构优化 |
| 4.3 单因素实验 |
| 4.3.1 极间电压单因素实验 |
| 4.3.2 阴极回转速度单因素实验 |
| 4.3.3 阴极进给速度单因素实验 |
| 4.3.4 电解液温度单因素实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 圆柱凸轮槽电解磨削加工实验 |
| 5.1 圆柱凸轮槽电解磨削正交实验 |
| 5.2 圆柱凸轮槽电解磨削加工实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）手机金属中框电解射流去毛刺有限元仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 毛刺介绍 |
| 1.2.1 毛刺的定义 |
| 1.2.2 毛刺的几何形状 |
| 1.2.3 毛刺的形成机理 |
| 1.2.4 毛刺的危害 |
| 1.2.5 手机中框毛刺分布 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 常用去毛刺工艺介绍 |
| 1.3.2 电解加工工艺(ECM)的发展现状 |
| 1.3.3 电解抛光工艺(ECP)的发展现状 |
| 1.4 论文的结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 电解射流抛光手机中框加工技术 |
| 2.1 电解加工工艺 |
| 2.1.1 电解加工基本原理 |
| 2.1.2 电解加工规律理论模型 |
| 2.1.3 阳极极化曲线 |
| 2.2 电解射流加工技术 |
| 2.3 电解射流去毛刺加工原理 |
| 2.3.1 电解抛光整平机理 |
| 2.3.2 电解射流抛光影响因素分析 |
| 2.4 电解射流去毛刺的优点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 加工过程的有限元仿真建模 |
| 3.1 有限元分析方法 |
| 3.2 COMSOL Multiphysics软件介绍 |
| 3.3 COMSOL Multiphysics仿真步骤 |
| 3.3.1 电化学物理场接口的选择 |
| 3.3.2 仿真模型的建立 |
| 3.3.3 电场模型 |
| 3.3.4 初始参数边界条件设定 |
| 3.3.5 网格剖分 |
| 3.3.6 研究步骤 |
| 3.3.7 研究初始化分析 |
| 3.3.8 初始参数仿真结果 |
| 3.4 喷嘴运动条件下的电流分布分析 |
| 3.4.1 仿真模型的建立 |
| 3.4.2 边界条件的定义 |
| 3.4.3 网格剖分 |
| 3.4.4 研究步骤 |
| 3.4.5 结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 仿真分析与参数优化 |
| 4.1 喷嘴固定下单因素仿真分析 |
| 4.1.1 加工间隙的影响 |
| 4.1.2 加工电压的影响 |
| 4.1.3 喷缝宽度的影响 |
| 4.2 喷嘴固定下加工参数优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）精密小构件微毛刺电化学去除方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.2 毛刺的产生与危害 |
| 1.2.1 毛刺的产生 |
| 1.2.2 毛刺的危害 |
| 1.3 去毛刺技术的提出及发展趋势 |
| 1.4 电化学加工原理及研究现状 |
| 1.4.1 电化学加工原理 |
| 1.4.2 电化学去毛刺技术的国内外发展现状 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第二章 电化学加工相关理论基础 |
| 2.1 电化学相关原理 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 电化学去毛刺原理 |
| 2.2 影响电化学去毛刺的工艺参数 |
| 2.2.1 电源参数 |
| 2.2.2 加工间隙 |
| 2.2.3 电解液参数 |
| 2.3 电解液系统 |
| 2.3.1 电解液的基本性质 |
| 2.3.2 电解液的选取准则 |
| 2.3.3 常用的几种中性电解液 |
| 2.4 正交试验法 |
| 2.4.1 正交试验法原理 |
| 2.4.2 正交试验法进行参数分析的方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电化学去毛刺的电场仿真及数学建模 |
| 3.1 电化学加工中电场及电流密度仿真 |
| 3.1.1 三维电场分析 |
| 3.1.2 二维电场分析 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 参数分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电化学去毛刺装置设计 |
| 4.1 电化学去毛刺装置概述 |
| 4.1.1 工装夹具的设计 |
| 4.1.2 加工电源 |
| 4.1.3 阴极设计 |
| 4.2 电解液循环系统 |
| 4.2.1 电解液系统设计 |
| 4.2.2 电解槽 |
| 4.2.3 电解液循环泵 |
| 4.3 加工装置设计 |
| 4.3.1 温控系统 |
| 4.3.2 整体装置设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电化学去毛刺加工实验结果 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.1.1 试样毛刺分布 |
| 5.1.2 加工参数 |
| 5.2 板状零件的正交实验设计 |
| 5.2.1 试验结果的极差分析 |
| 5.2.2 试验结果的方差分析 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 去毛刺实验结果 |
| 5.3.2 去毛刺前后尺寸对比 |
| 5.3.3 去毛刺后表面形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与未来展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（5）豆腐干凉菜类食品安全质量控制与改良配方设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 豆腐干的消费与产业发展 |
| 1.2 豆腐干类凉拌菜的加工 |
| 1.3 豆腐干类凉拌菜的易腐性 |
| 1.4 豆腐干类凉拌菜微生物污染的来源 |
| 1.5 豆腐干制品的食品安全性 |
| 1.6 豆腐干制品质量的控制 |
| 1.7 研究内容 |
| 1.7.1 豆腐干类凉拌菜原料细菌学分析 |
| 1.7.2 豆腐干类凉拌菜原料控菌技术与应用 |
| 1.7.3 低风险高品质豆腐干类凉拌菜新配方的设计 |
| 1.7.4 豆腐干类凉拌菜改良菜品存放过程中的菌群控制与保质效果分析 |
| 第二章 豆腐干类凉拌菜用原料的细菌性污染分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与设备 |
| 2.2.1 材料 |
| 2.2.2 培养基及试剂 |
| 2.2.3 仪器设备 |
| 2.3 方法 |
| 2.3.1 原料的预处理 |
| 2.3.2 指标测定 |
| 2.4 结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 豆腐干类凉拌菜中微生物污染的来源分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与仪器设备 |
| 3.3 方法 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 拟定出菜品配方 |
| 3.4.2 菜品细菌菌落总数的测定与来源分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 预煮加工对豆腐干类凉拌菜的控菌作用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与设备 |
| 4.3 方法 |
| 4.3.1 热烫条件的选择 |
| 4.3.2 减菌率的统计 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 热烫条件的确定 |
| 4.4.2 热烫对豆腐干类凉拌菜原料与制成品带菌量的控制 |
| 4.5 讨论 |
| 4.5.1 加热的作用 |
| 4.5.2 影响热烫对豆腐干类凉拌菜杀菌效果的因素 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 豆腐干类凉拌菜放置过程中菌相的变化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与设备 |
| 5.3 方法 |
| 5.3.1 凉拌菜冷藏过程中微生物计数的序时变化 |
| 5.3.2 凉拌菜菌相分析 |
| 5.3.3 菜品感官品质的检验 |
| 5.4 结果与分析 |
| 5.4.1 凉拌菜冷藏过程中细菌菌落总数的序时变化 |
| 5.4.2 凉拌菜菌相分析 |
| 5.4.3 菜品感官卫生质量的检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 豆腐干凉拌菜中代表性菌株的鉴定 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 材料与方法 |
| 6.2.1 鉴定用培养基 |
| 6.2.2 细菌鉴定所用试剂 |
| 6.2.3 仪器与设备 |
| 6.2.4 鉴定方法 |
| 6.3 结果与分析 |
| 6.3.1 典型假单胞菌的鉴定 |
| 6.3.2 典型肠杆菌的鉴定 |
| 6.3.3 典型酵母菌的鉴定 |
| 6.4 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）扩散渗析—电解法联用处理高砷污酸的技术研究及工艺安全评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 高砷污酸的性质及来源 |
| 1.1.2 高砷污酸的危害性 |
| 1.1.3 我国高砷污酸的现状 |
| 1.2 高砷污酸处置方法研究现状及存在缺陷 |
| 1.2.1 石灰中和沉淀法 |
| 1.2.2 硫化法 |
| 1.2.3 石灰-铁盐法 |
| 1.2.4 离子交换的膜分离法 |
| 1.2.5 电絮凝方法 |
| 1.2.6 生物法 |
| 1.2.7 典型联合处理工艺介绍 |
| 1.2.8 典型联用工艺存在缺陷 |
| 1.3 扩散渗析回收酸工艺简介 |
| 1.3.1 扩散渗析回收酸的原理介绍 |
| 1.3.2 扩散渗析回收酸的应用研究现状 |
| 1.4 电解去除污染物的工艺简介 |
| 1.4.1 电解去除污染物工艺的原理介绍 |
| 1.4.2 电解去除污染物的应用研究现状 |
| 1.5 研究目的及内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第二章 实验原料、装置及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 静态扩散渗析实验装置 |
| 2.2.2 电解除砷实验装置 |
| 2.3 表征指标分析方法 |
| 2.3.1 砷含量测定方法 |
| 2.3.2 铁含量测定方法 |
| 2.3.3 酸含量测定方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 扩散渗析回收高砷污酸中硫酸的实验研究 |
| 3.1 实验方案及操作方法 |
| 3.1.1 实验方案 |
| 3.1.2 实验操作方法 |
| 3.2 实验数据计算分析方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 硫酸浓度对砷(Ⅲ)扩散渗析的影响 |
| 3.3.2 砷(Ⅲ)浓度对砷(Ⅲ)扩散渗析的影响 |
| 3.3.3 砷(Ⅲ)的渗析系数估算公式建立 |
| 3.3.4 砷(Ⅲ)存在对硫酸扩散渗析的影响 |
| 3.3.5 砷(Ⅲ)浓度对硫酸通量的影响 |
| 3.3.6 硫酸的渗析系数估算公式建立 |
| 3.3.7 扩散渗析回收高砷污酸中硫酸可行性讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电解除砷的实验研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验组数 |
| 4.1.2 电解除砷实验操作步骤 |
| 4.2 实验数据计算分析方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 电流密度对电解除砷的影响 |
| 4.3.2 电极材料对砷去除效果的影响 |
| 4.3.3 砷浓度对砷去除效果的影响 |
| 4.3.4 铁离子存在性对砷去除效果的影响 |
| 4.3.5 电解槽结构对砷去除效果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电解除砷机理探讨 |
| 5.1 电解渣分析(SEM、EDS、XRD) |
| 5.2 铁存在影响分析(SEM、XRD) |
| 5.3 电解除砷的可能性机理 |
| 第六章 实际工业应用安全及风险评价 |
| 6.1 工艺运行的危险源及危险因素评估 |
| 6.2 工艺操作过程安全评价 |
| 6.3 工艺过程安全决策与控制 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.3 创新点 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）高温合金机匣电解加工技术基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 航空发动机机匣零件及其典型服役材料简介 |
| 1.1.1 航空发动机机匣零件介绍 |
| 1.1.2 航空发动机机匣零件的典型材料介绍 |
| 1.2 航空发动机机匣零件加工技术 |
| 1.2.1 机械切削加工技术 |
| 1.2.2 放电铣削加工技术 |
| 1.2.3 强力旋压成形技术 |
| 1.2.4 电解加工技术 |
| 1.3 航空发动机机匣零件电解加工现状 |
| 1.3.1 机匣零件电解加工现状 |
| 1.3.2 回转体零件电解加工现状 |
| 1.4 课题来源与研究意义 |
| 1.5 课题研究思路与研究内容 |
| 第二章 锻造高温合金机匣零件凹凸结构型面电解加工研究 |
| 2.1 旋印电解加工过程中阳极表面电流分布规律 |
| 2.2 定点断电法抑制杂散腐蚀方法应用 |
| 2.2.1 定点断电法原理 |
| 2.2.2 凸台轮廓成形精度的仿真结果与讨论 |
| 2.3 试验验证 |
| 2.3.1 试验程序 |
| 2.3.2 试验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 锻造高温合金机匣零件无凹凸结构回转面环形深切电解加工研究 |
| 3.1 环形深切电解加工原理 |
| 3.1.1 环形深切电解加工方法的提出 |
| 3.1.2 环形深切电解加工方法原理 |
| 3.1.3 环形深切电解加工过程中的材料去除效率 |
| 3.1.4 环形深切电解加工过程中存在的问题 |
| 3.2 环形深切电解加工流场设计及优化 |
| 3.2.1 流场模式设计 |
| 3.2.2 流场仿真的数学模型 |
| 3.2.3 流场仿真的结果与分析 |
| 3.3 内喷阴极工具优化 |
| 3.3.1 流场仿真几何模型 |
| 3.3.2 流场仿真结果与讨论 |
| 3.4 环形深切电解加工试验研究 |
| 3.4.1 流场模式对加工过程的影响 |
| 3.4.2 阴极工具切深对加工过程的影响 |
| 3.4.3 典型回转体结构试样加工 |
| 3.5 锻造高温合金机匣无凹凸结构回转面环形深切电解加工试验 |
| 3.5.1 加工对象及其特点 |
| 3.5.2 阴极工具设计 |
| 3.5.3 工装夹具设计 |
| 3.5.4 环形深切电解加工试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铸造高温合金材料电化学溶解机理研究 |
| 4.1 铸造合金K423A组织结构特征 |
| 4.2 铸造合金K423A电化学溶解特性研究 |
| 4.2.1 开路电位 |
| 4.2.2 极化曲线 |
| 4.2.3 电流效率 |
| 4.2.4 加工表面形貌 |
| 4.3 铸造高温合金K423A在电解加工过程中的材料溶解模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铸造高温合金深切电解磨削复合加工研究 |
| 5.1 铸造高温合金深切电解磨削复合加工机理探索 |
| 5.1.1 深切电解磨削复合加工基本原理 |
| 5.1.2 深切电解磨削复合加工过程中阳极材料去除机制研究 |
| 5.1.3 机械磨削在复合加工过程中的作用研究 |
| 5.2 电解磨削复合加工过程参数优化 |
| 5.2.1 阴极工具转速 |
| 5.2.2 磨料的粒度 |
| 5.3 试验验证 |
| 5.3.1 电解、磨削及电解磨削复合加工效果比较 |
| 5.3.2 电解磨削复合加工试样 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 铸造高温合金机匣零件无凹凸结构回转面环形深切电解磨削加工研究 |
| 6.1 加工对象及其特点 |
| 6.2 铸造高温合金机匣模拟件环形深切电解磨削复合加工方法 |
| 6.3 已加工表面的气绝缘保护方法 |
| 6.3.1 气绝缘保护已加工表面方法的提出 |
| 6.3.2 气绝缘抑制杂散腐蚀原理 |
| 6.3.3 流场仿真模型 |
| 6.3.4 流场仿真结果与讨论 |
| 6.3.5 试验验证 |
| 6.4 铸造机匣模拟件无凹凸结构内壁型面环形深切电解磨削复合加工 |
| 6.4.1 阴极工具参数优化 |
| 6.4.2 工装夹具及辅助冲气装置设计 |
| 6.4.3 铸造高温合金机匣模拟件环形深切电解磨削复合加工试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表学术论文及研究成果 |
（8）碳化钼微观结构调控及其电解水析氢性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电解水 |
| 1.2.1 电解水析氢反应活性评价参数 |
| 1.2.2 活化作用 |
| 1.3 非金属掺碳电催化析氢反应研究进展 |
| 1.4 金属掺碳电催化剂析氢反应研究进展 |
| 1.5 金属@碳电催化剂析氢反应研究进展 |
| 1.6 碳化钼电催化剂析氢反应研究进展 |
| 1.7 本论文的研究思路及内容 |
| 1.7.1 研究思路 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 主要仪器及材料 |
| 2.2 表征方法 |
| 2.3 电化学测试方法 |
| 第三章 调控合成钼片及其衍生物MoX片(X：P、S或C)作为析氢反应电催化剂. |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 材料制备 |
| 3.2.2 材料表征 |
| 3.2.3 电化学测试 |
| 3.2.4 密度泛函理论计算 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 形貌结构表征 |
| 3.3.2 电解水电催化析氢反应性能评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氮掺杂碳包裹的Mo_xC异质结构片用于高效电化学制氢性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 材料制备 |
| 4.2.2 材料表征 |
| 4.2.3 电化学测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 形貌结构表征 |
| 4.3.2 电解水电催化析氢反应性能评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 暴露活性位点的氮掺杂Mo_2C纳米片作为高效析氢反应电催化剂 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 材料制备 |
| 5.2.2 材料表征 |
| 5.2.3 电化学测试 |
| 5.2.4 密度泛函理论计算 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 形貌结构表征 |
| 5.3.2 电解水电催化析氢反应性能评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 分级层次结构石墨烯多孔微米棒负载Mo_2C用作高效电解水析氢电催化剂 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 材料制备 |
| 6.2.2 材料表征 |
| 6.2.3 电化学测试 |
| 6.2.4 密度泛函理论计算 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 形貌结构表征 |
| 6.3.2 电解水电催化析氢反应性能评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）航空发动机单晶材料微小孔电火花-电解复合加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 镍基高温合金的研究现状 |
| 1.2.1 镍基变形高温合金 |
| 1.2.2 镍基铸造高温合金 |
| 1.2.3 镍基粉末冶金高温合金 |
| 1.2.4 镍基单晶高温合金 |
| 1.3 微小孔加工技术研究现状 |
| 1.3.1 机械钻孔 |
| 1.3.2 激光加工 |
| 1.3.3 电火花穿孔加工 |
| 1.3.4 电解加工 |
| 1.3.5 其他加工技术 |
| 1.4 电火花-电解复合加工技术研究现状 |
| 1.5 课题研究意义、来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究意义、来源 |
| 1.5.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 单晶高温合金电火花-电解复合加工基础试验研究 |
| 2.1 单晶高温镍基材料微小孔电火花-电解复合加工机理 |
| 2.1.1 微小孔电火花-电解复合加工机理 |
| 2.1.2 单晶高温合金材料性能 |
| 2.2 单晶高温镍基材料基础试验方案设计 |
| 2.2.1 试验平台介绍 |
| 2.2.2 试验参数设置 |
| 2.3 试验参数选择 |
| 2.3.1 脉冲参数分析 |
| 2.3.2 峰值电流分析 |
| 2.3.4 溶液电导率分析 |
| 2.4 基础试验结果分析与讨论 |
| 2.4.1 复合加工对单晶高温镍基材料组织结构的影响 |
| 2.4.2 单晶高温镍基材料复合加工过程现象记录与分析 |
| 2.4.3 单晶高温镍基材料微小孔形貌分析 |
| 2.4.4 单晶微小孔重铸层分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 流量对单晶微小孔表面质量的影响 |
| 3.1 流量对电火花-电解复合加工影响机理 |
| 3.2 恒流量循环系统的搭建 |
| 3.2.1 气动增压泵 |
| 3.2.2 计量泵 |
| 3.2.3 恒流量试验平台设计与搭建 |
| 3.3 流量稳定性对单晶高温镍基材料复合加工的影响 |
| 3.3.1 气动增压泵和计量泵供液流量在相同时间内的变化 |
| 3.3.2 流量稳定性对小孔形貌的影响 |
| 3.3.3 流量稳定性对小孔孔壁质量的影响 |
| 3.4 不同流量对单晶高温镍基材料复合加工质量的影响 |
| 3.4.1 单晶微小孔不同流量试验方案设计 |
| 3.4.2 不同流量的加工波形分析 |
| 3.4.3 流量对小孔加工效率的影响 |
| 3.4.4 流量对小孔孔径的影响 |
| 3.4.5 流量对单晶复合加工过程中电极损耗的影响 |
| 3.4.6 流量对小孔重铸层的影响 |
| 3.5 流量对复合加工的影响综述 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 反衬层对电火花-电解复合加工的影响 |
| 4.1 反衬层对单晶斜孔加工管电极的影响 |
| 4.1.1 反衬层的反衬原理 |
| 4.1.2 单晶斜孔管电极的晃动和径向跳动 |
| 4.2 单晶斜孔电火花-电解进给停顿加工试验研究 |
| 4.2.1 单晶斜孔进给停顿原理 |
| 4.2.2 单晶斜孔进给停顿试验方案设计 |
| 4.2.3 加工过程波形分析 |
| 4.2.4 不同进给停顿时间下斜孔孔径分析 |
| 4.2.5 单晶斜孔进给停顿加工的孔口形貌分析 |
| 4.2.6 单晶斜孔进给停顿加工的重铸层分析 |
| 4.3 可导电反衬层对单晶复合加工的影响 |
| 4.3.1 黄铜粉混合熔融石蜡导电反衬材料的尝试制备 |
| 4.3.2 铜银粉混合可溶解性塑料溶液导电反衬材料的尝试制备 |
| 4.3.3 铜银粉固化物导电反衬层小孔的尝试加工与结果分析 |
| 4.3.4 导电胶反衬层材料的选用 |
| 4.3.5 导电胶反衬层材料在叶片上的填充与去除 |
| 4.3.6 导电胶反衬层微小孔试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）脉冲电化学去除内交叉孔毛刺仿真与加工系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 去除毛刺加工的重要性 |
| 1.1.1 毛刺的产生 |
| 1.1.2 毛刺的危害 |
| 1.2 国内外去除毛刺加工工艺概述和研究现状 |
| 1.2.1 去毛刺加工方式 |
| 1.2.2 国内去除毛刺及电化学加工的现状 |
| 1.2.3 国外电化学去毛刺发展现状 |
| 1.3 研究背景 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 电化学加工基本原理 |
| 2.1 电化学去毛刺基本原理 |
| 2.1.1 电化学去毛刺的理论基础 |
| 2.1.2 电解去毛刺的定量分析 |
| 2.1.3 电化学极化现象 |
| 2.1.4 金属的钝化现象 |
| 2.2 电解液成分 |
| 2.2.1 电解液特性及要求 |
| 2.2.2 常用的电解液 |
| 2.3 电解加工主要工艺参数 |
| 2.3.1 电流密度 |
| 2.3.2 加工间隙 |
| 2.3.3 脉冲电解加工电源 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电化学去毛刺阴极夹具设计及仿真 |
| 3.1 内流道阴极夹具设计及流场模型建立 |
| 3.1.1 电化学去毛刺夹具设计原则 |
| 3.1.2 流场分布原则 |
| 3.1.3 阴极夹具与工具结构设计 |
| 3.2 计算机数值模拟技术概述 |
| 3.3 电解液流场分析 |
| 3.3.1 加工间隙中电解液的数学模型 |
| 3.3.2 逆向供液加工间隙流场分析 |
| 3.3.3 正向供液加工流道流场分析 |
| 3.4 电化学去交叉口毛刺电场仿真 |
| 3.4.1 加工间隙的电场分布 |
| 3.4.2 加工间隙的确定 |
| 3.4.3 其他加工参数对电解成型的影响 |
| 3.4.4 加工间隙电场的数学模型建立 |
| 3.4.5 加工间隙对电场影响的对比分析 |
| 3.4.6 绝缘层位置对电场的影响分析 |
| 3.4.7 电极形状对电场的影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 脉冲电化学去毛刺加工实验系统设计 |
| 4.1 电化学去毛刺脉冲电源设计 |
| 4.1.1 整流电路的设计 |
| 4.1.2 斩波器电路 |
| 4.1.3 基于单片机的脉冲信号发生器设计 |
| 4.1.4 基于单片机的脉冲电源电路设计及仿真 |
| 4.2 电解液循环系统设计 |
| 4.3 交叉孔去除毛刺实验分析与论证 |
| 4.3.1 实验步骤 |
| 4.3.2 实验分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、中性电解去鳞新工艺（论文参考文献）
- [1]电解加工电源研究现状及发展趋势[J]. 罗红平,张清荣,刘桂贤,张永俊. 机械工程学报, 2021(13)
- [2]圆柱凸轮电解磨削加工实验研究[D]. 王曙琛. 常州大学, 2021
- [3]手机金属中框电解射流去毛刺有限元仿真研究[D]. 钟慧兰. 广东工业大学, 2020(02)
- [4]精密小构件微毛刺电化学去除方法研究[D]. 赵汉青. 安徽工业大学, 2020(06)
- [5]豆腐干凉菜类食品安全质量控制与改良配方设计[D]. 王旭. 扬州大学, 2019(02)
- [6]扩散渗析—电解法联用处理高砷污酸的技术研究及工艺安全评价[D]. 李雪. 天津理工大学, 2019(08)
- [7]高温合金机匣电解加工技术基础研究[D]. 葛永成. 南京航空航天大学, 2018
- [8]碳化钼微观结构调控及其电解水析氢性能研究[D]. 贾进. 华南理工大学, 2018(12)
- [9]航空发动机单晶材料微小孔电火花-电解复合加工技术研究[D]. 杭雨森. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [10]脉冲电化学去除内交叉孔毛刺仿真与加工系统设计[D]. 刘嘉航. 大连交通大学, 2017(12)