一、论工件在机床夹具中的过定位（论文文献综述）
张飞航[1]（2021）在《微型靶芯超精密车削装夹误差分析及表面微观形貌预测》文中研究表明
蔺级申[2]（2021）在《火箭贮箱壁板装夹变形优化及夹具夹紧系统仿真分析》文中认为壁板是火箭贮箱的重要组成部分,具有大尺寸、刚度低和易变形的特点。目前,在进行壁板侧边余料切削时,多采用与其尺寸相对应的专用模具进行壁板固定,易造成非加工表面损伤和加工效率降低等问题,而且随着贮箱尺寸的调整,这种问题愈加突出。为了减少专用模具的使用,提高火箭贮箱壁板加工过程的灵活性,其装夹方式的优化和夹具结构的设计具有重要实际意义和广泛应用前景。本文以火箭贮箱壁板的端面余料切削为分析对象,基于有限元技术模拟了铝合金切削过程,采用壁板变形仿真计算的方法,实现了定位方式的比较研究以及夹紧方案的优化,设计并分析了壁板夹具的装夹执行系统,认为其执行能力和变形控制效果满足要求。具体研究内容如下:首先,通过ABAQUS软件建立了刀具-工件三维动态切削的力-热耦合有限元模型,对贮箱壁板切削过程进行仿真。分析了工件的应力分布、切屑的形成和切削力的变化规律,对比与实际切屑的相似性验证了仿真模型的有效性。其次,基于对定位原理和夹紧原则的分析,采用有限元方法建立了壁板变形分析仿真模型,在切削力和夹紧力作用下,研究了定位方式和夹紧方案对壁板变形的影响,确定了变形控制有效的最优装夹方案。最后,结合最优装夹方案和给定装夹要求,设计了液压驱动的夹具夹紧系统,通过执行机构的力学计算和强度校核、夹具变形控制仿真以及液压系统的运动和力特性分析,认为夹具夹紧系统满足变形控制要求,为壁板夹具柔性化设计和实际生产提供了理论参考。
陈雷[3]（2021）在《断续深孔加工关键技术研究》文中研究指明随着机械制造业不断发展,相关的机械设备的加工精度不断提高,所以实际生产中的许多零件的加工质量也随之提高。然而断续深孔的研究少之又少,相比一般深孔,加工中存在的问题更多。深孔轴线偏斜问题一直是研究的重点和难点,影响轴线偏斜的因素是多方面的,而加工时的工艺方案和基于自导向机理的深孔刀具的优化对加工结果影响巨大,对加工质量起到至关重要的作用。本文主要针对实际生产时枪钻在断续孔加工中的导向问题,提出了较为全面的工艺研究方案;通过分析导向条尺寸在加工中的影响对深孔刀具进行优化,以达到减小深孔的轴线偏斜量,提高断续深孔的加工质量。首先,针对断续深孔加工且保证其直线度的要求设计夹具。分别对定位、夹紧、分度和导向装置进行设计,制定总体方案并绘制夹具总图,主要包括装配图和非标准零件图,并进行了误差分析。对设计的专用夹具进行了应用实验,结果表明,使用该夹具加工的断续深孔直线度提高,符合设计要求。其次,建立了外排屑深孔钻的力学模型,总结出了刀具所受进给力、切向力以及刀具所受到的扭矩等深孔钻削力的经验公式,分析了导向条位置对枪钻加工稳定度的影响,为后面研究导向条尺寸的变化与深孔直线度之间的关系奠定了理论基础。建立导向条受载荷的模型简图,研究导向条的尺寸对深孔加工的直线度的影响,控制导向条的方位角和宽度不变,增长或缩短导向条的长度,依据载荷模型,可以计算出不同长度下的接触变形,得出优化方案。最后,根据分析所得到的减小深孔轴向偏斜的方案,通过有限元仿真和实验分别验证不同长度导向条对断续深孔轴向偏斜的影响。
孙伟东[4]（2020）在《重卡汽车轴承支架零件加工工艺分析及夹具优化设计》文中提出轴承支架零件是某新型重卡汽车的重要组成部件,在使用过程中起到支承轴承,增强轴承运转稳定性的作用。轴承支架零件是异形零件,其具有大量倒角、凸台和曲面,有些部位的结构厚度较薄,导致其在加工过程中出现定位装夹困难,在夹紧和加工过程中变形量较大,生产效率低,废品率高等问题。本文针对上述轴承支架的加工问题,通过分析轴承架的加工工艺,并结企业加工条件和大批量生产的需求,研究设计了轴承支架零件加工专用夹具,解决工件在夹紧和加工过程中的变形问题,提高了加工效率和加工质量。通过对轴承支架零件的自身结构特点、零件几何精度、表面粗糙度等技术要求分析,结合实际情况,确定了合理的加工方法和加工设备,制定了完整的加工工艺方案。依据零件结构特点,设计了定位准确,夹紧快速可靠的专用夹具,采用一面两销的定位方式,选取带支承定位销、球头支承钉和平面A型支承钉作为定位元件,解决了零件定位困难、定位精度低的问题。设计了辅助定位机构,使工件自主定位成功率达97.5%,有效缩短了工件定位装夹调整时间,并降低了工人的劳动强度。设计的夹具体具有可翻转功能实现了一次装夹完成多个表面的加工,大大提高了生产效率。采用solid Thinking Inspire软件,基于拓扑优化理论对辅助支承布局及数量进行优化,辅助支承效果达到最优化,有效的平衡了加工切削力,避免了工件的加工变形。采用ANSYS Workbench有限元分析软件对夹具系统进行了有限元静力学仿真分析,获取夹具总变形云图和应力变形云图,并根据分析结果对夹具强度进行校核,在强度符合要求的条件下进行夹具实际生产制造投入生产使用,零件加工结果证明专用夹具满足实际加工技术要求。
林翠虹,谢恒勇[5]（2020）在《微型数控铣床的夹具设计》文中研究表明随着微型数控铣床的使用越来越广,加工零件的种类也越来越多,为了能装夹常见类型的凹槽零件和板件,又能装夹轴类零件,设计出一款结构简易,成本低。又能保证加工精度,提高加工效率的夹具。
肖玮[6]（2020）在《某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析》文中研究说明复杂结构件机加工艺及夹具设计的好坏直接决定着产品合格率、加工效率及制造成本,是企业核心市场竞争力的关键决定因素,因而探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法是制造技术不断发展的必然趋势,也是企业提高市场竞争力的必由之路。本文以某汽车减速器壳体零件（箱体、箱盖）为研究对象,通过研究该零件的加工工艺及设计其关键夹具,旨在探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法,提炼高精度结合面、安装孔的加工工艺,形成可推广的复杂壳体类零件加工工艺。首先,根据零件的结构、功能结合实际的加工装备对其进行工艺设计,确定了零件毛坯的材料、尺寸、热处理方式,基于此确定了定位基准、加工工序和工艺流程,拟定了加工工艺路线,通过对各工序的分析,计算出各工序零件的公差、加工余量、切削用量和基本工时等参数,通过校核证明所选参数都满足要求;然后,针对铣减速器壳体结合面和镗轴承孔两个工序,进行了切削力、夹紧力、定位误差及精度的分析与计算,并完成了其对应的夹具设计,绘制了铣减速器箱盖结合面夹具和镗减速器轴承孔夹具的装配图和零件图,并选择镗减速器轴承孔夹具进行了力学分析,结果表明该夹具结构的强度满足要求;最后,针对钻底孔工序的夹具进行了设计,绘制了该工序的装配图与部分零件图,并对其夹具结构进行了力学分析,结构表明该结构的强度满足要求。
郑伟[7]（2020）在《一种汽车轮毂柔性夹具的设计与研究》文中提出汽车轮毂质量的好坏对行车过程中的操纵性、平稳性和舒适性,甚至乘员的安全,具有重要的影响。作为轮毂加工工艺装备的重要组成部分,汽车轮毂夹具关系着轮毂的加工质量、生产率及加工成本。传统夹具,装夹尺寸单一,装夹过程复杂繁琐,需要人工进行调整或者更换不同的夹具才能加工不同型号轮毂的状况,已无法胜任当今多样化和个性化轮毂的柔性加工需要。因此,设计一种能够满足不同规格尺寸轮毂加工的柔性夹具,对提高轮毂的加工质量、生产率以及减少加工成本具有重要意义。本文通过对轮毂加工生产线一序中轮毂的加工工艺进行分析,研究设计了一种适用于不同规格尺寸轮毂一序加工的汽车轮毂柔性夹具。论文的主要工作和结论如下:1、对汽车轮毂一序加工中的工艺要求进行分析,明确夹具的工作目的和工作原理,确定夹具的定位方案和夹紧方案,完成了夹具的结构设计;2、提出了一种夹具误差映射模型,针对所设计的汽车轮毂柔性加工夹具的定位误差进行分析。根据汽车轮毂给定的加工精度,基于误差映射模型运用matlab软件对夹具定位元件的位置误差及姿态误差进行计算;3、对轮毂柔性加工夹具的关键参数进行设计,明确了夹具的夹紧行程和有效夹紧力范围,为夹具实现可靠的柔性装夹提供保证;4、通过ANSYS Workbench软件中的有限元仿真模拟的方式,对所设计的夹具结构分别进行了静力学仿真和模态分析。通过静力学分析验证夹具结构是否安全,通过模态分析获得其固有频率和对应振型,为避免夹具在使用过程中产生共振现象提供参考;通过本文的工作,设计了一种装夹可靠的汽车轮毂一序柔性加工夹具,可以实现在无需更换夹具的情况下,实现对不同规格尺寸轮毂的可靠装夹。节约了轮毂加工成本,为构建汽车轮毂柔性生产线提供了技术支持。
郝江涛[8]（2020）在《基于理论基准的多几何量定位误差并行分析计算》文中进行了进一步梳理工件在夹具中的定位误差分析计算是机床夹具设计中重要的内容之一,定位误差的大小是判断工件定位方案合理与否及改进定位方案的基本依据。工件在夹具上定位时,产生的误差一定和夹具有关,但目前定位误差的定义未能将夹具和工件联系起来,并且现有的定位误差计算方法只针对单一几何量,缺乏通用性。为改进这一问题,本文剖析工件定位误差产生的原因,发现其本质并给定位误差一个明确的定义,在此基础上研究具有通用性的定位误差计算方法。本文提出理论基准概念,判断工件在各种不同组合夹具上的定位状况,用几何学原理及理论基准的相关性归纳出它的确定方法,总结理论基准的特点和应用价值。在此基础上,完善定位误差的形成机理,将工序基准与对应理论基准间的尺寸位置关系作为源几何量,定义定位误差为源几何量的误差在工序尺寸方向上的投影。以该定义为切入点,根据理论基准对多几何量的定位误差进行并行分析与计算,实现定位误差计算方法的通用化,对计算机辅助定位误差计算具有一定的实用价值。根据加工过程中余量与毛坯尺寸及工序尺寸之间的关系,建立加工余量的尺寸关联式,得出粗加工余量与毛坯尺寸和工序尺寸有关,精加工余量只与工序尺寸有关的结论。确定减少相关毛坯尺寸的数量来减小粗加工余量误差的最少尺寸关系原则,根据粗基准的特点,提出毛坯尺寸设计时应当以工件加工时的粗基准作为设计基准的毛坯基准选择原则。
段合露[9]（2020）在《增材制造零件异形内表面磨粒流抛光实验研究》文中认为许多零件在加工成型之后并不能直接投入使用,必须经过表面处理后才能达到正常的使用要求。目前,复杂结构零件的使用日益广泛,特别是增材制造技术的出现,更是促进了复杂结构零件的发展与壮大。因为现有增材制造技术的特点,增材制造零件在其完成制造之后会出现阶梯、球化以及粉末粘附等不良效应,其零件表面质量比较差,因此必须进行后续抛光工作。本文研究了磨粒流加工对增材制造格栅以及涡流器的抛光效果,分析了磨粒流加工对群孔以及弯曲流道零件的抛光特点。针对磨粒流加工技术,阐述了磨粒流加工的抛光原理以及抛光特点。对磨粒流加工的磨料介质成分以及配制进行了论述,分析了磨料的性质对磨粒流加工的影响。对磨粒流加工专用夹具设计进行了分析,阐明了夹具的控流与密封等设计要点。针对增材制造钛合金格栅零件,设计了磨粒流专用夹具,进行了格栅的磨粒流加工实验研究。对格栅斜孔经过磨粒流加工出现“月牙形”抛光现象的成因进行了分析,并对此提出了解决方案。对格栅零件的磨粒流加工抛光规律进行了研究,发现磨粒流加工格栅零件时零件表面质量的变化规律为先恶化后逐渐变好,其原因是增材制造钛合金零件表面存在缺陷层。针对增材制造涡流器,确定了磨粒流加工工艺,进行了涡流器的磨粒流加工实验研究,提出了涡流器磨粒流加工后的清洗方案。实验结果发现磨粒流加工对增材制造涡流器的抛光效果良好,并能成功实现文氏管出口处端面棱边的保护使其不被“倒圆”。通过实验研究了磨粒流加工对涡流器流通面积的影响规律并进行了相关验证及分析,为涡流器采用磨粒流加工方式实现理想流通面积提供依据。
吴盘龙[10]（2020）在《一面两销无间隙定位方法的研究》文中研究说明机械加工过程中精准定位是加工高精度工件的必要条件,同时也是机械制造产品趋向高精尖化的前提条件。采用以一个大平面、一个圆柱销和一个菱形销（削边销）的传统一面两销定位一直是大批量生产中箱体、壳体类等零件的主要定位方式,但传统一面两销定位由于两定位销孔存在配合间隙,各工序无法达到真正的基准统一,易造成产品质量不稳定的问题。针对传统一面两销定位误差和存在的问题,本文提出了一种一面两销无间隙定位方法,对其中无间隙定位理论和挠性定位方法进行了应用研究和试验。首先,分析了传统一面两销的定位原理、定位误差、定位方式及存在的问题,基于定位误差正负公差带必然存在唯一零点的分析,确定了无间隙定位的理论基础。提出了采用挠性销的无间隙定位方法,通过建立工件坐标系和定位销坐标系关联的数学模型,获得了无间隙定位位置。其次,对挠性销的结构设计、材料选择及形变量展开深入研究。建立了带弹性的多齿瓣圆柱挠性销的三维模型,进行了模拟装夹定位,利用定位销弹性齿瓣的回复力与定位孔自适应配合的方法消除销孔之间的配合间隙,实现定位基准统一。研究了挠性销齿瓣数量、厚度等参数对齿瓣形变量的影响,建立了挠性销齿瓣形变区间变化计算的数学模型和齿瓣形变量的BP神经网络模型,进行了齿瓣形变量的仿真实验分析,通过最小二乘法对相关采样数据进行归纳分析,获得了不同销孔参数的最优数值和无间隙定位状况下的最佳形变量。最后,以某型号发动机缸体加工为对象进行了挠性销定位方法试验,在工件定位装卸过程中,定位销利用弹性齿瓣的回复力与工件上的定位孔紧密贴合,配合紧密适当,做到了无间隙定位,加工出的零件质量稳定性和一致性得到了提高。试验和仿真均表明:该方法可实现大批量加工时工件一面两销定位的真正基准统一。
二、论工件在机床夹具中的过定位（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、论工件在机床夹具中的过定位（论文提纲范文）
（2）火箭贮箱壁板装夹变形优化及夹具夹紧系统仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 切削过程有限元仿真的研究现状 |
| 1.2.2 薄壁板装夹变形的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 贮箱壁板切削过程有限元仿真 |
| 2.1 金属切削理论 |
| 2.1.1 切削变形理论 |
| 2.1.2 切削力 |
| 2.1.3 切削热 |
| 2.2 切削有限元仿真基本流程 |
| 2.2.1 切削加工方式 |
| 2.2.2 建立刀具-工件几何模型 |
| 2.2.3 材料属性 |
| 2.2.4 切削失效准则 |
| 2.2.5 网格划分及接触约束 |
| 2.3 切削仿真结果 |
| 2.3.1 Mises应力结果分析 |
| 2.3.2 切屑仿真结果分析 |
| 2.3.3 切削力仿真结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 切削加工装夹变形有限元分析 |
| 3.1 壁板装夹变形概述 |
| 3.1.1 壁板装夹变形原因 |
| 3.1.2 薄壁板变形计算方法 |
| 3.1.3 装夹变形有限元仿真流程 |
| 3.2 壁板几何模型建立 |
| 3.2.1 壁板模型建立及简化 |
| 3.2.2 确定易变形壁板 |
| 3.3 壁板夹紧方案研究及变形分析 |
| 3.3.1 定位和夹紧概述 |
| 3.3.2 壁板定位方式研究 |
| 3.3.3 壁板夹紧方案研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 壁板夹具设计与夹紧系统分析 |
| 4.1 装夹方式概述 |
| 4.1.1 装夹方式 |
| 4.1.2 装夹要求 |
| 4.2 夹具装夹结构设计 |
| 4.2.1 模型建立 |
| 4.2.2 液压夹钳机构力学分析 |
| 4.2.3 壁板夹具有限元变形结果分析 |
| 4.2.4 夹具装夹工作流程 |
| 4.3 夹具液压系统 |
| 4.3.1 液压系统总体构成 |
| 4.3.2 夹具液压系统设计 |
| 4.3.3 液压系统AMESim仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）断续深孔加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 深孔加工简介 |
| 1.3 深孔加工系统的一般分类 |
| 1.4 断续深孔简介 |
| 1.5 国内外断续深孔研究现状 |
| 1.5.1 国内研究现状 |
| 1.5.2 国外研究现状 |
| 2 断续深孔加工方案设计研究 |
| 2.1 断续深孔与常规深孔的对比分析 |
| 2.1.1 加工对象对比分析 |
| 2.1.2 加工过程对比分析 |
| 2.2 刀具方案选取 |
| 2.3 设计专用夹具的分析 |
| 2.3.1 断续深孔加工考虑的问题 |
| 2.3.2 专用夹具设计分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 夹具设计及误差分析 |
| 3.1 夹具设计方案 |
| 3.1.1 定位方案 |
| 3.1.2 夹紧方案 |
| 3.1.3 结构设计 |
| 3.2 误差分析 |
| 3.3 装夹刚度与稳定性校验 |
| 3.4 精度分析与校核 |
| 3.5 实验应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 枪钻的切削力学分析研究 |
| 4.1 枪钻力学模型建立 |
| 4.2 枪钻的稳定度 |
| 4.2.1 枪钻稳定度的定义 |
| 4.2.2 导向条分布的稳定度分析 |
| 4.3 枪钻加工断续深孔的导向问题 |
| 4.3.1 加长导向条的枪钻 |
| 4.3.2 导向副模型的建立与理论分析 |
| 4.4 密封设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 枪钻导向条长度对断续孔加工影响的有限元分析及实验验证 |
| 5.1 基于ANSYS workbench的有限元分析 |
| 5.1.1 有限元技术理论 |
| 5.1.2 ANSYS软件简介 |
| 5.1.3 枪钻有限元模型的建立 |
| 5.1.4 模型前处理 |
| 5.1.5 分析计算 |
| 5.1.6 仿真结果后处理与分析 |
| 5.2 实验分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间学术成果 |
| 致谢 |
（4）重卡汽车轴承支架零件加工工艺分析及夹具优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外夹具技术研究现状 |
| 1.2.1 工件定位夹紧的研究 |
| 1.2.2 夹具设计理论研究 |
| 1.2.3 夹具系统有限元分析研究 |
| 1.2.4 支架类零件加工夹具相关研究 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 轴承支架加工工艺分析 |
| 2.1 零件的工艺分析 |
| 2.2 零件的工艺规程设计 |
| 2.2.1 定位基准的选择 |
| 2.2.2 表面加工方案的确定 |
| 2.2.3 加工工序的安排 |
| 2.2.4 加工设备的选择 |
| 本章小结 |
| 第三章 轴承支架零件机床专用夹具设计 |
| 3.1 轴承支架机床专用夹具定位方案设计 |
| 3.1.1 工件定位设计 |
| 3.1.2 验证消除过定位方案的可行性 |
| 3.2 夹紧机构设计 |
| 3.2.1 铣削力和钻削力的静力计算 |
| 3.2.2 夹紧力的计算 |
| 3.3 夹具体的结构设计 |
| 3.4 辅助定位机构设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 辅助支承设置及其布局优化 |
| 4.1 辅助支承的设置 |
| 4.2 辅助支承的布局优化 |
| 4.2.1 连续体拓扑优化理论 |
| 4.2.2 辅助支承优化分析 |
| 4.3 优化结果可行性验证 |
| 4.3.1 轴承支架有限元几何模型的创建及简化 |
| 4.3.2 轴承支架有限元模型材料属性设置 |
| 4.3.3 轴承支架有限元模型网格划分 |
| 4.3.4 轴承支架有限元模型载荷及约束的施加 |
| 4.3.5 轴承支架有限元模型求解及分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 轴承支架加工专用夹具系统静力学分析 |
| 5.1 ANSYS Workbench软件介绍 |
| 5.2 轴承支架专用夹具系统的静力学分析 |
| 5.2.1 专用夹具有限元几何模型的创建及简化 |
| 5.2.2 专用夹具有限元模型零件材料属性设置 |
| 5.2.3 专用夹具有限元模型网格划分 |
| 5.2.4 专用夹具有限元模型载荷及约束的施加 |
| 5.2.5 专用夹具有限元模型求解及分析 |
| 5.3 专用夹具实际加工验证 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）微型数控铣床的夹具设计（论文提纲范文）
| 1 夹具设计的常规要求 |
| 2 夹具设计 |
| 3 典型零件 |
| 结束语 |
（6）某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 夹具概述 |
| 1.3 夹具的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外夹具研究现状 |
| 1.3.2 国内夹具研究现状 |
| 1.4 减速器壳体加工工艺的研究现状 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 箱体箱盖的结构分析与工艺规程的制定 |
| 2.1 箱体箱盖的功能 |
| 2.2 箱体箱盖的结构工艺性分析 |
| 2.3 箱体箱盖毛坯的材料、尺寸及热处理方式的确定 |
| 2.3.1 毛坯种类的分类 |
| 2.3.2 毛坯的形状及尺寸的确定 |
| 2.3.3 毛坯的材料热处理 |
| 2.4 定位基准的选取 |
| 2.4.1 粗定位基准的选取 |
| 2.4.2 精定位基准的选取 |
| 2.5 机加工具的选用 |
| 2.6 工艺路线的选择 |
| 2.6.1 箱体工艺路线的选择 |
| 2.6.2 箱盖工艺路线的选择 |
| 2.7 确定切削用量及选择刀具 |
| 2.7.1 确定工序余量 |
| 2.7.2 选择切削用量 |
| 2.7.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率 |
| 2.7.4 选择刀具结构 |
| 2.8 工艺参数的计算与分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 铣箱体结合面夹具的设计 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 确定定位方案以及定位元件 |
| 3.3 确定夹紧方案以及夹紧元件 |
| 3.4 确定铣削夹紧力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镗轴承孔夹具仿真分析 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 镗轴承孔夹具的方案设计 |
| 4.3 夹紧方案及夹紧元件的选择 |
| 4.4 对刀块和导向元件设计 |
| 4.5 切削力和夹紧力计算 |
| 4.6 定位误差分析计算 |
| 4.7 镗轴承孔夹具强度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 钻底孔夹具仿真分析 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 钻底孔夹具的方案设计 |
| 5.3 钻底孔夹具强度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 镗床夹具零件图 |
| 附录B 镗床夹具装配图 |
| 附录C 钻床夹具零件图 |
| 附录D 钻床夹具装配图 |
（7）一种汽车轮毂柔性夹具的设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 机床夹具国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 夹具设计 |
| 1.2.2 夹具定位误差 |
| 1.2.3 夹具有限元分析 |
| 1.2.4 现状分析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 轮毂加工工艺分析与夹具设计 |
| 2.1 轮毂加工要求 |
| 2.2 加工工艺分析 |
| 2.3 夹具方案设计 |
| 2.3.1 基本设计要求 |
| 2.3.2 柔性夹具设计要求 |
| 2.4 夹具结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 夹具定位误差分析 |
| 3.1 误差映射模型 |
| 3.1.1 建立误差映射模型 |
| 3.1.2 计算方法 |
| 3.2 建立坐标系 |
| 3.2.1 工件坐标系 |
| 3.2.2 夹具定位元件坐标系 |
| 3.3 定位误差计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轮毂柔性加工夹具关键参数设计 |
| 4.1 夹具行程计算与分析 |
| 4.2 夹紧力分析 |
| 4.2.1 最小夹紧力计算 |
| 4.2.2 最大夹紧力计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 轮毂柔性加工夹具有限元仿真分析 |
| 5.1 结构分析概述 |
| 5.1.1 有限元法 |
| 5.1.2 动力学分析 |
| 5.1.3 静力学分析 |
| 5.2 建立有限元模型 |
| 5.2.1 单元类型 |
| 5.2.2 定义材料属性 |
| 5.2.3 有限元模型的建立 |
| 5.3 轮毂柔性加工夹具静力学分析 |
| 5.3.1 静力学分析的评价指标 |
| 5.3.2 给定边界条件 |
| 5.3.3 静力学分析结果 |
| 5.4 轮毂柔性加工夹具模态分析 |
| 5.4.1 模态分析简介 |
| 5.4.2 模态分析基本理论 |
| 5.4.3 前处理 |
| 5.4.4 模态分析结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（8）基于理论基准的多几何量定位误差并行分析计算（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 定位误差的研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 论文框架结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 工件定位时的理论基准 |
| 2.1 .夹具设计中的常用基准 |
| 2.1.1 设计基准 |
| 2.1.2 工艺基准 |
| 2.2 理论基准的提出 |
| 2.2.1 理论基准提出的意义 |
| 2.2.2 理论基准的定义 |
| 2.3 理论基准的确定 |
| 2.3.1 单一夹具定位时理论基准的确定 |
| 2.3.2 平面内组合理论基准的确定 |
| 2.4 理论基准的特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多几何量定位误差的并行分析和计算 |
| 3.1 基于理论基准的定位误差的新定义 |
| 3.1.1 定位误差的本质 |
| 3.1.2 定位误差的新定义 |
| 3.2 定位误差的计算方法 |
| 3.2.1 定位误差的计算步骤 |
| 3.2.2 基准关联图的建立 |
| 3.2.3 定位误差数学模型及函数关系的建立 |
| 3.3 案例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于粗加工余量定位误差最小的毛坯尺寸基准设计方法 |
| 4.1 加工余量及其影响因素 |
| 4.1.1 余量的概念 |
| 4.1.2 影响加工余量的因素 |
| 4.1.3 加工余量确定方法 |
| 4.2 余量的定位误差及其计算方法 |
| 4.2.1 尺寸关联式中要素和尺寸的表示方法 |
| 4.2.2 余量尺寸关联式的建立 |
| 4.3 基于粗加工余量定位误差最小的毛坯尺寸基准设计方法 |
| 4.3.1 粗基准在尺寸关联式中的作用 |
| 4.3.2 传统毛坯尺寸设计对加工余量的影响 |
| 4.3.3 毛坯尺寸基准选择原则 |
| 4.4 工序及毛坯位置误差对粗加工余量定位误差的影响 |
| 4.4.1 位置关系的描述方法 |
| 4.4.2 余量与毛坯及工序位置公差的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 课题总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）增材制造零件异形内表面磨粒流抛光实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 增材制造技术 |
| 1.1.1 增材制造技术简介 |
| 1.1.2 增材制造金属零件特点 |
| 1.1.3 增材制造金属零件应用 |
| 1.2 金属增材制造零件缺陷 |
| 1.2.1 阶梯效应 |
| 1.2.2 球化效应 |
| 1.2.3 粉末粘附 |
| 1.3 抛光加工研究进展 |
| 1.3.1 机械抛光 |
| 1.3.2 激光抛光 |
| 1.3.3 化学与电化学抛光 |
| 1.3.4 磨粒流抛光 |
| 1.3.5 抛光方法对比 |
| 1.4 研究目标及意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 磨粒流加工技术 |
| 2.1 磨粒流加工原理及特点 |
| 2.1.1 磨粒流加工原理 |
| 2.1.2 材料去除机理 |
| 2.1.3 磨粒流加工特点 |
| 2.2 磨粒流加工机床 |
| 2.3 磨料介质 |
| 2.3.1 磨粒 |
| 2.3.2 基体 |
| 2.3.3 添加剂 |
| 2.3.4 磨料配制 |
| 2.3.5 磨料性质 |
| 2.4 磨粒流加工夹具 |
| 2.4.1 夹具的定位与夹紧 |
| 2.4.2 夹具的控流 |
| 2.4.3 夹具的密封 |
| 2.4.4 夹具的结构优化 |
| 2.5 主要工艺参数对加工效果影响 |
| 2.5.1 加工时间影响 |
| 2.5.2 加工压力影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 增材制造格栅零件磨粒流加工研究 |
| 3.1 实验设计及方案 |
| 3.1.1 增材制造格栅类零件分析 |
| 3.1.2 钛合金格栅夹具设计 |
| 3.1.3 钛合金格栅加工参数 |
| 3.2 实验结果及分析 |
| 3.2.1 抛光结果 |
| 3.2.2 材料去除分析 |
| 3.2.3 抛光规律研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 增材制造涡流器零件磨粒流加工研究 |
| 4.1 涡流器抛光实验设计及方案 |
| 4.1.1 增材制造涡流器零件分析 |
| 4.1.2 涡流器夹具设计 |
| 4.1.3 涡流器磨粒流加工参数 |
| 4.1.4 涡流器清洗 |
| 4.2 抛光结果及分析 |
| 4.3 流通面积加工规律研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）一面两销无间隙定位方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 传统一面两销定位方法分析 |
| 2.1 传统一面两销定位与定位基准 |
| 2.1.1 传统一面两销 |
| 2.1.2 定位基准的定义 |
| 2.1.3 传统一面两销定位存在的问题 |
| 2.2 传统一面两销定位原理与误差分析 |
| 2.2.1 零部件的定位原理 |
| 2.2.2 传统一面两销定位方式 |
| 2.2.3 传统一面两销定位误差分析 |
| 2.2.4 传统一面两销定位误差的计算 |
| 2.3 一面两销无间隙定位方式的引入 |
| 2.3.1 挠性定位销定位要求 |
| 2.3.2 一面两销无间隙定位形式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 一面两销无间隙定位方法理论研究 |
| 3.1 无间隙定位理论基础 |
| 3.1.1 零误差的存在性和唯一性 |
| 3.1.2 工件和定位销之间的数学关系 |
| 3.1.3 工件-夹具坐标系的建立 |
| 3.1.4 零误差(无间隙)位置点的求解 |
| 3.2 挠性无间隙定位销的研究 |
| 3.2.1 挠性定位销的结构设计 |
| 3.2.2 挠性定位销的材料 |
| 3.3 定位销挠性齿瓣区间变化数学模型 |
| 3.3.1 弹性齿瓣变化区间带的选取 |
| 3.3.2 定位销齿瓣弹性区间计算模型 |
| 3.3.3 数据处理与数值计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 挠性定位销的弹性形变量影响因素研究 |
| 4.1 挠性定位销定位的影响因素分析 |
| 4.1.1 定位销齿瓣数对定位销弹性形变量的影响 |
| 4.1.2 定位销齿厚对定位销弹性形变量的影响 |
| 4.1.3 定位销齿高对定位销弹性形变量的影响 |
| 4.1.4 定位销齿根位置对定位销弹性形变量的影响 |
| 4.2 挠性定位销弹性形变量BP神经网络模型的建立 |
| 4.2.1 不同类型挠性定位销的分析样本 |
| 4.2.2 定位销弹性形变量的神经网络模型 |
| 4.3 挠性定位销的设计方法 |
| 4.3.1 挠性定位销的设计基本要求 |
| 4.3.2 挠性定位销精准化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 一面两销无间隙定位试验验证 |
| 5.1 缸体与挠性定位销装夹分析 |
| 5.1.1 缸体装夹定位分析 |
| 5.1.2 缸体在挠性定位销中的定位 |
| 5.2 缸体的定位误差与加工精度的关系 |
| 5.2.1 缸体加工精度评价标准 |
| 5.2.2 缸体重要的加工精度指标 |
| 5.3 仿真与试验结果对比分析 |
| 5.3.1 挠性定位销与缸体接触分析 |
| 5.3.2 挠性定位销弹性形变量的仿真分析 |
| 5.3.3 挠性定位销试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
四、论工件在机床夹具中的过定位（论文参考文献）
- [1]微型靶芯超精密车削装夹误差分析及表面微观形貌预测[D]. 张飞航. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]火箭贮箱壁板装夹变形优化及夹具夹紧系统仿真分析[D]. 蔺级申. 燕山大学, 2021(01)
- [3]断续深孔加工关键技术研究[D]. 陈雷. 中北大学, 2021(09)
- [4]重卡汽车轴承支架零件加工工艺分析及夹具优化设计[D]. 孙伟东. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]微型数控铣床的夹具设计[J]. 林翠虹,谢恒勇. 科学技术创新, 2020(17)
- [6]某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析[D]. 肖玮. 南昌大学, 2020(01)
- [7]一种汽车轮毂柔性夹具的设计与研究[D]. 郑伟. 南京林业大学, 2020(01)
- [8]基于理论基准的多几何量定位误差并行分析计算[D]. 郝江涛. 太原科技大学, 2020
- [9]增材制造零件异形内表面磨粒流抛光实验研究[D]. 段合露. 大连理工大学, 2020(02)
- [10]一面两销无间隙定位方法的研究[D]. 吴盘龙. 河南科技大学, 2020(07)