一、硫酸系统设备防腐工作简介（论文文献综述）
王传洁[1]（2020）在《石墨烯/聚苯胺纳米复合材料的制备及防腐性能研究》文中认为本文采用原位化学氧化聚合法,在不同无机酸及有机酸体系制备了一系列不同配比的石墨烯/一次掺杂态聚苯胺,通过产物形貌结构及性能分析,筛选得到不同酸体系下石墨烯与苯胺的最佳配比;利用聚苯胺独特的掺杂-解掺杂特性,采用二次酸掺杂的方法制备石墨烯/二次掺杂态聚苯胺。通过四探针电导率测试仪、扫描电子显微镜、傅里叶变换红外光谱仪及紫外光谱仪对产物进行表征,并利用电化学工作站进行电化学测试,将测试结果及拟合数据进行分析,得出以下主要结论:（1）采用原位化学氧化聚合法,在不同酸体系中均能制备出石墨烯/一次掺杂态聚苯胺纳米复合材料。同种酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺产物在形貌、产率和电导率方面均优于一次掺杂态聚苯胺。同种酸体系下,不同配比的石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的产物形貌、产率和电导率不同:无机酸体系中高碘酸、硫酸、磷酸及盐酸体系下石墨烯与苯胺配比为1:15,高氯酸体系在配比1:20时,产物形貌优异,产率高、电导率提高程度大;有机酸体系中草酸、酒石酸及柠檬酸体系在配比1:15,醋酸体系在配比1:10时,产物形貌优异、产率高、电导率提高程度大。（2）相比于同种酸体系下的石墨烯/一次掺杂态聚苯胺及二次掺杂态聚苯胺,石墨烯/二次掺杂态聚苯胺产物形貌更优异,产率及电导率也显着提高,这说明了二次掺杂过程再加上石墨烯材料与聚苯胺复合,会发挥协同效应,改善了产物的形貌及性能。（3）同酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的防腐蚀效果优于石墨烯及一次掺杂态聚苯胺,表现在石墨烯/一次掺杂态聚苯胺较石墨烯及一次掺杂态聚苯胺,缓蚀率有所提高,阻抗弧半径增大。同酸体系下,不同配比的石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的防腐效果不同:无机酸中高碘酸、硫酸、磷酸、盐酸体系在石墨烯与苯胺配比为1:15,高氯酸体系在配比为1:20时,产物的缓蚀率最佳,阻抗弧半径最大;有机酸中草酸、酒石酸、柠檬酸体系在配比为1:15,醋酸在配比1:10时,产物的缓蚀率最佳,阻抗弧半径最大。表明了不同酸体系在对应配比下的石墨烯/一次掺杂态聚苯胺产物在获得优异的形貌、产率、电导率等性能的同时,也得到了最佳的防腐蚀能力。（4）同酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺防腐效果优于二次掺杂态聚苯胺及石墨烯/一次掺杂态聚苯胺,均表现在缓蚀率有所提高,阻抗弧半径增大。这表明了复合物中石墨烯的存在起到了屏蔽作用,提供了更好的物理防护,同时二次掺杂使得复合物中含有的功能酸酸根离子或官能团更容易被释放出来,有利于防腐性能的提高。不同酸体系下的石墨烯/二次掺杂态聚苯胺的防腐能力亦不同,无机酸中,高氯酸体系下的石墨烯/二次掺杂态聚苯胺防腐效果最佳,缓蚀率为84.53%;有机酸中,草酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺防腐效果最佳,缓蚀率为81.01%。
秦秋生[2]（2019）在《HPE重防腐涂料的制备及其性能研究》文中研究指明高性能高氯化聚乙烯（HPE）是一种热塑性树脂,硬度较高质脆,较多的极性基团存在于分子链段中,具有较大的分子间作用力,制的漆膜的柔韧性较差,无法满足工业管件的防腐需求等问题。为满足更好的实际应用要求,需要对HPE涂料进行改性。本论文设计了用热塑性性丙烯酸树脂改性HPE柔韧性制做单组分快干涂料,极大的满足了铸管管件类产品的快节奏生产和高防腐的需求。本文着重研究了丙烯酸的种类、用量对HPE改性效果的影响,探讨了颜、填料改性条件以及对涂料性能的影响。采用单因素和正交试验等方法确定了涂料较佳配方。通过机械性能测试、电化学交流阻抗谱、接触角测试、红外光谱（IR）、扫描电子显微镜（SEM）、浸泡实验等方法来研究涂层体系的性能。研究发现,采用具有合适玻璃化转变温度的丙烯酸树脂可明显提高涂层的机械性能,尤其是漆膜的柔韧性。本课题采用具有优良防腐性能的丙烯酸树脂YZ-T105对HPE进行共混改性,可显着改善HPE漆膜柔韧性。当HPE树脂与60%丙烯酸树脂YZ-T105溶液控制质量比在3:2,混合溶剂配比控制在4:1,树脂与混合溶剂比2:1时,清漆漆膜具有优秀的机械性能、耐腐蚀性能,电化学交流阻抗性能优异,涂层电阻Rp高达1.8× 1010Ω·cm2,具有很好抗渗性能。本课题使用功能性粉体滑石粉、云母氧化铁、钛白粉和硫酸钡做颜、填料,采用硅烷偶联剂Z-6173对颜、填料进行改性,接触角测试表明,改性后粉体的接触角均能达到110-120度,使颜填料粉体表面状态由亲水转变成亲油,在树脂中可均匀分散。红外光谱（IR）分析结果证明,硅烷偶联剂与粉体表面发生了化学键合。通过单因素和正交试验法确定了涂料较佳配方。当60%丙烯酸树脂YZ-T105溶液用量为8g,HPE树脂用量为12g时,滑石粉用量为10g,云母氧化铁用量为3g,钛白粉和硫酸钡用量分别为4g和3g,消泡剂及流平剂等助剂适量的条件下,涂料的涂层具备优异的防腐性能。经3.5%NaCl溶液浸泡60天后漆膜阻值在1.6x1010Ω·cm2,涂层具有优异的抗渗性能。常温下,防腐涂层分别在10%浓度的酸、碱腐蚀介质中浸泡7天后,涂层均无明显变化;在经过500小时盐雾试验结束后观察漆膜无气泡、脱落情况,漆膜完好。综上所述,本课题制备的HPE重防腐涂料涂层具有优异的机械性能和耐蚀性能,完全符合铸管类工业防腐涂层体系的标准使用要求。
徐一丹[3]（2020）在《无机填料分散及水性防腐涂料制备研究》文中研究指明水性涂料由于其绿色环保的优点受到业界和科技界广泛关注,是未来涂料的主要发展方向之一。水性涂料体系中颜填料的使用,不但能够赋予漆膜遮盖力和颜色,更重要的是能增加涂料的防腐性能。颜填料的分散与稳定,是水性防腐涂料制备中重要的科学和技术问题。本文针对水性涂料中颜填料的分散与稳定问题,利用多重光散射技术研究了水性涂料中填料粒子的分散状态,以及分散剂与流变助剂协同作用对悬浮体系稳定性的影响规律制备出稳定性良好的触变性铁红色浆。所得色浆用于水性含氯防腐涂料制备中,针对含氯乳液特点,研究制漆配方和工艺,制备出防腐性能优异的水性铁红防腐涂料。本文主要研究内容如下:1.利用多重光散射技术,得到的背散射光谱扫描图中给出的有关颗粒变化以及颗粒沉降的有关信息建立了氧化铁红、硫酸钡等高密度颜填料水性色浆分散体系的动态稳定性的表征方法。研究不同种类分散剂及其用量对色浆体系的稳定化作用效果。实验结果表明分散剂6208作用效果最优,并最终确定3%（占色浆总质量的百分比,下同）为本色浆体系分散剂的最佳用量。2.采用本实验室自制流变助剂6502,该试剂的加入使色浆在静止状态具有高粘度,而轻微剪切作用下,粘度迅速下降,具有良好的触变流动性。且通过Turbiscan Lab全能稳定性分析仪研究流变助剂的作用效果。当其用量为0.5%时,且与分散剂的协同作用下,填料粒子沉降速率最小,色浆最稳定。由此制备固含为80%的触变性铁红色浆,既保证了色浆的贮存稳定性又可满足制漆和涂料施工工艺的要求。3.基于本实验室合作研究并生产的氯丙乳液有极好屏蔽性的特点,开展了相应成品漆的制备研究工作。对消泡剂、成膜助剂、pH调节剂、增稠剂、流变剂和稳定剂进行种类及用量的筛选,最终确定了清漆的优化配方及工艺,清漆的耐介质性能优良。4.针对本研究的水性氯丙防腐涂料对金属底材施工中的闪锈问题,研究了多种抗闪锈剂及其复配对该涂料施工中的抗闪锈作用,发现将亚硝酸钠与七钼酸铵进行复配具有良好的抗闪锈效果。通过对不同复配比例下抗闪锈性能的对比,最终确定两种试剂复配比例为1:1时最优,且配制成质量浓度为15%水溶液在配漆时使用,用量为乳液量的0.3%抗闪锈效果最佳。该助剂在解决闪锈问题的同时,减少了亚硝酸盐的使用量,与市售抗闪锈剂相比其对涂膜的耐腐蚀性能影响最小。5.将本研究制备的铁红色浆应用到水性氯丙色漆的制备中。当按照颜基比为0.5:1配制色漆时,发现该色浆的使用提升了涂膜的耐酸、碱、盐、水和盐雾等性能,也提升了涂膜的硬度和抗冲击强度,制得了性能优异的水性铁红氯丙防腐涂料样品送至国家化学建筑材料检测中心检测,其性能为:耐酸（3%H2SO4）、碱（3.5%NaOH）、盐（3.5%NaCl）、水（三级水）均为21 d,耐盐雾500 h,耐老化为2000 h无开裂、起鼓、剥落等现象,色漆性能优异。
覃园斯[4]（2019）在《石墨烯/氧化石墨烯-水性环氧树脂涂料的防腐蚀性能及机理研究》文中指出腐蚀是威胁金属材料安全最主要的因素之一。在生产活动中因金属腐蚀引发的大型设备生产事故,将直接危及人的生命财产安全,因此研究金属防腐蚀涂料具有重要意义。主流的溶剂型环氧防腐涂层因含大量可挥发性有机物（VOC）,和人们的安全、环保和健康理念不符,所以开发性能优异的水性环氧涂料势在必行。目前水性环氧涂料性能仍有待提高,石墨烯材料良好的物化性能,为提高水性环氧涂料性能开辟了新的研究道路。本文首先根据颜填料的优化配比,设计出水性环氧树脂涂料的优化配方,测试验证了优化配方的良好性能。进一步在该优化配方的基础上,加入石墨烯和氧化石墨烯,研究两种石墨烯材料在水性环氧树脂涂料中的防腐蚀性能和防腐蚀机理。采用正交试验法得到水性环氧树脂涂料6种颜填料的较优配比分别为:m（铁红）:m（滑石粉）:m（硫酸钡）:m（磷酸锌）:m（硅灰石）:m（云母粉）=7:2:2:2.5:2:1,颜料体积浓度（PVC）为30.14%。由此优化配比,设计得到水性环氧涂料的优化配方。优化配方制备的涂层基本性能良好,涂层耐中性盐雾性能2636 h、耐酸性150 h、耐碱性68 d。以石墨烯/氧化石墨烯为填料,研究两种石墨烯材料对于水性环氧树脂涂料防腐蚀性能的影响。结果表明随着石墨烯/氧化石墨烯添加量的增大,涂层耐蚀性能先提高后下降。在涂层耐蚀性较优时:石墨烯添加量为1.5%,此时涂层耐酸性216 h、耐碱性68 d、耐中性盐雾3500 h;氧化石墨烯添加量为0.4%,此时涂层耐酸性228 h、耐碱性98 d、耐中性盐雾3720 h。采用扫描电镜分析、涂层接触角测量和涂层电化学性能测试等方法,进一步研究石墨烯/氧化石墨烯在水性环氧树脂涂料中的防腐蚀机理。由测试及分析结果得到结论:石墨烯/氧化石墨烯添加量分别为1.5%、0.3%0.4%时可在涂层中均匀分布,有效改善涂层致密性。石墨烯材料呈片层状堆叠分布,形成“迷宫效应”;石墨烯/氧化石墨烯的加入可以提高涂层表面与水溶液的界面接触角,添加量越大接触角越大;随着石墨烯/氧化石墨烯添加量增大,涂层自腐蚀电位、涂层电阻先提高后下降,自腐蚀电流密度先减小后增大。等效电路拟合参数变化规律和对应涂层的耐蚀性能变化规律一致;石墨烯在涂层中的防腐蚀机理可分为三个阶段:（1）形成涂层表面疏水效应。（2）形成涂层“迷宫效应”。（3）高导电性加速效应;氧化石墨烯可参与树脂固化,提高树脂分子在腐蚀介质中的稳定性,是提高涂层的耐蚀性能的因素之一。氧化石墨烯无明显促进金属腐蚀的负面作用。
江泽军[5]（2020）在《石墨烯基复合材料/环氧涂层防腐性能的研究》文中认为石墨烯做为一种新型的二维材料,具有高强度、高导电、层状结构、原子不透过等特性,近些年在防腐领域的研究广受重视。将石墨烯分散在涂料中,层状结构的它能够延长水、氧等腐蚀介质渗透路径,具有提高涂层防腐能力的作用。然而由于石墨烯导电性强,与金属接触后易构成腐蚀微电池,存在加速腐蚀的隐患,限制了石墨烯涂料的应用。将不导电无机氧化物与石墨烯复合,可屏蔽后者导电性,提高防腐性能,本课题制备石墨烯/二氧化硅、石墨烯/二氧化钛两种复合材料,并对其在环氧涂层中的防腐性能进行研究。首先研究硅烷偶联剂改性前后的石墨烯粉体在环氧涂层中的防腐性能。涂层机械性能以及交流阻抗测试,表明石墨烯粉体的较佳添加量为0.5wt%。对比KH550、Z6173、POTS三种硅烷偶联剂改性石墨烯的效果,得出偶联剂Z6173改性成本更低,效果更好,0.5wt%Z6173-G涂层在3.5wt%NaCl溶液浸泡30天后的Z0.01为4× 108Ω·cm2,优于未改性石墨烯涂层和纯树脂涂层。涂层表面和断面SEM表明偶联剂改性有助于提高石墨烯在树脂中的分散。其次利用正硅酸四乙酯水解缩合,在石墨烯表面生长二氧化硅,制备石墨烯/二氧化硅复合材料。对正硅酸四乙酯量、氨水量以及反应时间进行探讨,得到复合材料较佳合成条件为:50mg石墨烯、1.0ml正硅酸四乙酯、1.0ml氨水,室温下搅拌反应24h。SEM可见石墨烯表面均匀负载二氧化硅;TGA测试表明,复合材料中石墨烯质量占比约为31.2%。用偶联剂Z6173改性复合材料并将其添加至环氧涂料中,测试表明改性后的复合材料较佳添加量为1.5wt%,浸泡1天时涂层Z0.01为4.5×1010Ω·cm2,30天后降为6.4×109Ω·cm2,防腐性能相比石墨烯涂层有很大提高。同时以钛酸四丁酯为钛源,利用水解缩合法在石墨烯表面生长二氧化钛,制备石墨烯/二氧化钛复合材料。改变添加的钛酸四丁酯量、氨水量以及反应时间,得到复合材料较佳合成条件为:80mg石墨烯、0.3ml钛酸四丁酯、0.5ml氨水,45℃水浴条件下搅拌反应4h。SEM观察到二氧化钛在石墨烯表面均匀负载;TGA测试表明,复合材料中石墨烯质量占比约为57.3%。偶联剂Z6173改性复合材料并加入环氧涂层中,测试表明改性后的复合材料较佳添加量为1.Owt%,浸泡1天时涂层Z0.01为8.2×1010Ω·cm2,30天后降为7.7×109Ω·cm2,相比石墨烯涂层展现出更持久的防护。
余会成[6]（2009）在《6063铝合金三价铬化学转化膜的制备及性能研究》文中进行了进一步梳理纯铝表面上有一薄层天然氧化物,它在空气及水中一般比较稳定,但纯铝缺乏某些必要的机械及物理性能,如较高的强度系数、弹性模量、抗蠕变强度、抗疲劳强度、硬度、耐磨性及较低的热膨胀系数。因此,纯铝在作为工程材料应用之前,通常与其它元素形成合金。一旦当铝与其它元素形成合金,铝表面上的氧化物的保护性能往往降低。为了提高铝合金的防腐蚀能力,必须进一步开发出有效且经济的表面改性技术。传统上使用六价铬转化膜来提高铝及其它金属如锌及钢铁的防腐蚀性能。然而,六价铬有毒,在电器及电子工业中,欧盟禁止使用六价铬化合物。因此对环保友好工艺的需求导致开发不同种类的无六价铬转化膜。最近的研究涉及到钛（Ti）、钼（Mo）、钨（W）、钴（Co）、锡（Sn）、锌（Zn）及稀土盐等新型转化膜,所有这些元素被认为低毒,在自然界也相对丰富。最近有专利报道过在铝合金上制备三价铬转化膜,然而进一步对其性能及机理研究的报道却很少。鉴于上述情况,作了以下详细的研究:在制备转化膜之前,使用单因素实验及正交实验系统地研究了添加剂(如铝离子(Al3+)、硼酸（H3BO3）、硫酸镍（NiSO4）、缓蚀剂A及硫酸钴（CoSO4）)在三酸（硝酸、硫酸及磷酸）中对6063铝合金光泽度及外观的影响。铝离子(Al3+)、硼酸（H3BO3）、硫酸镍（NiSO4）、缓蚀剂A及硫酸钴（CoSO4）的适宜浓度范围分别为:6至10 g L-1、0.9至1.2 g L-1、0.8至1.1 g L-1、0.5至0.8 g L-1及0.8至1.2 g L-1。最优工艺条件:铝离子(Al3+)的浓度为6 g L-1,硼酸（H3BO3）的浓度为1.2 g L-1,硫酸镍（NiSO4）的浓度为1.1 g L-1,缓蚀剂A的浓度为0.5 g L-1,硫酸钴（CoSO4）的浓度为1.2 g L-1。采用扫描电镜（SEM）对处理过和未处理过的铝合金表面形貌进行了分析。研究了一种新的6063铝合金三价铬转化膜工艺,采用单因素实验及正交法研究了五个变量（如沉积温度、时间、槽液pH及硫酸铬钾与磷酸的浓度）对三价铬转化膜的防腐蚀性能的影响,获得了比较适宜的成膜条件及最佳条件。适宜的条件如下:温度为30-40℃,沉积时间为9 min,pH为2.0-3.0,硫酸铬钾与磷酸的浓度分别为15-25 gL-1及10-20 g L-1。最优工艺条件:温度为40℃,pH为2,硫酸铬钾的浓度为（KCr（SO4）2）20 g L-1,磷酸的浓度为（H3PO4）20 g L-1。采用扫描电镜、能谱及光电子能谱对转化膜的形貌、成份及价态进行了表征,结果表明铬元素已沉积在铝合金表面上,价态为三价。采用极化曲线及交流阻抗技术研究了不同条件下形成的转化膜的电化学特性。极化曲线研究表明在适宜的条件下形成的转化膜具有更正的腐蚀电位(Ecorr)、小孔腐蚀电位(Epit)及较低的腐蚀电流(icorr)。因此在适宜的条件下形成的转化膜具有较大的腐蚀阻力。为了解释转化膜的电化学特性,建立了一个简单的表面模型。实验发现预测的模型与实验结果能较好地相吻合。通过对交流阻抗谱的拟合,获得表面电阻、电容、荷转移电阻及双电层电容等电化学参数。扫描电镜（SEM）分析了未处理过和处理过的电极,发现其结果支持提出的表面模型。采用扫描电镜、能谱、极化曲线及交流阻抗技术研究了转化膜浸泡在氯化钠溶液中的腐蚀行为。按照不同的腐蚀时期及其特性,提出并解析了不同过程的等效电路模型,对交流阻抗谱进行了拟合。为了改善三价铬转化膜的电化学性能,尿素、硫脲、乙醇胺,二乙醇胺及三乙醇胺分别加入镀液中。采用极化曲线及交流阻抗技术研究了加入不同浓度的尿素、硫脲、乙醇胺、二乙醇胺及三乙醇胺之后的转化膜的电化学行为。结果表明加入少量的上述缓蚀剂后,防腐蚀性能明显得到改善,然而过度的添加,腐蚀阻力减少。实验还发现添加硫脲的效果好于添加尿素的转化膜,添加三乙醇胺的效果好于二乙醇胺,添加二乙醇胺的效果好于乙醇胺。为了解释转化膜的交流阻抗谱,使用了等效电路对交流阻抗谱进行拟合,并获得了相关参数。无论是极化曲线还是交流阻抗结果都显示加入缓蚀剂的效果要好于未添加的转化膜。采用扫描电镜、能谱及光电子能谱分析了转化膜的形貌、成份及价态。采用极化曲线及交流阻抗技术研究添加缓蚀剂尿素及硫脲后的转化膜在不同浸泡时间下的腐蚀行为。结果表明含缓蚀剂的转化膜能经受较长时间的浸泡。为更加深入理解和提高膜层的防腐蚀效果,研制了三种复合转化膜。研究了在不同硫酸镍（NiSO4）、硫酸钴（CoSO4）及硫酸锆（Zr（SO4）2）浓度下制备的复合转化膜的电化学性能。为了更好地解释转化膜的交流阻抗谱,也对交流阻抗谱进行了拟合,并获得了相关参数。实验发现Cr-Zr复合转化膜的防腐蚀性能大于Cr-Co复合转化膜,Cr-Co复合转化膜的防腐蚀性能大于Cr-Ni复合转化膜,Cr-Ni复合转化膜又大于非复合转化膜。提出了三种复合转化膜的缓蚀机理,并与含有机缓蚀剂的转化膜的缓蚀机理作了比较,缓蚀机理显然不同。采用扫描电镜、能谱分析了转化膜的形貌、成份,其结果表明三种复合转化膜已制备。最后,对三价铬化学转化膜的沉积机理进行了探讨,并采用光电子能谱（XPS）对提出的沉积机理进行了验证。应用分布系数及迭代法对铝及铬元素沉积的临界pH值进行了理论计算。
徐锐[7]（2011）在《大型石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统可靠性研究》文中研究指明我国燃煤电厂烟气脱硫系统（FGD）处于大规模的建设和运行初期,脱硫系统的运行状态已经成为发电企业上网脱硫电价考核的依据,烟气脱硫系统的可靠性差,难以满足电厂安全、可靠、经济、高效的要求。国内FGD可靠性方面的研究开展较少,主要以脱硫效率和投运率来度量FGD的可靠性。本文从可靠性评价、影响因素分析和维修策略优化等几个方面对烟气脱硫系统的可靠性进行研究,研究成果如下:根据脱硫系统特性,结合有关系统运行考核指标要求,划分系统可靠性状态,建立了脱硫系统可靠性评价体系。提出了统计FGD运行工况和评价可靠性水平的特征指标;给出了可用系数（AF）等可靠性特征量真值的点估计和区间估计方法。定义检修系数为可靠性特征量以建立脱硫系统可靠性增长模型,利用该模型描述脱硫系统可靠性增长状态;烟气脱硫设施建设完成或技术改造后,需对设施的可靠性状态进行验收验证,论文给出了可靠性特征量的定时截尾验证方案,并进行了可靠性实例验证。在综合分析了系统设计、工艺条件、设备健康状态、运行控制、副产品处置对FGD系统可靠性影响的基础上,探讨了影响脱硫烟道、增压风机、烟道风门挡板、气-气换热器、浆液循环泵、吸收塔、石灰石制备系统、石膏脱水系统等主设备健康状态的因素,研究结果表明腐蚀、结垢、磨损、堵塞、积灰、泄漏等是影响主设备可靠性的主要原因,提出通过改善工艺条件、优化运行控制、加强维护检修以提高主设备可靠性的综合措施。以2×600MW湿法FGD运行可靠性为研究对象,分析了已建成脱硫系统的运行可靠性。构建了运行可靠性功能框图;建立了系统运行可靠性模型;将投运率（SR）设为系统运行可靠性中可靠度的特征量,采用预计故障率分配法分配总的可靠性指标,进行了实例计算;提出了各子系统中可靠性指标的分配方法;划分该运行可靠性模型为系统、子系统、设备、部件四个层次;对构成部件进行了故障模式、影响及危害度分析;确立了影响运行可靠性的关键设备部件及故障模式,为系统优化提供了依据。综合设备及部件所处环境的介质性质、干湿状态、温度、磨损、侵蚀性离子等情况,为采取针对性的防护措施,进行了腐蚀、磨损状态区域划分。对FGD防腐材料的失效机理进行了探讨,将有关损伤容限理论引入到玻璃鳞片防腐层的评价中,对在役玻璃鳞片防腐层失效损伤进行了阶段划分,定义了每个阶段的失效特征和处理措施,为玻璃鳞片防腐层的施工、检查、检修维护提供了依据。建立了纤维增强塑料（FRP）构件老化过程的可靠度及使用寿命的计算模型。从设计、运行监控和检修维护三方面分析了FGD的结垢原因,针对系统中最易发生结垢的设备和部件,提出了相应的综合防垢措施。将以可靠性为中心的维修引入到FGD的维修策略优化中,设计了湿法FGD系统维修策略优化流程,采用定性的方法分析了烟气脱硫系统故障发生概率,采用系统的观点评估了故障后果危害程度等级,建立了FGD风险评价矩阵,根据风险评价的结果实现对设备的分类和定修。
唐志永[8]（2006）在《湿法脱硫后燃煤电站尾部装置腐蚀研究》文中提出燃煤电站烟气中的SO3与水蒸汽形成的硫酸蒸汽,在低于酸露点温度时会冷凝于尾部装置的低温面,造成尾部装置的低温腐蚀。湿法脱硫装置（WFGD）的安装会影响电站尾部装置的腐蚀,随着湿法脱硫机组在我国的大量应用,湿法脱硫对燃煤电站尾部装置的腐蚀的研究显得越来越迫切。本文基于CFD平台,系统的研究了WFGD对燃煤电站尾部装置的腐蚀影响,并在人工加速腐蚀试验台上对电站尾部装置材料的腐蚀特性进行试验研究,并结合试验数据建立预测模型对尾部装置材料的寿命进行预测,指导工程的设计和设备的运行。本文首先回顾了国内外主要的烟气酸露点计算公式,基于典型燃料烟气成分对脱硫前后不同公式酸露点温度进行计算,同时通过与国外酸露点统计数据和实验数据的比较,分析了湿法脱硫前后酸露点的变化,对不同酸露点公式进行了比较和评估。分析认为:湿法脱硫后烟气酸露点未必一定升高或降低,取决于脱硫后烟气含量的变化。在以烟气成分为基础的露点计算经验公式中,对燃煤锅炉可考虑Haase & Borgmann估算公式来确定下限值,按Verhoff & Banchero估算公式取上限值,酸露点的唯一取值推荐采用含实验常数的幂函数经验式版本B来计算。在得出适合湿法脱硫后酸露点计算的经验公式的基础上,基于相平衡理论和逸度方程搭建理论模型对尾部装置的冷凝酸液浓度进行预测,冷凝酸液浓度预测值与FLUENT平台相结合,采用Species传质模型对尾部装置的冷凝酸液的沉积速度进行预测,定量的分析了湿法脱硫装置对烟囱、GGH换热器尾部装置腐蚀环境的影响。研究表明:湿法脱硫后烟气中含湿量的增加和尾部装置壁温的降低使得冷凝酸液浓度减小。烟气中硫酸蒸汽浓度成为控制冷凝硫酸沉积速度的决定因素,虽然脱硫后壁面上冷凝酸液浓度减小,增加了烟气硫酸蒸汽与壁面硫酸蒸汽之间的传质动力,但脱硫后烟气硫酸蒸汽的降低仍使得硫酸沉积速度降低,同时发现沿烟气流动方向冷凝沉积速度降低,烟气流速对冷凝沉积速度的影响不大。模拟结果与已有文献的试验结果吻合良好,证明了采用CFD平台预测尾部装置腐蚀环境的可行性。首次采用人工加速腐蚀实验方法,研究了燃煤电站尾部烟气中SO2对烟囱混凝土气相腐蚀的影响。主要考察了烟气中腐蚀介质SO2浓度、相对湿度、温度等环境因素对腐蚀速度的影响,基于SO2对烟囱混凝土气相腐蚀的特征曲线,建立多因素腐蚀经验模型对SO2的腐蚀进行预测。经模型预测可知烟囱混凝土腐蚀主要为硫酸冷凝引起的,SO2对烟囱混凝土的气相腐蚀影响很小。基于CFD平台预测的腐蚀环境,搭建人工加速腐蚀实验台和采用模拟现场工况的试验方法对烟囱混凝土的硫酸腐蚀特性进行研究。试验结果表明,混凝土在硫酸腐蚀下腐蚀量随时间的延续而接近线性增加,腐蚀速度逐渐减慢,而腐蚀量增大。同时发现水灰比和pH值越小,腐蚀速度越大。腐蚀消耗的硫酸量随时间的延续而减小,与腐蚀深度成正比。结合试验数据,根据Fick扩散方程和反应速率方程,提出简化移动边界腐蚀模型,采用定时间步长、变坐标步长的差分求解方法,对模型进行求解,并与实验数据进行验证。计算结果与实验数据有较好的吻合性,该模型可以用于混凝土在硫酸腐蚀下腐蚀速度的预测,指导实际的工程设计。此外还在预测的腐蚀环境的基础上对热管式烟气换热器（GGH）常用不同材料Q235A碳钢、316L不锈钢、20#钢和ND钢的腐蚀规律进行研究,采用金属全浸泡法、电化学测试法进行定量的研究,研究发现:抗腐性能ND>20#钢>Q235A碳钢>316L不锈钢,从防腐的角度来说,ND钢在更适合于作为火电厂脱硫后的GGH选材。除了试验研究以外,还利用灰色系统理论结合金属腐蚀试验的实测数据,并结合金属腐蚀试验的实测数据,对热管式GGH常用金属材料在其腐蚀环境下的寿命进行了预测和评估。
宋军超[9]（2015）在《地热水吸附除垢及干热岩地热换热器涂层的防腐防垢性能研究》文中研究表明地热水引起的换热设备和管件的结垢和腐蚀问题,是制约地热能高效利用的瓶颈之一。本文在总结国内外地热利用系统换热设备防腐防垢的基础上,制备了改性A型分子筛,用于离子交换吸附移除地热水中的钙离子。同时,在建立的加压防腐防垢评价装置上,系统研究了溶胶-凝胶法和液相沉积法制备的TiO2涂层、SiO2涂层和SiO2-FPS复合涂层在150℃模拟干热岩地热水溶液中的防腐防垢性能。主要研究内容包括:采用两步晶化法制备了改性A型分子筛,研究了该分子筛对水溶液中钙离子吸附的动力学、吸附机理和吸附热力学。优化条件下制备的分子筛,在吸附温度为298 K时对钙离子的吸附能力为129.3 mg/g。吸附速率符合准二级动力学模型。当钙离子浓度<250 mg/L时,吸附过程受膜扩散控制;当钙离子浓度>250mg/L时,吸附过程受颗粒内扩散控制。计算得到的传质系数在2.23×10-5 cm/s到2.80×10-4 cm/s。结合Langmuir模型,D-A等温模型能恰当描述吸附的热力学性质。该吸附包括离子交换以及钙离子和氢氧根离子的络合过程。较高的钙离子吸附容量表明该过程在地热水结垢离子的移除中有一定的潜在的应用价值。采用Shoka Lev分类法对大庆莺深干热岩地热水研究表明,水化学类型基本属于HCO3（-Cl/SO4）-Na型,该分类法能够对地热水结垢和腐蚀趋势进行初步判断。采用Langelier指数对严重结垢型地热水预测结果更准确。腐蚀电化学分析法能够用来预测和检测不同类型地热水的腐蚀趋势。根据二维粗糙度轮廓曲线特征,将不同粗糙程度表面分为粗糙表面和微观粗糙表面。对微观粗糙表面,提出了粗糙度系数I,具有明确的物理意义,能较好的描述微观粗糙程度的特征;并基于此指出了理想的防垢表面是表面无缺陷,呈分子级平整（I=0）的疏水表面（对析晶垢和颗粒垢）。150℃模拟干热岩地热水防腐防垢性能动态考察实验表明,LPD TiO2和Sol-gel TiO2涂层在碳酸氢钙型模拟干热岩地热水中,与SS304相比,实验周期内污垢热阻可降低48%以上,适用于易结垢弱腐蚀型干热岩地热水的防垢。较高温度（150℃以上）地热水系统中,氯离子的存在和总矿化度的增加对SS304换热设备的腐蚀明显加剧。Sol-gel SiO2和SiO2-FPS涂层在含腐蚀组分的模拟干热岩地热水中（总矿化度约7000 mg/L）,与SS304相比,实验周期内污垢热阻均降低30%以上;150℃腐蚀实验14天后,腐蚀电化学测试表明,两种涂层的腐蚀速率均可降低60%以上。Sol-gel SiO2和SiO2-FPS涂层在中等腐蚀强度（总矿化度7000 mg/L左右）、150℃的干热岩地热水中具有较好应用前景。
刘洋[10]（2014）在《炼油厂常压塔腐蚀与维护的研究与应用》文中认为近年来，随着经济的高速发展，原油作为重要的化工原料，需求量急剧增加。但是原油在处理的过程中存在许多严重的腐蚀问题，影响着设备、材料的使用周期及装置的长周期运行，使企业，以致国家遭受严重的经济损失。因此，原油的安全加工和持续生产是亟待解决的问题。而炼油厂设备的防腐工作则是保证原油安全、连续加工的关键。本文针对炼油厂的常压塔系统设备防腐工作展开了相关研究，主要工作如下：通过前期文献调研，总结出了常压塔设备的腐蚀类型。从温度的角度分类，常压塔设备腐蚀类型可分为低温腐蚀和高温腐蚀，发生低温腐蚀的部位主要有：初馏塔常压塔顶塔内件，塔壁，塔顶冷凝冷却系统等；发生高温腐蚀的部位主要有：常塔底、加热炉、转油线、减塔中下部、重油机泵和管线等部位。按腐蚀过程机理分类，常压塔设备腐蚀主要分为盐类腐蚀、环烷酸腐蚀、硫腐蚀和电化学腐蚀四大类。并在常见金属腐蚀类型的基础上，研究了常压塔的腐蚀机理。根据常压塔的腐蚀机理，总结出了防止腐蚀的几种措施：即水洗、一脱三注、材料防腐及涂料防腐。国外关于常压塔的防腐措施从前期的塔顶注水、原油注氢氧化钠溶液到后期的连续自动控制在塔顶注入有机胺，并设计在线的防腐监视设施。国内关于常压塔的防腐措施主要有采用一脱三注等原油的加工工艺、选用耐蚀材料和加强施工防腐蚀监控等措施。本文重点考察了榆林炼油厂设备腐蚀的具体情况，针对腐蚀机理，提出了相应的防腐举措。主要进行了超声波电脱盐的相关研究。通过分析数据得出：经过超声波电脱盐技术处理后的原油，其含水量、含盐量和总排COD均较改进技术前有明显的改进。通过技术改进，经检测，常压塔顶及其管线腐蚀情况得到有效缓解，设备的使用寿命得到延长，装置能得以长周期运行，取得了良好的经济效益。同时与传统的添加破乳剂方法相比，超声波电脱盐技术是一项绿色环保经济的先进技术，是常压塔防腐的优选措施。
二、硫酸系统设备防腐工作简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、硫酸系统设备防腐工作简介（论文提纲范文）
（1）石墨烯/聚苯胺纳米复合材料的制备及防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属材料的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属材料防腐的意义 |
| 1.1.2 金属腐蚀与防护方法 |
| 1.1.3 金属材料腐蚀评价方法 |
| 1.2 聚苯胺的结构与性能 |
| 1.2.1 聚苯胺的分子结构 |
| 1.2.2 聚苯胺的性质 |
| 1.3 石墨烯的结构与性质 |
| 1.3.1 石墨烯结构 |
| 1.3.2 石墨烯的性质 |
| 1.4 石墨烯/聚苯胺纳米复合材料概述 |
| 1.4.1 石墨烯/聚苯胺纳米复合材料的制备方法 |
| 1.4.2 影响石墨烯/聚苯胺性能的因素 |
| 1.4.3 石墨烯/聚苯胺复合材料在防腐中的应用 |
| 1.4.3.1 石墨烯/聚苯胺的防腐机理 |
| 1.4.3.2 石墨烯/聚苯胺在不同基体涂料中的防腐改性 |
| 1.5 本论文的研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 石墨烯/一次掺杂态聚苯胺纳米复合材料的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验内容 |
| 2.2.3.1 还原氧化石墨烯的制备 |
| 2.2.3.2 一次掺杂态聚苯胺的制备 |
| 2.2.3.3 石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的制备 |
| 2.2.3.4 石墨烯/一次掺杂态聚苯胺产物的性能测试 |
| 2.2.3.5 石墨烯/一次掺杂态聚苯胺产物的表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 无机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺产物研究 |
| 2.3.1.1 无机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的扫描电镜分析 |
| 2.3.1.2 无机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的产率及电导率分析 |
| 2.3.1.3 无机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的红外-紫外光谱 |
| 2.3.2 有机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺产物研究 |
| 2.3.2.1 有机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的扫描电镜分析 |
| 2.3.2.2 有机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的产率及电导率分析 |
| 2.3.2.3 有机酸体系下石墨烯/一次掺杂态聚苯胺的红外-紫外光谱 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 石墨烯/二次掺杂态聚苯胺纳米复合材料的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验内容 |
| 3.2.3.1 二次掺杂态聚苯胺的制备 |
| 3.2.3.2 石墨烯/二次掺杂态聚苯胺的制备 |
| 3.2.3.3 石墨烯/二次掺杂态聚苯胺产物性能测试 |
| 3.2.3.4 石墨烯/二次掺杂态聚苯胺产物的表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 无机酸体系下的石墨烯/二次掺杂态聚苯胺产物研究 |
| 3.3.1.1 无机酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺产物的扫描电镜分析 |
| 3.3.1.2 无机酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺的产率及电导率分析 |
| 3.3.1.3 无机酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺的红外-紫外光谱 |
| 3.3.2 有机酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺产物研究 |
| 3.3.2.1 有机酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺的扫描电镜分析 |
| 3.3.2.2 有机酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺的产率及电导率分析 |
| 3.3.2.3 有机酸体系下石墨烯/二次掺杂态聚苯胺的红外-紫外光谱 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 石墨烯/聚苯胺纳米复合材料的防腐性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验内容 |
| 4.2.3.1 待测样品的制备 |
| 4.2.3.2 工作电极制备 |
| 4.2.3.3 石墨烯/聚苯胺薄膜的制备 |
| 4.2.3.4 防腐蚀性能测试 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 石墨烯/一次掺杂态聚苯胺防腐蚀性能测试 |
| 4.3.1.1 石墨烯/一次掺杂态聚苯胺极化曲线测试 |
| 4.3.1.2 石墨烯/一次掺杂态聚苯胺电化学阻抗测试 |
| 4.3.2 石墨烯/二次掺杂态聚苯胺防腐蚀性能测试 |
| 4.3.2.1 石墨烯/二次掺杂态聚苯胺极化曲线测试 |
| 4.3.2.2 石墨烯/二次掺杂态聚苯胺电化学阻抗测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）HPE重防腐涂料的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 重防腐涂料特点 |
| 1.1.1 金属腐蚀的特点 |
| 1.1.2 防腐蚀涂料的功能特点 |
| 1.2 防腐涂料的发展 |
| 1.3 涂料的基本组成 |
| 1.3.1 成膜物质 |
| 1.3.2 粉料 |
| 1.3.3 助剂 |
| 1.3.4 溶剂 |
| 1.4 防腐涂料的作用原理 |
| 1.4.1 隔离作用 |
| 1.4.2 缓蚀作用 |
| 1.4.3 电化学保护作用 |
| 1.5 重防腐涂料的发展 |
| 1.5.1 重防腐涂层在球墨铸铁管应用优势 |
| 1.6 HPE的应用背景 |
| 1.7 高性能高氯化聚乙烯(HPE) |
| 1.7.1 HPE树脂涂料的特点 |
| 1.8 粉体改性 |
| 1.9 本论文的创新和重点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.2 实验用试剂和设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 粉体改性 |
| 2.3.2 防腐涂料的制备 |
| 2.3.3 漆膜性能测试 |
| 2.3.4 红外光谱测试 |
| 2.3.5 粉体的接触角测试 |
| 2.3.6 扫描电镜 |
| 第三章 HPE防腐涂料的制备及其性能研究 |
| 3.1 单组分高性能高氯化聚乙烯涂料的研究 |
| 3.1.1 丙烯酸树脂优选 |
| 3.1.2 丙烯酸树脂对HPE改性的研究 |
| 3.1.3 HPE树脂和丙烯酸树脂最佳比例的确定 |
| 3.1.4 混合溶剂的配比对漆膜性能影响 |
| 3.1.5 清漆涂层的制备及性能研究 |
| 3.2 对颜填料的改性和表征研究 |
| 3.2.1 Z6173改性滑石粉试验 |
| 3.2.2 Z6173改性硫酸钡试验 |
| 3.2.3 Z6173改性云母氧化铁试验 |
| 3.2.4 Z6173改性钛白粉试验 |
| 3.2.5 改性粉体表征 |
| 3.3 颜、填料的体积浓度和临界体积浓度 |
| 3.4 单因素实验法研究颜填料用量配比对色漆性能影响 |
| 3.4.1 颜、填料用量范围确定 |
| 3.5 涂料的制备及性能研究 |
| 3.5.1 正交试验法确定色漆最佳配方 |
| 3.5.2 色漆的相关性能测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（3）无机填料分散及水性防腐涂料制备研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无机填料种类简介 |
| 1.3 颜填料的沉降机理及稳定性评价方法 |
| 1.4 颜填料粒子稳定分散方法 |
| 1.4.1 润湿分散法 |
| 1.4.2 流变助剂防沉法 |
| 1.4.3 其他表面改性法 |
| 1.5 水性氯丙树脂防腐涂料 |
| 1.6 水性涂料用助剂 |
| 1.7 论文研究的目的、内容及创新点 |
| 第二章 高密度无机填料的分散及水性色浆稳定性研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2. 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 仪器设备 |
| 2.3 色浆的配制 |
| 2.4 表征及测试方法 |
| 2.4.1 细度测定 |
| 2.4.2 粘度测定 |
| 2.4.3 流变性能测试 |
| 2.4.4 多重光散射技术 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 分散剂对色浆稳定性的影响 |
| 2.5.2 触变剂6502对色浆稳定性的影响 |
| 2.5.3 触变剂6502对色浆流变影响 |
| 2.6 优化的色浆制备配方和工艺 |
| 2.6.1 铁红色浆的制备配方和工艺 |
| 2.6.2 云铁系灰色浆的制备配方和工艺 |
| 2.6.3 白色浆的制备配方和工艺 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 含氯胶乳防腐清漆配方设计及性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 仪器设备 |
| 3.3 实验过程 |
| 3.3.1 防腐清漆制备 |
| 3.3.2 防腐涂膜制备 |
| 3.4 测试方法及性能表征 |
| 3.4.1 乳液粒径的测定 |
| 3.4.2 乳液吸水率的测定 |
| 3.4.3 乳液钙离子稳定性的测定 |
| 3.4.4 乳液固含量的测定 |
| 3.4.5 差示扫描量热(DSC)分析 |
| 3.4.6 消泡剂消泡效果的测试 |
| 3.4.7 消泡剂使用工艺的确定 |
| 3.4.8 pH调节剂作用效果测试 |
| 3.4.9 涂膜物理机械性能 |
| 3.4.10 涂膜防腐性能测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 乳液基本性能分析 |
| 3.5.2 消泡剂的选择 |
| 3.5.3 pH调节剂的选择 |
| 3.5.4 水性含氯涂料的闪锈问题研究 |
| 3.5.5 成膜助剂用量影响 |
| 3.5.6 稳定剂对涂膜性能影响 |
| 3.5.7 清漆最终配方及制备工艺 |
| 3.5.8 清漆防腐涂层性能测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 触变性色浆用于含氯胶乳防腐色漆的制备及性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 仪器设备 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.3.1 防腐色漆制备 |
| 4.3.2 防腐涂膜制备 |
| 4.4 性能表征 |
| 4.4.1 乳液粒径的测定 |
| 4.4.2 乳液吸水率的测定 |
| 4.4.3 乳液钙离子稳定性测试 |
| 4.4.4 乳液固含量的测定 |
| 4.4.5 差示扫描量热(DSC)分析 |
| 4.4.6 颜基比计算方法 |
| 4.4.7 涂膜物理机械性能测试 |
| 4.4.8 涂膜防腐性能测试 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 颜基比对涂层耐介质性能影响 |
| 4.5.2 防锈颜填料种类对色漆耐介质性能影响 |
| 4.5.3 色漆最终配方及制备工艺 |
| 4.5.4 色浆与乳液的相容性 |
| 4.5.5 色漆防腐涂层性能测试 |
| 4.6 云铁色漆和白色漆的制备与性能 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）石墨烯/氧化石墨烯-水性环氧树脂涂料的防腐蚀性能及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究课题背景 |
| 1.2 水性环氧树脂防腐涂料 |
| 1.2.1 颜填料对于水性环氧树脂涂料的耐蚀性能研究 |
| 1.3 石墨烯/氧化石墨烯在防腐涂料中的研究现状 |
| 1.3.1 石墨烯与氧化石墨烯的简述 |
| 1.3.2 石墨烯运用于防腐蚀涂料的研究进展 |
| 1.3.3 氧化石墨烯运用于防腐蚀涂料的研究进展 |
| 1.4 课题研究的意义、内容及技术路线 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究内容和技术路线 |
| 第二章 水性环氧树脂涂料的制备及试验测试分析方法 |
| 2.1 试验的主要原料和仪器设备 |
| 2.2 水性环氧树脂涂料的制备 |
| 2.2.1 基础水性环氧树脂涂料的制备 |
| 2.2.2 石墨烯/水性环氧树脂防腐涂料的制备 |
| 2.2.3 氧化石墨烯/水性环氧树脂防腐涂料的制备 |
| 2.3 涂料/涂层基本性能的测试内容及方法 |
| 2.4 涂层防腐蚀性能研究方法 |
| 2.4.1 涂层耐中性盐雾性能测试 |
| 2.4.2 涂层耐酸性能测试 |
| 2.4.3 涂层耐碱性能测试 |
| 2.4.4 涂层的电化学测试与分析 |
| 2.5 石墨烯/氧化石墨烯材料及其复合涂层试样的表征方法 |
| 第三章 颜填料配比对水性环氧树脂涂料耐蚀性能的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于正交试验的颜填料配比优化研究 |
| 3.2.1 正交组试样涂层的基本性能检验 |
| 3.2.2 正交组试样涂层的耐中性盐雾性能分析 |
| 3.3 优化配方涂层的性能检验及防腐蚀性能研究 |
| 3.3.1 优化配方的涂层基本性能检验 |
| 3.3.2 优化配方试样涂层的耐酸碱性能研究 |
| 3.3.3 优化配方试样涂层的耐中性盐雾性能研究 |
| 3.3.4 优化配方试样涂层的电化学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 石墨烯/氧化石墨烯对水性环氧树脂涂料的防腐蚀性能影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 石墨烯与氧化石墨烯的表征 |
| 4.2.1 X射线衍射 |
| 4.2.2 石墨烯微观形貌观测 |
| 4.3 石墨烯/氧化石墨烯对水性环氧树脂涂层的基本性能的影响 |
| 4.3.1 涂层硬度 |
| 4.3.2 涂层附着力 |
| 4.3.3 涂层抗冲击性能 |
| 4.4 石墨烯/氧化石墨烯对水性环氧树脂涂层防腐蚀性能的影响 |
| 4.4.1 涂层耐酸性能 |
| 4.4.2 涂层耐碱性能 |
| 4.4.3 涂层耐中性盐雾性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 石墨烯/氧化石墨烯在水性环氧树脂涂料中的防腐蚀机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层断面微观形貌对防腐蚀性能的影响 |
| 5.2.1 石墨烯-水性环氧树脂涂层的截面形貌 |
| 5.2.2 氧化石墨烯-水性环氧树脂涂层的截面形貌 |
| 5.3 石墨烯/氧化石墨烯对涂层表面接触角的影响研究 |
| 5.3.1 石墨烯对涂层表面接触角的影响研究 |
| 5.3.2 氧化石墨烯对涂层表面接触角的影响研究 |
| 5.4 涂层电化学测试与分析 |
| 5.4.1 涂层的动电位极化曲线测试 |
| 5.4.2 电化学阻抗谱测试 |
| 5.5 典型涂层腐蚀现象对防腐蚀机理的研究 |
| 5.5.1 石墨烯涂层耐酸性试验后的典型现象分析 |
| 5.5.2 涂层在酸性试验前后的红外射线衍射表征 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）石墨烯基复合材料/环氧涂层防腐性能的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 防腐涂料 |
| 1.2.1 防腐涂料的组成 |
| 1.2.2 防腐涂料的分类 |
| 1.3 石墨烯及制备方法简介 |
| 1.3.1 石墨烯简介 |
| 1.3.2 石墨烯的制备方法 |
| 1.4 石墨烯在防腐方面的研究 |
| 1.4.1 表面沉积薄膜法 |
| 1.4.2 共混涂料法 |
| 1.5 本课题研究目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 本课题研究目的及意义 |
| 1.5.2 本课题研究主要内容 |
| 第二章 实验材料、仪器及分析测试方法 |
| 2.1 实验药品 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 物相表征 |
| 2.3.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.3.2 拉曼光谱分析(Raman spectra) |
| 2.3.3 傅里叶红外光谱分析(FTIR) |
| 2.3.4 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.3.5 原子力显微镜分析(AFM) |
| 2.3.6 热失重分析(TGA) |
| 2.3.7 静态水接触角分析(CA) |
| 2.4 涂层制备规范 |
| 2.5 涂层性能测试 |
| 2.5.1 涂层机械性能测试 |
| 2.5.2 涂层交流阻抗测试(EIS) |
| 2.5.3 涂层耐介质测试 |
| 第三章 石墨烯/环氧涂料防腐性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 石墨烯的表征 |
| 3.3 石墨烯/环氧涂料 |
| 3.3.1 树脂E44与固化剂651配比确定 |
| 3.3.2 石墨烯涂层的制备与机械性能测试 |
| 3.3.3 石墨烯涂层的交流阻抗测试 |
| 3.3.4 石墨烯涂层的耐介质测试 |
| 3.4 改性石墨烯的制备及表征 |
| 3.4.1 石墨烯的改性 |
| 3.5 改性石墨烯/环氧涂料 |
| 3.5.1 改性石墨烯涂层的制备与机械性能测试 |
| 3.5.2 改性石墨烯涂层的交流阻抗测试 |
| 3.5.3 改性石墨烯涂层的耐介质测试 |
| 3.6 石墨烯/环氧涂料防腐机理的探究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 石墨烯复合二氧化硅/环氧涂料防腐性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 石墨烯复合二氧化硅的制备及表征 |
| 4.2.1 二氧化硅包覆石墨烯的制备 |
| 4.2.2 实验工艺条件对二氧化硅包覆石墨烯形态的影响 |
| 4.2.3 石墨烯-二氧化硅复合材料的表征 |
| 4.3 石墨烯复合二氧化硅的改性 |
| 4.4 改性石墨烯复合二氧化硅/环氧涂料 |
| 4.4.1 GSZ涂层的制备与机械性能测试 |
| 4.4.2 GSZ涂层的交流阻抗测试 |
| 4.4.3 GSZ涂层的耐介质测试 |
| 4.5 石墨烯复合二氧化硅/环氧涂料防腐机理的探究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 石墨烯复合二氧化钛/环氧涂料防腐性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 石墨烯复合二氧化钛的制备及表征 |
| 5.2.1 二氧化钛包覆石墨烯的制备 |
| 5.2.2 实验工艺条件对二氧化钛包覆石墨烯形态的影响 |
| 5.2.3 石墨烯-二氧化钛复合材料的表征 |
| 5.3 石墨烯复合二氧化钛的改性 |
| 5.4 改性石墨烯复合二氧化钛/环氧涂料 |
| 5.4.1 GTZ涂层的制备与机械性能测试 |
| 5.4.2 GTZ涂层的交流阻抗测试 |
| 5.4.3 GTZ涂层的耐介质测试 |
| 5.5 石墨烯复合二氧化钛/环氧涂料防腐机理的探究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）6063铝合金三价铬化学转化膜的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 |
| 1.1 铝合金的特点及应用 |
| 1.2 工业上铝合金的表面防腐处理方法 |
| 1.2.1 转化膜的定义及设计原理 |
| 1.2.2 转化膜的处理方法 |
| 1.2.3 转化膜的防护性能 |
| 1.2.4 转化膜的用途 |
| 1.3 铝合金表面处理技术的研究进展 |
| 1.3.1 铝合金的阳极氧化法 |
| 1.3.1.1 硫酸阳极氧化法 |
| 1.3.1.2 草酸和铬酸阳极氧化法 |
| 1.3.1.3 混酸法 |
| 1.3.1.4 瓷质阳极氧化法 |
| 1.3.1.5 硬质阳极氧化法 |
| 1.3.1.6 复合阳极氧化法 |
| 1.3.2 化学法转化膜 |
| 1.3.2.1 水化氧化膜 |
| 1.3.2.2 铬化膜 |
| 1.3.2.3 磷化膜 |
| 1.3.2.4 钛、锆、铪系钝化膜 |
| 1.3.2.5 钼、钨、锰酸盐钝化膜 |
| 1.3.2.6 钴、锡、锂、镁盐钝化膜 |
| 1.3.2.7 稀土转化膜 |
| 1.3.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.3.4 有机物钝化膜 |
| 1.4 转化膜目前存在的问题及未来研究的趋势 |
| 1.4.1 目前存在的问题 |
| 1.4.2 未来的研究方向 |
| 1.4.3 本论文研究的主要内容 |
| 第二章 6063铝合金转化膜制备前处理抛光工艺的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验及检测方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 主要试剂 |
| 2.2.3 主要仪器设备 |
| 2.2.4 实验步骤 |
| 2.2.5 光泽度的测量 |
| 2.2.6 添加剂的浓度对抛光光泽度的影响 |
| 2.2.6.1 单因素实验 |
| 2.2.6.2 正交实验 |
| 2.2.7 表面分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 单因素实验结果与讨论 |
| 2.3.1.1 铝离子(Al~(3+))的浓度对光泽度的影响 |
| 2.3.1.2 硼酸(H_3BO_3)的浓度对光泽度的影响 |
| 2.3.1.3 硫酸镍(NiSO_4)的浓度对光泽度的影响 |
| 2.3.1.4 缓蚀剂A的浓度对光泽度的影响 |
| 2.3.1.5 硫酸钴(CoSO_4)的浓度对光泽度的影响 |
| 2.3.2 正交实验结果与讨论 |
| 2.3.3 扫描电镜(SEM)及能谱研究结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 6063铝合金三价铬化学转化膜的制备工艺及表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验及检测方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 主要试剂 |
| 3.2.3 主要仪器设备 |
| 3.2.4 实验工艺路线 |
| 3.2.5 耐腐蚀性能测试 |
| 3.2.6 镀液各组分浓度对转化膜成膜的影响 |
| 3.2.6.1 单因素实验 |
| 3.2.6.2 正交实验 |
| 3.2.7 电化学测试 |
| 3.2.8 表面分析 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 单因素实验结果与讨论 |
| 3.3.1.1 镀液温度对转化膜成膜的防腐性能的影响 |
| 3.3.1.2 镀膜时间对转化膜成膜的防腐性能的影响 |
| 3.3.1.3 槽液的pH值对转化膜成膜的防腐性能的影响 |
| 3.3.1.4 硫酸铬钾的浓度对转化膜成膜的防腐性能的影响 |
| 3.3.1.5 磷酸的浓度对转化膜成膜的防腐性能的影响 |
| 3.3.2 正交实验结果与讨论 |
| 3.3.3 转化膜的电化学性能 |
| 3.3.3.1 转化膜的极化曲线特征 |
| 3.3.3.2 转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 3.3.4 扫描电镜(SEM)研究结果 |
| 3.3.5 光电子能谱分析(XPS) |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 6063铝合金三价铬化学转化膜的电化学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 主要试剂 |
| 4.2.3 主要仪器设备 |
| 4.2.4 实验工艺路线 |
| 4.2.5 电化学测试 |
| 4.2.6 扫描电镜分析 |
| 4.3 表面模型的建立及理论 |
| 4.4 实验结果及讨论 |
| 4.4.1 不同沉积条件下制备的转化膜的极化曲线特性 |
| 4.4.1.1 不同温度条件下制备的转化膜的极化曲线特性 |
| 4.4.1.2 不同时间条件下制备的转化膜的极化曲线特性 |
| 4.4.1.3 不同pH条件下制备的转化膜的极化曲线特性 |
| 4.4.1.4 不同硫酸铬钾的浓度条件下制备的转化膜的极化曲线特性 |
| 4.4.1.5 不同磷酸浓度条件下制备的转化膜的极化曲线特性 |
| 4.4.2 不同沉积条件下制备的转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 4.4.2.1 等效电路 |
| 4.4.2.2 转化膜交流阻抗谱拟合结果 |
| 4.4.2.3 不同温度条件下制备的转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 4.4.2.4 不同时间条件下制备的转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 4.4.2.5 不同pH条件下制备的转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 4.4.2.6 不同硫酸铬钾浓度条件下制备的转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 4.4.2.7 不同磷酸浓度条件下制备的转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 4.4.3 未成膜及成膜后电极的表面形貌 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 6063铝合金三价铬转化膜腐蚀行为的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 主要试剂 |
| 5.2.3 主要仪器设备 |
| 5.2.4 实验工艺路线 |
| 5.2.5 表面分析 |
| 5.2.6 电化学测试 |
| 5.3 实验结果及讨论 |
| 5.3.1 腐蚀前后三价铬转化膜表面形貌及成份 |
| 5.3.2 三价铬转化膜腐蚀后的极化曲线特征 |
| 5.3.2.1 浸泡温度的影响 |
| 5.3.2.2 浸泡时间的影响 |
| 5.3.3 三价铬转化膜腐蚀后的交流阻抗谱特征 |
| 5.3.3.1 浸泡温度的影响 |
| 5.3.3.2 浸泡时间的影响 |
| 5.3.4 等效电路及拟合结果分析 |
| 5.3.4.1 等效电路研究 |
| 5.3.4.2 拟合结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 缓蚀剂对三价铬转化膜防腐性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 主要试剂 |
| 6.2.3 主要仪器设备 |
| 6.2.4 实验工艺路线 |
| 6.2.5 耐腐蚀性能测试 |
| 6.2.6 添加剂的浓度对转化膜的防腐蚀性能影响 |
| 6.2.7 电化学测试 |
| 6.2.8 表面分析 |
| 6.2.9 腐蚀行为研究 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 单因素实验结果 |
| 6.3.1.1 尿素的浓度对转化膜的防腐性能的影响 |
| 6.3.1.2 硫脲的浓度对转化膜的防腐性能的影响 |
| 6.3.2 转化膜的电化学性能研究 |
| 6.3.2.1 极化曲线研究 |
| 6.3.2.2 电化学交流阻抗谱研究 |
| 6.3.3 转化膜的表面分析 |
| 6.3.3.1 扫描电镜SEM及相应的EDS能谱分析 |
| 6.3.3.2 光电子能谱XPS分析 |
| 6.3.4 腐蚀行为研究 |
| 6.3.4.1 极化曲线研究 |
| 6.3.4.2 交流阻抗谱研究 |
| 6.3.4.3 等效电路研究 |
| 6.3.4.4 拟合结果及分析 |
| 6.4 含有乙醇胺、二乙醇胺及三乙醇胺的转化膜的电化学性能及其形貌与成份分析 |
| 6.4.1 电化学性能研究 |
| 6.4.1.1 极化曲线特征 |
| 6.4.1.2 电化学阻抗谱特征 |
| 6.4.2 转化膜的表面分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 镍、钴及锆与三价铬复合转化膜的制备、防腐性能研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验 |
| 7.2.1 实验材料 |
| 7.2.2 主要试剂 |
| 7.2.3 主要仪器设备 |
| 7.2.4 实验工艺路线 |
| 7.2.5 耐腐蚀性能测试 |
| 7.2.6 硫酸镍、硫酸钴及硫酸锆的浓度对复合生成转化膜的影响 |
| 7.2.7 电化学测试 |
| 7.2.8 表面分析 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 单因素实验结果 |
| 7.3.1.1 硫酸镍的浓度对生成复合转化膜的防腐性能的影响 |
| 7.3.1.2 硫酸钴的浓度对生成复合转化膜的防腐性能的影响 |
| 7.3.1.3 硫酸锆的浓度对生成复合转化膜的防腐性能的影响 |
| 7.3.2 复合转化膜的电化学性能研究 |
| 7.3.2.1 极化曲线研究 |
| 7.3.2.2 电化学阻抗谱研究 |
| 7.3.3 转化膜的表面分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 6063铝合金三价铬转化膜沉积机理的研究 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 转化膜沉积模型的建立 |
| 8.3 实验 |
| 8.4 实验结果与讨论 |
| 8.4.1 光电子能谱XPS分析 |
| 8.4.2 转化膜沉积局部pH值计算与分析 |
| 8.4.2.1 氢氧化铬沉积的最小临界pH_(critical)计算 |
| 8.4.2.2 氢氧化铝沉积的最小临界pH_(critical)计算 |
| 8.4.2.3 磷酸铬沉积的最小临界pH_(critical)计算 |
| 8.4.2.4 磷酸铝沉积的最小临界pH_(critical)计算 |
| 8.5 本章小结 |
| 第九章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）大型石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文组织架构及主要内容 |
| 2 烟气脱硫系统可靠性评价体系建立 |
| 2.1 烟气脱硫系统可靠性评价现状及存在问题 |
| 2.2 烟气脱硫系统可靠性指标体系的建立 |
| 2.3 烟气脱硫系统可靠性特征值估计 |
| 2.4 烟气脱硫系统可靠性试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 湿法FGD 工艺及可靠性影响因素分析 |
| 3.1 湿法FGD 技术原理 |
| 3.2 湿法FGD 系统工艺流程 |
| 3.3 湿法脱硫系统可靠性影响因素分析 |
| 3.4 湿法FGD 主设备可靠性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于提高烟气脱硫系统可靠性的设计 |
| 4.1 我国烟气脱硫系统设计方法及存在的问题 |
| 4.2 引入可靠性设计技术的湿法FGD 设计方法 |
| 4.3 某厂2×600MW 机组湿法FGD 运行可靠性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 湿法FGD 腐蚀特性及防腐材料可靠性分析 |
| 5.1 湿法FGD 系统设备腐蚀机理及特性 |
| 5.2 湿法FGD 系统设备腐蚀、磨损环境区域划分 |
| 5.3 湿法FGD 防腐材料可靠性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 湿法FGD 设备结垢特性及防垢措施 |
| 6.1 湿法烟气脱硫系统结垢类型 |
| 6.2 湿法FGD 设施结垢原因分析 |
| 6.3 湿法FGD 综合防垢措施 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 湿法FGD 系统设备维修策略优化 |
| 7.1 火电厂设备维修现状分析 |
| 7.2 湿法FGD 系统维修策略优化 |
| 7.3 湿法FGD 系统实施优化维修策略步骤 |
| 7.4 小结 |
| 8 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 论文创新之处 |
| 8.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 某厂2×600MW 机组所配备的湿法石灰石—石膏烟气脱硫系统运行可靠性FMECA 分析表 |
（8）湿法脱硫后燃煤电站尾部装置腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 湿法脱硫装置的广泛应用 |
| 1.1.2 湿法脱硫技术的应用对燃煤电站尾部装置所带来的腐蚀问题 |
| 1.2 尾部装置低温腐蚀的机理 |
| 1.3 国内外针对低温腐蚀的对策 |
| 1.4 本课题国内外研究现状 |
| 1.4.1 湿法烟气脱硫后尾部烟气不同酸露点计算公式的评估和比较 |
| 1.4.2 湿法烟气脱硫后尾部装置腐蚀环境的预测研究 |
| 1.4.3 腐蚀环境下尾部装置材料的腐蚀特性和寿命预测 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 湿法脱硫前后烟气酸露点计算公式的比较和评估 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 国内外酸露点经验计算公式的回顾 |
| 2.2.1 按燃料中含硫量等成分来计算的经验式 |
| 2.2.2 按烟气SO_3 和H_2O 含量计算的经验式 |
| 2.3 湿法脱硫后烟气成分的变化 |
| 2.3.1 烟气中SO_3 含量的确定 |
| 2.3.2 湿法脱硫后烟气中水蒸汽增加率 |
| 2.4 对各种烟气露点温度预测方法的比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 湿法脱硫对电站烟囱腐蚀环境的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 脱硫前后烟囱的运行环境研究 |
| 3.2.1 烟囱的主要参数和模型的选用 |
| 3.2.2 不同负荷下烟囱流场分析 |
| 3.2.3 湿法脱硫前后烟囱内壁及烟气温度的分布 |
| 3.2.4 对烟囱内压力分布的影响 |
| 3.3 烟囱低温部位冷凝酸液浓度 |
| 3.3.1 理论模型的建立 |
| 3.3.2 预测结果分析 |
| 3.3.3 预测值与文献实验值比较 |
| 3.3.4 脱硫前后烟囱不同工况下低温部位冷凝酸液浓度分析 |
| 3.3.5 脱硫前后不同工况烟囱混凝土层冷凝酸液浓度分析 |
| 3.4 烟囱低温部位硫酸冷凝沉积速度预测 |
| 3.4.1 烟囱低温部位冷凝沉积速度模拟模型 |
| 3.4.2 模拟结果与实验数据的比较 |
| 3.4.3 湿法脱硫前后烟囱硫酸冷凝沉积速度模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 湿法脱硫后热管式气-气换热器(GGH)腐蚀环境预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 节 GGH 温度场、烟气动力特性模拟 |
| 4.2.1 热管空气预热器壁温模拟 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.2.3 热管空气预热器温度场和流场模拟 |
| 4.2.4 实际电厂脱硫后逆流式GGH 模拟 |
| 4.3 逆流热管式GGH 管壁冷凝酸浓度模拟 |
| 4.4 逆流热管式GGH 酸冷凝沉积速度模拟 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 湿法脱硫对电站烟囱混凝土腐蚀的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 气相混凝土腐蚀研究 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 实验仪器及试剂 |
| 5.2.3 实验结果与讨论 |
| 5.2.4 多因素作用下混凝土SO_2 腐蚀模型的建立 |
| 5.3 液相混凝土腐蚀性能比较实验研究 |
| 5.3.1 实验背景 |
| 5.3.2 实验方法 |
| 5.3.3 实验测试项目 |
| 5.3.4 实验结果与讨论 |
| 5.4 电站烟囱混凝土在实际工况下冷凝硫酸腐蚀研究 |
| 5.4.1 不同硫酸浓度对混凝土的腐蚀 |
| 5.4.2 混凝土腐蚀过程中的消耗的硫酸的量 |
| 5.4.3 混凝土腐蚀深度与消耗的硫酸量的关系 |
| 5.5 电站烟囱混凝土硫酸腐蚀的数值模拟研究 |
| 5.5.1 数学模型 |
| 5.5.2 计算方法 |
| 5.5.3 模拟结果与试验值的比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 GGH 金属材料腐蚀研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 金属材料腐蚀实验 |
| 6.2.1 金属材料全浸腐蚀试验 |
| 6.2.2 材料耐腐蚀性能电化学测试评价 |
| 6.2.3 脱硫装置后GGH 运行工况下腐蚀实验 |
| 6.3 灰色理论建模 |
| 6.3.1 等间隔GM (1.1)模型的机理 |
| 6.3.2 残差GM (1, 1)模型 |
| 6.3.3 灰色理论模型的应用 |
| 6.3.4 预测结果评估 |
| 6.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 全文总结及展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新之处 |
| 7.3 论文不足之处和今后开展的工作 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间论文发表和完成情况 |
（9）地热水吸附除垢及干热岩地热换热器涂层的防腐防垢性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 地热资源开发及换热设备防腐防垢现状 |
| 1.2.1 地热利用发展过程 |
| 1.2.2 干热岩型地热资源 |
| 1.2.3 地热流体结垢及腐蚀特性研究进展 |
| 1.2.4 地热除垢与防垢研究现状 |
| 1.2.5 地热利用系统换热设备防腐研究现状 |
| 1.3 本章小结 |
| 1.3.1 目前存在的问题 |
| 1.3.2 本课题的主要研究内容及创新点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 主要试剂及仪器设备 |
| 2.2 实验装置及过程 |
| 2.2.1 离子交换吸附装置 |
| 2.2.2 钙离子吸附实验步骤 |
| 2.2.3 地热水各离子成分分析 |
| 2.2.4 加压防腐防垢装置 |
| 2.3 分子筛及涂层的表征方法 |
| 2.3.1 分子筛的表征 |
| 2.3.2 制备涂层的表征 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 改性A型分子筛离子交换吸附水溶液及地热水中钙离子的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 原料 |
| 3.2.2 改性A型分子筛的制备 |
| 3.2.3 表征分析 |
| 3.2.4 动力学测试 |
| 3.2.5 吸附平衡实验 |
| 3.2.6 改性A型分子筛再生 |
| 3.3 分子筛的表征 |
| 3.4 分子筛的钙离子移除性能及吸附动力学 |
| 3.4.1 钙离子移除性能 |
| 3.4.2 吸附动力学 |
| 3.5 扩散和吸附机理 |
| 3.5.1 有效扩散系数模型和表面传质系数模型 |
| 3.5.2 溶液pH随吸附时间的变化 |
| 3.6 吸附等温线 |
| 3.6.1 不同温度下的吸附平衡 |
| 3.6.2 Langmuir吸附等温线 |
| 3.6.3 Freundlich吸附等温线 |
| 3.6.4 Dubinin-Radushkevich (D-R) and Dubinin-Astakhov(D-A)等温线模型 |
| 3.7 热力学参数 |
| 3.8 再生分子筛的钙离子移除效率 |
| 3.9 地热水中钙离子移除性能 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 模拟干热岩地热水结垢和腐蚀趋势模型分析和实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Shoka Lev分类法以及地热水腐蚀结垢趋势指数模型 |
| 4.2.1 Shoka Lev分类法 |
| 4.2.2 Langelier饱和指数模型（L.S.I.） |
| 4.2.3 Larson指数模型（L.I.） |
| 4.3 实验 |
| 4.3.1 材料及试剂 |
| 4.3.2 样片制备 |
| 4.3.3 测试方法 |
| 4.4 模型预测及称重分析 |
| 4.4.1 水化学类型分析 |
| 4.4.2 结垢和腐蚀趋势分析 |
| 4.5 地热水腐蚀趋势电化学分析方法 |
| 4.5.1 动电位极化曲线分析 |
| 4.5.2 电化学交流阻抗谱分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 传热表面修饰在干热岩地热水中的防腐防垢及对流换热性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 材料及试剂 |
| 5.2.2 涂层的制备 |
| 5.2.3 涂层表征及电化学测试 |
| 5.3 不同金属和涂层在中温(80 ℃)地热水中结垢腐蚀行为 |
| 5.3.1 不同金属和涂层样片的结垢腐蚀性能 |
| 5.3.2 不同粗糙度SS304样片对表面能及污垢沉积速率的影响 |
| 5.4 不同涂层在 150 ℃模拟干热岩地热水中的防腐防垢性能 |
| 5.4.1 涂层在碳酸氢钙型模拟地热水中的防垢防腐性能 |
| 5.4.2 涂层在含腐蚀组分的模拟干热岩地热水中的防腐防垢性能 |
| 5.4.3 Sol-gel SiO_2及SiO_2-FPS涂层的腐蚀电化学性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）炼油厂常压塔腐蚀与维护的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题目的和意义 |
| 1.2 常压塔常见的腐蚀类型 |
| 1.2.1 盐类腐蚀 |
| 1.2.2 环烷酸腐蚀 |
| 1.2.3 硫腐蚀 |
| 1.2.4 电化学腐蚀 |
| 1.3 常见防腐措施 |
| 1.3.1 水洗 |
| 1.3.2 一脱三注 |
| 1.3.3 材料防腐 |
| 1.3.4 涂料防腐 |
| 1.4 国内外防腐研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究思路 |
| 1.7 完成的主要工作量 |
| 本章研究结论 |
| 第二章 榆林炼油厂常压装置概况 |
| 2.1 装置规模 |
| 2.2 装置组成 |
| 2.3 工艺路线 |
| 2.4 主要工艺流程说明 |
| 2.5 榆林炼油厂原油性质 |
| 2.6 榆林炼油厂常压装置产品性质 |
| 2.7 设备统计及主要设备简介 |
| 2.7.1 设备统计 |
| 2.7.2 主要设备简介 |
| 2.8 常压装置建设及运行情况 |
| 本章研究结论 |
| 第三章 常压塔腐蚀机理 |
| 3.1 常压塔运行环境分析 |
| 3.2 榆林炼油厂常压塔腐蚀类型 |
| 3.3 榆林炼油厂常压塔腐蚀机理 |
| 3.3.1 低温腐蚀 |
| 3.3.2 高温腐蚀 |
| 3.3.3 原油品质变差 |
| 3.3.4 异种钢焊接对腐蚀的影响 |
| 本章研究结论 |
| 第四章 常压塔防腐措施 |
| 4.1 工艺防腐 |
| 4.2 优化设备材料及施工防腐 |
| 4.2.1 选用耐腐蚀材料 |
| 4.2.2 表面防腐涂层 |
| 4.2.3 施工过程预防腐蚀 |
| 4.2.4 生产过程腐蚀监控 |
| 4.3 超声波-电脱盐防腐措施 |
| 4.3.1 超声波简介 |
| 4.3.2 原油破乳机理 |
| 4.3.3 超声波破乳机理 |
| 4.4 设计原理及控制 |
| 4.4.1 原理与特点 |
| 4.4.2 工艺流程 |
| 4.4.3 控制部分 |
| 4.4.4 操作方法 |
| 4.4.6 基础操作数据 |
| 4.4.7 运行试验 |
| 本章研究结论 |
| 第五章 榆林炼油厂常压塔防腐效果 |
| 5.1 应用效果分析 |
| 5.1.1 超声波破乳投用前后对脱后含盐影响 |
| 5.1.2 超声波破乳投运前后对电脱盐排水含油的影响 |
| 5.1.3 超声波破乳投运前后对总排 COD 的影响 |
| 5.1.4 超声波破乳对电脱盐操作的影响 |
| 5.2 经济效益测算 |
| 5.2.1 节约消耗量 |
| 5.2.2 潜在经济效益 |
| 5.3 常压塔防腐效果 |
| 本章研究结论 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
四、硫酸系统设备防腐工作简介（论文参考文献）
- [1]石墨烯/聚苯胺纳米复合材料的制备及防腐性能研究[D]. 王传洁. 青岛科技大学, 2020(01)
- [2]HPE重防腐涂料的制备及其性能研究[D]. 秦秋生. 北京化工大学, 2019(06)
- [3]无机填料分散及水性防腐涂料制备研究[D]. 徐一丹. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]石墨烯/氧化石墨烯-水性环氧树脂涂料的防腐蚀性能及机理研究[D]. 覃园斯. 华南理工大学, 2019(01)
- [5]石墨烯基复合材料/环氧涂层防腐性能的研究[D]. 江泽军. 北京化工大学, 2020(02)
- [6]6063铝合金三价铬化学转化膜的制备及性能研究[D]. 余会成. 中南大学, 2009(02)
- [7]大型石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统可靠性研究[D]. 徐锐. 华中科技大学, 2011(07)
- [8]湿法脱硫后燃煤电站尾部装置腐蚀研究[D]. 唐志永. 东南大学, 2006(04)
- [9]地热水吸附除垢及干热岩地热换热器涂层的防腐防垢性能研究[D]. 宋军超. 天津大学, 2015(08)
- [10]炼油厂常压塔腐蚀与维护的研究与应用[D]. 刘洋. 西安石油大学, 2014(07)