一、适应二氧化硫浓度波动的转化器热平衡的简要分析（论文文献综述）
陈兴任[1]（2019）在《铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术的研究与应用》文中研究表明针对铅锌两套制酸系统在实际生产领域的环保节能问题,基于环保节能理论,采用设备领域科技前沿和关键核心技术,进行了研究。本文详细概述了铅锌冶炼烟气制酸生产工艺和主要设备运行情况,随着两套制酸系统产能逐年递增,现有生产工艺在实际生产运行过程中暴露出能耗和环保指标未能达到国家行业标准许可要求。因此紧紧围绕铅锌两套制酸系统在实际生产运行中存在的问题,通过理论分析、工艺计算及改造方案论证,针对生产运行中存在的能耗和环保问题,采取了相应的技术改造,并对改造实践进行阐述。将环保减排与节能降耗理论相结合,通过几种尾气脱硫技术的对比分析,将现有钠碱法脱硫工艺改造为双氧水脱硫工艺;使用新型发热管技术用于锌转化电炉改造;采用高压变频技术用于铅锌KK&K风机节能改造;应用流体输送技术进行循环水泵改造;利用最新低温热能回收技术回收锌硫酸系统干燥和吸收过程中的反应热,产生蒸汽;通过环保节能技术的研究与应用项目的实施,环保方面实现铅锌尾气二氧化硫浓度排放小于50mg/Nm3,酸雾<10mg/Nm3,减排SO2排放205.7t/a,环保指标达到并远远低于国家《铅锌工业污染物排放标准》要求。节能方面每年可节约527.66万度电,增产8.4wt/a蒸汽,增产硫酸1951.25t,为企业创造直接经济效益551万元/年,实现铅硫酸综合能耗18kgce/t,铅硫酸吨酸电耗170k Wh/t,锌硫酸综合能耗-105kgce/t,锌硫酸吨酸耗电129 k Wh/t,达到GB29141-2012《工业硫酸单位产品能源消耗限额》要求中现有硫酸企业铅冶炼制酸单位产品综合能耗≤22kgce/t),吨酸耗电≤180 k Wh/t锌冶炼制酸单位产品综合能耗≤-85kgce/t),吨酸耗电≤130 k Wh/t的标准。实现该应用成果适用于铅锌冶炼烟气制酸装置,取得良好的环保效益和经济效益,可为同行业提高能源利用效率和提升环保技术指标提供借鉴,具有良好的示范意义。
陈南洋[2]（2005）在《我国有色冶炼低浓度二氧化硫烟气制酸技术进展》文中研究说明随着有色金属工业的发展和国家环保要求的日益严格,我国有色冶炼低浓度二氧化硫烟气制酸取得了较大进展,采用常规两转两吸制酸实现自热平衡;引进WSA制酸工艺;成功开发非稳态转化制酸工艺,并得到推广应用。
曾培辉[3]（2005）在《改善冶炼烟气制酸废气排放的研究》文中研究说明本文对硫酸生产技术的发展进行了综述,介绍了烟气脱硫技术,同时,从热力学、动力学的角度阐述了烟气制酸基本原理,较详细地分析了其影响因素,提出了如何改善其效率的具体措施;并针对韶关冶炼厂硫酸生产现状与面临的问题,提出了为改善制酸废气排放、节能降耗并提高硫酸系统产能,除确保尾气处理系统高效运转外,还需在以下几个方面对硫酸系统工艺、设备等进行挖潜和更新改造: （1）提高电收尘、净化系统的除尘、净化效率; （2）转化、干吸改造,改善干吸效果,提高SO2转化率和生产能力。 考虑到净化设备能力不足、转化设备陈旧以及铅锌烧结工艺特点,在尽可能利用原有设备装置以节省投资的前提下,对韶冶制酸系统进行如下技改: （1）净化:电收尘全改用宽极距“C”形板,采用高压恒流源送电;在空塔和洗涤塔间增加一级动力波洗涤器,洗涤塔和一、二段电除雾器进行二合一改造,原一、二段石墨间冷器均改为铅间冷器,空塔系统设备保留,不作改动。 （2）转化:进行二转二吸改造,采用“3+1”二次转化流程,换热流程为ⅣⅠ—ⅢⅡ,干吸工序采用高温吸收工艺。 改造后,通过工艺参数的优化,制酸系统适应工艺波动能力及自热平衡能力较强,总转化率超过99.50%,120m烟囱排放SO2和酸雾达标率提高,排放总量大幅下降,其它指标均有不同程度的改善。同时,通过攻关,实现了烧结与硫酸同步开机生产,进一步改善了低空污染和操作环境。
艾新桥[4]（2014）在《160万t/a冶炼烟气制酸生产指标优化调控研究》文中指出随着我国高浓度磷肥、磷复合肥的迅速发展,对硫酸的需求也在日益增长。广西防城港金川公司项目紧邻磷资源集中产区云、贵、川三省,也是大量消耗硫酸的区域,仅防城港每年就需进口260万t硫磺运往上述地区制酸并就地销售。金川公司2013建成的防城港年产40万t阴极铜项目采用双闪工艺炼铜,冶炼过程产生的烟气含SO2浓度高达30%-35%,是制酸的有效资源。配套铜冶炼项目,形成了规模160万t/a的冶炼烟气制硫酸工程。该项目考虑冶炼烟气中成分复杂、杂质多的特征,吸取国内外冶炼烟气制酸的经验,引进了高浓度预转化+常规（3+2）转化技术,选择高效的湍冲洗涤绝热蒸发冷却、两级电除雾器、HRS低温位热能回收、离子液循化吸收制酸尾气等新技术,部分技术在冶炼烟气制酸行业的工业应用实践尚属首例,因此,如何消化吸收新工艺、新设备设施,成功开展有关工艺调控及生产组织成为该项目建成投产后的首要问题。在试运行中,工艺指标的控制不稳定,工艺指标超标,对整个系统造成不利影响。因此,有必要在试生产的基础上进行指标优化调控,使得制酸系统生产得到更好的有效组织,早日达产达标。本文针对该项目建成投产后的工艺控制指标、生产数据的统计做了大量的工作,并结合制酸烟气净化、干燥、吸收、热量回收的理论体系知识,进行了生产实践的工艺指标优化调控研究,摸索出了该套制酸系统的关键工艺指标,包括净化率、转化率、吸收率、尾排二氧化硫指标的最佳运行值。经工艺优化调控后,取得的工艺效果如下:（1）通过改变动力波喷淋逆喷管压力,调整循环洗涤液流量、调整电除雾器电压等措施,将二级电除雾器出口烟气相关杂质指标控制在:酸雾≤3mg/Nm3、F≤0.25 mg/Nm3、As≤0.6 mg/Nm3,硫酸出厂合格率100%,合格率较优化前提高了3%;（2）通过调整预转化器、转化器入口温度和各转化器之间的热量交换,转化率完全可以控制在大于99.95%,总吸收率≥99.98%,转化率、总吸收率比优化前分别提高了0.05%、0.08%;（3）尾气脱硫工序选用的为“离子液循环吸收制酸尾气二氧化硫”技术,离子液循环量35 m3/h、吸收液温度45℃、再生温度110℃,脱硫率大于95%,吸收液含量SO42-100g/l尾排,达到环保要求,SO2外排量较较优化前减少50%。经工艺优化调控,相关指标在全国均处于领先水平,对该项目的达产达标起到了积极的推动作用,同时对高浓度冶炼烟气制酸行业起到了一定的示范效应。
教育部[5]（2020）在《教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知》文中认为教材[2020]3号各省、自治区、直辖市教育厅（教委）,新疆生产建设兵团教育局:为深入贯彻党的十九届四中全会精神和全国教育大会精神,落实立德树人根本任务,完善中小学课程体系,我部组织对普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版）进行了修订。普通高中课程方案以及思想政治、语文、
龙红卫[6]（2005）在《韶关冶炼厂低浓度烟气两转两吸制酸工艺的研究》文中研究说明本文对硫酸生产技术的现状及进展进行了综述,从热力学、动力学的角度阐述了烟气制酸基本原理,从理论上较详细地分析了两转两吸制酸工艺的优缺点,结合韶关冶炼厂实际生产情况和硫酸工业在新设备、新材料等方面的进展,详尽地对两转两吸制酸工艺在低浓度冶炼烟气制酸流程上的运用进行了可行性分析;通过采取高蓄热量的球拱转化器、进口催化剂、传热系数高的新型热交换器、增设补热炉、高温吸收工艺、加强系统保温,回收SO2风机压缩热等措施,在入转化烟气SO2浓度低至4%的情况下,成功地实现了两转两吸工艺制酸。 在研究中采取的措施周密科学地运用于改造工程中,改造工程成功投产,并使各项工艺技术经济指标成功地达到或超过了设计指标,取得了良好的经济效益、环保效益、社会效益;为工厂的可持续发展做出了重要贡献。 该项目采用两转两吸工艺在低浓度冶炼烟气制酸工艺中应用技术,在国内属首创,具有较大的推广价值
刘丽梅[7]（2012）在《烟气脱硫液相氧化制硫酸新方法的探索》文中研究指明在火电厂和冶炼厂烟气脱硫的同时，如能将其低浓度SO2转化成硫酸则可实现硫的资源化。但在传统的两转两吸接触氧化制硫酸工艺中，由SO2转化为SO3的过程要求在较高温度和催化剂存在的条件下完成，对SO2气相氧化能量要求高，成本也高。如在液相氧化则可使SO2转化难度大幅度降低，但在酸性溶液中SO2又很难溶于液相，限制了液相氧化制硫酸工艺的实现。因此，探索快速溶解SO2并能氧化制成硫酸的新方法具有重要意义。本文探索了将臭氧作为氧化剂引入硫酸工艺中，利用其自身的强氧化性，将溶解于溶液中的二氧化硫迅速氧化为硫酸的新方法。并对新方法的氧化效果及氧化机理进行了研究。同时对双氧水协同氧气液相氧化SO2产硫酸的过程也进行了初步的研究。实验结果表明向酸性液体中加入臭氧能够显着地提高二氧化硫转变成硫酸的速度和气相二氧化硫的吸收率。通过对其机理的解析结果表明臭氧的存在提高了二氧化硫由气相转移到液相的能力，对其原因分析发现为加快了亚硫酸向硫酸的转化且提高了二氧化硫的氧化速率。进一步解析发现臭氧的存在显着提高了溶液的氧化还原电位，可能是由亚硫酸向硫酸转化能力提高的根本原因。通过对SO2氧化和溶液中氧元素的存在形式的解析研究表明，臭氧的存在促进了氧气参与到二氧化硫的氧化过程。在吸收液硫酸浓度为3%，二氧化硫气相浓度为1.33%，臭氧浓度为1.31%，反应时间为10.15min时，每摩尔臭氧在与SO2反应过程中，臭氧除产生的1mol氧原子参与反应外，还促进0.602mol氧气参与二氧化硫的氧化反应中。在气相二氧化硫浓度较低的情况下，即吸收液硫酸浓度为3%，二氧化硫气相浓度为0.67%（V/V），臭氧气相浓度为1.31%（V/V）时，硫酸根产率接近100%。随着气相中SO2浓度的提高，使液相中亚硫酸根的累积量增加，造成SO2的吸收效率降低。在高浓度气相SO2的情况下，增加气相臭氧浓度可使二氧化硫的吸收和转化效果大幅提高。另外，通过对双氧水协同氧气液相氧化制硫酸的实验研究，发现当用氧气取代部分双氧水协同氧化SO2时，产生的硫酸根的量与单独双氧水液相氧化时产生的量相当，且SO2的氧化速率也相近。因此双氧水协同氧气液相氧化也可作为脱除烟气中的SO2并副产硫酸的一种途径。但添加双氧水中的水分会稀释所得到的硫酸溶液，降低硫酸的浓度。
金涛[8]（2007）在《诺诺克800kt/a硫磺制酸余热利用研究》文中进行了进一步梳理众所周知，硫酸生产是一个高度放热过程，从这个方面来说，生产过程要增加能源成本，却仅仅从生产过程中回收很少的热量，大部分的热量有循环水冷或空气冷却器带走。随着能源价格的上涨和环保意识的加强，现代硫酸装置从简单的产品生产逐渐过渡到能源工厂的角色，为了能最大限度地节约能源，硫酸余热回收越来越受到重视。硫酸生产中余热回收利用及节能措施成为衡量硫酸生产现代化水平的一个重要标志。热回收利用的好，可降低生产成本并且提高产品市场竞争力。本文介绍了硫酸生产中的主要技术路线、特点以及余热利用水平，特别是在低温余热利用领域国内技术与国外的差距。针对某800kt／a硫磺制酸厂在热回收技术和方案的选择问题上。对这个大型硫酸装置的工艺和设备进行热量衡算和物料衡算，讨论了硫磺制酸生产工艺，开发与利用废热回收系统等一些问题。通过计算结果优化并且选择了生产工艺及设备参数，包括转换器，废热锅炉，硫磺炉，鼓风机，酸循环泵、换热器、吸收装置和水冷却器等。通过工艺分析和系统工艺计算，对比分析了国产化装置和引进HRS（Heat Recovery System）系统在热回收量、技术成熟度、操作简易性和投资等各方面的优缺点，并结合该硫酸装置所处项目的蒸汽消耗情况，筛选确定了该硫磺制酸厂的余热利用方案。
吴发洪[9]（2020）在《离子液体法治理硫酸尾气的工艺研究》文中提出本文对硫酸尾气脱硫过程进行研究,根据实际情况,按照120000 Nm3/h气量对硫酸尾气脱硫装置进行了工艺设计和设备设计。工艺设计方面,在原有一转一吸工艺的基础上采用离子液体循环吸收工艺,利用离子液体的化学吸收特性,低温吸收尾气中的二氧化硫,减少尾气中二氧化硫排放量,再高温将二氧化硫解吸出来,得到99%以上纯度（干基）的二氧化硫气体,用于生产液体二氧化硫和98%的浓硫酸。设备设计方面,为提高吸收和再生效率,对吸收塔、干燥塔、富液换热器、贫液冷却器等设备进行了设计选型,并对主要工艺操作条件提出了控制要求。该装置试运行期,发现在硫酸装置开车过程中由于二氧化硫转化效率低,进尾气脱硫装置中的二氧化硫高达30 g/Nm3。因循环液溶解二氧化硫,导致循环液的pH值降低。在pH低于4.0,温度在100℃以上存在SO32-的歧化反应,生成单质硫堵塞设备。针对该装置试运行期间暴露的问题提出了优化和控制措施。得到了以下方面的研究结论:一是优化工艺流程,控制循环液在再生塔内停留时间小于20 min,控制循环液的pH≥4可抑制SO32-的歧化反应;二是装置能稳定运行,尾气中二氧化硫排放浓度小于300 mg/Nm3,低于国家400 mg/Nm3的排放标准,通过增加静电除雾器以后,使酸雾由30 mg/Nm3降低到5 mg/Nm3;三是增加冷冻除盐装置以后,解决了钠盐的结晶堵塞问题;四是离子液体脱硫工艺是环保工艺,在生产运行过程中无其它废弃物及副产品产生。
毛燎原[10]（2013）在《玉米芯“一步法”制取糠醛清洁生产工艺研究》文中提出经过60余年的发展,我国已成为全世界最大的糠醛生产和出口国。然而,高污染、高能耗、低产率等问题长期制约着糠醛产业的健康发展。长期生产实践表明,在我国,每生产一吨糠醛排放COD>18000mg/L的废水约20吨、消耗洁净蒸汽超过20吨,同时糠醛渣燃烧产生大量二氧化硫,而实际糠醛产率仅为理论值的30-50%。近年来对于糠醛废水的治理虽已取得较大进展,闭循环式的废水蒸发回用工艺在绝大多数糠醛厂被普遍采用,然而由于制约废水处理效率的污垢问题长期无法解决,从而使得废水实际处理率远远低于设计水平。随着国家对环保要求的日益严格、同业竞争的日益加剧及各类生产成本的不断上升,糠醛生产企业面临严峻的生存困境。本文首先对植物纤维水解方面的研究及糠醛生产现状、研究进展进行了总结。然后结合当前生产实践对糠醛生产的整体物流与能流进行了分析与讨论,重点讨论了糠醛产率、醛汽中糠醛含量（或糠醛生成速率）、锅炉热效率以及蒸发器热效率对当前糠醛生产体系物质与能量平衡的影响,从而确立了本文的研究路线。由于含乙酸的废水回用生产是当前糠醛生产中的必经之路,同时也是本文研究的基本前提,因而乙酸“酸汽”的使用贯穿全文。在此基础上,本文系统地分析了废水中乙酸的来源及产量,对乙酸“酸汽”催化玉米芯水解制取糠醛的可行性进行了另析,重点研究了糠醛在含乙酸蒸汽中自身降解损失动力学,为全文研究中催化剂乙酸“（?）气”的合理使用奠定基础。然后运用动力学方程计算出生产中糠醛在气相中降解损失率（?）占实际生产中糠醛理论产率的4.5%,约占糠醛总损失的10%。进一步表明糠醛生产（?）的主要损失发生在液相反应体系,因此加快糠醛从液相中的分离是提升糠醛产率的关（?）针对单一乙酸酸汽催化玉米芯水解制取糠醛时所需温度较高、反应速率较低、能耗大、废水产量高的问题,进一步研究了路易斯酸催化剂FeCl3、AICl3在糠醛（?）取中的应用。首先从纯戊糖催化脱水动力学以及糠醛在路易斯酸催化条件下降解的动力学研究出发,并对戊糖脱水生成糠醛最高产率进行了模型化分析,通过比较确立了获（?）糠醛最高产率的三因素参数模型,进一步明确了戊糖脱水制取糠醛反应体系中的反应（?）程。通过与H2SO4（?）（?）较两种不同路易斯酸FeCl3、AICl3的催化选择性及动力学参数,结果表明,后者能使戊糖脱水速率常数增大10倍以上,同时糠醛产率也达到70%以上（Al（?）3催化）。在此基础上,进一步研究了采用FeCl3和“酸汽”协同催化玉米芯水解制取糠（?）的催化效果。通过对水解残渣微观结构的观察,发现采用FeCl3催化玉米芯水解时,（?）料颗粒的破碎、微观纤维结构的破坏明显加剧,这将有效增大物料内部及物料之间的（?）道,从而致使体系内传质、扩散效率的提升。基于此,进一步的与研究表明,由于原料被破碎后导致的颗粒物料孔隙率降低、压降增大而促使床层扰动而获得了传质的强化和表面更新速度的加快。此外,通过对AICl3对催化戊糖及玉米芯的单因素影响试验结果的考察,发现AlCl3在催化戊糖及玉米芯制取糠醛方面具有比FeCl3更高的选择性,更有利于提升糠醛产率,这为制取糠醛选择催化剂方面提供了新的方向。为了进一步提高糠醛实际产率,从强化蒸馏分离与强化蒸汽气提两个反面进行了糠醛分离的研究。结果表明：不同价态阳离子对糠醛-水二元体系组分分离的作用效果与离子强度正相关,离子强度越高,“盐析”效果越显着,反之越低；一价阳离子对糠醛-水二元体系组分相对挥发度的作用效果可由Furter方程拟合,二价及三价阳离子对糠醛-水二元体系组分相对挥发度的作用效果较复杂,可由修正型Furter方程拟合。采用浓缩海水获得了与模拟海水极为接近的汽提效果,海水作为盐析剂时与纯NaCl（等浓度）作为盐析剂时获得了相似的盐析速率和糠醛回收率。但由于海盐（或模拟海水）中存在Ca2+及Mg2+,因此总体盐析效果高于等量纯NaCl。为了解决制约废水处理效率的蒸发器结垢问题,首先通过对取自糠醛厂的蒸发器污垢样品的特性及形成过程进行了分析和探讨,根据检测和分析结果对其形成机理做出了推断。进一步的模拟结垢试验表明,采用碱中和可消除糠醛废水蒸发过程换热管的结垢,但由于碱中和需碱量极大,这对于糠醛生产企业而言无法承受。进而本研究提出了采用絮凝法去除溶解木质素、悬浮碎屑以及部分单糖的废水预处理方法。结果表明可绝大程度上抑制污垢的生成,该方法成本低,且不影响废水中的乙酸。从长远角度来看,采用絮凝剂除去溶解木质素及悬浮碎屑一方面保持了废水中乙酸,另一方面成本较低,具有长远的推广价值。最后是前文所有研究的应用、优化与总结,并且提出了糠醛清洁生产的最优工艺。首先进行了以戊糖为原料、以NaCl作为盐析剂、以FeCl3为催化剂制取糠醛的研究,并获得相关反应动力学参数,结果表明盐析剂的存在能大幅提升糠醛产率；然后进行了采用氯盐为盐析剂、以FeCl3作为催化剂、以玉米芯为原料由一步法反应制取糠醛的研究,并获得了各因素对糠醛产率的影响范围。为了进一步获得糠醛生产最佳工艺参数,以富含氯盐的浓缩后海水作为盐析剂,采用响应面分析法,确立了海水浓缩倍数、FeCl3浓度、反应温度、乙酸浓度的最优化组合,对玉米芯一步法水解制取糠醛的整体工艺进行了优化,得到了影响糠醛产率的最佳组合条件,并获得了最高产率的模型；验证试验表明模型的拟合程度很好,试验误差较小,模型成立,可以用此模型对浓缩海水盐析-FeCl3-乙酸催化玉米芯生产糠醛的最佳工艺进行分析,同时也表明该模型能够代替真实试验的结果进行表征。最后,提出了糠醛清洁生产最佳工艺,采用该工艺可实现糠醛生产过程污染物近零排放,同时降低原料生产成本约38%,使糠醛产率提高至80%以上。
二、适应二氧化硫浓度波动的转化器热平衡的简要分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、适应二氧化硫浓度波动的转化器热平衡的简要分析（论文提纲范文）
（1）铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 环保研究背景及意义 |
| 1.1.2 节能研究背景及意义 |
| 1.2 冶炼烟气制酸工艺分析 |
| 1.2.1 工艺流程 |
| 1.2.2 工艺流程设备说明 |
| 1.3 铅锌系统烟气制酸生产现状与发展 |
| 1.3.1 艾萨炉炼铅烟气制酸生产现状 |
| 1.3.2 109m~2沸腾炉焙烧烟气制酸生产现状 |
| 1.3.3 冶炼烟气制酸的主要工艺与发展阶段 |
| 1.3.4 铅锌冶炼烟气制酸的发展趋势 |
| 1.4 我国硫酸工业现状与技术进展 |
| 1.5 铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术研究的工作内容 |
| 1.6 铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术研究的主要思路和方法 |
| 1.7 铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术研究的技术路线 |
| 第二章 锌硫酸转化电炉环保节能技术改造 |
| 2.1 锌硫酸转化工艺分析 |
| 2.2 锌硫酸转化升温热量平衡计算 |
| 2.3 锌硫酸转化电炉环保节能技术改造研究路线 |
| 2.3.1 锌转化电炉环保节能技术研究内容 |
| 2.3.2 工艺流程改造技术方案 |
| 2.3.3 电炉改造管网连接技术方案 |
| 2.3.4 转化三层新增1000KW电炉 |
| 2.3.5 转化四层新增1500KW电炉 |
| 2.3.6 锌转化电炉技术改造预算 |
| 2.3.7 锌转化电炉技术改造效果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 KK&K风机高压变频“自动一拖一”节能技术改造 |
| 3.1 KK&K风机高压变频节能改造需要解决的关键问题 |
| 3.2 风机起动频率理论计算 |
| 3.3 KK&K风机3K风机起动条件逻辑图 |
| 3.4 铅锌KK&K风机高压变频节能技术改造方案论证 |
| 3.4.1 铅锌KK&K风机设备参数 |
| 3.4.2 铅锌KK&K风机供电及环境情况 |
| 3.4.3 铅锌KK&K风机高压变频技术要求 |
| 3.5 铅锌KK&K风机高压变频节能技术改造方案 |
| 3.5.1 铅锌KK&K风机高压变频自动一拖一方案 |
| 3.5.2 高压变频器成套装置包含部件 |
| 3.5.3 供货设备的主要进口元器件清单如下表 |
| 3.5.4 变频系统技术参数 |
| 3.5.5 变频器与现场外围控制接口 |
| 3.5.6 变频器与其他电气设备接口 |
| 3.5.7 变频器与现场系统通讯 |
| 3.5.8 上位机的功能要求 |
| 3.5.9 变频器控制接口图 |
| 3.5.10 其它功能说明 |
| 3.5.11 保护 |
| 3.6 存储及安装要求 |
| 3.6.1 存储 |
| 3.6.2 安装环境 |
| 3.7 柜体安装 |
| 3.8 电气安装 |
| 3.9 KK&K风机高压变频节能改造效果 |
| 3.9.1 间接经济效益 |
| 第四章 循环水泵节能技术改造 |
| 4.1 研究内容 |
| 4.2 研究的必要性、目的及意义 |
| 4.2.1 研究的必要性 |
| 4.2.2 研究的目的及意义 |
| 4.3 研究的技术基础及可行性分析 |
| 4.3.1 技术基础 |
| 4.3.2 可行性分析 |
| 4.3.3 研究内容及技术方案 |
| 4.3.4 研究技术方案 |
| 4.4 研究的效果 |
| 第五章 锌硫酸低温余热回收系统节能技术改造 |
| 5.1 研究概况 |
| 5.1.1 冶炼烟气制酸低温余热回收探索 |
| 5.1.2 低温余热回收研究概况 |
| 5.2 研究的必要性、目的及意义 |
| 5.3 技术可行性分析 |
| 5.3.1 技术基础 |
| 5.3.2 可行性分析 |
| 5.4 研究内容及技术方案 |
| 5.4.1 研究内容 |
| 5.4.2 研究项目装备 |
| 5.4.3 研究技术方案 |
| 5.4.4 研究装备 |
| 5.4.5 公辅及配套设施 |
| 5.4.6 能耗分析 |
| 5.4.7 锌硫酸低温余热回收改造效果 |
| 第六章 冶炼烟气制酸尾气脱硫环保工艺研究与改造实践 |
| 6.1 冶炼烟气制酸尾气脱硫项目背景 |
| 6.2 冶炼烟气制酸尾气脱硫项目现状 |
| 6.2.1 艾萨炉冶炼烟气制酸尾气脱硫现状 |
| 6.2.2 沸腾炉焙烧制酸尾气脱硫现状 |
| 6.3 冶炼烟气制酸生产工艺选择计算结果 |
| 6.3.1 冶炼烟气制酸脱硫技术选择依据 |
| 6.3.2 脱硫工艺的比较 |
| 6.3.3 过氧化氢法脱硫工艺基本原理 |
| 6.3.4 技术特点 |
| 6.3.5 冶炼烟气制酸双氧水脱硫技术路线 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文、申请的专利 |
（3）改善冶炼烟气制酸废气排放的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 硫酸生产概述 |
| 1.1.1 硫酸生产概况 |
| 1.1.2 硫酸生产技术发展概况 |
| 1.2 烟气脱硫概述 |
| 1.2.1 我国主要的SO_2污染源 |
| 1.2.2 SO_2的治理 |
| 1.2.3 制酸废气排放标准 |
| 1.3 韶关冶炼厂硫酸生产的现状和面临的任务 |
| 1.3.1 韶冶制酸工艺的特点 |
| 1.3.2 韶冶硫酸生产的现状及及问题 |
| 1.4 本研究的提出及研究内容 |
| 第二章 制酸系统工艺改造 |
| 2.1 韶冶制酸烟气来源以及基本特点 |
| 2.1.1 韶冶ISP烧结工艺 |
| 2.1.2 冶炼SO_2烟气的基本特点 |
| 2.2 韶冶现有制酸流程及存在的问题 |
| 2.2.1 韶冶现有制酸流程及设备 |
| 2.2.2 韶冶现有制酸系统存在的问题 |
| 2.3 改造的基本原则及思路 |
| 2.3.1 改造的基本原则 |
| 2.3.2 改造的基本思路 |
| 2.4 改造方案 |
| 2.4.1 净化工序 |
| 2.4.2 干吸工序 |
| 2.4.3 转化工序 |
| 2.4.4 尾吸工序 |
| 2.5 制酸系统工艺改造 |
| 2.5.1 电收尘器改造 |
| 2.5.2 净化工序改造 |
| 2.5.3 干吸工序改造 |
| 2.5.4 二转二吸改造 |
| 第三章 改造后所采用的工艺措施及效果 |
| 3.1 一硫酸系统两转两吸改造后工艺测试及工艺条件优化 |
| 3.1.1 方案拟订 |
| 3.1.2 工艺测试与优化 |
| 3.1.3 工艺优化效果 |
| 3.1.4 系统改造后运行情况 |
| 3.2 一系统改造后尚存在的问题及改进办法 |
| 3.2.1 电收尘器生产能力偏小 |
| 3.2.2 原干吸塔腐蚀严重，生产能力偏小 |
| 3.2.3 转化系统存在的问题及改进 |
| 3.3 烧结系统与硫酸系统同步开机 |
| 3.3.1 同步开机的目的和意义 |
| 3.3.2 实现同步开机的关键因素 |
| 3.3.3 实现同步开机的具体实施过程 |
| 3.3.4 实现同步开机的效果及注意的事项 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（4）160万t/a冶炼烟气制酸生产指标优化调控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 硫酸的性质、资源及用途 |
| 1.1.1 硫酸的性质 |
| 1.1.2 硫酸的资源 |
| 1.1.3 硫酸的主要用途 |
| 1.2 硫酸的生产工艺 |
| 1.2.1 硫酸主要生产工艺 |
| 1.2.2 硫酸生产现状 |
| 1.3 有色冶炼烟气制酸 |
| 1.3.1 有色冶炼烟气的来源、主要成分及特点 |
| 1.3.2 烟气制硫酸的主要技术经济指标 |
| 1.3.3 有色冶炼烟气制酸研究应用现状 |
| 1.3.4 烟气制酸存在的主要问题 |
| 1.4 本研究选题的意义及拟研究主要内容 |
| 1.4.1 选题的目的、意义 |
| 1.4.2 拟研究主要内容 |
| 2. 冶炼烟气制酸理论基础与热力学计算 |
| 2.1 净化工艺 |
| 2.1.1 利用机械力作用的炉气净化机理 |
| 2.1.2 重力沉降器的作用原理 |
| 2.1.3 旋风除尘器的作用原理 |
| 2.1.4 利用液体洗涤的炉气净化机理 |
| 2.1.5 酸雾及电除雾器的工作原理 |
| 2.2 转化工艺 |
| 2.2.1 二氧化硫氧化的原理 |
| 2.2.2 一次转化、一次吸收流程 |
| 2.2.3 两次转化、两次吸收流程 |
| 2.2.4 二氧化硫的催化氧化原理 |
| 2.2.5 冶炼烟气制酸转化系统设计原则 |
| 2.3 干吸工艺 |
| 2.3.1 二氧化硫烟气的干燥 |
| 2.3.2 三氧化硫吸收的原理 |
| 2.4 制酸尾气处理技术 |
| 2.4.1 离子液循环吸收制酸尾气脱硫技术 |
| 2.4.2 单元系统 |
| 2.5 其他系统 |
| 2.5.1 热量回收系统 |
| 2.5.2 循环水系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 3. 烟气制酸过程工艺控制指标及物料衡算 |
| 3.1 防城港制酸系统 |
| 3.2 制酸各工序工艺控制指标 |
| 3.3 净化-转化-吸收全流程物料衡算 |
| 3.3.1 已知条件 |
| 3.3.2 系统物料衡算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 工艺指标的优化调控 |
| 4.1 指标优化调控的方法和手段 |
| 4.1.1 动力波洗涤器工作原理及特点 |
| 4.1.2 悬浮颗及酸雾的去除 |
| 4.1.3 烟气水分的控制 |
| 4.1.4 转化率的控制原理 |
| 4.1.5 吸收率的控制 |
| 4.2 净化工艺指标的优化 |
| 4.2.1 烟气含尘、含砷的优化调整 |
| 4.2.2 烟气含氟的优化调整 |
| 4.2.3 酸雾指标的优化调整 |
| 4.3 转化工艺指标的优化 |
| 4.4 吸收工艺指标的优化 |
| 4.5 制酸尾气排放指标的优化 |
| 4.6 优化结果的分析与讨论 |
| 4.6.1 净化除杂、除雾优化的效果 |
| 4.6.2 转化优化效果 |
| 4.6.3 吸收优化效果 |
| 4.6.4 制酸尾气排放指标优化效果 |
| 4.6.5 总体优化成果 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：研究生期间发表的论文 |
（6）韶关冶炼厂低浓度烟气两转两吸制酸工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 硫酸生产现状及进展 |
| 1.1.1 硫酸生产方法概述 |
| 1.1.2 硫酸生产现状及进展 |
| 1.2 制酸工艺流程 |
| 1.2.1 一转一吸收工艺流程 |
| 1.2.2 两转两吸收工艺流程 |
| 1.2.3 加压流程和沸腾转化流程 |
| 1.2.4 非稳态法转化流程 |
| 1.2.5 活性炭催化氧化流程 |
| 1.2.6 其它制酸工艺流程 |
| 1.3 本研究的提出及研究内容 |
| 第二章 低浓度冶炼烟气两转两吸工艺的可行性研究 |
| 2.1 制酸工艺的原理 |
| 2.1.1 SO_2转化反应的热力学分析 |
| 2.1.2 SO_2转化反应动力学分析 |
| 2.2 选择两转两吸工艺作为低浓度冶炼烟气制酸工艺 |
| 2.2.1 韶冶现有制酸工艺介绍 |
| 2.2.2 两转两吸流程与一转一吸流程的比较 |
| 2.2.3 选择两转两吸工艺的有利条件 |
| 2.2.4 选择两转两吸工艺的必要性 |
| 2.2.5 低浓度冶炼烟气制酸采用两转两吸工艺可行性分析 |
| 2.3 工艺的设计 |
| 2.3.1 转化流程的选择 |
| 2.3.2 工艺流程的描述 |
| 2.3.3 工艺技术特点 |
| 2.3.4 主要技术指标(设计值) |
| 2.3.5 净化系统改造 |
| 第三章 两转两吸工艺投入生产后的情况及存在问题 |
| 3.1 两转两吸工艺投入生产后的运转情况 |
| 3.2 存在问题 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（7）烟气脱硫液相氧化制硫酸新方法的探索（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 二氧化硫的危害与污染现状 |
| 1.1.1 二氧化硫气体的来源与危害 |
| 1.1.2 我国二氧化硫污染现状 |
| 1.2 烟气脱硫技术及其应用现状 |
| 1.2.1 烟气脱硫现有技术 |
| 1.2.2 烟气脱硫技术应用现状 |
| 1.3 二氧化硫氧化制酸及其应用技术 |
| 1.3.1 硫酸工业现状 |
| 1.3.2 二氧化硫烟气制酸技术介绍 |
| 1.3.3 冶炼烟气制酸技术选择依据 |
| 1.4 臭氧和双氧水氧化二氧化硫的研究进展 |
| 1.4.1 臭氧氧化二氧化硫的研究进展 |
| 1.4.2 双氧水氧化二氧化硫的研究进展 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 1.5.1 课题研究背景与意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第二章 臭氧液相氧化二氧化硫制硫酸的实验研究 |
| 2.1 臭氧液相氧化二氧化硫制酸的理论思考 |
| 2.1.1 吸收过程中二氧化硫、臭氧的气—液平衡 |
| 2.1.2 吸收过程中二氧化硫、臭氧的气—液传质 |
| 2.1.3 臭氧液相氧化二氧化硫制酸的构思 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.2.1 实验装置及实验条件 |
| 2.2.2 所用化学试剂和仪器 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.2.4 实验流程 |
| 2.3 臭氧液氧化二氧化硫制硫酸 |
| 2.3.1 臭氧液相氧化二氧化硫的基本规律 |
| 2.3.2 溶液中臭氧氧化与O平衡关系 |
| 2.3.3 臭氧存在下水溶液中SO2氧化机理 |
| 2.4 各操作因素对二氧化硫氧化效果的影响 |
| 2.4.1 反应器进口气体中二氧化硫浓度对硫酸根产率的影响 |
| 2.4.2 臭氧化氧气流量对硫酸根产率的影响 |
| 2.4.3 气源氧气流量对硫酸根产率的影响 |
| 2.5 吸收介质硫酸浓度和温度对臭氧饱和浓度的影响 |
| 2.5.1 臭氧浓度标准曲线 |
| 2.5.2 吸收液硫酸浓度对臭氧饱和浓度的影响 |
| 2.5.3 吸收液硫酸温度对臭氧饱和浓度的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 双氧水协同氧气对硫酸溶液中二氧化硫的氧化 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 溶液中亚硫酸根浓度的变化 |
| 3.3.2 溶液中硫酸根浓度的变化 |
| 3.3.3 二氧化硫的氧化速率变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论、创新点与应用展望 |
| 4.1 主要结论 |
| 4.2 本文创新点 |
| 4.3 应用展望 |
| 4.4 问题与建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）诺诺克800kt/a硫磺制酸余热利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 文献综述 |
| 1.1 硫酸工业发展简史 |
| 1.1.1 早期硫酸工艺发展历史 |
| 1.1.2 我国硫酸近代发展历史 |
| 1.1.3 当代硫酸技术发展特点 |
| 1.2 现代硫酸生产技术及余热利用 |
| 1.2.1 硫铁矿制酸 |
| 1.2.2 冶炼烟气制酸 |
| 1.2.3 其他原料制酸 |
| 1.2.4 硫磺制酸 |
| 1.3 硫磺制酸过程余热利用现状 |
| 1.3.1 高中温位余热利用 |
| 1.3.2 低温位余热利用 |
| 2. 诺诺克800KT/A硫磺制酸余热利用方案 |
| 2.1 诺诺克热能利用现状综合分析 |
| 2.2 硫磺制酸余热利用预选方案 |
| 2.3 硫酸厂余热回收方案流程 |
| 2.3.1 高中温余热利用方案流程 |
| 2.3.2 低温余热回收方案 |
| 3. 方案一余热回收计算 |
| 3.1 计算依据 |
| 3.1.1 主要参数确定 |
| 3.1.2 高温热回收流程 |
| 3.2 焚硫系统 |
| 3.2.1 硫磺用量 |
| 3.2.2 焚硫系统 |
| 3.3 废热锅炉蒸汽产量(方案一) |
| 3.3.1 参数确定 |
| 3.3.2 方案一蒸汽产量 |
| 3.3.3 脱盐水用进入量 |
| 3.4 转化器热量衡算 |
| 3.4.1 物料衡算 |
| 3.4.2 转化器热量衡算 |
| 3.5 干燥吸收系统 |
| 3.5.1 干吸塔物料衡算 |
| 3.5.2 干吸塔热量衡算 |
| 3.5.3 循环槽物料热量衡算 |
| 3.5.4 浓酸冷却器物料热量衡算 |
| 3.5.5 循环水带出热量 |
| 3.6 方案一热量衡算 |
| 3.6.1 方案一800kt/h硫磺制酸系统热量平衡表 |
| 3.6.2 方案一余热回收量 |
| 4. 方案二低温余热回收量 |
| 4.1 方案二次高压蒸汽产量 |
| 4.1.1 高中温余热回收流程 |
| 4.1.2 两方案转化排出热量比较 |
| 4.1.3 方案二次高压过热蒸汽产量 |
| 4.2 第一吸收塔烟气热量衡算 |
| 4.2.1 一次转化气体带入热量 |
| 4.2.2 热回收塔烟气带出热量 |
| 4.2.3 二次转化烟气带入热量 |
| 4.2.4 最终吸收塔尾气带出热量 |
| 4.3 热量回收塔循环酸量确定 |
| 4.3.1 硫酸平衡 |
| 4.3.2 硫酸热量衡算 |
| 4.3.3 循环酸量 |
| 4.3.4 热量衡算 |
| 4.4 稀释器 |
| 4.4.1 稀释器物料热量衡算 |
| 4.4.2 稀释器热量衡算 |
| 4.5 低压锅炉产汽量计算 |
| 4.6 脱盐水预热器物料热量衡算 |
| 4.6.1 物料衡算 |
| 4.6.2 热量衡算 |
| 4.7 干燥二吸泵槽物料热量衡算 |
| 4.7.1 干燥二吸泵槽物料衡算 |
| 4.7.2 干燥二吸泵槽热量衡算 |
| 4.8 循环水带出热量 |
| 4.8.1 干燥循环酸冷却器热量衡算 |
| 4.8.2 最终循环酸冷却器 |
| 4.8.3 成品酸冷却器 |
| 4.8.4 循环水带走总热量 |
| 4.9 方案二回收总热量 |
| 5. 余热利用方案分析比较 |
| 5.1 技术比较 |
| 5.1.1 工艺 |
| 5.1.2 材料 |
| 5.1.3 设备国产化 |
| 5.1.4 国内外技术比较 |
| 5.1.5 技术评价 |
| 5.2 经济性比较 |
| 5.2.1 蒸汽产量比较 |
| 5.2.2 回收总热量比较 |
| 5.2.3 回收热能价格比较 |
| 5.2.4 循环水冷却量 |
| 5.2.5 投资 |
| 5.2.6 经济评价 |
| 5.3 风险分析 |
| 5.3.1 技术风险 |
| 5.3.2 操作风险 |
| 5.3.3 安全风险 |
| 5.3.4 风险评价 |
| 6. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）离子液体法治理硫酸尾气的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 硫酸尾气治理技术在国内外的发展趋势 |
| 1.2 某硫酸厂开展此项技术研究的背景 |
| 1.3 本论文主要研究工作 |
| 第二章 离子液体循环吸收的工艺原理 |
| 2.1 工艺原理分析 |
| 2.2 主要工艺操作条件 |
| 2.2.1 温度 |
| 2.2.2 压力 |
| 2.2.3 液位 |
| 2.2.4 流量 |
| 2.3 工艺流程设计及说明 |
| 2.3.1 流程设计 |
| 2.3.2 工艺流程优点 |
| 2.4 工艺物料与热平衡计算 |
| 第三章 主要工艺设备的设计与操作控制 |
| 3.1 塔的设计与操作控制 |
| 3.1.1 塔的流股数据及物性数据 |
| 3.1.2 塔的结构尺寸设计及选型 |
| 3.1.3 吸收塔的设计结果 |
| 3.1.4 再生塔的设计结果 |
| 3.1.5 干燥塔的设计结果 |
| 3.1.6 塔的操作控制要求 |
| 3.2 换热器的设计与操作控制 |
| 3.2.1 换热器的物性数据 |
| 3.2.2 换热器的设计及选型 |
| 3.2.3 换热器的设计结果 |
| 3.2.4 换热器的操作控制要求 |
| 3.3 泵的设计与操作控制 |
| 3.3.1 泵的设计及选型 |
| 3.3.2 泵的设计结果 |
| 3.3.3 泵的操作控制要求 |
| 第四章 装置运行情况分析及优化控制措施 |
| 4.1 装置运行情况分析 |
| 4.2 装置优化及控制方法 |
| 4.2.1 优化装置流程 |
| 4.2.2 增加冷冻脱盐装置 |
| 4.2.3 增加湿式静电除雾器 |
| 4.2.4 优化操作指标控制 |
| 第五章 经济性评估 |
| 5.1 经济效益 |
| 5.2 社会效益 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 参与的科研项目及获奖情况 |
| 4 实用新型专利 |
| 学位论文数据集 |
（10）玉米芯“一步法”制取糠醛清洁生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| CONTENTS |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 糠醛生产现状概述：产率低、能耗高、污染严重 |
| 1.2 糠醛生产相关研究进展 |
| 1.2.1 木质纤维素结构性质 |
| 1.2.2 半纤维素的分离及水解 |
| 1.2.3 半纤维素水解制取糠醛 |
| 1.2.4 糠醛生产工艺发展 |
| 1.2.5 制取糠醛催化剂的开发 |
| 1.2.6 糠醛生成反应动力学的研究 |
| 1.2.7 糠醛废水处理工艺的发展 |
| 1.3 本课题研究问题的提出背景 |
| 1.3.1 当前糠醛生产流程 |
| 1.3.2 物质及能量平衡 |
| 1.3.3 工艺参数对系统能量平衡的影响 |
| 1.3.4 小结 |
| 1.4 本文研究目标及路线 |
| 1.4.1 降低能耗,消除废水及烟气污染 |
| 1.4.2 提升糠醛产率 |
| 2 基于废水回用的乙酸“酸汽”催化玉米芯水解制取糠醛的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.1.1 糠醛废水中乙酸的来源及产量 |
| 2.1.2 糠醛废水回用的可行性分析 |
| 2.1.3 研究思路 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 主要试剂、设备及仪器 |
| 2.2.2 反应残渣(糠醛渣)处理 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.2.4 计算方法 |
| 2.3 研究结果与讨论 |
| 2.3.1 “酸汽”中乙酸浓度的测定 |
| 2.3.2 “一步法”生产糠醛液固比的确定 |
| 2.3.3 糠醛在气相乙酸中降解动力学研究 |
| 2.3.4 乙酸“酸汽”催化玉米芯水解制取糠醛试验研究 |
| 2.3.5 糠醛废水“酸汽”催化玉米芯水解制取糠醛试验研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 路易斯酸(FeCl_3/AlCl_3)催化戊糖快速脱水制取糠醛试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 研究背景 |
| 3.1.2 本研究思路 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 糠醛在FeCl_3或AlCl_3溶液中降解速率常数测定 |
| 3.3.2 戊糖降解反应产物种类 |
| 3.3.3 戊糖转化糠醛产率及其反应动力学研究 |
| 3.3.4 FeCl_3/AlCl_3催化戊糖脱水制取糠醛机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于废水回用的FeCl_3/AlCl_3-乙酸催化玉米芯快速水解生产糠醛试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 研究背景 |
| 4.1.2 研究思路 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 纯乙酸/FeCl_3/AlCl_3催化玉米芯水解制取糠醛 |
| 4.3.2 FeCl_3-乙酸协同催化玉米芯水解制取糠醛 |
| 4.3.3 玉米水解过程纤维素以及木质素降解考察 |
| 4.3.4 乙酸-FeCl_3协同催化促进玉米芯制取糠醛机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 盐析作用提升糠醛分离效率的试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 液相反应体系内糠醛-水的分离过程及机理辨析 |
| 5.1.2 糠醛分离研究综述 |
| 5.1.3 本研究方案的提出 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 盐效应对糠醛分离效率的影响试验研究 |
| 5.3.2 氯盐对糠醛汽提分离效果的影响 |
| 5.3.3 海水中糠醛汽提分离效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 糠醛废水回用直接蒸发过程污垢消除试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.1.1 污垢问题现状 |
| 6.1.2 研究思路 |
| 6.2 糠醛废水蒸发过程污垢分析及形成机理 |
| 6.2.1 污垢元素分析 |
| 6.2.2 污垢特性分析 |
| 6.2.3 废水蒸发过程污垢形成机理预测 |
| 6.3 废水蒸发过程污垢形成试验模拟 |
| 6.3.1 引言 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.3 结果与讨论 |
| 6.4 废水蒸发污垢抑制试验研究 |
| 6.4.1 试验方法 |
| 6.4.2 结果与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 “海水盐析-FeCl_3催化-废水回用”玉米芯一步法生产糠醛工艺优化 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验方法 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 NaCl-FeCl_3催化戊糖脱水速率常数的测定 |
| 7.3.2 NaCl浓度对FeCl_3-乙酸催化玉米芯生产糠醛的影响 |
| 7.3.3 海水对乙酸“酸汽”水解玉米芯制取糠醛的影响 |
| 7.3.4 浓缩海水-FeCl_3-乙酸协同催化水解玉米芯水解制取糠醛的考察 |
| 7.3.5 响应面法确定乙酸-FeCl_3催化浓缩海水盐析分离糠醛的最佳工艺 |
| 7.4 优化工艺条件下系统运行物质与能量平衡计算 |
| 7.5 水解残渣综合利用探讨 |
| 7.6 糠醛清洁生产工艺的提出及其经济性评价 |
| 7.6.1 糠醛生产新工艺主要特点 |
| 7.6.2 新工艺经济性评价 |
| 7.6.3 与其他传统工艺的对比 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论与创新点 |
| 8.2 创新点摘要 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 攻读博士学位期间申请专利 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、适应二氧化硫浓度波动的转化器热平衡的简要分析（论文参考文献）
- [1]铅锌冶炼烟气制酸环保节能技术的研究与应用[D]. 陈兴任. 昆明理工大学, 2019(04)
- [2]我国有色冶炼低浓度二氧化硫烟气制酸技术进展[J]. 陈南洋. 硫酸工业, 2005(02)
- [3]改善冶炼烟气制酸废气排放的研究[D]. 曾培辉. 中南大学, 2005(05)
- [4]160万t/a冶炼烟气制酸生产指标优化调控研究[D]. 艾新桥. 西安建筑科技大学, 2014(03)
- [5]教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知[J]. 教育部. 中华人民共和国教育部公报, 2020(06)
- [6]韶关冶炼厂低浓度烟气两转两吸制酸工艺的研究[D]. 龙红卫. 中南大学, 2005(05)
- [7]烟气脱硫液相氧化制硫酸新方法的探索[D]. 刘丽梅. 天津大学, 2012(05)
- [8]诺诺克800kt/a硫磺制酸余热利用研究[D]. 金涛. 西安建筑科技大学, 2007(03)
- [9]离子液体法治理硫酸尾气的工艺研究[D]. 吴发洪. 浙江工业大学, 2020(08)
- [10]玉米芯“一步法”制取糠醛清洁生产工艺研究[D]. 毛燎原. 大连理工大学, 2013(05)