一、正交设计在铜、镍、铬一步法工艺中的应用（论文文献综述）
邓姝皓[1]（2003）在《脉冲电沉积纳米晶铬-镍-铁合金工艺及其基础理论研究》文中指出传统的铬或铬合金镀层采用六价铬镀液，由于电流效率低并且镀液毒性大等的缘故，已经不能满足当今社会对环保，节能和经济效益的需要，人们希望用三价铬镀液取代六价铬镀液。但三价铬电镀的研究还有待深入，有些问题尚未完全解决，其中最为突出的就是，镀层无法随沉积时间的延长而持续增厚，这使得电镀功能性厚镀层时采用三价铬电镀还很困难。因此，本文在电沉积出镍-铁合金纳米晶的基础上，采用脉冲电沉积的方法研究了在三价铬体系中获得纳米晶铬和铬-镍-铁合金纳米晶厚镀层的工艺及其基础理论，以期解决三价铬镀液完全代替六价铬电镀的难题。 本文首次研究了制备用于电磁屏蔽等领域的电沉积铁-镍纳米晶合金箔和铁-镍-铬纳米晶合金箔的方法；系统研究了各工艺条件对合金成分和电流效率的影响；确定了获得铁-镍合金箔的最优工艺条件为：FeSO4·7H2O为52g·l-1，镍铁离子浓度摩尔比为4.7～5左右，H3BO345g·l-1，稳定剂Ⅰ的浓度控制在29～34g·l-1，稳定剂Ⅱ浓度为10g·l-1，阴极电流密度为5A·dm-2，温度控制在48～52℃，pH值控制在1.75～2.25；确定了获得电沉积高电阻率铁-镍-铬合金箔的最佳工艺配方为：CrCl3·6H2O 20g·l-1，FeSO4·7H2O 65～70g·l-1，NiSO4·6H2O180 g·l-1，NiCl2·6H2O 45g·l-1，H3BO345g·l-1，稳定剂Ⅰ25～30 g·l-1，稳定剂Ⅱ 10 g·l-1，光亮剂1～5 g·l-1，润湿剂0.2～0.5g·l-1。电流密度10～12 A·dm-2，温度5865℃，溶液pH值2.20～2.50，在上述条件下获得的合金箔厚度在50μm左右，成分均匀、结晶细致、镀层光亮；其中铁-镍合金箔成分为48％～50％Ni，50％～52％Fe，微量的Cr，P与S，B，C；铁-镍-铬合金箔成分为65％～70％Ni，30％～35％Fe，1％～2％Cr和微量的P与S，B，C。实验证明在直流电沉积条件下从水溶液中获得质量优良含Cr量＞2％的三元合金镀层是比较困难的。 本文首次系统的研究了从含Cr3+的水／N，N-二甲基甲酰胺（DMF）溶液或含镍、铁、铬离子的合金水／DMF溶液中脉冲电沉积纳米晶铬和铬-镍-铁合金纳米晶厚镀层的方法；系统研究了脉冲电沉积条件下脉冲周期、脉冲工作比、溶液中各主盐浓度、溶液的pH值、电沉积时间等工艺条件对电沉积铬和铬-镍-铁合金的沉积速度、电流效率、合金成分、表面形貌、晶粒尺寸等的影响；电沉积获得纳米晶铬以及纳米晶铬-镍-铁合金镀层都具有镜面光亮的外观，其中的铬-镍-铁合金镀层最厚可以达到80μm以上，较文献报道的厚度要厚；铬-镍-铁合金镀层的成分分别为Cr40％～60％，Ni10％～40％，Fe10％～30％，以及其他一些元素，如S，B，C，O，H等。确定脉冲电沉积获得纳米晶铬镀层的最佳工艺为CrCl3·6H2O含量为0.8～1.2mol·l-1，脉冲周期为100ms，占空比0.3-0.5，电流密度18～20 A·dm-2，温度为30℃左右，溶液pH值为1.0左右，溶液循环速度保持在1.36～1.98ml·min-1；获得铬-镍-铁合金纳米晶的最佳工艺条件为脉冲周期为100ms，工作比为0.3～0.5，平均电流密度为18～20A·dm-2，镀液温度30℃左右，pH值控制在0.9～1.5，在这种条件下脉冲电沉积铬-镍-铁合金的平均沉积速度可以达到3μm·min-1，电流效率为50％以上。对直流电沉积和脉冲电沉积纳米晶铬和纳米晶铬-镍-铁合金的电流效率、晶体结构、物理和化学性能等进行了比较，结果表明脉冲电沉积获得的纳米晶较直流电沉积获得的纳米晶在各方面都优秀。 通过动电位扫描、计时电流等电化学方法，详细研究了纳米晶铬、纳米晶铁-镍-铬合金箔、纳米晶铬-镍-铁合金在10％H2SO4、10％NaOH、3.5％NaCl中的电中南大学博士学位论文摘要化学行为，还用在空气中放置的方法研究了其在空气中的耐蚀性能，并与文献报道的非晶态铬一镍一铁合金的耐蚀性进行了比较，结果表明本文所获得的纳米晶镀层具有优良的耐蚀性，并且具有优良的电催化析氢性能;通过对纳米晶镀层的电阻率和磁饱和度测定，表明纳米晶铁一镍一铬合金箔以及铬一镍一铁镀层具有比常规合金更高的电阻率和磁饱和度，是很好的电磁材料;通过扫描电镜（S EM）对镀层表面形貌的研究，表明镀层结晶细致均匀，镀层光亮，无针孔和微裂纹，晶粒尺寸小于IOOnln，具有很长的晶界，因而耐蚀性优异;由于晶粒尺寸在纳米范围内，因而电阻率和磁饱和度随晶粒尺寸的减小而大幅度提高;通过X一衍射结构分析表明纳米晶具有介于非晶态和晶态的结构，是易于氢析出的（111）织构，而非常规的（220）织构，因此具有较好的电催化析氢能力。 通过电化学方法和光谱方法研究了铬一镍一铁合金镀液的陈化和稳定性，cr3份的配合形态以及电沉积过程中CrZ‘对电沉积的影响结果:通过电位分析研究表明添加剂和稳定剂可以提高合金镀液的缓冲能力;发现在没有稳定剂和添加剂存在的条件下，很难获得质量好的厚铬或厚铬合金镀层，电解液的缓冲能力也很差。 稳态极化曲线研究也表明合适的稳定剂和添加剂使得铬、镍、铁合金电沉积成为可能:用交流阻抗法研究了镍、镍一铁、铬一镍一铁在水心MF溶液中沉积的电化学过程，分析表明镍、镍一铁和?
杭州第四中学[2]（1976）在《正交设计在铜、镍、铬一步法工艺中的应用》文中研究表明 在上级党委和厂党支部领导下,我车间革命和生产的形势大好。但杭州牌自行车的生产远远满足不了广大群众的需要。遵照毛主席关于“要把国民经济搞上去”的指示,为了进一步提高杭州牌自行车的产量和质量,去年四月以来,我们车间在兄弟厂的先进工艺基础上设计了“铜、镍、铬一步法”的自动线。分析了这条自动线中的主要矛盾,一致认为必须解决
郭赛南[3]（2008）在《在铜基底上镀制Ni/Cr复合膜的设备与工艺研究》文中研究说明长期以来,我国的水暖元件表面镀Ni/Cr装饰膜系的工艺一直采用电镀技术。年产量很大,产品远销国外。但是电镀具有无法消除的致命缺点,“三废”污染严重,毒性太大,严重影响着我国的环境,对人们的健康也带来了极大的威胁。在此情况下,开发电镀技术的替代工艺,即以一种无污染的工艺技术,进行水暖件产品表面装饰膜的镀制,就显得十分必要和迫切。而采用真空技术镀装饰膜,就可以做到无污染生产,达到环境保护的目的。在本文合作单位原有的Ni、Cr薄膜真空实验工艺研究的工作基础上,将各种镀装饰膜的真空方法进行比较后,采用磁控-多弧复合工艺沉积Ni／Cr薄膜,改装了一台磁控-多弧复合镀膜机,进行实验。通过对膜层性能的检测分析,对工艺参数进行了优化,取得了比较理想的实验结果。本文完成的主要工作包括：1.改装了一台磁控-多弧复合镀膜设备。将原有的设备进行改装,在真空室的靶位上分别安装磁控镍靶和多弧铬靶,可在一个真空室中实现镍／铬连镀,即在一个镀膜周期内成膜,方便快捷无污染。2.设计了新型的磁控溅射靶。因为Ni属于铁磁性材料,磁导率大,有严重的磁屏蔽现象,靶面磁场太弱,无法溅射。针对这一现象,本文利用FEMM磁场分析软件,对磁控镍靶的磁场进行了模拟分析,并通过添加侧磁环,增加了靶面的磁场,使磁控溅射得以正常进行。3.利用磁控-多弧复合镀膜设备,研究了靶基距、负偏压、气压、温度、电流对磁控方法制备Ni膜层的影响,进行了在黄铜基底磁控镀Ni薄膜的工艺开发。并采用已有的多弧离子镀铬工艺在Ni膜上镀Cr,实现了两个工艺的匹配。4.对所镀膜层进行检测分析。利用金相显微镜和SEM扫描电镜对膜层表面形貌进行了观察；利用X射线衍射仪（XRD）对表面膜层的相结构进行了分析；利用盐水喷雾试验机对薄膜耐腐蚀性进行了检测；同时也检测了膜层表面的粗糙度等。结果表明,使用磁控方法镀的Ni膜光泽度好,表面细腻光滑。多弧镀铬后,虽粗糙度略有增加,但是可以达到装饰膜的要求。而且,通过盐水喷雾试验发现,该复合工艺镀的Ni/Cr装饰膜即使在膜层很薄的情况下,也有着优良的耐腐蚀性,耐腐蚀性达到137小时,超过了电镀Ni/Cr的样品和电弧镀TiN的样品。该实验工艺基本达到了要求。
付念[4]（2014）在《化学法处理电镀废水中COD的研究》文中研究指明电镀废水中不但含有重金属离子，还含有一定量的COD（化学需氧量），过高COD会影响水体的自净能力导致湖泊湿地退化和水生生物大量死亡，打破水生态平衡，从而影响到整个生态圈的能量流动与物质循环。现阶段国内外实现电镀废水COD达标排放的方法是生化法，但生化法前期投资大、生物菌种对重金属敏感，培养要求严格，适合处理连续大水量废水，在中小型电镀企业很难大面积推广，使用受到限制。目前国内外尚未有其他处理电镀废水COD成熟有效的方法。为了解决中小型电镀企业处理电镀废水COD的难题本文对化学法处理电镀废水COD进行了系统的研究。以模拟电镀废水和实际电镀废水为研究对象，采用絮凝、化学氧化、化学催化氧化等工艺去除COD，探索了各工艺的去除效率、影响因素以及作用机制，得到了适合中小型电镀企业废水COD处理的方法。模拟电镀废水处理的研究得到了絮凝法、化学氧化法和氧化-絮凝法处理废水COD（200～300mg/L）的基础数据。三种常用絮凝剂聚合硫酸铁（PFS）、聚合氯化铝（PAC）、聚丙烯酰胺（PAM）的最佳投药量分别为200mg/L、200mg/L、10mg/L，最佳pH分别为8、7、7。无机絮凝剂PFS和PAC处理COD废水效果要好于有机絮凝剂PAM，但加药量大，废水处理后污泥量高于后者，二次污染较严重；选用PAC+PAM组合作为絮凝剂（加药质量比为（1:5）～（1:10）），采用自行设计的两次调pH（调pH=8～9，pH=10～10.5）两次絮凝的两步法工艺，废水中的COD得到有效的去除，污泥体积和含水量减少，降低了后期压缩泥饼成本，同时解决了传统工艺重金属去除不能稳定达标的问题。常规絮凝法只能去除部分容易形成悬浮物、絮凝体的COD，对于其他难絮凝的COD无明显效果。化学氧化法能氧化有机物和还原性物质，直接降低COD，弥补絮凝法的缺陷。常用氧化剂双氧水和次氯酸钠处理废水COD的对比实验表明，次氯酸钠为最适合模拟电镀废水的氧化剂。以次氯酸钠为氧化剂，采用化学氧化-絮凝组合处理模拟电镀废水，当次氯酸钠的加药量为30mg/L，氧化处理pH为6时，能使处理后废水COD≤80mg/L，实现COD达标排放（GB21900—2008表2）。实际电镀废水检测发现含铜、含铬、含镍、酸碱以及综合废水的COD均集中在250mg/L以内，除油废水以及各种表面活性剂、添加剂等是COD的主要来源。相比模拟废水，实际电镀废水的污染物成分复杂，各污染物的相互影响程度明显，处理难度加大，因此同种方法和工艺处理这两种废水会存在一定的差异。采用模拟电镀废水阶段得到的氧化-絮凝法处理含铜、含铬、含镍、酸碱以及综合废水，重金属的含量完全低于国家排放标准（GB21900—2008表2），而COD值（尤其是酸碱废水）却略高于排放值（80mg/L）。为了解决上述实际电镀废水COD偏高的问题，本实验采用化学催化氧化法处理电镀废水COD。氧化剂选用次氯酸钠，催化剂选用以活性炭为载体，采用过量浸渍-烧结法制备而成的活性炭-金属氧化物。实验结果表明，当浸渍液（以对应金属氧化物比例算）的组成为50%硝酸锰：三水合硝酸铜：六水合硝酸镍：六水合硝酸铈：六水合硝酸钴=（20～25）:（5～10）:（1～2）:（0～0.5）:1，采用分段固化升温烧结制备的催化剂活性高，使用寿命长；当次氯酸钠的加药量为30mg/L，pH为6，催化剂为2.5g/L，反应时间为3h，原废水的COD为175.5mg/L时，处理后COD低至24.34mg/L，COD去除率达到86.13%，远低于国家排放限值（GB21900—2008表3，COD50mg/L），而且催化剂能连续使用多次，具有广阔的应用前景。
李卫东[5]（2004）在《电沉积Ni基复合层的应用基础研究》文中研究说明镍具有硬度高、熔点高以及在空气中易钝化、不易腐蚀等特点，广泛应用于各种装饰性及功能性电沉积行业中。由于传统的全光亮产品反射性强以及某些产品外观和特殊零部件所需特殊装饰要求、不允许采用全光亮沉积层，因此具有各种迷人色彩及哑光的防护装饰性沉积层应运而生。 另外，随着科技的发展，现有的单组分材料已难以满足工业发展的特殊要求，开发各种新型结构材料与功能材料，是目前材料科学中的一个重要研究方向。近年来高速发展起来的复合层，以其独特的化学、生物、物理机械性能，成为复合材料的一支新秀，正日益获得广泛的关注。通过电沉积的方法将微米或纳米级的惰性固体微粒夹杂在基质金属沉积层中，得到的复合沉积层往往具有许多单金属和合金所不具备的性能，如较高的硬度、高耐磨性、自润滑性、高比表面以及高催化活性等，而且制备方便、不要求高温高压、组成易于控制。因此，金属基复合材料在航空、航天、机械制造、电子材料及国防军工等领域得到了广泛的研究和应用。 本文就镍的亚光装饰性电镀及功能性复合电沉积开展研究，研究的主要内容及结论如下： 1，研究开发了在中温、宽电流密度范围、免搅拌条件下工作，可以得到外观均匀细腻的缎面镍电沉积层，该镀液稳定、工作周期长。考虑到采用乳化液型添加剂所得缎面镍镀液，不仅长时间使用槽液表面会形成油污，而且达到缎面效果所需时间较长，原材料浪费较严重。进一步研究了一种全新的S型无浊点添加剂，避免了以往使用非离子型表面活性剂加入后溶液出现浑浊现象，从根本上解决了由此所引起镀液不稳定的因素。所得沉积层具有如下特点：达到缎面效果时间短，沉积层韧性好；沉积层洁白柔和；镀液同样稳定。 对沉积层表面形貌分析表明，使用所研究的WD-20系列添加剂，使乳滴在电极表面吸附、脱附所产生的圆形凹坑分布均匀，凹坑的深度大约在0.1-0.3μm，其直径基本为3-6μm，小于文献报道的12μm，得到的沉积层缎面效果明显且均匀。而无浊点缎面镍添加剂S-A的作用与传统的缎面镍添加剂的作用不同，它们使镍在沉积时形成一个个独立的小颗粒，均匀凸起在沉积层表面，没有出现传统缎面镍所特有的圆型凹坑。S-A剂，它不是作为一种“乳滴”，而是作为一种独立的、分散的“添加剂”，吸附在阴极表面，阻止了Ni2+在该吸附点的放电，致使阴极表面微观上粗糙不平，宏观上就产生了缎面效果，由于它不是“乳滴”，在本体系的环境条件下不会产生微细气泡和油状液滴，故使镀液一直处于透明、清澈的状态，亦即为无浊点了。 在相同的电流密度下，若要达到相同的缎面效果，使用WD型的添加剂所需电沉积时间为7一巧分钟;而S型添加剂在2一3分钟即可达到良好的亚光效果，电沉积时间短，且沉积层不用达到6林m就能呈现缎面效果，所需沉积的镍相对较少，可大大节省工时及镍材。 2，研究了在电沉积镍液中加入粒径为1一2林m的510:微粒而制备Ni一510:复合沉积层的方法，探讨了Siq微粒在沉积层中的共析量与阴极电流密度的关系，以及镀液的pH值、搅拌速度、微粒悬浮量、添加剂等因素对Ni一510:复合沉积层的影响，确定了其最佳镀液组成和工艺参数。制备的沉积层中510:含量范围为1022wt%。沉积层的外观均匀、细致，并有金属光泽。 对510:微粒共沉积影响因素的研究表明:随着搅拌强度的提高，510:微粒在沉积层中的共析量相应增大;当槽液中510:分散量达到50叭时，沉积层中510:的共析量达到最大值;复合沉积层中510:的共析量随阴极电流密度的增大而先增大，在Dk=3户以dmZ左右达时到峰值，然后随着阴极电流密度的继续增大而减小;沉积层中510:的共析量与溶液pH值的关系为随着pH值的上升而逐渐下降。 3，通过研究Ni一Tio:微粒复合电沉积过程中的pH值、电流密度、搅拌速度、镀液中TIOZ的含量及添加剂对复合沉积层的表观和沉积层中Ti仇的含量的影响，得到了复合微粒含量范围在5一10%且表观形貌良好的Ni一纳米TIO:复合沉积层。并讨论了金红石型和锐钦型Tio:与Ni形成的复合沉积层的共同特点和区别点。此外，采用粒径为2一3 pm之间的Ti仇微粒与镍的共沉积来了解微粒的粒径对镀层中微粒共析量的影响，制备出了沉积层中微米级TIOZ共析量为10加，比%的复合沉积层。结果表明，在复合沉积层中，微米级的TIOZ共析量大于纳米级TIOZ共析量且微粒在沉积层中的分布更均匀。 各种电沉积因素对微粒共沉积行为的影响如下:沉积层中TIO:的含量随着锐钦型TIO:在镀液中的分散量的提高而逐渐增大，在30叭左右达到峰值，然后又缓慢下降。金红石型TIOZ的共析量随其在镀液中的分散量的增加而逐渐上升，在分散量为409几左右时达到峰值后，开始有所下降。比较而言，相同微粒分散量时，锐钦型TIOZ沉积层中微粒含量大于金红石型沉积层微粒含量。槽液中加入微粒分散剂后，较好地抑制了金红石型纳米Ti仇微粒的团聚现象，对锐钦型纳米Tio:微粒也有一定的作用。锐钦型Ti仇微粒在电流密度低于4刀dmZ时，沉积层中Tio:的含量随阴极电流密度的增大而增大;在4刀dmZ左右达到峰值后，随着阴极电流密度的继续增大而减?
李子章[6]（2011）在《金刚石定位排布的热压孕镶钻头研究》文中进行了进一步梳理我国热压孕镶金刚石的研制始于六十年代后期,已经有四十余年的历史。由于热压孕镶金刚石钻头的性能可调范围广,对岩石的适应能力强,钻进效率高,使用寿命较长等特点,被广泛应用于地质钻探、工程地质勘查、岩土钻掘施工等领域。但是,由于钻头制造工艺的原因,金刚石在钻头胎体中的分布是不均匀的,从而极大地影响了钻头的使用效果。近年来,在金刚石锯切工具行业,使金刚石在胎体中能够均匀分布的技术（简称金刚石均布技术）得到快速发展,采用该技术制造的金刚石锯切工具,性能得到显着改善,从而使金刚石均布技术成为金刚石工具行业的研究热点。本论文提出的金刚石定位排布的热压孕镶金刚石钻头研究,是在金刚石工具行业先进的均布技术基础上,结合热压孕镶金刚石钻头的特点,通过胎体配方、钻头结构、制造工艺等关键技术研究,在热压孕镶钻头胎体中实现金刚石按设计的位置进行准确定位排布,从而达到改善钻头工作性能的目的。定位排布技术是改善金刚石钻头性能的全新的技术手段,开展这方面的研究工作,对于提高金刚石钻头品质,促进相关行业技术进步有十分重要的意义。论文从胎体配方、金刚石参数和钻头结构等方面详细介绍了国内外孕镶金刚石钻头的研究进展;对金刚石均布排布技术在国内外金刚石工具行业的应用情况及工艺现状进行了全面分析;论述了进行金刚石定位排布技术研究的重要性,明确了主要的研究内容,确定了论文的研究思路和采用的技术路线。论文从孕镶钻头的结构入手,分析了孕镶金刚石钻头胎体的作用,详细介绍了胎体的主要成份构成、各组份的作用以及衡量胎体性能的主要技术指标,指出了定位排布钻头对胎体粉料的特殊要求;对胎体块的烧结工艺进行了深入分析,采用中频炉烧结法,烧结温度为1000℃、升温速度为100-120℃/min、保温时间为5min的烧结工艺参数;分别对采用铜基单体粉配方、铜镍锰预合金配方和铁基预合金配方进行了胎体硬度和耐磨性的测试,对三种胎体配方的性能进行了分析,总结出了不同配方对胎体性能的影响规律。论文对孕镶金刚石钻头的钻进机理和金刚石的破碎形式进行了探讨,对钻头的磨损情况以及金刚石在底唇面的分布对钻进的影响进行了深入分析,明确了金刚石定位排布的优越性,为定位排布钻头设计提供了理论基础。论文首次采用轴向间距、周向间距和径向间距三个参数来衡量金刚石在胎体中的位置,分析了不同参数对钻头性能的影响。论文对金刚石在钻头底唇面上的定位排布方式进行了系统研究,并根据钻头底唇面内外径磨损快、中间部位磨损慢的特点,采用了把钻头分为内、中、外三个不同的环型区带,并分别在这三个环形区带内采用不同的金刚石定位参数进行钻头设计,从而达到使钻头均衡磨损的技术方法。确定了地质钻探常用粒度的金刚石定位参数:采用粒度为40/45目的钻头,金刚石的轴向间距设计为0.4mm,在内、外环带,周向间距和径向间距均为1.0mm,在中间环带,周向间距为1.2mm,径向间距为1.0mm;采用粒度50/60目金刚石的钻头,金刚石轴向间距为0.3mm,在内、外环带,径向和周向间距为0.7mm,在中间环带,周向间距为1.0mm,径向间距为0.7mm。新的钻头设计方法,使孕镶钻头设计更加精确,提高了钻头的设计水平。论文结合定位排布金刚石钻头的特点,在传统热压金刚石钻头制造工艺的基础上,通过增加金刚石定位排布孕镶胎体块制造工序,制定了金刚石定位排布钻头制造的工艺流程。在定位排布钻头制造中,关键的金刚石定位排布孕镶胎体块制造环节主要采用薄片压制设备、真空模板排布金刚石设备和冷压成型及自动脱模设备,分为胎体薄片的压制、金刚石定位排布和冷压成型三个工艺步骤。论文对压片模具、冷压组合钢模、烧结石墨模具等对钻头制造影响较大的模具设计和加工进行了深入的研究。确定了钻头的热压烧结工艺参数为:单体粉末配方的烧结温度为1000℃、预合金配方为930℃、压力均为150kgf/cm2、保温时间均为6分钟。论文采用的钻头制造工艺流程和设备是根据定位排布钻头的特点,通过优化设计、功能改进、系统集合而成,在国内地质钻探行业首次采用,具有金刚石定位准确、机械化程度高、批量生产能力强的特点。试制了8只钻头在四川邻水孔家山井田煤矿和广西横县孟村铅锌矿等2个矿区3类地层进行了野外钻进试验,并对试验结果进行了全面分析。新型的钻头在燧石含量极高的灰岩中钻进,寿命和钻进时效较普通钻头分别提高34.38%和16.7%;在砂泥岩中的钻进时,在胎体磨损高度仅为0.5mm的情况下,进尺33.06米,平均钻速3.59米/小时;在花岗岩中钻进,较普通钻头的时效提高50%,寿命提高100%以上。试验结果表明,金刚石定位排布的热压孕镶钻头性能大幅改善,钻进效率和使用寿命大幅提高,其技术成果具较高的实用价值。
周磊[7]（2010）在《环保型三价铬镀硬铬的研究》文中研究表明三价铬镀硬铬电镀工艺已经成为取代重污染六价铬镀硬铬电镀的主要方向。因此,对三价铬电镀硬铬工艺进行深入研究并使其在实际生产中得到大规模推广应用,对突破国外技术壁垒、实现我国电镀行业的清洁生产等都具有极其重要的现实和战略意义。本研究通过单因素、正交实验以及放大实验对硫酸盐体系三价铬电镀硬铬工艺进行了深入研究。通过Hull槽实验,初步确定了三价铬镀硬铬工艺参数,通过单因素实验研究了主盐浓度、电流密度、温度、pH值、电镀时间等工艺参数对三价铬镀硬铬的影响。通过正交实验,进一步优化了三价铬镀硬铬工艺参数。最后,通过放大实验验证了单因素实验和正交实验的结果,研究了镀液的稳定性。采用了一系列的研究手段对三价铬镀硬铬镀液的各种性能进行研究,并与六价铬镀液进行对比。研究结果表明,三价铬镀硬铬镀液的稳定性较好,镀液的均镀能力、深镀能力、极化能力、阴极电流效率均优于六价铬镀液。采用了扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）等现代测试手段研究了三价铬镀硬铬镀层的各种性能,并与六价铬镀层进行对比。研究结果表明,三价铬镀硬铬的镀层的各项性能均能达到生产的要求,达到或者超过六价铬镀层的性能,但是三价铬镀硬铬的镀层厚度不及六价铬镀层。通过稳态极化曲线和小槽实验对自制的钛基涂层（DSA）阳极进行了相关性能的测试,实验结果表明,DSA阳极的累计使用寿命长,析氧性能好,有效减缓了Cr3+向Cr6+的转化,也有利于镀液的稳定,是最适合做三价铬镀铬的阳极材料。
王鹏飞[8]（2021）在《中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心》文中进行了进一步梳理洗涤在人类文明进程中扮演了重要的角色,洗涤技术是人类保持健康、维持生存的必然选择,同时也是追求美好生活、展示精神风貌的重要方式。人类洗涤的历史与文明史一样悠久绵长,从4000多年前的两河流域到我国的先秦,无不昭示着洗涤与洗涤技术的古老。但现代意义上的洗涤及其技术,是以表面活性剂的开发利用为标志的,在西方出现于19世纪末,在我国则更是迟至新中国成立以后。前身可追溯至1930年成立的中央工业试验所的中国日用化学工业研究院是我国日化工业特别是洗涤工业发展史上最重要的专业技术研究机构,是新中国洗涤技术研发的核心和龙头。以之为研究对象和视角,有助于系统梳理我国洗涤技术的发展全貌。迄今国内外关于我国洗涤技术发展的研究,仅局限于相关成果的介绍或者是某一时段前沿的综述,且多为专业人员编写,相对缺乏科学社会学如动因、特征与影响等科技与社会的互动讨论;同时,关于中国日用化学工业研究院的系统学术研究也基本处于空白阶段。基于丰富一手的中国日用化学工业研究院的院史档案,本文从该院70年洗涤技术研发的发掘、梳理中透视中国洗涤技术发展的历程、动因、特征、影响及其当代启示,具有重要的学术意义和现实价值。在对档案资料进行初步分类、整理时,笔者提炼出一些问题,如:为何我国50年代末才决定发展此项无任何研发究经验的工业生产技术?在薄弱的基础上技术是如何起步的?各项具体的技术研发经历了怎样的过程?究竟哪些关键技术的突破带动了整体工业生产水平的提升?在技术与社会交互上,哪些因素对技术发展路径产生深刻影响?洗涤技术研发的模式和机制是如何形成和演变的?技术的发展又如何重塑了人们的洗涤、生活习惯?研究主体上,作为核心研究机构的中国日用化学工业研究院在我国洗涤技术发展中起了怎样的作用?其体制的不断变化对技术发展产生了什么影响?其曲折发展史对我国今天日用化工的研发与应用走向大国和强国有哪些深刻的启示?……为了回答以上问题,本文以国内外洗涤技术的发展为大背景,分别从阴离子表面活性剂、其它离子型（非离子、阳离子、两性离子）表面活性剂、助剂及产品、合成脂肪酸等四大洗涤生产技术入手,以关键生产工艺的突破和关键产品研发为主线,重点分析各项技术研究中的重点难点和突破过程,以及具体技术研发之间的逻辑关系,阐明究竟是哪些关键工艺开发引起了工业生产和产品使用的巨大变化;同时,注重对相关技术的研发缘由、研究背景和社会影响等进行具体探讨,分析不同时期的社会因素如何影响技术的发展。经过案例分析,本文得到若干重要发现,譬如表面活性剂和合成洗涤剂技术是当时社会急切需求的产物,因此开发呈现出研究、运用、生产“倒置”的情形,即在初步完成技术开发后就立刻组织生产,再回头对技术进行规范化和深化研究;又如,改革开放后市场对多元洗涤产品的需求是洗涤技术由单一向多元转型的重要动因。以上两个典型,生动反映出改革开放前后社会因素对技术研发的内在导向。经过“分进合击”式的案例具体研究,本文从历史特征、发展动因和研发机制三个方面对我国洗涤技术的发展进行了总结,认为:我国洗涤技术整体上经历了初创期、过渡期、全面发展期和创新发展期四个阶段,而这正契合了我国技术研发从无到有、从有到精、从精到新不断发展演进的历史过程;以技术与社会的视角分析洗涤技术的发展动因,反映出社会需求、政策导向、技术引进与自主创新、环保要素在不同时代、不同侧面和不同程度共塑了技术发展的路径和走向;伴随洗涤领域中市场在研究资源配置中发挥的作用越来越大,我国洗涤技术的研发机制逐渐由国家主导型向市场主导型过度和转化。本文仍有一系列问题值得进一步深入挖掘和全面拓展,如全球视野中我国洗涤技术的地位以及中外洗涤技术发展的比较、市场经济环境下中国日用化学工业研究院核心力量的潜力发挥等。
王巍[9]（2010）在《环保型三价铬电镀实验研究》文中提出电镀铬是工业上应用最广泛的电镀技术之一,其产品遍及日常生活与工业生产等诸多领域。传统的镀铬是采用六价铬镀铬工艺进行的。由于六价铬电镀铬工艺存在电流效率低、能耗大、覆盖能力差等缺点,特别是六价铬具有对操作工人身体危害极大与污染环境严重的问题,使得采用新型镀铬技术来取代六价铬电镀成为必然趋势。本论文采用甲酸铵与草酸铵复合作为配位剂的氯化物体系电镀液进行三价铬电镀。该体系基本上克服了上述六价铬电镀的缺点,具有低毒环保、不受电流中断的影响和可在常温下电镀等优点。采用该体系镀液在金属表面进行电镀,可得到外观光亮,结合力与耐蚀性较好的镀铬层,基本满足装饰性镀铬的需求,具有一定的实用价值。本文的主要工作包括以下三个部分：（1）金属表面三价铬电镀采用甲酸铵与草酸铵复合配位剂体系三价铬电镀液,在铜和45钢两种金属材料表面进行三价铬电镀。利用正交试验法进行小槽实验,以镀铬层的厚度作为考核指标,优化选择电镀液中两种配位剂的浓度,阴极电流密度与电镀时间等工艺参数,结合镀液pH值与温度对镀层外观的影响,获得良好的电镀工艺条件。采用优化后的工艺条件,可在金属表面获得外观光亮、分布均匀致密,纯度较高,结合力与耐蚀性较好的镀铬层。（2）非金属表面化学镀铜采用甲醛-酒石酸钾钠镀铜体系镀液,在尼龙、酚醛树脂和玻璃三种非金属材料上进行化学镀铜。通过正交设计进行小槽实验,以镀铜速率作为考核指标,对化学镀铜液中硫酸铜、酒石酸钾钠和甲醛的浓度与镀液pH值等参数进行优化。采用优化后的工艺条件,可在非金属材料表面获得分布均匀,颜色红亮,导电性良好,无漏镀现象的铜镀层。其中尼龙和酚醛树脂表面铜镀层结合力较好,玻璃表面铜镀层结合力较差。（3）非金属镀铜件表面三价铬电镀在表面化学镀铜的尼龙、酚醛树脂两种非金属材料上,在前文研究的基础上进行三价铬电镀实验,分析了不同阴极电流密度对镀层外观的影响。针对镀层出现的结合力差的缺点,给出了几种增强镀层结合力的改进方案。
李建文[10]（2011）在《液体燃料合成浆态反应器内部过滤研究》文中指出在液体燃料合成浆态搅拌反应器中,以钴基催化剂为固相,液体石蜡为液相,并设置了以金属烧结板为过滤介质的内过滤器,实现了催化剂与液体石蜡的固-液分离。研究了压降（0.9-1.9MPa）、温度（423-523K）、搅拌转速（400-800rpm）、固含率（10-30%）、过滤介质孔径（5-30μm）及催化剂颗粒粒径（30-38gm、38-63μm）对过滤速率的影响。实验结果表明,在浆态反应器中进行内过滤是可行的,可以得到澄清稳定的滤液；随着过滤操作进行,滤饼厚度会达到动态平衡,过滤阻力不再增加,从而过滤速率最终趋于稳定；过滤速率随着压降、温度、过滤介质孔径和催化剂颗粒粒径的增大而增大,随搅拌转速和固含率的减小而增大；过滤速率受温度和催化剂颗粒粒径的影响最大,受搅拌转速和固含率的影响最小。应用因次分析法建立过滤模型,并通过麦夸特算法对实验数据进行最优拟合,得到模型的参数值。过滤速率实验值与模拟计算值的比较表明两者吻合良好,统计检验结果表明该模型可靠。
二、正交设计在铜、镍、铬一步法工艺中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、正交设计在铜、镍、铬一步法工艺中的应用（论文提纲范文）
（1）脉冲电沉积纳米晶铬-镍-铁合金工艺及其基础理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 三价铬单金属及合金电沉积的发展历史与研究现状 |
| 1.1.1 六价铬电沉积及其工艺缺点 |
| 1.1.2 三价铬单金属及合金电沉积的发展史 |
| 1.1.3 三价铬单金属及合金电沉积在我国的发展史 |
| 1.1.4 三价铬单金属以合金电沉积工艺的优势与不足 |
| 1.1.5 三价铬电沉积的工艺与理论研究进展 |
| 1.2 电沉积纳米晶体材料的发展历史与现状 |
| 1.2.1 电沉积纳米材料的发展史 |
| 1.2.2 电沉积纳米材料的优点 |
| 1.2.3 电沉积纳米晶体材料的方法 |
| 1.2.4 制备电沉积纳米晶体的影响因素 |
| 1.2.5 电沉积纳米晶体的应用前景 |
| 1.3 脉冲电沉积制备材料的理论与发展现状 |
| 1.3.1 脉冲电沉积的发展历史 |
| 1.3.2 脉冲电沉积的基础理论 |
| 1.3.3 脉冲电沉积的应用 |
| 1.3.4 脉冲电沉积制备纳米晶体的优点 |
| 1.4 脉冲电沉积制备纳米晶体铬-镍-铁合金研究的发展现状 |
| 1.5 本研究的主要内容与意义 |
| 第二章 电沉积纳米晶铁系合金箔工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 铁系合金箔电沉积工艺流程和工艺 |
| 2.2.3 铁系合金箔性能测试 |
| 2.3 电沉积铁系合金箔镀液中各组分的作用 |
| 2.4 操作工艺条件分析 |
| 2.4.1 温度 |
| 2.4.2 电流密度 |
| 2.4.3 溶液pH值 |
| 2.4.4 阳极 |
| 2.4.5 搅拌 |
| 2.5 铁-镍合金中铁含量影响因素的研究 |
| 2.5.1 主盐中亚铁离子浓度对镍-铁合金中铁含量的影响 |
| 2.5.2 主盐中镍铁离子浓度比对镍-铁合金中铁含量的影响 |
| 2.5.3 沉积电流密度对镍-铁合金中铁含量的影响 |
| 2.5.4 稳定剂浓度对镍-铁合金中铁含量的影响 |
| 2.5.5 镀液温度对镍-铁合金中铁含量的影响 |
| 2.5.6 镀液pH值对镍-铁合金中铁含量的影响 |
| 2.6 合金箔材不同区域合金成分分布 |
| 2.7 维持合金成分1:1时镍铁离子浓度比与电流密度的关系 |
| 2.8 铁-镍-铬合金箔中铁含量的影响因素研究 |
| 2.8.1 Hull Cell槽实验 |
| 2.8.2 工艺条件对铁-镍-铬合金箔镀层成分及电流效率的影响 |
| 2.8.2.1 电流密度对铁-镍-铬合金箔镀层成分及电流效率的影响 |
| 2.8.2.2 溶液温度对铁-镍-铬合金箔镀层成分及电流效率的影响 |
| 2.8.2.3 溶液pH值对铁-镍-铬合金箔镀层成分及电流效率的影响 |
| 2.8.2.4 [Cr~(3+)]对铁-镍-铬合金箔镀层成分及电流效率的影响 |
| 2.9 阳极的配比 |
| 2.10 电沉积铁-镍-铬合金箔形貌和结构分析 |
| 2.10.1 电沉积铁-镍-铬合金箔表面形貌分析 |
| 2.10.2 电沉积铁-镍-铬合金箔的结构分析 |
| 2.11 电沉积铁-镍-铬合金箔的物理性能和化学性能 |
| 2.11.1 电沉积铁-镍-铬合金箔的电阻性能 |
| 2.11.2 电沉积铁-镍-铬合金箔的磁性能 |
| 2.11.3 电沉积铁-镍-铬合金箔的抗拉强度和延展性 |
| 2.11.4 电沉积铁-镍-铬合金箔在10％H_2SO_4中电化学行为 |
| 2.12 本章小结 |
| 第三章 脉冲电沉积纳米晶铬的工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 电极前处理及实验仪器 |
| 3.2.2 电解液组成 |
| 3.2.3 工艺流程及实验装置 |
| 3.2.4 镀层性能测定 |
| 3.3 镀液中各组分的作用 |
| 3.4 纳米晶铬的电沉积工艺研究 |
| 3.4.1 三价铬离子浓度对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.4.2 电流密度对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.4.3 脉冲周期对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.4.4 脉冲占空比对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.4.5 温度对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.4.6 溶液pH值对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.4.7 沉积时间对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.4.8 镀液循环速度对铬镀层沉积速度及电流效率的影响 |
| 3.5 直流与脉冲电沉积纳米晶铬的比较 |
| 3.5.1 Hull Cell(赫尔槽)实验 |
| 3.5.2 脉冲与直流电沉积铬纳米晶电流效率的比较 |
| 3.6 纳米晶铬镀层的性能 |
| 3.6.1 镀层结合力 |
| 3.6.2 镀层表面形貌 |
| 3.6.3 镀层的结构 |
| 3.6.4 镀层的耐蚀性 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 脉冲电沉积铬镍铁合金纳米晶工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验仪器 |
| 4.2.2 铬-镍-铁合金电沉积工艺流程及实验装置 |
| 4.2.3 铬-镍-铁合金电沉积镀液组成工艺各组分的作用及条件分析 |
| 4.2.4 镀层性能测定 |
| 4.3 工艺条件对铬-镍-铁合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.1 主盐浓度对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.2 N，N-二甲基甲酰胺与[Cr~(3+)]比对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.3 脉冲参数对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.4 平均电流密度对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.5 温度对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.6 溶液pH值对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.7 镀液循环速度对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.8 沉积时间对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.3.9 槽电压对合金沉积速度和电流效率的影响 |
| 4.4 工艺条件对铬-镍-铁合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.1 主盐浓度对铬-镍-铁合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.2 N，N-二甲基甲酰胺与[Cr~(3+)]比对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.3 脉冲参数对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.4 平均电流密度对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.5 温度对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.6 溶液pH值对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.7 镀液循环速度对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.8 沉积时间对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.4.9 槽电压对合金成分、晶粒尺寸和形貌的影响 |
| 4.5 阳极及镀液稳定性 |
| 4.6 脉冲电沉积铬-镍-铁合金镀层的电催化活性 |
| 4.7 脉冲电沉积铬-镍-铁合金镀层的物理性能 |
| 4.8 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金的比较 |
| 4.8.1 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金Hull Cell实验比较 |
| 4.8.2 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金极化曲线的比较 |
| 4.8.3 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金电流效率的比较 |
| 4.8.4 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金晶粒尺寸比较 |
| 4.8.5 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金形貌的比较 |
| 4.8.6 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金结构的比较 |
| 4.8.7 脉冲与直流电沉积铬-镍-铁合金耐蚀性比较 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 电沉积铬-镍-铁合金电解液的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验研究方法 |
| 5.3 铬-镍-铁合金电解液性能研究 |
| 5.3.1 电解液陈化的研究 |
| 5.3.2 电解液稳定性研究 |
| 5.3.3 电解液缓冲能力的研究 |
| 5.3.4 三价铬离子在电解液中存在形式的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 铬-镍-铁合金电沉积的电化学研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验研究方法 |
| 6.3 铬-镍-铁合金共沉积基础液的电化学行为 |
| 6.3.1 合金电沉积基础液的电化学行为 |
| 6.3.2 铬、镍、镍-铁合金、铬-镍-铁合金稳态极化曲线 |
| 6.3.3 镍-镍-铁合金的交流阻抗研究 |
| 6.3.4 铬-镍-铁合金共沉积的活化能研究 |
| 6.3.5 镀层增厚困难的原因 |
| 6.4 本章小节 |
| 第七章 三价铬电沉积机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验研究方法 |
| 7.3 三价铬离子的阴极还原过程 |
| 7.3.1 三价铬离子还原的循环伏安图 |
| 7.3.2 三价铬离子还原的E-i研究 |
| 7.3.3 三价铬离子还原的电流阶跃研究 |
| 7.4 控制步骤性质的确定 |
| 7.4.1 控制步骤性质的测定 |
| 7.4.2 三价铬离子还原的活化能 |
| 7.5 电极反应机理的确定 |
| 7.5.1 三价铬离子阴极还原的交流阻抗研究 |
| 7.5.2 扩散层电容以及电子传递电阻的测定 |
| 7.5.3 三价铬离子还原为电活性中间体二价铬离子的吸附研究 |
| 7.6 电极反应动力学参数的测定 |
| 7.6.1 表观传递系数的测定 |
| 7.6.2 控制步骤计量数的测定 |
| 7.6.3 电化学反应化学计量数的测定 |
| 7.6.4 电化学反应速度常数k_S |
| 7.7 电极反应动力学方程的理论推导 |
| 7.8 电极反应机理的表观传递系数论证 |
| 7.9 本章小结 |
| 第八章 脉冲电沉积铬机理研究 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验研究方法 |
| 8.3 脉冲电沉积机理研究 |
| 8.3.1 脉冲电沉积中双电层效应的影响 |
| 8.3.2 脉冲电沉积中传质的影响 |
| 8.3.3 脉冲电沉积中表面浓度的研究 |
| 8.3.4 理论模型研究脉冲电沉积过程中传质与表面浓度的关系 |
| 8.4 本章小结 |
| 附录 |
| 第九章 电沉积纳米晶铬的机理研究 |
| 9.1 引言 |
| 9.2 实验研究方法 |
| 9.3 电结晶机理简述 |
| 9.3.1 二维成核的生长机理 |
| 9.3.2 二维晶核的临界尺寸与生长能 |
| 9.3.3 单核生长和多核生长的暂态特征 |
| 9.3.4 三维晶核模型 |
| 9.3.5 电位阶跃法研究电结晶过程 |
| 9.3.6 电结晶机理推导 |
| 9.4 三价铬还原电结晶纳米晶的研究 |
| 9.5 本章小结 |
| 第十章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表学术论文以获奖情况 |
| 致谢 |
（3）在铜基底上镀制Ni/Cr复合膜的设备与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与目的 |
| 1.2 本研究的意义 |
| 1.2.1 电镀行业的发展概况 |
| 1.2.2 镍/铬体系防护装饰膜电镀生产中的污染问题 |
| 1.2.3 真空工艺代替电镀的意义 |
| 1.3 国内外研究现状及进展 |
| 1.3.1 镀制装饰膜的常用真空方法 |
| 1.3.2 真空方法制备镍、铬薄膜的研究现状 |
| 1.3.3 真空方法代替电镀的研究进展 |
| 1.4 研究思路与主要内容 |
| 1.4.1 工作基础与研究思路 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验设备与靶的优化设计 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 平面磁控溅射镀镍的研究现状 |
| 2.2.1 平面磁控溅射基本原理 |
| 2.2.2 磁控溅射镍靶存在的问题 |
| 2.2.3 制作磁控溅射镍靶材的常用方法 |
| 2.3 靶面磁场的模拟计算 |
| 2.3.1 有限单元法的基本原理及分析步骤 |
| 2.3.2 利用磁场计算软件FEMM求解 |
| 2.3.2.1 FEMM软件介绍 |
| 2.3.2.2 磁控靶样本的建立 |
| 2.4 靶结构的优化设计 |
| 2.4.1 侧磁环对水平磁场的影响 |
| 2.4.2 各参量尺寸对水平磁场的影响 |
| 2.4.3 磁控靶的设计与研制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 镍薄膜的制备和检测分析 |
| 3.1 磁控溅射基本原理 |
| 3.1.1 磁控溅射技术 |
| 3.1.2 主要工艺参数 |
| 3.2 实验流程 |
| 3.2.1 实验材料的选择 |
| 3.2.2 基片预处理 |
| 3.2.3 制备Ni膜的实验步骤 |
| 3.3 样品制备与分析 |
| 3.3.1 实验的初步探索与分析 |
| 3.3.2 实验的正交设计 |
| 3.3.3 测试与分析 |
| 3.3.3.1 表面颜色与粗糙度 |
| 3.3.3.2 金相显微分析 |
| 3.3.3.3 SEM扫描电子显微镜和X射线能谱仪(EDS) |
| 3.3.3.4 XRD分析 |
| 3.3.3.5 膜基结合力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铬薄膜的制备与检测分析 |
| 4.1 多弧离子镀技术的概述 |
| 4.1.1 离子镀技术的发展现状 |
| 4.1.2 多弧离子镀技术 |
| 4.1.3 主要工艺参数 |
| 4.2 多弧离子镀技术镀铬工艺 |
| 4.3 实验流程 |
| 4.4 实验结果检测与分析 |
| 4.4.1 表面颜色与粗糙度 |
| 4.4.2 金相显微分析 |
| 4.4.3 SEM扫描电子显微镜和X射线能谱仪(EDS) |
| 4.4.4 XRD分析 |
| 4.4.5 盐雾试验 |
| 4.4.6 膜基结合力测定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）化学法处理电镀废水中COD的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电镀废水中 COD 的来源 |
| 1.2.1 电镀前处理废水中 COD 的产生 |
| 1.2.2 电镀工艺过程中 COD 的产生 |
| 1.2.3 电镀后处理工艺废水中 COD 的产生 |
| 1.3 电镀废水 COD 去除方法 |
| 1.3.1 混（絮）凝法 |
| 1.3.2 电化学法 |
| 1.3.3 Fenton 法 |
| 1.3.4 吸附法 |
| 1.3.5 气浮法 |
| 1.3.6 膜技术 |
| 1.3.7 生物法 |
| 1.3.8 催化氧化法 |
| 1.3.9 其他方法 |
| 1.4 常见电镀废水处理工艺 |
| 1.5 本文的研究目的 |
| 第二章 实验装置及内容 |
| 2.1 实验器材及药品 |
| 2.1.1 主要仪器 |
| 2.1.2 主要药品 |
| 2.2 分析测试方法 |
| 2.3 实验内容 |
| 第三章 模拟电镀废水 COD 的去除研究 |
| 3.1 絮凝法处理模拟电镀废水 |
| 3.1.1 三种常用絮凝剂最佳处理条件的确定 |
| 3.1.2 工艺流程的确定 |
| 3.1.3 最佳絮凝剂组合方案的确定 |
| 3.2 化学氧化法处理模拟电镀废水 |
| 3.2.1 次氯酸钠和双氧水处理模拟废水 1（不含重金属）的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 实际电镀废水 COD 的去除研究 |
| 4.1 絮凝法处理实际电镀废水 |
| 4.2 氧化-絮凝法处理实际电镀废水 |
| 4.3 化学催化氧化法处理实际电镀废水 |
| 4.3.1 化学催化氧化法催化剂 |
| 4.3.2 初步实验 |
| 4.3.3 催化剂浸渍液最佳浓度范围的确定 |
| 4.3.4 催化氧化法其他影响因素及最佳条件的确定 |
| 4.3.5 催化剂使用寿命 |
| 4.3.6 催化氧化法催化作用机制初探 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士学位期间的主要工作以及发表的文章 |
（5）电沉积Ni基复合层的应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 复合材料的制备特点 |
| 1.3 复合镀层的分类及其应用 |
| 1.3.1 防护-装饰性复合镀层 |
| 1.3.2 功能性复合镀层 |
| 1.4 用作基质的金属镍的基本性质及用途 |
| 1.5 影响复合电沉积的诸因素 |
| 1.5.1 微粒前处理对复合电沉积的影响 |
| 1.5.2 微粒浓度、类型、几何形状对复合电沉积的影响 |
| 1.5.3 槽液组成、添加剂以及槽液老化对复合电沉积的影响 |
| 1.5.4 电解条件对微粒共沉积行为的影响 |
| 1.5.5 微粒的表面电荷对沉积层的影响 |
| 1.6 复合电沉积机理及模型 |
| 1.6.1 早期机理与模型 |
| 1.6.2 Guglielmi模型 |
| 1.6.3 MTM模型 |
| 1.6.4 Valdes共沉积模型 |
| 1.6.5 近期内的模型 |
| 1.7 本文的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 电沉积缎面镍技术研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 基本镀液组成 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验内容 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 影响WD型缎面镍形成的重要因素 |
| 2.3.1.1 表面活性剂类型及选择 |
| 2.3.1.2 温度、电流密度和电镀时间对镀层的影响 |
| 2.3.2 影响S型缎面镍电沉积的诸因素 |
| 2.3.2.1 镀液基本成分对沉积层的影响 |
| 2.3.2.2 添加剂的组成及作用 |
| 2.3.2.3 对沉积层影响因素的研究 |
| 2.3.2.4 无浊点缎面镍扫描电镜分析结果 |
| 2.3.2.5 添加剂的作用机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 电沉积Ni-SiO_2复合沉积层工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 镀液组成和工艺参数 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验内容 |
| 3.2.3.1 小槽实验 |
| 3.2.3.2 沉积层表面形貌及其成分测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 搅拌速度对SiO_2含量的影响 |
| 3.3.2 镀液中SiO_2微粒的分散量对沉积层中SiO_2含量的影响 |
| 3.3.3 镀液pH值对沉积层中SiO_2含量的影响 |
| 3.3.4 阴极电流密度对沉积层中SiO_2含量的影响 |
| 3.3.5 能量谱图及SEM结果分析 |
| 3.3.6 Ni-SiO_2复合沉积层的X-射线衍射分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 Ni-纳米TiO_2微粒复合电沉积研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 镀液组成 |
| 4.2.2 Ni-纳米及微米TiO_2复合沉积层的制备及分析 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 影响Ni-纳米TiO_2微粒共沉积的因素 |
| 4.3.1.1 镀液中锐钛型ZiO_2微粒分散量对沉积层中TiO_2含量的影响 |
| 4.3.1.2 镀液中金红石型TiO_2微粒分散量对沉积层中TiO_2含量的影响 |
| 4.3.1.3 添加剂对沉积层外观及TiO_2含量的影响 |
| 4.3.1.4 阴极电流密度对沉积层中TiO_2含量的影响 |
| 4.3.1.5 搅拌强度对沉积层中TiO_2含量的影响 |
| 4.3.1.6 溶液pH值对复合沉积层外观和TiO_2含量的影响 |
| 4.3.1.7 能量谱图及SEM结果 |
| 4.3.2 影响Ni-微米级TiO_2微粒共沉积的诸因素 |
| 4.3.2.1 电流密度对微米级TiO_2微粒共析量的影响 |
| 4.3.2.2 镀液中微粒的分散量对共析量的影响 |
| 4.3.2.3 搅拌对沉积层的影响 |
| 4.3.2.4 SEM电子扫描结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 缎面镍添加剂在金、铂电极上对镍离子电化学行为的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 金及铂微盘电极的制备 |
| 5.2.2 微电极的检测 |
| 5.2.3 实验仪器及试剂 |
| 5.2.4 电化学测量 |
| 5.3 实验结果及讨论 |
| 5.3.1 金电极上缎面镍添加剂对镍沉积的的极化影响 |
| 5.3.2 金电极上镍的循环伏安行为 |
| 5.3.3 铂电极上镍的循环伏安行为 |
| 5.3.4 铂电极上镍的交流阻抗图 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 电沉积镍及镍基复合镀层在氯化钠溶液中的腐蚀行为 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 实验内容 |
| 6.2.1.1 阳极极化曲线的测量 |
| 6.2.1.2 酸性NaCl溶液中的失重实验 |
| 6.2.2 试样的准备 |
| 6.2.2.1 测量阳极极化曲线时的工作电极的制备 |
| 6.2.2.2 失重实验试样的制作 |
| 6.2.3 实验溶液 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 镍基复合沉积层的电化学阳极行为 |
| 6.3.2 镍基复合沉积层在NaCl溶液中的失重腐蚀 |
| 6.4 本章小结 |
| 参考文献 |
（6）金刚石定位排布的热压孕镶钻头研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的依据及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及评述 |
| 1.2.1 热压孕镶金刚石钻头的研究现状 |
| 1.2.2 均布技术在金刚石工具行业中的研究与应用现状 |
| 1.2.3 均布技术在地质钻头中的应用现状 |
| 1.3 主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术思路 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 取得的主要成果 |
| 第2章 基于金刚石定位排布的钻头胎体研究 |
| 2.1 孕镶金刚石钻头中胎体的作用及性能 |
| 2.1.1 胎体的作用 |
| 2.1.2 胎体的主要成份 |
| 2.1.3 胎体性能要求 |
| 2.1.4 胎体的主要技术参数 |
| 2.2 定位排布技术对胎体粉料的要求 |
| 2.3 烧结工艺参数分析 |
| 2.4 胎体配方试验研究 |
| 2.4.1 配方设计 |
| 2.4.2 试样制作及测试 |
| 2.4.3 测试结果分析 |
| 2.5 钻头胎体配方方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 金刚石定位排布钻头的设计方法研究 |
| 3.1 孕镶金刚石钻头钻进机理 |
| 3.1.1 孕镶金刚石钻头钻进机理分析 |
| 3.1.2 金刚石破损形式 |
| 3.2 孕镶金刚石钻头底唇面磨损形态对工作性能影响分析 |
| 3.2.1 金刚石的出露形态分析 |
| 3.2.2 金刚石在底唇面上的分布状态及对钻进的影响 |
| 3.2.3 钻头磨损情况分析 |
| 3.2.4 其他参数对金刚石钻头工作性能的影响 |
| 3.3 金刚石定位排布参数及其在底唇面上的排布方式 |
| 3.3.1 金刚石定位参数 |
| 3.3.2 金刚石在钻头唇面上的排布方式 |
| 3.4 金刚石定位排布参数设计 |
| 3.4.1 金刚石粒度及品级 |
| 3.4.2 金刚石的定位参数设计 |
| 3.4.3 定位排布钻头的金刚石浓度计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 金刚石定位排布钻头的制造工艺研究 |
| 4.1 常用热压金刚石钻头的制造工艺 |
| 4.2 金刚石定位排布钻头的工艺流程 |
| 4.3 金刚石定位排布胎块制造工艺及主要设备 |
| 4.3.1 金刚石定位排布胎块制造流程 |
| 4.3.2 金刚石定位排布胎块制造设备 |
| 4.4 金刚石定位排布胎体块制造工艺 |
| 4.4.1 胎体薄片的压制 |
| 4.4.2 金刚石定位排布 |
| 4.4.3 胎体块冷压成型 |
| 4.5 金刚石定位排布的主要影响因素分析 |
| 4.6 钻头的压制与烧结 |
| 4.6.1 钻头刚体设计及处理 |
| 4.6.2 石墨模具设计 |
| 4.6.3 钻头的热压烧结 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 金刚石定位排布钻头的试制及生产试验 |
| 5.1 四川邻水孔家山煤田试验 |
| 5.1.1 矿区情况概述 |
| 5.1.2 钻头设计与试制 |
| 5.1.3 钻头试验 |
| 5.1.4 数据分析 |
| 5.2 广西横县孟村铅锌矿区试验 |
| 5.2.1 矿区基本情况概述 |
| 5.2.2 钻头设计及试制 |
| 5.2.3 钻头试验 |
| 5.2.4 试验分析 |
| 5.3 试验成果综合分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论及建议 |
| 结论 |
| 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的学术成果 |
（7）环保型三价铬镀硬铬的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 三价铬镀铬的发展与研究现状 |
| 1.2.1 三价铬镀铬的发展 |
| 1.2.1.1 国外三价铬镀铬的研究进展 |
| 1.2.1.2 国内三价铬镀铬的研究进展 |
| 1.2.2 三价铬镀铬的工艺特点 |
| 1.3 三价铬镀铬电沉积理论的研究进展 |
| 1.4 本论文的选题意义,研究内容及可行性分析 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 本研究拟解决问题 |
| 1.4.3 三价铬镀硬铬拟研究方向 |
| 1.4.4 研究内容 |
| 1.4.5 研究特色与创新点 |
| 1.4.6 可行性分析 |
| 第二章 实验研究与测试方法 |
| 2.1 实验药品与主要设备 |
| 2.2 实验原理 |
| 2.2.1 三价铬电沉积的电化学基础 |
| 2.2.2 镀液的主要成分及其作用 |
| 2.3 三价铬镀硬铬的工艺流程 |
| 2.3.1 三价铬镀硬铬的工艺流程图 |
| 2.3.2 三价铬镀硬铬的前处理 |
| 2.3.3 电镀镀铬底层-镀光亮镍 |
| 2.3.4 三价铬镀铬溶液的配制 |
| 2.4 工艺实验方法 |
| 2.4.1 Hull槽试验 |
| 2.4.2 小槽挂镀试验 |
| 2.4.3 放大试验 |
| 2.5 镀液性能的测试方法 |
| 2.5.1 稳定性 |
| 2.5.2 均镀能力 |
| 2.5.3 深镀能力 |
| 2.5.4 阴极极化能力 |
| 2.5.5 阴极电流效率 |
| 2.6 镀层性能的测试方法 |
| 2.6.1 外观 |
| 2.6.2 硬度 |
| 2.6.3 厚度 |
| 2.6.4 结合力 |
| 2.6.5 耐蚀性 |
| 2.6.6 镀层形貌 |
| 2.6.7 镀层结构 |
| 2.7 镀液维护及镀液对杂质容忍能力测试 |
| 2.7.1 镀液维护 |
| 2.7.2 杂质金属离子的防止方法 |
| 2.7.2.1 Cu~(2+)杂质 |
| 2.7.2.2 Ni~(2+)杂质 |
| 2.7.2.3 Fe~(3+)杂质 |
| 2.7.2.4 Cr~(6+)杂质 |
| 2.7.3 镀液对杂质离子容忍能力的测试方法 |
| 2.8 DSA阳极的制备 |
| 2.8.1 钛基体的预处理 |
| 2.8.2 涂液的配制 |
| 2.8.3 涂层 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 三价铬镀铬工艺的研究 |
| 3.1.1 三价镀硬铬工艺选择 |
| 3.1.2 三价铬镀硬铬工艺的优化 |
| 3.1.2.1 单因素实验 |
| 3.1.2.2 正交实验 |
| 3.1.2.3 验证实验 |
| 3.1.2.4 三价铬镀铬工艺总结 |
| 3.2 镀液性能 |
| 3.2.1 均镀能力 |
| 3.2.2 深镀能力 |
| 3.2.3 稳定性 |
| 3.2.4 阴极极化能力 |
| 3.2.5 电流效率及沉积速度 |
| 3.2.6 镀液对杂质容忍能力 |
| 3.3 镀层性能 |
| 3.3.1 镀层外观 |
| 3.3.2 镀层结合力 |
| 3.3.3 镀层硬度 |
| 3.3.4 镀层厚度 |
| 3.3.5 镀层耐蚀性 |
| 3.3.6 镀层形貌 |
| 3.3.7 镀层结构 |
| 3.4 阳极性能 |
| 3.4.1 使用寿命 |
| 3.4.2 DSA阳极极化曲线 |
| 3.4.3 DSA阳极的实际使用情况 |
| 3.5 三价铬镀硬铬镀镀层增厚途径的研究 |
| 3.5.1 络合剂对三价铬镀铬厚度的影响 |
| 3.5.2 不同阳极对三价铬镀铬厚度的影响 |
| 3.5.3 电镀时间对三价铬镀铬厚度的影响 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（8）中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 绪论 |
| 0.1 研究缘起与研究意义 |
| 0.2 研究现状与文献综述 |
| 0.3 研究思路与主要内容 |
| 0.4 创新之处与主要不足 |
| 第一章 中外洗涤技术发展概述 |
| 1.1 洗涤技术的相关概念 |
| 1.1.1 洗涤、洗涤技术及洗涤剂 |
| 1.1.2 表面活性剂界定、分类及去污原理 |
| 1.1.3 助剂、添加剂、填充剂及其主要作用 |
| 1.1.4 合成脂肪酸及其特殊效用 |
| 1.2 国外洗涤技术的发展概述 |
| 1.2.1 从偶然发现到商品——肥皂生产技术的萌芽与发展 |
| 1.2.2 科学技术的驱动——肥皂工业化生产及其去污原理 |
| 1.2.3 弥补肥皂功能的缺陷——合成洗涤剂的出现与发展 |
| 1.2.4 新影响因素——洗涤技术的转型 |
| 1.2.5 绿色化、多元化和功能化——洗涤技术发展新趋势 |
| 1.3 中国洗涤技术发展概述 |
| 1.3.1 取自天然,施以人工——我国古代洗涤用品及技术 |
| 1.3.2 被动引进,艰难转型——民国时期肥皂工业及技术 |
| 1.3.3 跟跑、并跑到领跑——新中国洗涤技术的发展历程 |
| 1.4 中国日用化学工业研究院的发展沿革 |
| 1.4.1 民国时期的中央工业试验所 |
| 1.4.2 建国初期组织机构调整 |
| 1.4.3 轻工业部日用化学工业科学研究所的筹建 |
| 1.4.4 轻工业部日用化学工业科学研究所的壮大 |
| 1.4.5 中国日用化学工业研究院的转制和发展 |
| 本章小结 |
| 第二章 阴离子表面活性剂生产技术的发展 |
| 2.1 我国阴离子表面活性剂生产技术的开端(1957-1959) |
| 2.2.1 早期技术研究与第一批合成洗涤剂产品的面世 |
| 2.2.2 早期技术发展特征分析 |
| 2.2 以烷基苯磺酸钠为主体的阴离子表面活性剂的开发(1960-1984) |
| 2.2.1 生产工艺的连续化研究及石油生产原料的拓展 |
| 2.2.2 烷基苯新生产工艺的初步探索 |
| 2.2.3 长链烷烃脱氢制烷基苯的技术突破及其它生产工艺的改进 |
| 2.2.4 技术发展特征及研究机制分析 |
| 2.3 新型阴离子表面活性剂的开发与研究(1985-1999) |
| 2.3.1 磺化技术的进步与脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、α-烯基磺酸盐的开发 |
| 2.3.2 醇(酚)醚衍生阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.3.3 脂肪酸甲酯磺酸盐的研究 |
| 2.3.4 烷基苯磺酸钠生产技术的进一步发展 |
| 2.3.5 技术转型的方式及动力分析 |
| 2.4 阴离子表面活性剂技术的全面产业化及升级发展(2000 年后) |
| 2.4.1 三氧化硫磺化技术的产业化发展 |
| 2.4.2 主要阴离子表面活性剂技术的产业化 |
| 2.4.3 油脂基绿色化、功能性阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.4.4 新世纪技术发展特征及趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 其它离子型表面活性剂生产技术的发展 |
| 3.1 其它离子型表面活性剂技术的初步发展(1958-1980) |
| 3.2 其它离子型表面活性剂技术的迅速崛起(1981-2000) |
| 3.2.1 生产原料的研究 |
| 3.2.2 咪唑啉型两性表面活性剂的开发 |
| 3.2.3 叔胺的制备技术的突破与阳离子表面活性剂开发 |
| 3.2.4 非离子表面活性剂的技术更新及新品种的开发 |
| 3.2.5 技术发展特征及动力分析 |
| 3.3 其它离子型表面活性剂绿色化品种的开发(2000 年后) |
| 3.3.1 脂肪酸甲酯乙氧基化物的开发及乙氧基化技术的利用 |
| 3.3.2 糖基非离子表面活性剂的开发 |
| 3.3.3 季铵盐型阳离子表面活性剂的进一步发展 |
| 3.3.4 技术新发展趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 助剂及产品生产技术的发展 |
| 4.1 从三聚磷酸钠至4A沸石——助剂生产技术的开发与运用 |
| 4.1.1 三聚磷酸钠的技术开发与运用(1965-2000) |
| 4.1.2 4 A沸石的技术开发与运用(1980 年后) |
| 4.1.3 我国助剂转型发展过程及社会因素分析 |
| 4.2 从洗衣粉至多类型产品——洗涤产品生产技术的开发 |
| 4.2.1 洗涤产品生产技术的初步开发(1957-1980) |
| 4.2.2 洗涤产品生产技术的全面发展(1981-2000) |
| 4.2.3 新世纪洗涤产品生产技术发展趋势(2000 年后) |
| 4.2.4 洗涤产品生产技术的发展动力与影响分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 合成脂肪酸生产技术的发展 |
| 5.1 合成脂肪酸的生产原理及技术发展 |
| 5.1.1 合成脂肪酸的生产原理 |
| 5.1.2 合成脂肪酸生产技术的发展历史 |
| 5.1.3 合成脂肪酸生产技术研发路线的选择性分析 |
| 5.2 我国合成脂肪酸生产技术的初创(1954-1961) |
| 5.2.1 技术初步试探与生产工艺突破 |
| 5.2.2 工业生产的初步实现 |
| 5.3 合成脂肪酸生产技术的快速发展与工业化(1962-1980) |
| 5.3.1 为解决实际生产问题开展的技术研究 |
| 5.3.2 为提升生产综合效益开展的技术研究 |
| 5.4 合成脂肪酸生产的困境与衰落(1981-90 年代初期) |
| 5.5 合成脂肪酸生产技术的历史反思 |
| 本章小结 |
| 第六章 我国洗涤技术历史特征、发展动因、研发机制考察 |
| 6.1 我国洗涤技术的整体发展历程及特征 |
| 6.1.1 洗涤技术内史视野下“发展”的涵义与逻辑 |
| 6.1.2 我国洗涤技术的历史演进 |
| 6.1.3 我国洗涤技术的发展特征 |
| 6.2 我国洗涤技术的发展动因 |
| 6.2.1 社会需求是技术发展的根本推动力 |
| 6.2.2 政策导向是技术发展的重要支撑 |
| 6.2.3 技术引进与自主研发是驱动的双轮 |
| 6.2.4 环保要求是技术发展不可忽视的要素 |
| 6.3 我国洗涤技术研发机制的变迁 |
| 6.3.1 国家主导下的技术研发机制 |
| 6.3.2 国家主导向市场引导转化下的技术研发机制 |
| 6.3.3 市场经济主导下的技术研发机制 |
| 本章小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简况及联系方式 |
（9）环保型三价铬电镀实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 三价铬电镀的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 三价铬电镀的优缺点 |
| 1.4 三价铬电镀的研究方向 |
| 1.5 本研究工作的主要内容 |
| 2 三价铬电镀及化学镀铜机理 |
| 2.1 电镀机理简介 |
| 2.2 三价铬电镀机理 |
| 2.2.1 三价铬离子络和机理 |
| 2.2.2 电镀沉积机理 |
| 2.3 化学镀铜机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 金属材料表面三价铬电镀 |
| 3.1 金属表面三价铬电镀实验 |
| 3.1.1 实验药品及仪器 |
| 3.1.2 电镀液组成及各成分的作用 |
| 3.1.3 电镀液的配制 |
| 3.1.4 三价铬电镀前处理 |
| 3.1.5 三价铬电镀正交试验及实验结果 |
| 3.2 电镀液的维护 |
| 3.3 电镀过程中出现的故障及解决方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 非金属材料表面三价铬电镀 |
| 4.1 化学镀铜实验 |
| 4.1.1 实验药品及仪器 |
| 4.1.2 化学镀铜液组成及各成分的作用 |
| 4.1.3 化学镀铜液的配制 |
| 4.1.4 化学镀铜前处理 |
| 4.1.5 化学镀铜正交试验及结果 |
| 4.2 化学镀铜溶液的维护 |
| 4.3 非金属三价铬电镀 |
| 4.3.1 三价铬电镀实验 |
| 4.3.2 实验结果及优化 |
| 4.3.3 镀层结合力检测 |
| 4.3.4 改进镀层结合力的措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）液体燃料合成浆态反应器内部过滤研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 研究背景 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 课题研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 液态燃料合成 |
| 2.1.1 费-托合成 |
| 2.1.2 甲醇合成 |
| 2.1.3 二甲醚合成 |
| 2.2 液态燃料合成反应器 |
| 2.3 固-液分离技术 |
| 2.3.1 重力沉降分离 |
| 2.3.2 离心分离 |
| 2.3.3 磁分离技术 |
| 2.3.4 超临界流体萃取分离 |
| 2.3.5 过滤分离 |
| 2.4 内部过滤及其研究现状 |
| 第3章 浆态床内部过滤实验 |
| 3.1 实验仪器 |
| 3.1.1 实验仪器 |
| 3.1.2 热电偶校正 |
| 3.2 实验装置及流程 |
| 3.3 实验物料及其性质 |
| 3.4 实验条件 |
| 3.5 实验设计 |
| 第4章 实验数据处理与分析 |
| 4.1 压降对过滤速率的影响 |
| 4.2 温度对过滤速率的影响 |
| 4.3 搅拌转速对过滤速率的影响 |
| 4.4 固含率对过滤速率的影响 |
| 4.5 过滤介质孔径对过滤速率的影响 |
| 4.6 催化剂颗粒粒径对过滤速率的影响 |
| 第5章 浆态床内部过滤模型的研究 |
| 5.1 浆态床内部过滤机理 |
| 5.2 过滤模型的建立 |
| 5.3 实验数据 |
| 5.4 模型参数的估值 |
| 5.5 过滤模型参数的检验 |
| 第6章 结论 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、正交设计在铜、镍、铬一步法工艺中的应用（论文参考文献）
- [1]脉冲电沉积纳米晶铬-镍-铁合金工艺及其基础理论研究[D]. 邓姝皓. 中南大学, 2003(04)
- [2]正交设计在铜、镍、铬一步法工艺中的应用[J]. 杭州第四中学. 科技简报, 1976(01)
- [3]在铜基底上镀制Ni/Cr复合膜的设备与工艺研究[D]. 郭赛南. 东北大学, 2008(03)
- [4]化学法处理电镀废水中COD的研究[D]. 付念. 机械科学研究总院, 2014(07)
- [5]电沉积Ni基复合层的应用基础研究[D]. 李卫东. 武汉大学, 2004(04)
- [6]金刚石定位排布的热压孕镶钻头研究[D]. 李子章. 成都理工大学, 2011(04)
- [7]环保型三价铬镀硬铬的研究[D]. 周磊. 江西理工大学, 2010(02)
- [8]中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心[D]. 王鹏飞. 山西大学, 2021(01)
- [9]环保型三价铬电镀实验研究[D]. 王巍. 大连理工大学, 2010(06)
- [10]液体燃料合成浆态反应器内部过滤研究[D]. 李建文. 华东理工大学, 2011(07)