一、热塑性材料在飞机内部设计中的应用（论文文献综述）
罗云烽,姚佳楠[1]（2021）在《高性能热塑性复合材料在民用航空领域中的应用》文中进行了进一步梳理高性能复合材料,尤其是碳纤维增强树脂基复合材料的用量已成为衡量民机先进性的一项重要指标,其中,热塑性复合材料相对于热固性复合材料具有突出的韧性、可回收性以及快速低成本制造等优势,在民用航空领域受到广泛的关注,并在近年来取得了显着的应用效果。综述了以聚苯硫醚、聚芳醚酮、聚醚酰亚胺等高性能热塑性树脂为基体的热塑性复合材料在国外民用航空结构中的应用,为国内热塑性复合材料的应用方向提供参考。
刘帅[2]（2021）在《玻纤增强改性聚丙烯胶接及其层合板成型研究》文中指出在全球倡导节能减排的大背景下,汽车轻量化成为当下的研究热点。聚丙烯（PP）因其具有相对密度小、力学性能好以及可回收性等优点在汽车中应用广泛,但作为非极性聚合物,其与大多数高聚物的相容性差,不能进行有效粘接,因而限制了它的应用。本文选用比强度高、比模量大、回收性好、粘接能力强的玻璃纤维增强马来酸酐接枝改性聚丙烯（MAPP/GF）作为研究对象,首先对马来酸酐接枝聚丙烯（MAPP）经熔喷工艺制成的MAPP胶膜做了胶接工艺探讨,然后成型了MAPP/GF层合板和MAPP/GF/AL纤维金属层板并对其进行了力学特性分析,主要研究内容如下:（1）针对复合材料胶接连接中界面结合强度弱的问题,选用MAPP胶膜对玻纤增强聚丙烯材料（PP/GF）单搭接接头进行准静态拉伸剪切强度试验,试验对照组为PP自身的热熔连接。使用MAPP胶膜胶接时,只需很小的的接触压力和很短的接触时间就可以完成胶接过程,相比于PP自身的热熔连接更加方便、可行性更高;使用MAPP胶膜胶接4种异质材料,并与其它两种常见胶膜做性能对比,结果证明MAPP胶膜适用于多种不同材料胶接,其胶接强度可以与环氧树脂胶膜相媲美。（2）使用热模压成型法制备MAPP/GF层合板,并对其进行了成型工艺优化和铺层方式的科学研究。实验结果表明,压力为15MPa,温度为155℃时,制得的层合板拉伸、弯曲性能最好,层合板拉伸强度可达331.0MPa,弯曲强度可达243.8MPa;在铺层方式探究中,（0°）8铺层方式在纤维方向受到拉伸或压缩,因此拉伸、弯曲性能均为最优;（0°/90°）4铺层制得的层合板拉弯性能虽低于（0°）8铺层,由于其各向同性的特点,也足以满足汽车大部分非主要结构件的使用要求。（3）制备3/2、2/1两种结构的MAPP/GF/AL纤维金属层板,对其进行准静态拉伸试验、三点弯曲试验和Ⅱ型断裂韧性试验。实验结果表明,两种结构的层板拉伸强度均高于6061铝合金,3/2结构的层合板表现出更为优异的拉伸性能,拉伸强度比2/1结构要高26.7%且能够实现28.7%的轻量化效果;2/1结构的层合板表现出更为优异的弯曲性能,其受力变形大,吸能特性好;Ⅱ型断裂韧性试验表明破坏过程分为4个阶段,其Ⅱ型断裂能量释放率GⅡc约为2.16k J/m2。最后,在以上实验基础上使用热模压法成型了MAPP/GF/AL纤维金属层板汽车防撞梁芯板,为其在汽车轻量化领域的应用奠定了基础。
王晨蕾[3]（2021）在《3D打印用碳纤维复合材料的研制与应用》文中认为碳纤维/聚酯复合材料应用于3D打印,既可以发挥碳纤维/聚酯复合材料的性能优势又能发挥3D打印技术的成型优势。本课题旨在开发一种碳纤维增强的聚酯复合材料、适用于3D打印设备的高分子丝材的关键制备技术,以及该材料的应用。采用工程塑料聚酯PET为高分子基体,对聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）进行改性和制备加工工艺的优化,通过碳纤维增强其机械性能。本课题的开展拓展了碳纤维/聚酯复合材料在3D打印领域的应用,丰富了3D打印高分子丝材系列产品的种类,为市场提供一款新型打印材料,为3D打印在工程领域的应用提供一种功能材料,同时为3D打印制件赋予更高的功能性,将推动3D打印技术在工程方面的新应用成为可能。本课题选用PET作为基体材料,将碳纤维与PET进行复合,通过对复合材料挤出工艺的探索,制备出一种基于碳纤维增强聚酯的适用于3D打印设备的高分子丝材。具体内容如下:1.选用熔融堆积成型（FDM）3D打印技术,研究打印过程中打印机的参数对聚乳酸材料拉伸强度的影响。主要研究的打印参数为:打印温度、打印速度以及风扇开关。实验结果表明:在沿X轴打印的情况下,当打印温度为200℃时,材料的拉伸强度较好,达到47.9 MPa;在沿Z轴打印情况下,当打印温度为205℃时,材料拉伸强度较好,为25.1 MPa;两种打印方向结果都显示打印速度为20 mm/s时拉伸强度较好,打印速度为40 mm/s时由于结晶情况较差影响拉伸强度;风扇风量为0时,材料的拉伸强度更高。影响FDM 3D打印件性能和外观的因素很多,只有在排除打印机参数干扰的前提下,才能充分研究材料的配方对3D打印的影响,在本章的结果可以在后续的研究中最大可能排除设备选择或者设置参数变化对于材料配方的影响。2.选用PET作为本论文中复合材料的基体材料,通过添加聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、相容剂、增韧剂和成核剂制得适用于FDM 3D打印的PET丝材。结果表明,当PET:PBT为7:3（质量比）时,熔体流动速率最低;过多相容剂在螺杆进料口易架桥,不利于螺杆挤出;当增韧剂含量为15份时,材料能够正常打印,样条无翘曲且表面光滑,此时材料的拉伸强度、弯曲强度及冲击强度分别为26.0 MPa、46.0 MPa和50.4 k J/m2;添加0.5份滑石粉的力学性能改善效果更佳。3.选用碳纤维粉对聚酯材料进行改性,制备出适用于熔融沉积3D打印用碳纤维复合高分子丝材。研究了不同长径比的碳纤维粉和不同含量碳纤维粉对聚酯基材的增强效果,讨论了3D打印样条的力学性能及摩擦磨损性能。结果表明:1)当碳纤维添加5份时,长径比短的碳纤维对复合材料拉伸强度增强效果最好,为27.2MPa;碳纤维含量从5份增至15份,材料的拉伸强度降低。2)碳纤维/聚酯复合材料的摩擦系数随着碳纤维的长径比增加而增大,磨痕宽度随碳纤维长径比的增大而减小;碳纤维/聚酯复合材料的摩擦系数随碳纤维含量增大表现出先增大后减小趋势,磨痕宽度随碳纤维添加量增大而增大,碳纤维的添加份数为15份时磨痕宽度最大,达到14.97 mm。4.对碳纤维/聚酯复合材料在熔融沉积成型过程中翘曲变形进行分析。当碳纤维含量一致时,碳纤维长径比越小,其复合材料的打印制件越不容易发生翘曲。复合材料打印件的翘曲高度随碳纤维含量的增大而减小。通过建立理论模型分析影响翘曲变形量的主要参数,模型分析发现:影响翘曲变形量的参数主要有制件的线性长度L、丝材的线收缩常系数α、玻璃化转变温度Tg、成型室环境温度Te、打印层数n、打印层厚Δh。在打印机底板使用胶可以增加了打印件与底板的附着力,从而达到减小翘曲的目的。
司志夫[4]（2021）在《基于连续碳纤维增强复合材料的船体分段结构设计及3D打印工艺研究》文中研究表明随着国家“海洋强国”战略的实施,以及目前工业不断向着智能化发展,船舶制造领域也要实现一定的技术革命。为响应国家发展振兴制造业的号召,将3D打印技术应用于船舶制造领域,改变传统船舶建造方式,快速打印船舶已经成为当前的研究热点。3D打印在船舶领域应用最大限制之一就是打印材料的问题。连续碳纤维具有高比强度、高比模量、耐摩擦、耐腐蚀、耐疲劳等优点,将其与容易打印成型的热塑性树脂材料结合形成新型复合材料,在强度方面一定程度上可以替代钢材应用到船舶制造领域,解决了3D打印材料的问题,实现了3D打印技术在船舶制造领域更进一步的发展。首先采用熔融沉积式3D打印工艺,用改良后的连续碳纤维增强聚碳酸酯作为3D打印材料。根据3D打印的成型原理,结合复合材料单层板以及层合板概念,确定以某一确定的3D打印工艺参数打印出的板材,其结构在力学上属于正交各项异性层合板结构。进而推导出表征正交异性结构所需的四个工程弹性常数E1、E2、v12、G12,设计拉伸实验、三点弯曲实验,对材料工程弹性常数及弯曲强度进行测量;并用测量的参数进行三点弯曲实验ANSYS有限元仿真,模拟结果与实验结果误差为0.75%,验证了应用测量的工程弹性常数进行模拟仿真的可行性。其次分析了船舶板材的主要承力特点,在3D打印的基础上,针对主要承受弯曲应力及扭转应力的板材进行了内部填充结构的设计,并用三点弯曲实验与数值模拟的方法对设计的结构进行验证分析,选取最优的设计方案,并给出板材在3D打印中连续碳纤维的布丝角度及铺层规律。最后在连续碳纤维3D打印基础上,以“一体化成型”为基本准则,对船体分段结构进行设计,结合3D打印过程中的问题,不断优化3D打印工艺参数,改进设计的结构,完成了船体分段的打印组装。船体板材是船体结构中非常重要的组成部分,在3D打印的基础上,对船体分段板材结构进行设计,可以为后续3D打印在船舶制造中的应用提供一定的参考,并且该项技术的研发会实现船舶建造方式的技术革命,在国家发展战略上有着非常重要的意义。
曹汉[5]（2021）在《连续纤维增强热塑性复合材料3D打印实验平台设计与开发》文中研究表明碳纤维复合材料比强度、比刚度高且耐热性、耐腐蚀性好,正成为目前新材料领域的重要资源,但传统成型工艺较为复杂且高成本、高污染。在这样的产业背景下,一些新型复合材料成型工艺开始得到重视,其中复合材料3D打印技术就是一种实现复合材料增材制造的快速成型工艺,在国外碳纤维3D打印机已经实现商品化,但我国还迟迟没有研发出较为成熟的产品。因此,自主研发出一款碳纤维复合材料3D打印机具有重要的意义,本文通过研究传统FDM类型3D打印工艺及现有的复合材料3D打印工艺,比较关键参数及喷头结构,针对碳纤维预浸丝在3D打印过程中可能会遇到的堵丝、断丝等问题进行分析并对喷头结构进行优化,在此基础上搭建连续碳纤维复合材料预浸丝3D打印实验平台。首先,对比了几种基于FDM（熔融沉积）工艺的3D打印机结构,选择XYZ型结构作为主框架,并在此基础上分别进行XYZ3轴的运动机构设计。根据碳纤维预浸丝的特性,设计可以分别打印树脂材料及碳纤维预浸丝的喷头,通过有限元仿真验证了喷嘴内圆角对预浸丝断丝的影响并根据仿真结果进行加工。根据喷头结构,设计了一款可拆卸式的连续碳纤维剪丝机构。其次,在已经搭建的3D打印实验平台上,开发3D打印实验平台控制系统,控制系统分为硬件和软件部分。硬件部分包括控制器、限位开关、伺服驱动器、加热棒、热床等。软件部分包括基于固高OpenCNC数控平台组件的人机交互界面开发,通讯模块、测温模块、加热模块及剪丝模块等3D打印辅助模块的编程。最后,对搭建好的3D打印实验平台各部分进行校准和调试,包括运动精度校准、剪丝机构调试、温控模块调试等。各部分调试工作完成后,进行打印测试及打印件的拉伸试验,最后设计超声振动辅助3D打印成型实验探究超声振动对复合材料成型质量的影响。
周加增[6]（2021）在《热塑性连续纤维混合铺层的车身部件设计及仿真分析》文中指出随着汽车产业技术的不断迭代,汽车轻量化已成为汽车设计中关键的一环。使用轻质材料是降低排放、提高燃油效率的最直接方法。碳纤维在汽车行业上备受关注,是不可缺少的材料。相比热固性碳纤维复合材料,热塑性材料可以循环使用,可以解决材料废弃造成的环境污染问题。高昂的价格和较差的韧性一直阻碍碳纤维的广泛使用。混杂复合材料则可以解决材料韧性不足,材料成本高等优点。混杂复合材料的实验进行复杂,需要高效的失效准则进行指导,而目前对混杂铺层复合材料的仿真精度不高,需要高效的失效准则。本文采用标准件方盒件进行实验和仿真模拟,其有着多拐角、多突起、拉深等特性,很适合用来模拟汽车零部件。首先制备12层碳纤维方盒铺层角度为[0/90]6s,对碳纤维复合材料方盒进行动载落锤实验测出其最大冲击载荷和吸能量,再进行静载压溃实验测出最大承压载荷。在Abaqus中建立起碳纤维复合材料方盒动载落锤和静载压溃有限元仿真模型。三维Hashin失效准则是经典的复合材料失效准则,但三维Hashin失效准则基体失效时无法准确计算断裂面的倾斜角。三维Chang-Chang失效准则在基体失效时,会考虑到剪切非线性在基体失效上预测精确度更高,但在纤维失效时没有考虑到剪切分量的影响。结合这三维Hashin失效准则的纤维失效部分和三维Chang-Chang失效准则的基体失效部分,改进出更高判据精度的失效准则,试验仿真对标后误差更小,证明全新的失效准则有着更高的仿真精度。之后对混杂铺层方盒力学性能进行预测,尝试将将一半碳纤用玻纤代替,考虑到碳纤玻纤的纤维比例和厚度的不同,设计成10层混杂铺层方盒铺层角度为[0/90/0/90/0/90/90/0/90/0]（前4层玻璃纤维、后6层碳纤维）。将混杂方盒与碳纤维复合材料方盒的仿真计算结果进行对比,在动载和静载下的载荷位移曲线、最大冲击载荷、吸能量和最大承压载荷方面进行分析,来对混杂方盒与碳纤维方盒在动态力学性能和静态力学性能上的优势进行分析。结果表明,全新的失效准则可以在混杂铺层的复合材料数值分析上有着更好的仿真结果,可以使用新的失效准则对实验和生产进行指导。在使用全新混合判据的Vumat子程序的数值仿真计算下,在动载模拟中,混杂方盒在最大抗冲击载荷不下降的情况下,有着更好的吸能量。在静载模拟中,混杂方盒可以在更大的位移区间内表现出较高的承压能力。因此得出结论,在力学性能不下降的基础上可以使用一定比例玻纤代替碳纤节约成本。
王文莉[7]（2021）在《碳纤维复合材料预制体内热量传递特点研究》文中进行了进一步梳理碳纤维复合材料具有轻质高强、耐疲劳、耐腐蚀、结构尺寸稳定性好以及大面积整体成型等性能优点,广泛应用于航空航天、汽车工业、风力发电等领域。在碳纤维复合材料的成型过程中,温度影响树脂的黏性和流动性,从而影响内部组成相之间的滑移能力,在宏观上表现为影响整体材料的力学性能,同时碳纤维复合材料的编织结构使内部传热特性复杂,温度分布不均匀会导致制件产生各种缺陷问题,影响其成型质量和使用性能。针对上述问题,本文利用数值模拟与实验验证相结合的方法,研究了均匀温度场内微观和宏观尺度下碳纤维复合材料预制体内部的温度分布特点及热传递规律,进而分析温度对预制体内部孔隙缺陷及回弹变形影响。以期为复合材料构件的生产提供有利的前提条件和技术指导。本文的主要工作及结论如下:（1）根据编织复合材料中纤维束和树脂基体的结构特点,利用ABAQUS软件建立了微观尺度下碳纤维复合材料预制体热分析有限元模型。分析表明,由于纤维束与树脂基体热物理参数不同,导致编织复合材料内部温度分布不均匀,纤维束起主导作用,且沿纤维轴向的传热速率大于沿纤维径向传热速率,同时温度的升高有利于减小纤维束与树脂基体之间的温度差。（2）对编织复合材料进行均质化处理后建立了宏观尺度碳纤维复合材料预制体热分析有限元模型,并搭建热风循环加热实验平台,开展了测温实验进行验证。结果表明,在平面内热量由边缘向中心传递呈同心椭圆状分布,在厚度方向热量沿铺层间依次传递,预制体内温度分布均匀,无热量集中现象;代表性节点的温升在实验与仿真中的趋势基本一致,误差值均在10%以内,证明模型有效。（3）开展了碳纤维复合材料预制体隔膜预成型实验以探究温度对预成型质量影响。结果表明,温度的升高使预浸料中树脂流动性增强,有利于成型后残余应力的释放,从而减少制件内部孔隙缺陷的形成,提高制件的密实程度;温度的升高有利于层间滑移减少内应力的产生,从而使预制体的回弹变形有所减小;温度的升高促进预制体成型后腹板、拐角及突缘位置厚度分布更均匀,整体厚度分布系数趋向于1,从而提高了制件的成型质量和使用性能。
李树茂[8]（2021）在《耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究》文中研究指明新一代大空域、跨速域飞行器具有大尺寸、高精度、轻量化的特点,这要求作为主承力结构的复合材料加筋壳体在湿热条件下具有高尺寸稳定性。改善树脂基体的耐湿热能力和降低成型过程中的残余应力是提高复合材料结构件耐湿热性能的有效方法。本文将吸水率低的氰酸酯树脂基复合材料与耐湿热性的双马来酰亚胺（双马）树脂基复合材料组合使用,通过共固化技术整体设计并制备了外径Φ500mm、高500 mm的复合材料加筋壳体。构建了双马树脂体系和氰酸酯树脂体系并实现了二者的共固化。通过DielsAlder双稀加成反应（D-A反应）,将双马单体与液态二烯丙基双酚A（DBA）共聚,利用多官能团环氧树脂调整共聚物的粘度和粘性得到双马树脂体系（TBMI）。TBMI树脂室温下为半固态、120℃时粘度小于2 Pa.s,适用于热熔预浸工艺制备高性能预浸料,240℃固化后树脂的断裂延伸率为1.90%,吸水率为1.13%。采用双酚A型氰酸酯（BACY）与热塑性聚酰胺-酰亚胺（PAI）共聚得到预浸料用氰酸酯树脂体系（BCE）。BCE树脂室温下为半固态、100℃时粘度小于1Pa.s,对纤维的浸润性好,固化后树脂的断裂延伸率为2.92%,吸水率0.25%。通过DBA与酚醛型氰酸酯（PT-15）共混得到低粘度的氰酸酯树脂体系（PCE）,DBA上的-OH催化PT-15上的-OCN,使树脂固化温度降低到250℃,断裂韧性得到提高。改性后的三种树脂都具有固化温度低、吸水率低和断裂韧性高的特点,有利于提高复合材料的耐湿热性能。TBMI与BCE,TBMI与PCE可以共固化,为实现复合材料加筋壳体的共固化成型创造条件。通过热熔预浸工艺将BCE、TBMI分别与T800碳纤维（T800CF）复合,制备了T800CF/BCE预浸料和T800CF/TBMI预浸料,预浸料的铺覆性、随形性、粘附性适合复杂形面的铺放。T800CF/BCE和T800CF/TBMI复合材料具有较高的力学性能和耐湿热性能。共固化形成的界面层T800CF/BCE-TBMI清晰可见,无明显缺陷。界面层的剪切强度、90?拉伸强度高于T800CF/BCE和T800CF/TBMI的强度。通过应力环开口尺寸分析发现T800CF/BCE-T800CF/TBMI结构的残余应力降低,湿热下的稳定特性提高。以T800CF/BCE为加强筋、T800CF/TBMI为蒙皮,通过模压成型工艺制备了S-HT-壳体。T800CF/BCE-TBMI作为过渡层协调了蒙皮与加强筋之间强度和模量上的差异,提高壳体的抗轴压能力和湿热条件下的尺寸稳定性。与T800CF/BCE壳体和T800CF/TBMI壳体相比,S-HT-壳体的尺寸稳定性介于两者之间,抗轴压能力最高,达到344 k N。提出的Preg-CRTM成型工艺结合了预浸料铺放与C-RTM成型工艺的优势,可用于制备外形复杂的结构功能一体化产品,取代传统的“分体加工、二次装配”工艺。以T800CF/TBMI为加强筋和内蒙皮,以T800CF/PCE为外蒙皮,通过一次固化制备A-HT-壳体。分析Preg-CRTM工艺中真空度、注射压力和腔内压力三种参数对复合材料内部质量的影响。A-HT-壳体的成型工艺参数设置为:腔内真空度-0,06 MPa,注射压力1 MPa,模腔内压力3 MPa。壳体内部质量均匀,未发现明显的分层、空隙等缺陷,轴压试验的抗压强度高于计算值达到293 k N,破坏形式为失稳破坏,与仿真结果一致,说明Preg-CRTM工艺在制备复合材料加筋壳体时可以充分发挥出材料性能及特点。
李松[9]（2021）在《基于加速试验和随机过程模型的车用橡胶材料可靠性评估研究》文中指出橡胶材料是一种可再生、可重复利用、具有优良性能的复合材料;相对于金属材料,其具有高弹性、低模量、低硬度、高阻尼等优点。随着制备技术的提升和材料科学的发展,越来越多的橡胶材料被制作成高可靠性、长寿命的产品并在机械、航空、汽车和电子电器等领域得到广泛的应用,橡胶产品其在现代工业系统中承担着绝缘、密封、连接、传动和隔振等功能,在现代工业中起着举足轻重的作用。然而,高温、氧气、紫外线、油污和臭氧等外界环境应力不可避免地造成橡胶产品的性能退化而使其不能满足正常工作的需求,通过建立车用橡胶材料的可靠性评估模型可以快速评估其退化程度,从而为汽车上关键的橡胶零部件的有效剩余寿命估计和生产制造提供科学依据。基于上述背景,本文以车用橡胶材料为研究对象,依托国家重点研发计划项目（编号:2018YFB0106200）,通过研究老化橡胶的宏、微观性能指标随退化时间和所受的加速应力之间的关系来揭示其老化机理,使用威布尔分布拟合老化橡胶压缩永久变形率的伪失效寿命数据,然后基于时温等效原理建立密封橡胶在自然环境中的可靠性评估模型;考虑到车用橡胶材料在服役过程中存在着多应力加速、多性能同时退化的现象,本文进一步基于Copula函数和随机过程模型建立车用橡胶产品的二元应力加速、二元性能退化的可靠性评估模型。具体内容如下:第一部分,从车用橡胶产品的可靠性研究现状、加速退化试验技术、加速失效机理一致性检验方法和可靠性建模等四个方面进行了综述。首先总结了在橡胶材料可靠性研究中常用的宏、微观评价指标,然后从不同的应用场景出发讨论了隔振橡胶、轮胎橡胶和密封橡胶的可靠性研究现状。从退化应力施加方式的角度详细比较了恒定应力和步进应力加速退化试验技术及各自优化方法的研究进展;考虑到产品的加速失效机理一致性是保证退化数据有效性的充要条件,故本文还比较了可靠性研究中常用的失效机理一致性检验方法。机器学习算法、统计学和Copula函数的发展丰富了可靠性建模方法,本文着重对比目前比较常用的退化建模方法。第二部分,简单介绍可靠性研究中的基本概念,如可靠度、失效率、中位寿命和平均寿命等;然后详细地阐述了本文中建立车用橡胶材料可靠度模型所用到的退化模型、加速模型、Copula函数和参数估计方法等。进一步基于加速系数不变原则推导了随机过程中模型参数的加速关系,这为将橡胶产品的可靠度从加速工况外推至常规应力工况搭建了“桥梁”。第三部分,主要研究了老化橡胶的宏、微观失效指标与老化机理之间的联系。首先根据国家标准设计了哑铃型橡胶样片并将其置于不同温度的老化箱内进行老化试验,使用电子拉力试验台对老化后的橡胶样件进行单轴拉伸试验得到断裂应力、断裂应变和应力应变等宏观力学性能数据;考虑到橡胶的退化常常伴随着硬度变化,本文还使用硬度计测量了老化橡胶的硬度数据。进一步使用扫描电镜试验对不同老化程度的样本表面和断口进行观察,解释老化橡胶力学性能退化程度与所受到的温度应力的内在关系。第四部分,使用动力学曲线拟合某O型橡胶密封圈在四种不同温度应力作用下的压缩永久变形率数据,结合给定的失效阈值获得橡胶密封圈的伪失效寿命数据并使用威布尔分布建立统计分析模型;基于加速系数不变原则验证了试验中橡胶样本退化失效机理的一致性,最后建立自然环境下的该橡胶材料的可靠性评估模型。第五部分,基于Copula函数和随机过程模型建立车用密封橡胶材料的多元性能退化可靠性评估模型。分别使用三种随机过程建立老化橡胶微观性能参数的边际退化模型,考虑到橡胶的退化是由温度和紫外线共同作用的结果,故选择Eyring加速模型作为边际模型参数的加速关系,使用MCMC算法估计边际模型中的未知参数,通过BIC准则选择最佳的边际退化模型;进一步使用四种不同的Copula函数去“连接”上述最佳边际模型,再次使用BIC准则选择出最佳的Copula函数得到考虑双退化应力的车用橡胶多元性能可靠性评估模型。最后通过美国标准技术研究所（National Institute of Standard Technology,NIST）设计的自然环境下车用密封橡胶退化试验验证了所建立模型的正确性。
韩冬[10]（2021）在《螺旋护套热成型工艺前置及自动缠绕技术研究》文中进行了进一步梳理由空气冷却管路、滑油管路、燃油管路构成的管路系统犹如人体的血管一样为车辆输送流体和能量,对于维持车辆的动力性能与安全行驶具有重要作用。由于发动机及路面的振动激励,管路易与周围零部件发生干涉、摩擦,一旦管路破损将直接影响车辆的安全。在管路易磨损的部位缠绕螺旋护套是防止管路发生磨损破坏的有效防护措施。传统的生产工艺是先对直管段进行弯管成型,然后再对易磨损位置通过手工缠绕螺旋护套,最后装配管件接头,经打压试验后包装入库。手工缠绕护套工序生产效率低,缠绕效果因人而异,有悖企业精益生产要求,因此为提高产品的生产效率,对现有管路总成工艺进行升级是十分必要的。本文在提出一种螺旋护套缠绕前置工艺的基础上,开发一种螺旋护套自动缠绕设备,具体研究工作如下:首先,对管路热成型工艺中涉及到的热传导、对流换热、辐射换热等传热方式进行研究,通过有限元法对螺旋护套缠绕前置后的管段进行了热成型仿真分析,确定了螺旋护套缠绕前置后管路的热成型工艺时间为:加热时间21min,冷却时间9min。其次,分析缠绕螺旋护套的生产需求,确定缠绕系统的适用范围、缠绕工艺流程和相关技术参数,提出了具体方案设计。所设计的螺旋护套缠绕设备由动作机构、导向机构及自动下料机构组成。系统以PLC作为控制核心,通过触屏设定缠绕速度、缠绕时间以及工作模式。通过调节型槽宽度,可以适用于管径范围6-22mm热塑管的螺旋护套自动缠绕。最后,根据设计的缠绕系统并结合人机工程学进行现场工位的设计;并对缠绕系统进行了实验测试,实验结果表明:在同等数量同种护套的条件下,机器的综合缠绕效率约为人工缠绕效率的10倍,缠绕系统的工作效率完全优于手工缠绕。螺旋护套缠绕前置工艺及护套自动缠绕设备已在多家整车配套厂商进行推广应用。
二、热塑性材料在飞机内部设计中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热塑性材料在飞机内部设计中的应用（论文提纲范文）
（1）高性能热塑性复合材料在民用航空领域中的应用（论文提纲范文）
| 聚苯硫醚复合材料 |
| 聚芳醚酮复合材料 |
| 聚醚酰亚胺复合材料 |
| 结论 |
（2）玻纤增强改性聚丙烯胶接及其层合板成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩略词表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车轻量化材料 |
| 1.2.1 汽车轻量化材料及发展趋势 |
| 1.2.2 聚丙烯(PP)在汽车中的应用 |
| 1.3 复合材料连接技术 |
| 1.3.1 机械连接 |
| 1.3.2 胶接连接 |
| 1.3.3 混合连接 |
| 1.4 纤维金属层板(FMLs)及其成型技术 |
| 1.4.1 纤维金属层板的发展历史 |
| 1.4.2 纤维金属层板成型技术 |
| 1.4.3 国内外研究现状 |
| 1.5 本文选题依据和研究内容 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 MAPP胶接工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验方案与方法 |
| 2.2.1 材料选择与实验方案 |
| 2.2.2 PP单搭接试样制备 |
| 2.3 PP/GF单搭接拉伸剪切强度试验分析 |
| 2.3.1 PP/GF单搭接试件接头的热熔连接 |
| 2.3.2 PP单搭接试样接头的MAPP胶膜胶接 |
| 2.4 MAPP胶膜胶接异质材料 |
| 2.4.1 MAPP胶膜胶接4 种异质材料 |
| 2.4.2 MAPP胶膜与其它胶膜胶接性能对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 MAPP/GF层合板制备和成型工艺优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与仪器设备 |
| 3.3 MAPP/GF层合板制备 |
| 3.3.1 MAPP/GF预浸单向带热性能分析 |
| 3.3.2 MAPP/GF层合板制备 |
| 3.3.3 准静态拉伸试样与三点弯曲试样制备 |
| 3.4 MAPP/GF层合板成型工艺优化 |
| 3.4.1 MAPP/GF层合板成型压力优化 |
| 3.4.2 MAPP/GF层合板成型温度优化 |
| 3.4.3 MAPP/GF预浸单向带的3 种不同铺层方式 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 MAPP/GF/AL纤维金属层板特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料选择与层板制备 |
| 4.2.1 金属材料的选择与表面处理 |
| 4.2.2 MAPP/GF/AL纤维金属层板制备 |
| 4.2.3 Ⅱ型断裂韧性端部缺口弯曲(ENF)试样制备 |
| 4.3 MAPP/GF/AL纤维金属层板力学特性 |
| 4.3.1 MAPP/GF/AL纤维金属层板拉伸行为失效模式 |
| 4.3.2 MAPP/GF/AL纤维金属层板弯曲行为失效模式 |
| 4.3.3 MAPP/GF/AL纤维金属层板Ⅱ型断裂韧性试验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）3D打印用碳纤维复合材料的研制与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 PET和 PBT的概述 |
| 1.2 碳纤维 |
| 1.3 碳纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.4 3D打印纤维增强复合材料的研究现状 |
| 1.4.1 3D打印技术 |
| 1.4.2 3D打印纤维增强复合材料的研究现状 |
| 1.5 螺杆挤出工艺 |
| 1.6 研究意义 |
| 1.7 课题来源及研究内容 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 1.7.3 研究设计方案 |
| 第2章 3D打印机工艺的探究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料及设备 |
| 2.2.2 试样制备 |
| 2.3 沿X轴打印结果与讨论 |
| 2.3.1 打印温度对试样拉伸强度的影响 |
| 2.3.2 打印速度对试样拉伸强度的影响 |
| 2.3.3 风扇风量对试样拉伸强度的影响 |
| 2.4 沿Z轴打印结果与讨论 |
| 2.4.1 打印温度对试样拉伸强度的影响 |
| 2.4.2 打印速度对试样拉伸强度的影响 |
| 2.4.3 风扇风量对试样拉伸强度的影响 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 3D打印用聚对苯二甲酸乙二醇酯的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料 |
| 3.2.2 主要设备及仪器 |
| 3.2.3 样品制备 |
| 3.2.4 性能测试与结构表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 PET基体树脂的选择 |
| 3.3.2 PBT含量对PET/PBT材料的影响 |
| 3.3.3 相容剂的含量对PET/PBT材料的影响 |
| 3.3.4 增韧剂的含量对PET/PBT材料的影响 |
| 3.3.5 成核剂对PET/PBT合金的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 碳纤维增强聚酯3D打印丝材的制备 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料 |
| 4.2.2 主要设备及仪器 |
| 4.2.3 样品制备 |
| 4.2.4 性能测试与结构表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 碳纤维的选用 |
| 4.3.2 碳纤维粉含量对复合材料微观形貌和力学性能的影响 |
| 4.3.3 摩擦磨损性能分析 |
| 4.4 3D打印CF/PET材料翘曲变形分析 |
| 4.4.1 碳纤维长径比对翘曲的影响 |
| 4.4.2 碳纤维含量对翘曲的影响 |
| 4.4.3 打印机底面贴胶处理对翘曲的改善 |
| 4.4.4 数学模型的建立 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（4）基于连续碳纤维增强复合材料的船体分段结构设计及3D打印工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 3D打印在船舶制造中的应用 |
| 1.2.2 连续碳纤维3D打印机的研究现状 |
| 1.2.3 连续碳纤维增强复合材料的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 新型复合材料工程弹性常数测量 |
| 2.1 复合材料单层板与层合板概念、应力应变与强度分析 |
| 2.1.1 单层板平面应力下的应力-应变关系 |
| 2.1.2 层合板概念、应力-应变与强度分析 |
| 2.2 工程弹性常数测量实验及数值模拟 |
| 2.2.1 工程弹性常数测量实验 |
| 2.2.2 三点弯曲实验数值仿真 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于3D打印的船舶板材内部填充结构设计 |
| 3.1 结构设计分析 |
| 3.2 结构设计方案 |
| 3.2.1 主要承受弯曲应力的板材结构设计 |
| 3.2.2 主要承受扭转应力的板材结构设计 |
| 3.3 结构设计实验验证 |
| 3.3.1 弯曲实验验证 |
| 3.3.2 ANSYS模拟验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于3D打印的船体分段结构设计及工艺优化 |
| 4.1 双层底结构的设计及工艺优化 |
| 4.1.1 船舶上下底内部填充结构设计及工艺优化 |
| 4.1.2 船底横纵桁材结构及工艺优化 |
| 4.2 舷侧结构的设计及工艺优化 |
| 4.3 舭部结构的设计 |
| 4.4 甲板结构的设计 |
| 4.5 船体分段模型的组装 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）连续纤维增强热塑性复合材料3D打印实验平台设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 传统复合材料成型工艺发展 |
| 1.3.2 复合材料3D打印国外研究现状 |
| 1.3.3 复合材料3D打印国内研究现状 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 第二章 复合材料3D打印成型原理 |
| 2.1 传统3D打印成型原理 |
| 2.2 碳纤维树脂基复合材料 |
| 2.2.1 增强体—碳纤维 |
| 2.2.2 基体—树脂 |
| 2.2.3 碳纤维树脂基复合材料 |
| 2.3 碳纤维复合材料3D打印成型原理 |
| 2.4 碳纤维复合材料3D打印工艺参数 |
| 2.5 碳纤维复合材料3D打印质量控制技术 |
| 2.6 连续纤维增强复合材料3D打印实验平台总体框架 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 连续纤维增强热塑性复合材料3D打印实验平台结构设计 |
| 3.1 实验平台框架搭建 |
| 3.1.1 基础框架搭建 |
| 3.1.2 X轴运动机构设计 |
| 3.1.3 Y轴运动机构设计 |
| 3.1.4 Z轴运动机构设计 |
| 3.1.5 AB轴送丝机构设计 |
| 3.2 喷头设计 |
| 3.3 剪丝机构设计 |
| 3.3.1 剪丝动作的有限元仿真 |
| 3.3.2 剪丝机构刀片选择 |
| 3.3.3 剪丝机构结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 连续纤维增强热塑性复合材料3D打印控制系统搭建 |
| 4.1 控制系统功能需求与总体方案 |
| 4.2 控制系统硬件设计 |
| 4.2.1 主控制器介绍 |
| 4.2.2 辅助模块控制器选择 |
| 4.2.3 电机及电机驱动器选择 |
| 4.2.4 其他电气元件选型 |
| 4.2.5 电气柜安装 |
| 4.3 控制系统软件框架 |
| 4.4 基于OpenCNC的人机交互界面开发 |
| 4.5 基于STM32的3D打印辅助模块开发 |
| 4.5.1 剪丝模块开发 |
| 4.5.2 控温模块开发 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 连续纤维增强热塑性复合材料3D打印实验 |
| 5.1 连续纤维增强热塑性复合材料3D打印实验平台调试 |
| 5.1.1 回零校准 |
| 5.1.2 控温校准 |
| 5.1.3 剪丝机构测试 |
| 5.1.4 运动精度校准 |
| 5.2 连续纤维增强热塑性复合材料3D打印测试 |
| 5.2.1 树脂材料打印测试 |
| 5.2.2 预浸丝打印测试 |
| 5.2.3 树脂材料和预浸丝复合打印测试 |
| 5.3 连续纤维增强热塑性复合材料3D打印件力学性能测试 |
| 5.3.1 试验目标 |
| 5.3.2 试验准备 |
| 5.3.3 拉伸试验 |
| 5.4 超声振动辅助碳纤维3D打印成型实验 |
| 5.4.1 超声振动辅助成型工艺简介 |
| 5.4.2 超声平台搭建 |
| 5.4.3 超声振动实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）热塑性连续纤维混合铺层的车身部件设计及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 纤维复合材料研究现状 |
| 1.2.2 混杂铺层研究现状 |
| 1.2.3 动载冲击数值分析研究现状 |
| 1.2.4 静载压溃数值分析研究现状 |
| 1.3 研究主要内容 |
| 2 复合材料力学基础 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 复合材料基础知识 |
| 2.2.1 增强体和基体 |
| 2.2.2 复合材料铺层 |
| 2.2.3 碳纤维复合材料 |
| 2.2.4 玻璃纤维复合材料 |
| 2.2.5 碳纤维/玻璃纤维混杂铺层材料 |
| 2.2.6 常见的几种成型工艺 |
| 2.3 复合材料力学计算基础 |
| 2.3.1 各向异性弹性力学 |
| 2.3.2 损伤刚度矩阵 |
| 2.3.3 组分材料损伤准则 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 碳纤维/玻璃纤维混合铺层板材制备和力学性能测试 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 碳纤维层合板及方盒的制备 |
| 3.2.1 层合板的制备 |
| 3.2.2 方盒的制备 |
| 3.3 基础力学实验 |
| 3.3.1 拉伸试验 |
| 3.3.2 压缩实验 |
| 3.3.3 剪切实验 |
| 3.3.4 材料属性总结 |
| 3.4 动载冲击实验 |
| 3.5 静载压溃实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于仿真驱动的纤维复合材料混杂铺层设计 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 Abaqus有限元分析软件 |
| 4.3 Vumat子程序 |
| 4.3.1 三维Hashin子程序 |
| 4.3.2 子程序改写 |
| 4.4 动载仿真有限元模型的建立 |
| 4.5 动载冲击有限元数值仿真模拟与实验结果对比 |
| 4.6 静载仿真有限元模型的建立 |
| 4.7 静载压溃有限元数值模拟与实验结果对比 |
| 4.8 动载混杂铺层方盒模型数值模拟 |
| 4.9 静载混杂铺层方盒模型数值模拟 |
| 4.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）碳纤维复合材料预制体内热量传递特点研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究目的 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.2.1 碳纤维复合材料预成型技术研究现状 |
| 1.2.2 碳纤维复合材料热分析研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 热传导理论及有限元模型建立 |
| 2.1 温度场热传导理论背景 |
| 2.1.1 温度场热传导理论 |
| 2.1.2 对流换热过程 |
| 2.2 微观尺度碳纤维复合材料预制体有限元模型建立 |
| 2.2.1 编织复合材料几何模型建立 |
| 2.2.2 代表体积单元有限元模型建立 |
| 2.3 宏观尺度碳纤维复合材料预制体有限元模型建立 |
| 2.3.1 编织复合材料均质化处理 |
| 2.3.2 碳纤维复合材料预制体有限元模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 碳纤维复合材料预制体内热量传递仿真结果分析 |
| 3.1 微观尺度代表体积单元仿真结果分析 |
| 3.1.1 平面内温度分布及热量传递特点 |
| 3.1.2 厚度方向温度分布及热量传递特点 |
| 3.2 宏观尺度碳纤维复合材料预制体仿真结果分析 |
| 3.2.1 平面内温度分布及热量传递特点 |
| 3.2.2 厚度方向温度分布及热量传递特点 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 热风循环加热实验平台搭建与加热预成型实验研究 |
| 4.1 热风循环加热实验平台搭建 |
| 4.1.1 实验平台设计原理 |
| 4.1.2 实验平台工作方法 |
| 4.2 碳纤维复合材料预制体内温度分布实验验证 |
| 4.3 温度对碳纤维复合材料预制体预成型质量影响 |
| 4.3.1 温度对内部孔隙缺陷的影响 |
| 4.3.2 温度对回弹变形的影响 |
| 4.3.3 温度对厚度分布的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 航天飞行器用复合材料加筋壳体 |
| 1.2.1 复合材料加筋壳体的结构与理论分析 |
| 1.2.2 复合材料加筋壳体在航空航天领域的应用 |
| 1.2.3 复合材料加筋壳体需要解决的问题 |
| 1.3 复合材料加筋壳体的成型工艺 |
| 1.3.1 缠绕成型工艺 |
| 1.3.2 RTM成型工艺 |
| 1.3.3 成型工艺的发展方向 |
| 1.4 航天飞行器用树脂基体的研究 |
| 1.4.1 耐高温复合材料用双马树脂的研究 |
| 1.4.2 氰酸酯树脂及其应用 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料和设备 |
| 2.1.1 主要实验试剂 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 实验样品的制备方法 |
| 2.2.1 树脂体系的制备 |
| 2.2.2 预浸料的制备 |
| 2.2.3 树脂浇铸体的制备 |
| 2.2.4 复合材料板的制备 |
| 2.2.5 测试样件的制备 |
| 2.2.6 复合材料加筋壳体的制备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 树脂性能测试 |
| 2.3.2 复合材料性能测试 |
| 2.3.3 复合材料应力环测试 |
| 2.3.4 复合材料壳体性能的测试 |
| 第3章 耐湿热复合材料加筋壳体树脂体系的构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TBMI树脂体系的制备及性能研究 |
| 3.2.1 树脂体系的设计 |
| 3.2.2 树脂体系的制备 |
| 3.2.3 树脂固化物的性能研究 |
| 3.3 BCE树脂体系的制备与性能研究 |
| 3.3.1 树脂体系的设计 |
| 3.3.2 工艺性能优化研究 |
| 3.3.3 固化物的性能研究 |
| 3.4 PCE树脂体系的制备与性能研究 |
| 3.4.1 树脂体系的制备 |
| 3.4.2 固化物性能研究 |
| 3.5 TBMI体系与氰酸酯树脂体系的共固化技术研究 |
| 3.5.1 TBMI与 BCE的共固化研究 |
| 3.5.2 TBMI与 PCE的共固化分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 S-HT-壳体的一体化制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合材料的性能研究 |
| 4.2.1 预浸料性能分析 |
| 4.2.2 T800CF复合材料的力学性能 |
| 4.2.3 T800CF复合材料耐湿热性能 |
| 4.3 T800CF/BCE-T800CF/TBMI结构性能分析 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 尺寸稳定性分析 |
| 4.4 S-HT-壳体的稳定性研究 |
| 4.4.1 工艺质量稳定性研究 |
| 4.4.2 壳体湿热下的尺寸稳定性研究 |
| 4.5 壳体的力学性能分析 |
| 4.5.1 壳体参数化建模分析 |
| 4.5.2 轴压性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 A-HT-壳体的一体化制备及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Preg-CRTM工艺研究 |
| 5.2.1 Preg-CRTM工艺原理 |
| 5.2.2 腔内真空度对产品稳定性的影响 |
| 5.2.3 注射压力对产品稳定性的影响 |
| 5.2.4 腔内压力对产品稳定性的影响 |
| 5.3 T800CF/PCE-T800CF/TBMI共固化分析 |
| 5.3.1 力学性能分析 |
| 5.3.2 DMA分析 |
| 5.4 A-HT-壳体的性能研究 |
| 5.4.1 壳体的成型质量分析 |
| 5.4.2 轴压性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）基于加速试验和随机过程模型的车用橡胶材料可靠性评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 橡胶可靠性及其应用 |
| 1.2.2 加速退化试验技术 |
| 1.2.3 加速失效机理一致性辨识 |
| 1.2.4 基于退化数据的可靠性建模 |
| 1.3 关键问题与技术路线 |
| 1.3.1 拟解决的关键问题 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 加速退化建模理论基础 |
| 2.1 可靠性理论基础 |
| 2.1.1 可靠性的度量指标 |
| 2.1.2 性能退化相关理论 |
| 2.2 性能退化建模 |
| 2.2.1 基于退化轨迹的退化建模 |
| 2.2.2 基于退化量分布的退化建模 |
| 2.2.3 基于随机过程的退化建模 |
| 2.3 加速模型 |
| 2.3.1 物理加速模型 |
| 2.3.2 经验加速模型 |
| 2.3.3 统计加速模型 |
| 2.4 加速因子不变原则及其推导 |
| 2.4.1 Wiener过程的加速因子不变原则推导 |
| 2.4.2 Gamma过程的加速因子不变原则推导 |
| 2.4.3 Inverse Gaussian过程的加速因子不变原则推导 |
| 2.5 Copula函数理论基础 |
| 2.5.1 Copula函数定义 |
| 2.5.2 Sklar定理 |
| 2.5.3 常见Copula函数 |
| 2.5.4 相关性度量 |
| 2.5.5 模型选择准则 |
| 2.6 参数估计 |
| 第3章 橡胶加速退化性能评价指标及内在机理分析 |
| 3.1 橡胶性能退化评价指标 |
| 3.2 橡胶性能试验 |
| 3.2.1 加速退化试验 |
| 3.2.2 单轴拉伸试验 |
| 3.2.3 硬度测量实验 |
| 3.3 老化橡胶微观组织试验 |
| 第4章 自然环境下车用密封橡胶性能退化建模 |
| 4.1 基于退化数据的建模概述 |
| 4.2 密封橡胶退化数据建模分析 |
| 4.2.1 橡胶性能参数退化轨迹拟合 |
| 4.2.2 伪失效寿命值的统计分布 |
| 4.3 加速失效机理一致性检验 |
| 4.4 自然环境下橡胶性能衰退预测 |
| 4.5 橡胶密封圈存储可靠度计算 |
| 第5章 橡胶多元性能退化可靠性建模 |
| 5.1 多元性能退化可靠性建模理论 |
| 5.2 多元性能退化可靠性评估模型 |
| 5.2.1 橡胶加速退化试验概述 |
| 5.2.2 橡胶退化数据描述 |
| 5.2.3 多元应力加速退化可靠性建模 |
| 5.3 参数估计 |
| 5.3.1 边际退化模型的参数估计 |
| 5.3.2 Copula函数的参数估计 |
| 5.4 车用橡胶可靠性评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究内容 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 发表的学术论文 |
| 国家发明专利 |
| 参与的科研项目 |
| 获得的奖励荣誉 |
| 致谢 |
（10）螺旋护套热成型工艺前置及自动缠绕技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热成型工艺研究现状 |
| 1.3 护套缠绕系统研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及论文结构安排 |
| 2 螺旋护套热成型理论研究 |
| 2.1 热传导 |
| 2.1.1 傅里叶定律 |
| 2.1.2 导热微分方程 |
| 2.1.3 导热过程的单值性条件 |
| 2.1.4 管段的热传导过程 |
| 2.2 对流换热 |
| 2.2.1 对流换热基本理论 |
| 2.2.2 边界层方程 |
| 2.2.3 横掠管段的对流换热 |
| 2.3 辐射传热 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 螺旋护套热成型仿真与工艺验证 |
| 3.1 有限元法简介 |
| 3.2 缠有螺旋护套的管段热成型有限元分析 |
| 3.2.1 缠有螺旋护套的管段热成型流程 |
| 3.2.2 模型的建立 |
| 3.2.3 结果分析 |
| 3.3 护套热成型工艺验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 螺旋护套自动缠绕系统的设计 |
| 4.1 护套缠绕系统功能分析与方案设计 |
| 4.1.1 功能需求及工艺流程分析 |
| 4.1.2 整体方案设计 |
| 4.2 护套缠绕系统结构设计 |
| 4.2.1 动作机构 |
| 4.2.2 导向机构 |
| 4.2.3 自动下料机构 |
| 4.3 护套缠绕系统的控制方法研究 |
| 4.3.1 系统工作流程分析 |
| 4.3.2 主要元器件的选型 |
| 4.3.3 控制程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 工位设计与生产测试 |
| 5.1 护套缠绕系统的工位设计 |
| 5.1.1 工位实际情况分析 |
| 5.1.2 工位设计 |
| 5.2 护套缠绕系统性能测试 |
| 5.3 残次品问题分析 |
| 5.4 本章总结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 附录 PLC控制程序梯形图 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、热塑性材料在飞机内部设计中的应用（论文参考文献）
- [1]高性能热塑性复合材料在民用航空领域中的应用[J]. 罗云烽,姚佳楠. 航空制造技术, 2021(16)
- [2]玻纤增强改性聚丙烯胶接及其层合板成型研究[D]. 刘帅. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]3D打印用碳纤维复合材料的研制与应用[D]. 王晨蕾. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [4]基于连续碳纤维增强复合材料的船体分段结构设计及3D打印工艺研究[D]. 司志夫. 大连理工大学, 2021(01)
- [5]连续纤维增强热塑性复合材料3D打印实验平台设计与开发[D]. 曹汉. 江南大学, 2021(01)
- [6]热塑性连续纤维混合铺层的车身部件设计及仿真分析[D]. 周加增. 大连理工大学, 2021(01)
- [7]碳纤维复合材料预制体内热量传递特点研究[D]. 王文莉. 大连理工大学, 2021(01)
- [8]耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究[D]. 李树茂. 哈尔滨工业大学, 2021
- [9]基于加速试验和随机过程模型的车用橡胶材料可靠性评估研究[D]. 李松. 吉林大学, 2021(01)
- [10]螺旋护套热成型工艺前置及自动缠绕技术研究[D]. 韩冬. 中北大学, 2021(09)