一、轻型花键磨床加工超重零件的组装夹具（论文文献综述）
中国机床工具工业协会传媒部[1]（2016）在《CCMT2016展品预览（2）》文中研究指明CCMT2016将于2016年4月1115日在上海新国际展览中心召开。届时中外知名展商将为您展示最新的机床工具精品和技术。
中国机床工具工业协会传媒部[2]（2015）在《聚焦CIMT 展品纵览》文中指出DMG MORI携创新的高科技产品亮相CIMT展位号:W1-101此次CIMT 2015展会上,DMG MORI将展示一款全球首秀机床,三款亚洲首秀机床与十二款中国首秀机床DMG MORI将在中国国际机床展上展示33台高科技机床（W1馆101展位）-充分体现DMG MORI在国际机床制造业中的创新领先地位。生产技术方面的亮点是创新的CELOS系统以及全球首秀的NHC 6300卧式加工中心,该机床在天津工厂生产。此外,DMG MORI还将展示三款亚洲首秀机床:SPRINT 2015、DMU 80 eVo FD与DMC 1450 V。另外十二款机床也将首次在中国面世。
薛奎[3]（2012）在《大型装配式凸轮轴数控装配机床的设计与仿真》文中进行了进一步梳理随着当今汽车工业的飞速发展，对发动机零部件的制造技术水平要求越来越高。研发发动机关键零部件的先进制造技术，对提高我国汽车行业的竞争力，推进我国汽车工业的发展具有重大意义。与传统的整体铸造或锻造制坯机械加工方式生产的凸轮轴相比，装配式凸轮轴采用新型组合式设计与制造模式，具有产品重量轻、加工成本低、材料利用合理等优点，对于减轻发动机重量、降低制造成本、提高发动机性能有重要意义，极具市场竞争力和发展潜力，已成为凸轮轴制造技术的发展方向。吉林大学辊锻工艺研究所自主研发的滚花连接技术是装配式凸轮轴的一种新型连接方法。其连接工艺的可行性已通过了连接强度实验的验证。为使该工艺实现产业化，在已有的工艺理论的基础上，设计开发装配式凸轮轴的数控装配机成为滚花工艺应用于生产的关键。因此，本论文主要研究内容是基于装配式凸轮轴的滚花连接技术，对大型装配式凸轮轴数控装配机进行设计。并结合计算机技术，利用CATIA软件，通过创建装配机的电子样机，检测结构及尺寸不合理的零部件，从而改进和修正，达到优化设计、提高可装配性的目的。最终建立无干涉的电子样机，并初步对装配机的典型工作装置进行运动学仿真，模拟其运动过程，检验合理性。本文主要完成工作如下：1．滚花连接机理研究装配式凸轮轴的连接技术决定着其生产工艺及设备。在阐述各种连接方法及种类的基础上，深入研究了滚花连接的机理，并讨论这些方法在装配式凸轮轴生产上应用的可能性。通过凸轮轴压装和扭矩实验，分析了影响装配式凸轮轴的一些因素。2．装配机的总体方案分析及装配流程设计根据滚花连接工艺，对大型装配机进行结构方案分析，并制定了凸轮轴装配流程；在此基础上，对大型装配机的总体结构做出规划设计。3．机械系统设计以合理确定系统功能、提高精度、可靠性和经济性为原则，对大型装配机的悬臂机架、主传动系统、芯轴夹持旋转系统、滚花系统、凸轮回转送料系统进行了结构设计以及相对应的改进，并阐述了各个系统的工作原理及动作流程。4．装配机的三维实体建模、虚拟装配、干涉检测及运动仿真利用CATIA软件设计装配机各零部件的三维模型，完成了整机的虚拟装配；对电子样机模型进行了干涉检查，探索设计过程中可能被忽略的干涉问题，及时对结构设计不合理和尺寸错误的零件进行修正，完成了结构的优化设计；在此基础上，以滚花机构模型为例，在CATIA的DMU KIN平台上对其进行运动仿真，对装配机的进一步设计和改进提供依据。本文关于大型装配式凸轮轴装配机的研究内容，在装配式凸轮轴制造领域有较高的应用价值，对提高凸轮轴加工效率和精度，促进我国发动机行业的技术革新具有重要意义。
乔健[4]（2008）在《装配式凸轮轴连接技术研究及数控装配机研制》文中认为装配式凸轮轴采用新型组合式设计与制造模式,具有重量轻、加工成本低、材料利用合理等优点,对减轻发动机重量、降低制造成本、提高发动机性能有重要意义,已成为凸轮轴制造技术的发展方向。针对装配式凸轮轴球体扩径连接和滚花过盈连接技术进行了数值分析和实验研究,确定最佳工艺参数,从而为基于球体扩径连接和滚花连接的装配式凸轮轴设计与装配设备的研制提供基础数据和有益的参考;进而研究开发装配式凸轮轴数控装配机床。论文主要研究内容如下:提出装配式凸轮轴球体扩径连接技术,通过对球体扩径连接原理进行分析,探索了凸轮和轴体的材料性能参数对扩径连接的影响,并对球体扩径连接过程进行了数值模拟。基于有限元数值模拟和球体扩径连接实验,对影响扩径连接装配载荷和连接强度的各种工艺参数进行分析和较优选择,为扩径连接装配式凸轮轴的生产以及装配设备的设计提供依据。针对装配式凸轮轴新型滚花过盈连接技术,采用数值模拟对滚花过盈装配过程和静力扭转强度进行了系统分析,结合压装、静力扭转和疲劳强度试验,给出了材料、过盈量、连接区长度、滚花齿形及齿厚等参数对压装力和连接强度的影响规律。进行了滚花装配式凸轮轴数控装配机床的研制及改进。在自行研制的数控装配机上对V348进/排气凸轮轴进行了自动化装配工艺试验研究,并完成检测及小批量试制,为装配式凸轮轴的产业化生产奠定了基础。
张圆生[5]（2014）在《采棉机水平摘锭机械制造工艺及技术研究》文中指出作为采棉机的关键零部件，水平摘锭由于易磨损而一到两个采季就需全部更换，因而导致了高昂的使用及维护成本。因此，为使我国采棉完全实现机械化，对采棉机水平摘锭的国产化工艺研究有着极其必要和重要的意义。本文以水平摘锭式采棉机采摘头核心工作部件--水平摘锭为研究对象，在水平摘锭的工作原理、失效形式及原因、毛坯成形方法、机加工工艺路线以及关键部位制造工艺等方面进行了研究，其主要内容如下：（1）分析了水平采棉机摘锭的采摘原理，通过对贵航采棉机一个采摘季后水平摘锭磨损情况的调研，分析了其失效形式及可能导致失效的原因，在基于前人对摘锭材质及表面镀层厚度研究的基础上，结合摘锭工作环境和材料选择原则，确定了摘锭国产化的合理材料——20CrMnTi、25Mn、30Mn、30Mn2，为后续摘锭的工艺研究打下基础。（2）分析了摘锭毛坯的成形方法，以20CrMnTi合金钢材料及两种冷精锻方案为条件，运用Deform-3D对水平摘锭锥齿轮进行了成形过程的有限元分析，分析结果，为实际生产提供一定的理论数据。（3）通过对摘锭特殊结构复杂性及技术要求的分析，拟定了单件小批量及大批量下的机械加工工艺路线。针对单件小批量，通过实验进行了部分关键工序机床设备及工艺装备的选取。（4）对摘锭关键部位制造工艺的研究，以摘锭前端纵向槽为研究对象，分析了其加工质量的影响因素。选择其中的工装夹具影响因素，针对纵向槽进行一种卧式机床专用工装夹具的设计。运用UG对纵向槽进行了多轴数控仿真加工，并最终经后处理生成NC代码，得到了可供参考的工艺数据。希望本文的研究工作，能为我国采棉机的核心部件—摘锭国产化的研究提供一定的理论基础和技术参考。
胡金龙,姜忠兴[6]（1986）在《轻型花键磨床加工超重零件的组装夹具》文中提出 我厂在M8612A轻型花键磨床上磨削如图1所示的钢球研磨机传动主轴时,发现十等分花键部分的重复定位误差大,达0.10毫米之多,不能满足零件的精度要求。经分析,原因有以下两点:
张仕超[7]（2021）在《CRH5万向轴关键零部件的夹具设计及优化》文中提出目前,高速铁路运输因其速度快、运输量大、效率高等优点仍然在我国主要的交通运输方式当中居于核心地位,也因此引起了相关研究者的广泛关注。有别于其它的动车组,CRH5型动车组典型的特征是能够适应高寒、高温、高海拔、强风沙等恶劣的气候,这与西北地区特殊的地理环境有着较高的粘合性。万向轴是CRH5型动车组重要的组成部分,它是将牵引电机产生的驱动力矩传递至齿轮箱的关键支点。由于万向轴需要在不同的工作环境和工况下运行,所以对万向轴的质量要求也往往比较高。这进一步加剧了万向轴的制造难度,再加之万向轴不易于批量化生产,设计与之相匹配的夹具对加强万向轴的适用性至关重要。基于此,本课题针对万向轴关键零部件加工难度大、生产精度高等问题,设计了与加工机床相匹配的夹具,并利用自适应引力搜索算法对夹具进行了布局优化,以期使夹具能够满足实际生产的需要、增进万向轴的工作效率。本文主要研究内容和结论如下:（1）了解夹具的组成机构,以传统的工件夹具装夹作为理论基础,对工件的自由度进行了定义和说明,建立了万向轴关键零部件定位和夹紧原理的模型,借助Solidworks软件设计了万向轴各零部件的三维模型,并完成了万向轴的三维装配;（2）通过分析CRH5动车组万向轴的传动特性,以万向轴各零部件的加工工艺为支撑,设计了与各部件相匹配的机床夹具,并在Solid Works软件中进行了三维设计,并对夹具中各工件的自由度进行了定义,最后对三种夹具的总成进行了说明;（3）在引力搜索算法基本原理的基础上对引力算法进行了改进,并据此提出了自适应引力搜索算法,引入对立学习方法以丰富算法的初始种群,实现将基本引力搜索算法中的静态系数G动态化的处理,利用测试函数对自适应引力搜索算法的准确度进行了验证;接着以工件的变形量和夹紧点的位置作为优化变量,利用有限单元法,在ANAYS中对夹具中不同夹紧点的位置进行仿真分析,借助自适应引力搜索算法的寻优能力,获取最优布局方案。
张子煜[8]（2016）在《汽车减震器活塞杆激光焊接专用设备的设计与研制》文中研究指明随着汽车工业的快速发展,汽车减震器的需求量越来越大。汽车减振器活塞杆作为减震器的重要零部件,对其需求量以及质量的要求也随之上升。为实现轻量化设计的目标,空心活塞杆得到了迅速的发展与应用。焊接作为空心活塞杆制造过程中一个重要的制造环节,焊接工艺直接影响活塞杆的质量。目前焊接方法有很多种,其中应用最多的焊接方法为摩擦焊接,该技术非常成熟并且被广大厂家应用,但是该方法有一些不可避免的缺陷,活塞杆焊接时会产生飞边,需要后续工序进行处理。激光焊接作为一种先进的焊接技术,可以克服摩擦焊接的弊端并且有效地提高焊接质量。激光焊接具有非常广泛的市场前景,与之相适应的专用设备就显得十分重要。目前,针对空心活塞杆激光焊接的自动化专用设备的有关资料暂无报道。本课题研究的汽车减震器活塞杆激光焊接专用设备正是基于这一背景,结合某活塞杆生产厂家所提供的两种规格的活塞杆,应用激光焊接技术解决空心活塞杆的焊接问题。该设备由上料装置与对中装夹装置这两大部分组成,上料装置实现活塞杆的提取与推送功能,对中装夹装置实现活塞杆的对中装夹与同步旋转功能。该设备机械结构采用标准的工业组件,能够有效提高设备的标准化程度。气动卡盘对活塞杆进行装夹,可以快速准确的对活塞杆进行装夹定位;同步带与带轮机构实现左右气动卡盘的同步旋转;滚珠花键轴与直线滑轨相互配合实现车削头的运动功能;气缸推动活塞杆到达各个指定工位;步进电机驱动主轴旋转配合激光头完成焊接工作。设备采用PLC控制系统完成设备各项功能需要以及对工作过程的控制。该设备工作性能良好,具备安全性以及高工作效率,有效地提高了活塞杆焊接生产过程的自动化程度。论文所研究的汽车减震器活塞杆激光焊接专用设备,可以为效率更高、功能更全面的活塞杆焊接设备的研制提供有价值的参考。
常亮[9]（2017）在《全地形双节履带车悬挂系统技术研究》文中研究说明2008年南方雪灾和汶川发生大地震后,中国现有工程设备难以快速或无法直接进入灾区实施救援,延误了一些宝贵的救援时间。我国急需一种在发生自然灾害时能够快速水陆突防进入灾区实施救援的装备。因此研制全地形双节履带车（以下简称“全地形车”）具有十分重要的应用价值。全地形车采用独特的铰接转向技术,两节车身通过铰接机构联接,该核心技术的应用,实现车身的俯仰、蛇形扭动,且双节车身四条履带可实现全时刚性闭锁驱动,近1m宽的轻质橡胶履带,接地比压小于0.03MPa,该车无需准备即可水中浮渡,可在±40℃的环境温度条件下正常工作,综合性能优越,具有极强的环境适应能力及通过性能,可在风、沙、雨、雪等极其恶劣的气候条件下,跨越1m高障碍、跨越2.5m宽壕沟,自由穿行于浅滩、雪地、沼泽、河流、沙漠、山地等各种复杂地形,完成抢险救援、物资运输、特种工程作业等任务。全地形车综合性能优越,突出表现在行动系统的可靠性强,该系统承受着整车的重量,行驶作业时缓和地面对车体的冲击,受力最大最复杂,研制阶段故障率较高,对全地形车行动系统进行研究有着重要的理论意义和经济价值。本文主要研究全地形双节履带车悬挂系统技术研究。论文介绍了双节履带车悬挂系统研究课题来源与背景,并对悬挂系统进行了研究与总结,阐明了双节履带车悬挂系统研究的理论意义与应用价值,重点就悬挂系统关键部件平衡肘做了深入分析研究;用Proe绘制了双节履带车悬挂系统平衡肘三维模型并对其结构组成进行了研究,通过Ansys建立双节履带车悬挂系统核心部件平衡肘和轮毂的垂直、侧向最大载荷工况数学模型,对其与轮辋连接面解析分析,推导出了计算双节履带车应力、位移等受力仿真数据,结合车辆作业实际工况与设计理论数值进行反复迭代,强化车辆可靠性。
王君[10]（2003）在《基于WEB的变速箱零件标准化及图档信息综合管理系统的研究与开发》文中研究说明随着计算机及网络技术的不断发展和Internet／Intranet的广泛应用，开发基于Internet／Intranet的Web应用系统已成为一种新的趋势。本文结合东风汽车变速箱有限公司项目“基于Web的工程图档管理系统”，对Web技术在制造企业的应用进行了探讨，研究了Web技术在工程图档管理和信息管理系统中的应用，并对变速箱零件标准化方法进行了研究，开发了能按产品特性查询图纸的检索系统。技术人员可以工作在统一的Web环境下，完成项目登记、查询、设计、校对、审核工作，初步实现了无纸化设计，并能在网上完成对零件分类、总结、编码等标准化工作。第一章回顾了Web技术和工程图档管理技术的发展概况，指出了Web技术给制造企业的产品设计与管理方式带来的影响，分析了机械制造企业标准化技术在产品设计和制造过程中的重要作用，从而确立了本论文的主要研究内容，并介绍了本论文的课题背景和论文的结构。第二章讨论了系统实现所涉及的若干关键技术，包括Web应用的建模方法、Web数据库访问技术，并对各种访问技术的优缺点进行了对比，详细讨论了最新的ASP.NET技术的页面生成机制。另外，对网页的安全性问题和开发Web应用的ActiveX技术进行了讨论。第三章从系统的需求分析入手，给出整个系统的框架结构和软件支持，最后对整个系统的功能设计进行了说明。第四章在对产品设计与制造中的通用标准化技术介绍后，重点研究了汽车变速箱的产品构成，对常用零件的分类、建库方法进行了研究，并为常用零件引入了标准化编码。在此基础上开发了基于Web的标准化实施平台，通过它可以完成对常用件的标准化工作，形成一个可以按工艺特性查询的产品文件（各类CAD图档）检索系统。第五章对工程图档信息管理子系统进行了详细设计，并介绍了系统中几个主要功能的设计和实现。第六章在讨论机械制造企业工艺装备管理概况的基础上设计了工装信息管理子系统，由于基础数据是整个工装信息管理子系统的核心，基础数据的完整性和一致性是该模块设计的重点，本章主要分析和设计了基础数据中几个关键实体的数据库，介绍了系统实现的管理功能。第七章对本论文研究内容进行了总结，并对今后的工作进行了展望。
二、轻型花键磨床加工超重零件的组装夹具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轻型花键磨床加工超重零件的组装夹具（论文提纲范文）
（3）大型装配式凸轮轴数控装配机床的设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据和意义 |
| 1.1.1 选题依据 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 凸轮轴制造技术 |
| 1.2.1 传统一体式凸轮轴制造技术 |
| 1.2.2 传统一体式凸轮轴存在的问题 |
| 1.2.3 装配式凸轮轴制造技术 |
| 1.2.4 装配式凸轮轴的优点 |
| 1.3 装配式凸轮轴生产现状和国内外发展方向 |
| 1.3.1 装配式凸轮轴生产现状 |
| 1.3.2 装配式凸轮轴的国内外发展方向 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 滚花连接技术的理论基础 |
| 2.1 装配式凸轮轴连接技术及其分类 |
| 2.2 滚花过盈连接技术 |
| 2.2.1 连接机理 |
| 2.2.2 滚花连接的影响因素 |
| 2.3 滚花连接压装实验及其影响因素 |
| 2.3.1 压装实验 |
| 2.3.2 各种因素对压装力的影响 |
| 2.4 滚花连接扭矩实验及其影响因素 |
| 2.4.1 扭矩实验 |
| 2.4.2 各种因素对扭矩强度的影响 |
| 2.5 装配式凸轮轴常用连接技术分析比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 装配式凸轮轴数控装配机的设计 |
| 3.1 装配机总体设计 |
| 3.2 凸轮轴装配流程制订 |
| 3.3 机械系统设计 |
| 3.3.1 机械系统的基本要求 |
| 3.3.2 机械系统的组成 |
| 3.3.3 装配机的结构设计 |
| 3.4 液压系统设计 |
| 3.4.1 液压系统组成 |
| 3.4.2 液压系统工作原理 |
| 3.5 数控系统设计 |
| 3.5.1 数控系统型号选择 |
| 3.5.2 数控系统配置 |
| 3.5.3 数控装配及控制方式确定 |
| 3.6 装配机实物图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 大型装配式凸轮轴数控装配机的优化 |
| 4.1 装配机机架的改进 |
| 4.2 回转工作台上的夹具 |
| 4.3 芯轴夹持机构 |
| 4.4 花键滚挤机构 |
| 4.5 大型装配式凸轮轴数控装配机床的平面布置 |
| 4.6 大型装配式凸轮轴数控装配机生产线 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 装配机的建模、装配及仿真 |
| 5.1 CATIA V5 软件及主要应用模块 |
| 5.1.1 机械设计模块 |
| 5.1.2 分析及仿真模块 |
| 5.1.3 电子样机模块 |
| 5.2 装配机的零件建模 |
| 5.3 装配机的虚拟装配 |
| 5.4 装配机的干涉分析 |
| 5.5 装配机的运动仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（4）装配式凸轮轴连接技术研究及数控装配机研制（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 凸轮轴制造技术现状及发展概况 |
| 1.2.1 传统一体式凸轮轴 |
| 1.2.2 装配式凸轮轴 |
| 1.2.3 装配式凸轮轴关键技术 |
| 1.2.4 国外装配式凸轮轴研究进展及生产技术现状 |
| 1.2.5 国内装配式凸轮轴研究及生产技术现状 |
| 1.3 装配式凸轮轴关键连接技术及发展趋势 |
| 1.3.1 常用连接方法概述 |
| 1.3.2 装配式凸轮轴的主要连接方法 |
| 1.3.3 装配式凸轮轴常用连接方法分析比较 |
| 1.4 选题依据和意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 装配式凸轮轴连接原理 |
| 2.1 球体扩径连接原理 |
| 2.2 滚花过盈连接原理 |
| 2.3 球体扩径连接对连接部件材质要求分析 |
| 2.3.1 凸轮与轴体弹性模量相同 |
| 2.3.2 轴体弹性模量大于凸轮弹性模量 |
| 2.3.3 轴体弹性模量小于凸轮弹性模量 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 球体扩径数值模拟及工艺参数分析 |
| 3.1 有限元模型建立及关键技术处理 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 材料模型 |
| 3.1.3 边界条件处理 |
| 3.2 球体扩径连接过程分析 |
| 3.2.1 等效应力分析 |
| 3.2.2 轴体和凸轮接触压力分析 |
| 3.2.3 轴体变形分析 |
| 3.3 球体扩径连接影响因素分析 |
| 3.3.1 凸轮和轴体材料组合的影响 |
| 3.3.2 轴体壁厚的影响 |
| 3.3.3 球体过盈量的影响 |
| 3.3.4 凸轮与轴体的初始间隙的影响 |
| 3.3.5 凸轮宽度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 滚花过盈装配工艺参数分析 |
| 4.1 模型建立及技术问题处理 |
| 4.1.1 模型建立 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 边界约束条件 |
| 4.1.4 边界接触摩擦 |
| 4.2 装配过程及影响因素分析 |
| 4.2.1 材料的影响 |
| 4.2.2 滚花连接区长度的影响 |
| 4.2.3 过盈量的影响 |
| 4.2.4 滚花齿形的影响 |
| 4.2.5 齿间距的影响 |
| 4.2.6 其它影响因素 |
| 4.3 滚花连接静扭模拟分析 |
| 4.3.1 边界约束条件确定 |
| 4.3.2 静扭分析 |
| 4.4 静扭强度影响因素分析 |
| 4.4.1 材料的影响 |
| 4.4.2 滚花连接区长度影响 |
| 4.4.3 装配过盈量的影响 |
| 4.4.4 齿形的影响 |
| 4.4.5 齿间距的影响 |
| 4.4.6 轴体直径的影响 |
| 4.5 滚花过盈连接工艺参数优化 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章凸轮轴连接实验研究及工艺参数确定 |
| 5.1 球体扩径连接实验研究 |
| 5.1.1 扩径连接实验 |
| 5.1.2 静扭强度实验 |
| 5.1.3 实验结果与有限元模拟结果比较 |
| 5.1.4 主要工艺参数确定 |
| 5.2 滚花过盈连接实验研究 |
| 5.2.1 装配实验 |
| 5.2.2 静扭强度实验 |
| 5.2.3 疲劳强度实验 |
| 5.2.4 实验结果与模拟结果比较 |
| 5.2.5 主要工艺参数确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章装配式凸轮轴数控装配机研制及改进 |
| 6.1 装配机总体设计 |
| 6.2 凸轮轴装配流程制订 |
| 6.3 机械系统设计 |
| 6.3.1 对机械系统基本要求 |
| 6.3.2 机械系统的组成 |
| 6.3.3 装配机结构设计 |
| 6.4 液压系统设计 |
| 6.5 数控系统设计 |
| 6.5.1 数控系统型号选择 |
| 6.5.2 数控系统配置 |
| 6.5.3 数控装配机控制方式初步确定 |
| 6.6 数控装配机的制造 |
| 6.7 装配机结构改进—悬臂式装配机 |
| 6.7.1 机架结构选择 |
| 6.7.2 传动系统的改进与完善 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 凸轮轴自动化装配工艺试验研究 |
| 7.1 V348 进/排气凸轮轴装配流程 |
| 7.2 滚花过盈连接参数确定 |
| 7.2.1 实验材料及尺寸 |
| 7.2.2 装配实验与静扭强度实验 |
| 7.2.3 实验结果及参数选取 |
| 7.3 凸轮轴自动化装配及检测 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻博期间发表的学术论文及其他成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（5）采棉机水平摘锭机械制造工艺及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究的目的意义 |
| 1.3 采棉机摘锭研究现状及发展 |
| 1.3.1 国外研究现状及发展 |
| 1.3.2 国内研究现状及发展 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 水平摘锭失效分析与选材 |
| 2.1 水平摘锭的采摘原理 |
| 2.2 水平摘锭杆折断失效分析 |
| 2.3 水平摘锭摘锭钩齿折断失效分析 |
| 2.4 水平摘锭锥齿轮齿面磨损及点蚀失效分析 |
| 2.5 水平摘锭的材料选取 |
| 2.5.1 水平摘锭材料的选择种类 |
| 2.5.2 水平摘锭材料选择遵循的原则 |
| 2.5.3 水平摘锭毛坯可选材料 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 水平摘锭毛坯成形方法研究 |
| 3.1 塑性成形过程研究 |
| 3.2 弹（刚）塑性有限元法简介 |
| 3.3 有限元软件 Deform-3D 介绍 |
| 3.4 水平摘锭直齿锥齿轮几何模型的建立 |
| 3.4.1 下凸模设计 |
| 3.4.2 上凸模设计 |
| 3.5 水平摘锭直齿锥齿轮有限元分析模型的建立 |
| 3.5.1 坯料基本参数的确定 |
| 3.5.2 成形工艺参数的选取 |
| 3.5.3 冷精锻工艺方案的选择 |
| 3.6 水平摘锭直齿锥齿轮冷精锻成形过程有限元模拟 |
| 3.6.1 方案一与方案二填充效果对比及分析 |
| 3.6.2 方案一与方案二成形载荷对比及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 水平摘锭的机械加工工艺研究 |
| 4.1 水平摘锭的结构分析 |
| 4.2 水平摘锭的材料及毛坯分析 |
| 4.3 水平摘锭单件小批量加工工艺分析 |
| 4.3.1 确定毛坯的制造形成 |
| 4.3.2 粗精基准的选择 |
| 4.3.3 拟定摘锭工艺路线 |
| 4.3.4 部分关键工序机床设备及工艺装备的选用 |
| 4.4 水平摘锭大批量加工工艺分析 |
| 4.4.1 拟定摘锭工艺路线 |
| 4.4.2 主要工艺装备的选用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 水平摘锭关键部位制造工艺研究 |
| 5.1 钩齿部位纵向槽加工质量研究 |
| 5.1.1 加工质量影响因素 |
| 5.1.2 保证及提高加工质量的主要方法 |
| 5.2 钩齿部位纵向槽工装夹具设计 |
| 5.2.1 明确夹具设计要求 |
| 5.2.2 拟定夹具结构方案及绘制夹具总图 |
| 5.2.3 夹具关键零件三维建模及装配图 |
| 5.2.4 摘锭钩齿部位纵向槽工装夹具实施方式 |
| 5.3 基于 UG 的摘锭纵向槽的数控仿真加工 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 石河子大学硕士研究生学位论文导师评阅表 |
（7）CRH5万向轴关键零部件的夹具设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 CRH5万向轴夹具优化设计的国内外研究现状 |
| 1.2.1 CRH5动车组的介绍 |
| 1.2.2 夹具设计的研究现状 |
| 1.2.3 夹具布局优化的研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 论文结构 |
| 2 CRH5动车组及万向轴的概述 |
| 2.1 CRH5动车组及传动系统的简介 |
| 2.1.1 CRH5动车组的介绍 |
| 2.1.2 CRH5动车组传动系统的基本组成 |
| 2.2 CRH5万向轴的介绍 |
| 2.2.1 万向轴的基本组成与结构 |
| 2.2.2 万向轴的功能及传动特点 |
| 2.2.3 万向轴的组成与装配关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 夹具的概述和定位夹紧原理 |
| 3.1 夹具的概述 |
| 3.1.1 夹具的作用 |
| 3.1.2 夹具的分类 |
| 3.1.3 机床夹具的组成 |
| 3.2 定位夹紧原理的概述 |
| 3.2.1 工件自由度的定义 |
| 3.2.2 工件的定位原理 |
| 3.2.3 工件的夹紧原理 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 CRH5动车组万向轴关键零部件的夹具设计 |
| 4.1 突缘叉十字轴孔钻床夹具的设计 |
| 4.1.1 夹具中各元件的设计 |
| 4.1.2 工件自由度的定义和夹具的总成 |
| 4.2 滑动叉镗铣多用途夹具的设计 |
| 4.2.1 夹具中各元件的设计 |
| 4.2.2 工件自由度的定义和夹具的总成 |
| 4.3 滑动叉钻床夹具的设计 |
| 4.3.1 夹具中各元件的设计 |
| 4.3.2 工件自由度的定义和夹具的总成 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 自适应引力搜索算法的夹具布局优化 |
| 5.1 自适应引力搜索算法 |
| 5.1.1 引力搜索算法的描述 |
| 5.1.2 引力搜索算法的改进 |
| 5.1.3 引力搜索算法的数值试验与分析 |
| 5.2 自适应引力搜索算法的布局优化 |
| 5.2.1 钻床的数据参数 |
| 5.2.2 优化变量的建模及优化方法 |
| 5.2.3 滑动叉钻床夹具的布局优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）汽车减震器活塞杆激光焊接专用设备的设计与研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 国内外减震器活塞杆焊接发展现状 |
| 1.2 激光焊接技术 |
| 1.2.1 激光器的分类 |
| 1.2.2 激光焊接技术 |
| 1.2.3 激光焊接在汽车领域应用 |
| 1.3 自动化激光焊接专用设备 |
| 1.3.1 焊接工装夹具 |
| 1.3.2 激光焊接设备 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 汽车减震器活塞杆激光焊接专用设备总体方案设计 |
| 2.1 活塞杆焊接工艺流程简介 |
| 2.1.1 活塞杆规格 |
| 2.1.2 活塞杆摩擦焊接工作流程 |
| 2.1.3 活塞杆激光焊接工作流程 |
| 2.2 设备的性能要求 |
| 2.3 设备的设计过程 |
| 2.4 设备的组成及工作流程 |
| 2.5 活塞杆焊接工作效率 |
| 2.5.1 活塞杆摩擦焊接工作效率 |
| 2.5.2 活塞杆激光焊接工作效率 |
| 2.6 设备关键功能的实现方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 汽车减振器活塞杆激光焊接专用设备结构设计 |
| 3.1 实验装置设计 |
| 3.2 专用设备总体设计 |
| 3.3 上料装置设计 |
| 3.3.1 上料机构 |
| 3.3.2 推料机构 |
| 3.4 对中装夹装置 |
| 3.4.1 对中装夹机构 |
| 3.4.2 同步机构 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 汽车减振器活塞杆激光焊接专用设备气动系统设计 |
| 4.1 气动系统特点 |
| 4.2 气动元件选择 |
| 4.3 气动系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 附录 汽车减震器活塞杆激光焊接专用设备装配图 |
（9）全地形双节履带车悬挂系统技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 悬挂系统技术研究的目的及意义 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 数字化研发与制造 |
| 2.1 数字化装备制造 |
| 2.1.1 中国制造 2025 |
| 2.1.2 新军事斗争形势下的装备制造 |
| 2.1.3 数字化制造 |
| 2.2 数字化研发技术 |
| 2.2.1 数字化研发体系 |
| 2.2.2 多维仿真 |
| 2.2.3 快速成型 |
| 2.3 敏捷制造 |
| 2.3.1 多学科集成与优化 |
| 2.3.2 MBD的概念 |
| 2.3.3 基于模型的系统工程（MBSE）建设 |
| 2.3.4 数字化制造系统 |
| 2.4 知识传递 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 全地形双节履带车悬挂系统的研究 |
| 3.1 悬挂系统的研究内容 |
| 3.1.1 悬挂系统的研究方法 |
| 3.1.2 悬挂系统模型建立方法 |
| 3.2 悬挂系统扭杆弹簧研究 |
| 3.2.1 扭杆弹簧基本数据 |
| 3.2.2 扭杆弹簧工作长度的计算 |
| 3.2.3 扭杆强度计算 |
| 3.2.4 前车各位置计算 |
| 3.2.5 后车计算 |
| 3.2.6 固有振动周期和频率 |
| 3.2.7 空载计算 |
| 3.2.8 全地形双节履带车扭杆弹簧主要工艺 |
| 3.3 悬挂系统平衡肘的研究 |
| 3.3.1 悬挂系统L平衡肘特性 |
| 3.3.2 全地形双节履带车平衡肘设计 |
| 3.3.3 全地形双节履带车平衡肘主要工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 全地形双节履带车平衡肘仿真研究 |
| 4.1 计算目的 |
| 4.2 计算内容与计算环境 |
| 4.2.1 计算内容 |
| 4.2.2 计算环境 |
| 4.3 模型建立 |
| 4.3.1 几何模型 |
| 4.3.2 有限元网格模型 |
| 4.3.3 主要参数 |
| 4.4 定位、载荷与约束 |
| 4.4.1 模具及定位 |
| 4.4.2 平衡肘模型载荷与约束 |
| 4.4.3 轮辋模型载荷与约束 |
| 4.5 计算结果 |
| 4.5.1 平衡肘计算结果 |
| 4.5.2 轮辋计算结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）基于WEB的变速箱零件标准化及图档信息综合管理系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 Web技术及发展 |
| 1.1.1 Web技术的起源和基本概念 |
| 1.1.2 企业Intranet |
| 1.1.3 开发Web应用的若干关键技术 |
| 1.2 基于网络的产品设计及管理 |
| 1.2.1 我国制造企业中产品设计及管理问题 |
| 1.2.2 产品数据管理技术的发展和趋势 |
| 1.3 标准化工作在产品设计中的地位和影响 |
| 1.3.1 基本概念 |
| 1.3.2 企业标准化的作用 |
| 1.3.3 标准化在产品设计、制造过程中的重要作用 |
| 1.4 课题的背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 基于Web的信息管理系统的若干关键技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于UML的Web应用系统建模方法研究 |
| 2.2.1 UML扩展机制 |
| 2.2.2 Web应用建模 |
| 2.3 Web数据库访问技术研究 |
| 2.3.1 几种数据库访问技术 |
| 2.3.2 几种数据库访问技术的比较 |
| 2.4 ASP.NET页面生成机制 |
| 2.4.1 Web窗体的组件 |
| 2.4.2 窗体文件结构 |
| 2.4.3 Web窗体页的处理 |
| 2.4.4 ASP.NET的Page类 |
| 2.5 Web应用安全技术的研究 |
| 2.5.1 Web应用程序自身的缺陷 |
| 2.5.2 用户身份的验证和用户权限的控制 |
| 2.5.3 页面的验证 |
| 2.6 ActiveX组件技术 |
| 2.6.1 ActiveX的相关概念 |
| 2.6.2 Delphi中的ActiveForm技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析及功能设计 |
| 3.1 系统需求分析及开发策略 |
| 3.1.1 现状分析 |
| 3.1.2 系统需求分析 |
| 3.1.3 系统开发策略 |
| 3.2 系统设计 |
| 3.2.1 系统的体系结构 |
| 3.2.2 系统采用的软件支持 |
| 3.3 系统的功能设计 |
| 3.3.1 制造部网站的设计 |
| 3.3.2 用户管理 |
| 3.3.3 图档信息综合管理 |
| 3.3.4 零件标准化平台 |
| 3.3.5 工装信息管理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车变速箱零件标准化研究及基于Web的标准化平台的开发 |
| 4.1 产品设计开发和制造过程中的标准化技术概述 |
| 4.1.1 几种标准化技术介绍 |
| 4.1.2 产品标准化、工艺标准化、工艺装备标准化的协调与统一 |
| 4.2 产品标准化的内容和步骤 |
| 4.2.1 产品标准化的内容 |
| 4.2.2 产品标准化的步骤 |
| 4.3 东风汽车变速箱有限公司产品构成及标准化方法研究 |
| 4.3.1 汽车变速箱零件标准化方法概述 |
| 4.3.2 汽车变速箱常用零部件分类 |
| 4.3.3 变速箱第一轴产品标准化过程与应用 |
| 4.4 基于Web的标准化实施平台的设计与实现 |
| 4.4.1 功能设计 |
| 4.4.2 数据库的设计与创建 |
| 4.4.3 零件特性值的录入与查询 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于Web的图档信息管理子系统的设计与实现 |
| 5.1 工程图档管理系统的组成与功能 |
| 5.1.1 EDM系统的组成 |
| 5.1.2 EDM系统的主要功能 |
| 5.2 图档信息管理子系统的设计 |
| 5.2.1 功能设计 |
| 5.2.2 系统建模 |
| 5.3 若干关键功能的具体实现 |
| 5.3.1 CAD文件上传、下载与浏览 |
| 5.3.2 邮件管理 |
| 5.3.3 工装图纸的管理 |
| 5.3.4 项目及任务流程管理 |
| 5.3.5 变速箱产品工艺路线及工艺文件管理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于Web的工装信息管理子系统的设计与实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 机械制造企业工艺装备系统的分析 |
| 6.2.1 工艺装备的定义 |
| 6.2.2 机械制造工艺装备设计、制造、管理的组织 |
| 6.2.3 计算机辅助工装系统的功能要求 |
| 6.3 东风汽车变速箱有限公司工艺装备管理的现状与对策 |
| 6.3.1 工具清单在工艺装备管理流程中的作用 |
| 6.3.2 系统流程设计 |
| 6.3.3 工装信息管理子系统的功能需求分析 |
| 6.4 工装信息管理子系统的数据库设计 |
| 6.5 工装信息管理子系统的功能设计 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 用户使用报告 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和参加的科研项目 |
| 致谢 |
四、轻型花键磨床加工超重零件的组装夹具（论文参考文献）
- [1]CCMT2016展品预览（2）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2016(01)
- [2]聚焦CIMT 展品纵览[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2015(02)
- [3]大型装配式凸轮轴数控装配机床的设计与仿真[D]. 薛奎. 吉林大学, 2012(09)
- [4]装配式凸轮轴连接技术研究及数控装配机研制[D]. 乔健. 吉林大学, 2008(11)
- [5]采棉机水平摘锭机械制造工艺及技术研究[D]. 张圆生. 石河子大学, 2014(03)
- [6]轻型花键磨床加工超重零件的组装夹具[J]. 胡金龙,姜忠兴. 装备机械, 1986(01)
- [7]CRH5万向轴关键零部件的夹具设计及优化[D]. 张仕超. 兰州交通大学, 2021
- [8]汽车减震器活塞杆激光焊接专用设备的设计与研制[D]. 张子煜. 辽宁工业大学, 2016(07)
- [9]全地形双节履带车悬挂系统技术研究[D]. 常亮. 哈尔滨工程大学, 2017(06)
- [10]基于WEB的变速箱零件标准化及图档信息综合管理系统的研究与开发[D]. 王君. 浙江大学, 2003(01)