一、降低涂料中游离TDI含量的技术途径（论文文献综述）
陈雨[1]（2020）在《用于亮光木器漆无毒级低粘度TDI三聚体固化剂的制备及应用研究》文中指出甲苯二异氰酸酯（TDI）三聚体固化剂可作为异氰酸酯组份添加,搭配主漆组份应用于聚氨酯双组份涂料中,添加后能够改善漆膜干燥速率并起到提高漆膜硬度与耐磨性质等性能。目前国内厂家生产的TDI三聚体产品普遍存在游离单体含量高、相容性差等特点,而如今市场供应的TDI固化剂大多是进口或将其复配再包装的产品,生产成本比化学合成法有显着的增加。由此本文旨在对能够满足市售标准的TDI三聚体固化剂进行产品研发,并对施工应用进行研究,具体工作如下:第一,通过选用不同催化剂得到的固化剂产品指标进行对比,筛选出最合适的催化剂。其结果表明:通过Mannich方法合成的叔胺类催化剂应用于三聚反应时,合成的产品指标最优,相同条件下,在NCO转化率达到65%时,产品TDI游离值可达到2.01%,粘度达到325cp。第二,在使用该催化剂的基础上,对TDI三聚体合成条件进行探究。其结果表明:通过控制减缓三聚反应速率的条件,并在反应过程中提高体系的固含有利于得到更低TDI游离值和粘度的产品,而适当降低温度、减少催化剂投入量、增加催化剂投入次数有利于控制并减缓三聚反应速率,提高反应体系固含有助于提高合成过程中TDI单体的利用率和促进低聚物生成。第三,掌握反应条件规律后,对合成工艺进行进一步优化。其结果表明:优化后的工艺为采用5%的十八醇改性,控制反应温度50℃,催化剂单次添加量0.06%,阶段固含递减8%,每阶段间隔75min,T-100在第4阶段补加,其用量占TDI总量的30%。得到产品的NCO值为7.48%、粘度为235cp,容忍度为3.57,TDI游离值为0.35%。第四,对最佳条件下合成的固化剂与市售固化剂进行施工应用对比。其结果表明自合成固化剂在产品指标、贮存稳定性和漆膜性能上能够达到市售标准,产品具有一定竞争力。
胡天科[2]（2019）在《无毒级哑光TDI三聚体的合成及应用研究》文中指出TDI三聚体固化剂因其优异的性能而运用于双组份聚氨酯涂料,虽然市场上种类繁多,但国内的产品普遍存在各类问题,大多性能优良产品来自国外,价格昂贵。因此本文旨在研发一款性能较好的无毒级哑光TDI三聚体,针对催化剂、改性剂、合成配方与工艺以及配漆性能作了研究,具体的工作如下:首先用最简单的合成配方探究了不同的催化剂的种类、用量及反应温度下对应的催化活性,发现DMP-30催化速率最平稳,TDBA前5个小时催化活性最好后期反应活性较弱,且DMP-30在80℃条件下添加0.45 wt%的量,TDBA在70℃条件下添加0.30 wt%的量时,产物平均分子量和游离TDI单体含量更低;探究了不同改性醇对产物容忍度的影响,发现正十二醇按照NCO与OH摩尔比为18投入反应改性时,TDI三聚体容忍度最高。然后对合成配方进行了优化,采用DMP-30与TDBA复配催化剂,控制反应前五小时70℃后升温至80℃,待NCO含量降至12%再加入十二醇改性,并利用正交实验找到DMP-30添加0.23 wt%与TDBA添加0.17 wt%复配且第一阶段反应5 h时,产品有最佳指标。以最佳工艺方案制备的产物其指标为NCO值8.07%,固含量51.25%、容忍度2.56、粘度1260 cp、游离TDI单体含量0.40%,符合无毒哑光TDI三聚体的要求。将自合成TDI三聚体与同类型产品拜耳L1351、三井D268进行了应用性能对比,发现基础物化指标基本一致且都有良好的储存稳定性。对比研究了这三款不同TDI三聚体不同用量时对漆膜性能的影响,发现它们都能显着提高漆膜性能并且每个指标有着相似的变化规律,在干燥速度与硬度上达到了同一水平,但柔韧性与光泽度上稍有不足。而且当TDI三聚体加入量30%时,自合成TDI三聚体与L1351、D268所制漆膜性能相当。另外也对比研究了自合成产品与外加消光粉对涂膜性能的影响,发现其消光性能略好于外加消光粉的漆膜实现自消光,除了漆膜手感上有待改善外,在柔韧性和清晰度上优势明显,综合性能表现良好。
王旭[3]（2018）在《硬脂酸型聚氨酯涂料的合成及性能研究》文中指出固化剂作为聚氨酯涂料的重要组成成分,对涂料的机械性能、耐热性、耐水性、耐腐蚀性等都有很大影响,因此具有重要的研究意义。但随着石油等不可再生资源的短缺和日益增加的环境问题,追求绿色环保的可持续发展成为当今社会研究的方向。本论文以此研究方向为基础,选用生物质衣康酸（IA）和天然植物油亚油酸（LA）为主要原料,从根源上取代了部分石油基聚合物。主要利用羟基化反应和酯化缩聚反应分别制备了硬脂酸型聚氨酯固化剂和不饱和聚酯,并应用到双组分聚氨酯涂料中,对膜性能进行探究。9,10,12,13-四羟基硬脂酸（THSA）是将LA和甲酸经H2O2氧化水解制得,此中间产物再进一步与多异氰酸酯合成硬脂酸型聚氨酯固化剂（THSA-TDI型固化剂和THSA-HDI型固化剂）。主要探究了反应时间、反应温度、原料摩尔比和异氰酸酯种类对固化剂NCO含量、黏度和热性能的影响,并通过FT-IR对两种固化剂的结构进行了表征。研究表明,THSA-TDI型固化剂适宜反应条件:N2保护,nTDI:n THSA=2.5:1,恒温50℃缓慢滴加TDI,后升温至70℃继续反应2 h,冷却密封保存;THSA-HDI型固化剂适宜反应条件:N2保护,nHDI:nTHSA=2:1,恒温50℃缓慢滴加HDI,后升温至70℃继续反应2 h,冷却密封保存。然后分别考察并比较了两种固化剂的NCO含量、黏度、固含量、储存时间、色泽及状态和热性能。结果表明:THSA-TDI型固化剂NCO含量较低,黏度较大,易黄变,耐热性有限,储存时间较短;THSA-HDI型固化剂NCO含量相比较高,黏度较小,不易黄变,耐热性好,储存时间相比较长。通过混合二元酸和二元醇的酯化缩聚反应,将IA、丁二酸（SA）和乙二醇（EG）同时引入到聚酯结构中,制备出端羟基聚衣康酸丁二酸乙二醇酯（PEIS）,并通过甲醇-水溶剂萃取对PEIS粗产品进行提纯。通过探究酯化温度、酯化时间、缩聚温度、催化剂种类和二元酸摩尔比,得出最适宜的合成条件:nIA:nSA:nEG=2:1:3.75,N2保护下,催化剂为对甲苯磺酸,阻聚剂为对苯二酚,酯化温度为140℃,反应7h;缩聚阶段在真空度0.1 MPa的条件下,温度为170℃,反应4 h。并通过FT-IR和1H-NMR分析产物结构,GPC研究产物数均分子质量,TG研究产物热性能。此条件下合成出的PEIS的酸值为21.5 mgKOH·g-1,羟值为87.68 mgKOH·g-1,分子量分布集中,数均分子量为2067,耐热性也明显提高。将硬脂酸型聚氨酯固化剂用于制备涂料,分别与自制聚酯PEIS和工业品聚醚DL2000D混合,室温下交联固化成膜。主要探究了两组分NCO/OH摩尔比对成膜的机械性能和热性能的影响,并结合SEM分析观察其表观形态。得出结论:聚酯PEIS与THSA-TDI型固化剂混合涂料存在易收缩的缺陷,聚醚DL2000D与THSA-HDI型固化剂混合涂料慢干不适合应用,聚酯PEIS与THSA-HDI固化剂混合涂料（PEIS-PU涂料）和聚醚DL2000D与THSA-TDI固化剂混合涂料（DL2000D-PU涂料）性能较好。两种涂料随NCO/OH摩尔比的减小,干燥时间逐渐延长,硬度随之减小,冲击强度呈现先增大后保持稳定的趋势,拉伸强度减小而断裂伸长率增大;SEM分析可知两组分混溶性好,结构致密。热性能分析PEIS-PU涂料耐热性要优于DL2000D-PU涂料,DL2000D-PU涂料耐寒性更好。
许江菱,钟晓萍,朱永茂,杨小云,王文浩,刘勇,李汾,刘菁,李丽娟,刘小峯,邹林,陈红[4]（2017）在《2015～2016年世界塑料工业进展》文中研究说明收集了2015年7月2016年6月世界塑料工业的相关资料,介绍了20152016年世界塑料工业的发展情况,提供了世界塑料产量、消费量及全球各类树脂的需求量及产能情况。按通用热塑性树脂（聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯及苯乙烯系共聚物）,工程塑料（尼龙、聚碳酸酯、热塑性聚酯）,特种工程塑料（聚苯硫醚、聚醚砜、聚芳醚酮、液晶聚合物）,通用热固性树脂（酚醛树脂、聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂）不同品种的顺序,对树脂的产量、消费量、供需状况及合成工艺、产品应用开发、树脂品种的延伸及应用的进一步扩展等技术作了详细介绍。
廖启武[5]（2016）在《碳酸酯系溶剂体系下TDI-TMP的固化剂合成》文中提出研究了在碳酸酯体系下,TDI-TMP加成物合成过程中m（TDI）/m（TMP）、反应温度和保温温度、反应时间、不同降低游离TDI的方法对产物性能的影响。试验表明,TDI与TMP质量比至少在3.5以上、3.89左右适宜,反应温度60℃左右、保温温度70℃,总反应时间34 h左右,固含量在60%65%为宜。
王勃,薛金强,张少奎[6]（2016）在《国内降低聚氨酯涂料中游离异氰酸酯含量技术研究进展》文中认为简要介绍聚氨酯涂料中游离异氰酸酯的性质、危害和检测方法,重点描述国内降低聚氨酯涂料中游离异氰酸酯含量的技术进展。针对聚氨酯涂料在国内发展现状,对未来去除游离异氰酸酯技术的发展作了简单展望。
杨斯伦,雷波,刘志刚,张巨生[7]（2012）在《低游离甲苯二异氰酸酯（TDI）的聚氨酯固化剂合成研究》文中研究指明使用催化聚合法合成了无害、低游离甲苯二异氰酸酯（TDI）的聚氨酯固化剂;并且通过正交试验确定了催化过程的最优反应条件。测试结果表明:W2030-低分子醇混合体系加入反应体系后,明显降低了预聚体中的游离TDI含量。在最优条件下合成的固化剂中的TDI残留量均低于0.5%;同时还通过动力学计算了催化聚合体系的活化能,并与TDI-TMP反应体系活化能作了比较,得出的结果表明TDI-W2030-低分子醇混合体系相对于TMP-TDI反应体系有较低的活化能,有利于制备低游离TDI的固化剂。
谭卉文[8]（2012）在《高固含、无毒级聚氨酯固化剂的产业化及其应用》文中研究表明甲苯二异氰酸酯（TDI）和三羟甲基丙烷（TMP）加成反应生成的聚氨酯固化剂以其优良的性能在双组分聚氨酯涂料中广泛应用，固化剂中的游离单体TDI是巨毒物质，必须尽量除去。本文围绕着高固体含量、高NCO基含量、低游离TDI含量、高应用性能固化剂产品的产业化进行一系列的工作。具体内容包括产业化生产线的设计、安装与设备工艺的优化改改进、分离游离TDI的工艺研究、产品的技术指标分析和应用性能分析等。本文对年产10000吨无毒级聚氨酯固化剂的产业化生产线进行了工艺设计，基本确定了产业化生产线所需主体设备和管道的尺寸。设计结果表面：脱水罐大小为4m3、反应釜为18m3、中间产品罐为20m3、兑稀罐为6m3、一级冷凝器换热面积为5.22m2、冷冻水流量为87.4kg/min、二级冷凝器换热面积为3.55m2、冷冻水流量为59.47kg/min；整个生产线每天消耗蒸汽量为9392.8kg。探讨了二级分离柱分离工艺对产品质量的影响，结果表明最优进料速率为30kg·min-1，最佳二级蒸馏温度为190℃，较优的二级分离真空度为60Pa，较理想的刮板转速为180r/min。在产业化生产中引进了自动化控制程序，解决了人工成本过高、进料不稳定等问题；对分离柱和刮板进行了改造，解决了分离柱底部出口易堵塞和刮板易卡死的问题；对反应釜降温管道进行了改造，解决了夏天滴加温度难以控制的问题；在真空机组后添置了冷凝器回收溶剂，使回收溶剂回收率从98.24%提高到99.78%；对蒸汽管道进行了回收凝结水改造，年节省成本约60W。将自产固化剂G21M与与其他同类固化剂进行了指标对比、存放稳定性对比、配漆喷板对比，结果表明自产G21M与拜耳L75各项技术指标均非常接近，都有着低游离TDI、高固含和高有效NCO值的优点，存放稳定性良好，各项指标都优于其他催化法制得的同类固化剂。G21M与L75在各项配漆性能上基本无差异，它们在相容性、光泽度、丰满度上均优于其他固化剂，但在硬度和干燥速率上都比其他固化剂要稍差。提出了W950M与G21M按20：80的比例混合使用配制清漆，所得漆膜综合性能最为优异。经过以上工作，高固含、无毒级聚氨酯固化剂产业化生产线已经初步实现了连续、稳定、低成本地生产出技术指标及应用性能合格的产品。
雷鸣[9]（2012）在《无毒级TDI-TMP型聚氨酯固化剂工程放大研究》文中研究表明在中试的基础上进行5000吨/年TDI-TMP型聚氨酯无毒固化剂生产线的工艺设计。确定了生产线的工艺流程,计算了生产线中的一些工艺参数。计算结果表明:一级薄膜蒸发器冷凝器的换热面积为2.66 m2,冷却水流量为2.56 m3/h,二级薄膜蒸发器冷凝器的换热面积为2.1 m2,冷却水流量为2.1 m3/h,大生产线每小时所需量为要的蒸汽量为1123.4 kg。
张鑫芳[10]（2012）在《HDI缩二脲固化剂的合成及反应机理》文中提出HDI（六亚甲基二异氰酸酯）缩二脲作为脂肪族聚氨酯固化剂，具备良好的耐候性，与多元醇或醋酸丁酯等溶剂良好的相容性，与含多元醇的聚合物固化后良好的耐溶剂性能，广泛用作高档涂料、粘合剂和弹性体。在前人研究的基础上，对HDI缩二脲的合成与表征进行了研究，主要包括以下几个方面：1.与传统本体聚合两步控温法比较，本体聚合一步控温法得到的HDI缩二脲固化剂白色不溶聚脲量较少。引入的高沸点极性非质子溶剂丙二醇甲基醚醋酸酯（PMA），能稳定存在于反应体系并改善HDI和水的相容性，完全抑制白色不溶聚脲的产生。具体如下：一步控温法反应温度为130℃、反应体系内一次性加入占总反应物用量10%的溶剂、水在2小时内滴完时，能得到综合效果最佳：无聚脲、澄清透明、HDI缩二脲质量分数为44.28%（脱除游离HDI算法）、缩二脲基相对含量达到11.03的HDI缩二脲固化剂。2.结合化学滴定法、气相色谱法（GC）、核磁共振法（1H-NMR）、凝胶渗透色谱（GPC）和质谱（MS）等化学分析方法，讨论了本体聚合时温度对HDI和水化学反应、对HDI缩二脲固化剂结构的影响。化学滴定法、气相色谱法和核磁共振法联合测试结果表明：在一定温度范围内，升高温度，HDI和水反应速率增加，HDI转化率增加，缩二脲基的相对含量增大。GPC结果表明：HDI和水的三步主反应以及副反应有着各自的化学反应活化能，而且在体系内是并列发生的；温度从120oC升高至130oC，四聚体和五聚体的含量增加；当温度从130oC升高至160oC时，HDI缩二脲、四聚体和五聚体的含量基本不变，脲基二异氰酸酯的含量增加。质谱分析结果表明：反应体系内既发生了产物分子量为142，310和478的主反应，还发生了产物分子量为284，452，620和788的副反应。对TDI三聚体的合成工艺进行了研究，考察了催化剂的种类，用量，反应温度及醇改性时NCO/OH值对TDI三聚体的-NCO质量分数和游离TDI的含量的影响，结果表明：固含量设计值为50%，反应温度为60℃，催化剂2,4,6-三（二甲胺基甲基）苯酚（DMP-30）用量为TDI用量的0.5%，丁醇改性NCO/OH摩尔比为11时，可以得到游离TDI较低（0.69%），-NCO质量分数较高（8.48%）的产品。
二、降低涂料中游离TDI含量的技术途径（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、降低涂料中游离TDI含量的技术途径（论文提纲范文）
（1）用于亮光木器漆无毒级低粘度TDI三聚体固化剂的制备及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 聚氨酯涂料概述 |
| 1.2.1 聚氨酯涂料特性 |
| 1.2.2 聚氨酯涂料分类 |
| 1.2.3 双组份聚氨酯涂料 |
| 1.3 异氰酸酯化学 |
| 1.3.1 异氰酸酯与活泼氢化合物反应 |
| 1.3.1.1 异氰酸酯与羟基反应 |
| 1.3.1.2 异氰酸酯与胺反应 |
| 1.3.1.3 异氰酸酯与水反应 |
| 1.3.1.4 异氰酸酯与羧酸反应 |
| 1.3.2 异氰酸酯自聚反应 |
| 1.3.2.1 异氰酸酯二聚反应 |
| 1.3.2.2 异氰酸酯三聚反应 |
| 1.3.2.3 异氰酸酯均聚反应 |
| 1.4 甲苯二异氰酸酯三聚催化反应 |
| 1.4.1 甲苯二异氰酸酯三聚反应机理 |
| 1.4.2 甲苯二异氰酸酯三聚反应催化剂 |
| 1.4.2.1 叔胺类催化剂 |
| 1.4.2.2 季铵类催化剂 |
| 1.4.2.3 金属类催化剂 |
| 1.4.2.4 有机膦类催化剂 |
| 1.5 游离TDI单体检测与降低 |
| 1.5.1 游离TDI单体的定量检测 |
| 1.5.2 降低游离TDI单体的技术方法 |
| 1.6 TDI三聚体固化剂产品研究进展 |
| 1.7 课题研究的意义、内容及创新点 |
| 1.7.1 课题研究的意义 |
| 1.7.2 课题研究的内容 |
| 1.7.3 课题研究的创新点 |
| 第二章 实验仪器原料及分析测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验仪器和药品 |
| 2.2.1 实验仪器及设备 |
| 2.2.2 实验化学药品 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 NCO含量和NCO三聚转化率测定 |
| 2.3.2 TDI单体游离含量 |
| 2.3.3 粘度的测定 |
| 2.3.4 固含量的测定 |
| 2.3.5 二甲苯容忍度的测定 |
| 2.3.6 红外光谱表征 |
| 2.3.7 核磁表征 |
| 2.3.8 凝胶渗透色谱分析 |
| 第三章 TDI三聚体固化剂合成条件探究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 TDI三聚催化剂制备 |
| 3.2.2 TDI三聚实验条件基础探究反应 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 催化剂类型筛选 |
| 3.3.2 催化剂一次性投入量 |
| 3.3.3 反应温度控制 |
| 3.3.4 催化剂分批添加 |
| 3.3.5 溶剂加入方式 |
| 3.3.6 合成催化剂结构分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 TDI三聚体固化剂制备工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 混加T-100实验对比探究 |
| 4.2.2 产品容忍度调整实验 |
| 4.2.3 正交试验设计 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 混加T-100优化产品单体游离值 |
| 4.3.2 改性醇对产品容忍度调整 |
| 4.3.2.1 改性剂选型及指标影响 |
| 4.3.2.2 改性剂添加量 |
| 4.3.3 工艺参数正交试验优化 |
| 4.3.4 最佳工艺条件下产品分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 自合成固化剂施工应用及市售对比 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验仪器和药品 |
| 5.2.1.1 实验仪器及设备 |
| 5.2.1.2 实验化学药品 |
| 5.2.2 分析测试方法 |
| 5.2.2.1 贮存稳定性测试 |
| 5.2.2.2 产品颜色测定 |
| 5.2.2.3 漆膜柔韧性测试 |
| 5.2.2.4 漆膜耐磨性测定 |
| 5.2.2.5 漆膜硬度测试 |
| 5.2.2.6 漆膜附着力测试 |
| 5.2.2.7 漆膜光泽度测试 |
| 5.2.2.8 漆膜耐液体性测试 |
| 5.2.3 双组份羟基固化型涂料配制与施工 |
| 5.2.3.1 羟基树脂组份 |
| 5.2.3.2 异氰酸酯组份 |
| 5.2.3.3 稀释剂与助剂 |
| 5.2.3.4 主漆与固化剂调配比例 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 自合成固化剂与市售同类固化剂评价指标对比 |
| 5.3.2 不同固化剂贮存稳定性比较 |
| 5.3.3 不同固化剂使用量对漆膜干燥速率影响比较 |
| 5.3.4 不同固化剂对漆膜柔韧性影响比较 |
| 5.3.5 不同固化剂对漆膜耐磨性影响 |
| 5.3.6 不同固化剂对漆膜硬度影响比较 |
| 5.3.7 自合成固化剂上漆效果对比 |
| 5.3.8 自合成固化剂与市售固化剂所制漆膜综合性能对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1. 结论 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）无毒级哑光TDI三聚体的合成及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 异氰酸酯的简介 |
| 1.3 异氰酸酯的化学特性 |
| 1.4 异氰酸酯的基本反应 |
| 1.4.1 异氰酸酯与活泼氢化合物反应 |
| 1.4.2 异氰酸酯的自聚反应 |
| 1.4.3 异氰酸酯的封闭反应 |
| 1.5 甲苯二异氰酸酯三聚催化机理及催化剂 |
| 1.5.1 甲苯二异氰酸酯三聚催化剂 |
| 1.5.2 甲苯二异氰酸酯三聚催化机理 |
| 1.6 甲苯二异氰酸酯游离单体的检测及除去方法 |
| 1.6.1 甲苯二异氰酸酯游离单体的检测 |
| 1.6.2 甲苯二异氰酸酯游离单体的除去方法 |
| 1.7 课题研究的意义、内容和创新点 |
| 1.7.1 课题研究的意义 |
| 1.7.2 课题研究的内容 |
| 1.7.3 课题研究的创新点 |
| 第二章 实验原料及样品分析测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 实验测试方法 |
| 2.2.4 配漆漆膜性能测试方法 |
| 第三章 无毒级哑光TDI三聚体合成研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TDI三聚体合成条件探究 |
| 3.2.1 初步合成方案 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.2.2.1 催化剂种类选择 |
| 3.2.2.2 催化剂投入量 |
| 3.2.2.3 催化剂最佳温度的选择 |
| 3.2.2.4 改性醇类的选择 |
| 3.2.2.5 改性醇类的用量 |
| 3.3 TDI三聚体合成工艺优化 |
| 3.4 TDI三聚体合成工艺确定 |
| 3.5 TDI三聚体合成样品红外表征 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 无毒级哑光TDI三聚体应用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 自合成及同类型TDI三聚体基本性能对比 |
| 4.3.1.1 储存稳定性的对比 |
| 4.3.1.2 基础物化指标的对比 |
| 4.3.2 TDI三聚体用量对配漆漆膜性能的影响 |
| 4.3.2.1 TDI三聚体用量对漆膜干速的影响 |
| 4.3.2.2 TDI三聚体用量对漆膜柔韧性的影响 |
| 4.3.2.3 TDI三聚体用量对漆膜硬度的影响 |
| 4.3.2.4 TDI三聚体用量对漆膜光泽度的影响 |
| 4.4 自合成哑光TDI三聚体与外加消光粉的配漆性能对比 |
| 4.5 自合成及同类型TDI三聚体所制漆膜的综合性能对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）硬脂酸型聚氨酯涂料的合成及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 双组分聚氨酯涂料概述 |
| 1.1.1 双组分聚氨酯涂料的组成和特点 |
| 1.1.2 聚氨酯涂料的现状和研究进展 |
| 1.2 聚氨酯固化剂的合成及应用 |
| 1.2.1 聚氨酯固化剂组分的合成方法 |
| 1.2.2 异氰酸酯的反应性 |
| 1.3 聚酯多元醇概述 |
| 1.3.1 聚酯多元醇的合成 |
| 1.3.2 改性聚酯多元醇 |
| 1.4 聚醚多元醇概述 |
| 1.4.1 聚醚多元醇的合成 |
| 1.4.2 改性聚醚多元醇 |
| 1.5 聚氨酯涂料催化剂概述 |
| 1.6 聚氨酯涂料消泡剂概述 |
| 1.7 研究意义及内容 |
| 1.7.1 本论文的研究意义 |
| 1.7.2 本论文的研究内容 |
| 第2章 硬脂酸型聚氨酯固化剂的合成 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验主要试剂 |
| 2.1.2 实验主要仪器 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 分析与表征 |
| 2.2.1 NCO含量 |
| 2.2.2 黏度测定 |
| 2.2.3 红外光谱(FT-IR)分析 |
| 2.2.4 核磁共振氢谱(1H-NMR)分析 |
| 2.2.5 热重分析(TG)分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 THSA的结构分析 |
| 2.3.2 THSA-TDI型固化剂的合成 |
| 2.3.3 THSA-HDI型固化剂的合成 |
| 2.3.4 固化剂的性能比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 聚衣康酸丁二酸乙二醇酯的合成与表征 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验主要试剂 |
| 3.1.2 实验主要仪器 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.2 分析与表征 |
| 3.2.1 酸值的测定 |
| 3.2.2 羟值的测定 |
| 3.2.3 酯化率的测定 |
| 3.2.4 凝胶渗透色谱(GPC)分析 |
| 3.2.5 FT-IR分析 |
| 3.2.6 ~1(H)-NMR分析 |
| 3.2.7 TG分析 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 酯化阶段反应时间和温度的影响 |
| 3.3.2 缩聚阶段温度的影响 |
| 3.3.3 催化剂种类的影响 |
| 3.3.4 二元酸摩尔比的影响 |
| 3.3.5 PEIS的结构分析 |
| 3.3.6 PEI与PEIS的性能比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硬脂酸型聚氨酯涂料的性能研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验主要试剂 |
| 4.1.2 实验主要仪器 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.2 分析与表征 |
| 4.2.1 固含量 |
| 4.2.2 干燥时间 |
| 4.2.3 硬度 |
| 4.2.4 附着力 |
| 4.2.5 冲击强度 |
| 4.2.6 拉伸性能 |
| 4.2.7 TG分析 |
| 4.2.8 DSC分析 |
| 4.2.9 SEM分析 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 涂膜基本性能参数 |
| 4.3.2 涂膜的拉伸性能 |
| 4.3.3 涂膜的表观形态分析 |
| 4.3.4 涂膜的热性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）2015～2016年世界塑料工业进展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 通用热塑性树脂 |
| 2.1 聚乙烯(PE) |
| 2.2 聚丙烯(PP) |
| 2.3 聚氯乙烯(PVC) |
| 2.4 聚苯乙烯(PS)及苯乙烯系共聚物 |
| 3 工程塑料 |
| 3.1 尼龙(PA) |
| 3.2 聚碳酸酯 |
| 3.3 热塑性聚酯树脂(PET和PBT) |
| 4 特种工程塑料 |
| 4.1 聚苯硫醚(PPS) |
| 4.2 聚醚砜(PESU) |
| 4.3 聚芳醚酮(PAEK) |
| 4.4 液晶聚合物(LCP) |
| 5 热固性树脂 |
| 5.1 酚醛树脂 |
| 5.1.1 原料生产和市场概况 |
| 5.1.2 产品生产和技术发展动态 |
| 5.1.3 酚醛树脂合成和复合材料性能分析以及应用研究 |
| 5.1.4 结语 |
| 5.2 聚氨酯(PU) |
| 5.2.1 全球投资近况 |
| 5.2.2 聚氨酯原材料 |
| 5.2.3 建筑节能 |
| 5.2.4 汽车用聚氨酯 |
| 5.2.5 医用聚氨酯 |
| 5.2.6 聚氨酯涂料、密封胶、胶黏剂 |
| 5.2.7 其他聚氨酯产品 |
| 5.2.8 小结 |
| 5.3 环氧树脂 |
| 5.3.1 环氧树脂原料市场[131-135] |
| 5.3.1. 1 双酚A(BPA) |
| 5.3.1. 2 环氧氯丙烷(ECH) |
| 5.3.2 环氧树脂工业[136-146] |
| 5.3.2. 1 欧洲环氧树脂 |
| 5.3.2. 2 美国环氧树脂 |
| 5.3.2. 3 亚洲环氧树脂 |
| 5.3.3 企业经营动态[147-152] |
| 5.3.4 新产品[153-159] |
| 5.3.5 应用领域发展 |
| 5.3.5. 1 涂料[161-183] |
| 1)管道及储罐 |
| 2)建筑 |
| 3)汽车 |
| 4)船舶 |
| 5.3.5. 2 复合材料[184-197] |
| 1)汽车 |
| 2)石墨烯/航空航天 |
| 3)船舶 |
| 4)运动器材 |
| 5.3.6 结语 |
| 5.4 不饱和聚酯树脂 |
| 5.4.1 市场动态 |
| 5.4.2 不饱和聚酯树脂复合材料 |
（5）碳酸酯系溶剂体系下TDI-TMP的固化剂合成（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 主要试剂和仪器 |
| 1.2 实验过程 |
| 1.2.1 TMP-TDI合成 |
| 1.2.2 测NCO含量 |
| 1.2.2. 1 空白试验 |
| 1.2.2. 2 样品NCO测定 |
| 1.2.3 测游离TDI |
| 1.2.4 测固含量 |
| 1.2.5 比色 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 TDI与TMP的质量比的影响 |
| 2.2 原料含水的影响 |
| 2.3 温度和时间的影响 |
| 2.4 不同方法对降低游离TDI的影响 |
| 2.5 固含量 |
| 3 结论 |
（6）国内降低聚氨酯涂料中游离异氰酸酯含量技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 游离异氰酸酯行业规范 |
| 2 游离异氰酸酯的性质及危害 |
| 3 游离异氰酸酯的检测方法 |
| 4 国内降低游离异氰酸酯的技术 |
| 4.1 国内目前的技术状况 |
| 4.2 国内脱除游离异氰酸酯的方法分类 |
| 4.3 国内降低游离异氰酸酯的技术应用 |
| 4.3.1 化学法 |
| 4.3.2 物理法 |
| 4.3.2. 1 溶剂萃取法 |
| 4.3.2. 2 高真空刮板薄膜蒸发法 |
| 4.3.2. 3 分子蒸馏法 |
| 4.3.2. 4 共沸蒸馏法 |
| 5 结束语 |
（7）低游离甲苯二异氰酸酯（TDI）的聚氨酯固化剂合成研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 正交试验 |
| 2.3 方差分析 |
| 3 结论 |
（8）高固含、无毒级聚氨酯固化剂的产业化及其应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 聚氨酯漆的发展和特点 |
| 1.2.1 聚氨酯漆的发展 |
| 1.2.2 聚氨酯漆的特点 |
| 1.3 聚氨酯涂料的应用 |
| 1.3.1 聚氨酯木器涂料 |
| 1.3.2 聚氨酯飞机蒙皮涂料 |
| 1.3.3 聚氨酯汽车涂料 |
| 1.3.4 聚氨酯防腐涂料 |
| 1.3.5 聚氨酯建筑涂料 |
| 1.4 降低聚氨酯固化剂中游离 TDI 的方法 |
| 1.4.1 分子筛吸附法 |
| 1.4.2 萃取方法 |
| 1.4.3 化学反应法 |
| 1.4.4 薄膜蒸发法 |
| 1.5 本论文的研究背景、研究内容和创新之处 |
| 1.5.1 本论文的研究背景 |
| 1.5.2 本论文的主要研究内容 |
| 1.5.3 本论文的创新之处 |
| 第二章 无毒级固化剂 G21M 产业化设计及安装 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺设计要求和流程 |
| 2.2.1 产业化设计要求 |
| 2.2.2 产业化工艺流程的设计 |
| 2.3 工艺流程的详细说明 |
| 2.3.1 生产工艺流程框架图 |
| 2.3.2 工艺说明 |
| 2.4 产业化工艺参数的确定 |
| 2.4.1 主体设备大小的确定 |
| 2.4.2 主要管道管径的计算 |
| 2.4.3 换热面积的计算 |
| 2.4.4 蒸汽使用量的计算 |
| 2.5 产业化所需设备及设计要求 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 无毒级固化剂产业化优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 设备工艺改进的研究基础 |
| 3.2.1 进料速率对产品的影响 |
| 3.2.2 二级分离温度对产品的影响 |
| 3.2.3 二级分离真空度对产品的影响 |
| 3.2.4 二级刮板转速对产品的影响 |
| 3.2.5 分子蒸馏设备的传质模型 |
| 3.3 产业化出现的问题及解决 |
| 3.3.1 合成温度控制优化 |
| 3.3.2 分离柱主体改造 |
| 3.3.3 刮板器改造 |
| 3.3.4 轴承密封改造 |
| 3.3.5 自控系统的建立 |
| 3.3.6 回收溶剂回收率的提高 |
| 3.3.7 凝结水回收改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 无毒级聚氨酯固化剂性能测试及其应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 固化剂指标检测方法 |
| 4.2.4 涂膜性能测试方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 自产固化剂与其他同类型固化剂指标对比 |
| 4.3.2 自产固化剂与拜耳 L75 存放稳定性对比 |
| 4.3.3 羟基树脂的选择 |
| 4.3.4 溶剂对涂膜性能的影响 |
| 4.3.5 固化剂加入量对涂膜性能的影响 |
| 4.3.6 涂膜性能综合测试 |
| 4.3.7 不同固化剂配制双组分聚氨酯漆的性能对比 |
| 4.3.8 混合 G21M 和 W943M 后的漆膜性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）无毒级TDI-TMP型聚氨酯固化剂工程放大研究（论文提纲范文）
| 1 薄膜蒸发器工艺参数的计算 |
| 1.1 工艺简述 |
| 1.2 薄膜蒸发器冷凝器换热面积计算 |
| 1.2.1 一级冷凝面积的计算 |
| 1.2.2 二级冷凝面积的计算 |
| 1.2.3 蒸汽用量的计算 |
| (1) 脱水罐 |
| (2) 反应釜预热罐 |
| (3) 一二级薄膜蒸发器预热 |
| 2 结 论 |
（10）HDI缩二脲固化剂的合成及反应机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 聚氨酯固化剂的分类 |
| 1.2.1 异氰酸酯加成物 |
| 1.2.2 HDI缩二脲多异氰酸酯 |
| 1.2.3 三聚体多异氰酸酯 |
| 1.3 HDI缩二脲的合成工艺研究进展 |
| 1.4 HDI缩二脲的表征研究进展 |
| 1.4.1 游离HDI的检测 |
| 1.4.2 反应产物的定性定量 |
| 1.4.2.1 红外光谱分析 |
| 1.4.2.2 凝胶渗透色谱 |
| 1.4.2.3 质谱 |
| 1.4.2.4 核磁共振光谱 |
| 1.5 本课题的研究目标和研究内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 第二章 游离HDI的气相色谱分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器和条件 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.2.3.1 样品的配制 |
| 2.2.3.2 饱和溶液的配制 |
| 2.2.3.3 标准溶液的配制 |
| 2.2.3.4 样品溶液的配制 |
| 2.3 相对质量校正因子的计算 |
| 2.4 样品中游离HDI含量计算 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 色谱条件的选择 |
| 2.5.1.1 色谱柱和内标物 |
| 2.5.1.2 进样温度 |
| 2.5.1.3 气化室程序升温 |
| 2.5.2 重复性考察结果 |
| 2.5.3 准确度考察结果 |
| 2.5.3.1 低浓度游离HDI检测 |
| 2.5.3.2 高浓度游离HDI检测 |
| 2.5.4 气相色谱跟踪测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 HDI 缩二脲合成工艺的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料和仪器 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.2.3 分析方法 |
| 3.2.3.1 化学滴定法 |
| 3.2.3.2 气相色谱法 |
| 3.2.3.3 质谱 |
| 3.2.3.4 核磁氢谱 |
| 3.2.3.5 凝胶渗透色谱 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 保温程序对HDI缩二脲的影响 |
| 3.3.2 溶剂的加入对HDI缩二脲的影响 |
| 3.3.3 溶剂的用量对HDI缩二脲的影响 |
| 3.3.4 温度对产物各组分的影响 |
| 3.3.5 水的滴加时间对HDI缩二脲的影响 |
| 3.3.6 自制样品与N75的GPC测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 HDI和水反应机理的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料和仪器 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 温度对HDI和水反应的影响 |
| 4.3.2 温度对HDI缩二脲结构的影响 |
| 4.3.3 GPC分析HDI缩二脲的结构 |
| 4.3.4 HDI和水反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 TDI三聚体固化剂的合成 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料和装置 |
| 5.2.2 实验步骤 |
| 5.2.3 分析方法 |
| 5.2.3.1 化学分析法 |
| 5.2.3.2 气相色谱法 |
| 5.2.3.3 傅里叶红外光谱 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 催化剂的选择 |
| 5.3.2 丁醇改性TDI三聚体 |
| 5.3.3 NCO/OH对TDI三聚体的影响 |
| 5.3.3.1 气相色谱分析 |
| 5.3.3.2 NCO/OH对TDI三聚体的影响 |
| 5.3.4 TDI反应活性的初步研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、降低涂料中游离TDI含量的技术途径（论文参考文献）
- [1]用于亮光木器漆无毒级低粘度TDI三聚体固化剂的制备及应用研究[D]. 陈雨. 华南理工大学, 2020(02)
- [2]无毒级哑光TDI三聚体的合成及应用研究[D]. 胡天科. 华南理工大学, 2019(01)
- [3]硬脂酸型聚氨酯涂料的合成及性能研究[D]. 王旭. 青岛科技大学, 2018(10)
- [4]2015～2016年世界塑料工业进展[J]. 许江菱,钟晓萍,朱永茂,杨小云,王文浩,刘勇,李汾,刘菁,李丽娟,刘小峯,邹林,陈红. 塑料工业, 2017(03)
- [5]碳酸酯系溶剂体系下TDI-TMP的固化剂合成[J]. 廖启武. 广东化工, 2016(19)
- [6]国内降低聚氨酯涂料中游离异氰酸酯含量技术研究进展[J]. 王勃,薛金强,张少奎. 化学推进剂与高分子材料, 2016(03)
- [7]低游离甲苯二异氰酸酯（TDI）的聚氨酯固化剂合成研究[J]. 杨斯伦,雷波,刘志刚,张巨生. 化学工程师, 2012(11)
- [8]高固含、无毒级聚氨酯固化剂的产业化及其应用[D]. 谭卉文. 华南理工大学, 2012(05)
- [9]无毒级TDI-TMP型聚氨酯固化剂工程放大研究[J]. 雷鸣. 广州化工, 2012(17)
- [10]HDI缩二脲固化剂的合成及反应机理[D]. 张鑫芳. 华南理工大学, 2012(01)