一、永磁可调冲床安全工具（论文文献综述）
孙友松,章争荣[1]（2022）在《伺服成形技术及其若干发展动向》文中提出伺服压力机是近年来塑性成形领域最重大的创新之一,将伺服压力机以及基于伺服压力机的成形工艺统称为伺服成形技术。简要介绍了伺服成形技术的特点和目前的应用情况,重点论述了该技术当前的若干发展新动向,包括伺服压力机设计方法的研究、新型功能部件和储能技术开发、滑块运动路径设计与优化、伺服成形机理及成形过程的数值模拟、智能制造中的伺服成形等。要实现成形加工的自主创新,我国锻压装备制造商应尽快实现由单纯的设备制造厂向成形加工全面解决方案供应商的转变,大力开展关键核心部件的研发和伺服成形数值模拟技术以及成形新工艺的开发。
晋佩[2]（2021）在《电机硅钢片自动叠片系统的设计》文中提出机器视觉和机器人技术广泛地运用在了生产制造和日常生活中,这不仅使生产变得更加高效和安全,而且生活也变得越来越便利和舒心。传统电机硅钢片的叠片由人工叠放,针对人工码放硅钢片存在的效率低和安全性不高等问题,本文在分析叠片机、机器视觉和机械臂的国内外研究现状之后,设计了一套电机硅钢片自动叠片系统来代替人工叠片。系统的工作流程为:相机拍摄硅钢片图像,传送给软件处理得到结果,再把结果发送给单片机,单片机驱动机械臂对硅钢片进行抓取和叠片。该系统主要分为视觉部分和运动部分。视觉部分主要包括光源和相机,利用图像处理技术处理相机拍摄的图像,得到中心点坐标和旋转角度。具体方法为:利用相机采集硅钢片图像,对获取到的图像先进行畸变校正;然后对图像进行预处理,计算图像的中心点即特征点一;再通过连通域方法寻找硅钢片内部最具特征的区域,计算特征区域的中心点即特征点二;最后计算出两个特征点构成直线的夹角即硅钢片旋转角度。对于不对称的硅钢片给出了一种判断其正面和反面的方法。利用MATLAB GUI设计一个监控界面,完成上位机与相机、单片机通讯。运动部分主要包括机械臂和末端执行器,机械臂采用六自由度机械臂,末端执行器为电磁铁。首先利用D-H参数建立机械臂的D-H坐标系,再分析得到机械臂的运动学方程即正运动和逆运动的求解过程,最后利用MATLAB机器人学工具箱对机械臂建模可视化。利用ANSYS Maxwell电磁场分析软件对电磁铁进行分析,得到影响电磁体吸力的因素,凭此设计电磁吸盘的结构。搭建好系统平台后对系统调试。利用机器视觉技术测量得到的硅钢片旋转角度误差小于0.2°,可满足传统的硅钢片实际生产与叠片要求;机械臂可在臂长范围内自由移动,可顺利完成硅钢片的抓取和叠片。调试结果表明本系统可精确提取图像信息,完成硅钢片叠片工作,该系统设计是合理的,为后续系统改进及优化提供了参考依据。
李成彬[3]（2020）在《开式压力机连线式自动上下料系统的设计与研究》文中提出当前,中国制造业是转型升级的关键时期,实现冲压生产自动化的需求十分紧迫,冲压生产升级改造的同时,要充分利用企业已有的冲压设备,最大程度避免企业购买新的冲压设备,以降低企业进行升级改造中的风险和成本。本文依据企业的生产工艺、生产方式和开式压力机的结构及控制特点,提出了开式压力机连线式自动上下料系统的实现方案,了解了设计要求,设计了连线式自动上下料系统的工艺流程和控制顺序,整个系统采用了模块化设计,分别包括分张模块、送料模块、对中和双张检测模块、冲压模块、连续上下料模块和安全防护模块,各个模块通过分析和对比现有实现方法的优缺点,选择最优的方案进行设计,针对关键部件进行了选型计算。对系统的关键部件和上下料机械手整体进行了静力学与动力学分析,利用ANSYS和ADAMS软件进行分析,得到了关键部件和机械手整体的等效应力与等效应变图,分析结果表明静刚度满足使用的要求;对机械手整体进行了前6阶模态分析,分析结果表明各阶振幅对系统运行不会造成较大影响,并提出了相应的解决方案;通过谐响应分析,得到了机械手整体谐响应图,并与外在激励进行对比,证明机械手整体不会出现共振;通过运动学分析得到机械手的运动速度曲线、加速度曲线和作用力曲线,为系统的顺序控制和节拍优化提供了理论基础。完成整个控制系统的设计,首先进行控制系统的硬件设计,对比现有控制系统的优缺点,选择了 PLC作为控制系统,在此基础上对PLC控制器的I/O通道进行分配,并对气动系统进行设计。之后进行控制系统软件的设计,分析连线式自动上下料的控制流程,设计控制系统的顺序功能图,最后进行PLC程序的编写,同时完成控制系统人机界面的设计。最后,进行整个系统的安装调试,设计系统的详细安装、调试和模拟现场的方案,首先对系统的各个模块进行调试,并解决各个模块的错误,之后进行整个系统的联合调试,对系统的各个参数进行设置,记录整个系统运行的故障与解决方法。最终通过系统的连续运行,进一步测试系统的稳定性和可靠性。
张瀚冰[4]（2020）在《直线电机作动器及其在微小交变载荷中的应用研究》文中提出材料疲劳极限、疲劳寿命等性能指标的测试对于产品可靠性、工程质量与人身安全至关重要。随着工业朝着现代化、集成化的方向发展,几乎所有零部件都在承受着高周的交变载荷工作,因此对材料进行准确的交变载荷动态加载实验是提升产品可靠性、保证安全的最有效的方法。市面中针对于进行大载荷加载的疲劳试验机的应用已经比较成熟,但是对于微小交变载荷加载试验的疲劳试验机却相当匮乏,这也就是本课题要解决的主要问题。常规疲劳试验机驱动装置主要包括以下两种形式:电磁式、电液式。电磁式疲劳试验机利用了电磁谐振原理,输出推力较大,不适合微小载荷的加载试验;电液式疲劳试验机依靠液压缸的往复直线运动对试件施加载荷,易实现大载荷、低频率的加载试验,随着频率的提升,液压缸的维护成本就越高。针对以上情况,本课题利用直线电机动态响应好、效率高、控制精确等优点,提出了以直线电机作为作动器动力源的的方案。首先,本文对直线电机作动器概念进行解释,直线作动器的原理、组成以及结构设计分析,提出以两台并联直线电机作为直线作动器的动力源的新方法,配合支撑与导向机构、检测装置与辅助件等构成了作动器的整体。引用矢量控制,利用PID技术对iq进行闭环控制调节。其次,应用直线电机作动器,设计电子式高频疲劳试验机的结构,对疲劳试验机关键零部件进行静力学分析,对整机进行动力学分析,规避谐振对系统微小交变载荷加载的影响,同时对系统中影响动态响应的因素（力传感器的固有频率对系统动态响应的影响）进行讨论。再次,设计电子式疲劳试验机的控制系统,本课题中采用一台驱动器控制两台电机的控制方式,包括光栅传感器、霍尔传感器也只用了一台。利用这种控制方式,不仅解决了两台电机并联使用时易出现的电流不同步的问题,又简化了系统硬件,降低了科研成本。最后,针对整个的电子式高频疲劳试验机系统进行调试,设计动态加载实验,验证直线电机作动器在微小交变载荷施加中应用的可行性。本课题创新性的将直线电机作动器应用于微小交变载荷的施加,填补了疲劳试验机在微小交变载荷加载应用领域的空白,试验机加载的最小力值为0.1N,频率200Hz,因此这种驱动方式也拓宽了应用范围,生物、医学、化学等领域也可以利用直线电机作动器的加载装置进行材料的疲劳寿命试验。
胡继涛[5]（2020）在《销合链链板多工位冲压自动送料系统的设计与研究》文中进行了进一步梳理随着冲压制造业的不断发展,传统的单机单工位冲压作业方式逐渐被单机多工位冲压作业方式所取代。随着人们对冲压自动化生产的不断追求,人工送料已经逐渐被生产效率高、安全性高、操作简单的自动送料系统所取代。针对某链条制造企业的销合链链板多工位冲压加工平台,论文提出一套自动送料系统的总体设计方案,它由储料装置、自动送料装置以及控制系统组成,通过PLC控制来实现销合链链板在多工位冲压作业中的自动化生产,以避免因人力资源短缺而造成的用工荒问题,并有效提高冲压作业的效率、安全性和可靠性,为类似冲压生产线的升级和改造提供有价值的参考,具有重要的研究意义。论文的主要研究内容如下:（1）根据销合链链板多工位冲压工艺的分析和加工平台的结构特点,从机械结构和控制系统两个方面着手,进行自动送料系统总体方案设计。在机械结构方面,提出落料工序与后序冲压工序衔接的不同方案。经过对比分析,选择储料装置与自动送料装置相结合的自动送料方案。在控制系统方面,选用PLC作为控制中心,借助伺服控制系统、相关传感器及触摸屏等完成控制系统的总体方案设计。（2）对储料装置和自动送料装置的机械结构进行详细地设计;依据实际工况的要求,对相关设备进行选型及校核计算;借助Solidworks软件建立自动送料系统的三维模型。采用遗传算法,基于MATLAB分析软件对悬臂梁的结构尺寸和材料选择进行优化,同时借助ANSYS分析软件对优化结果进行校核验证。（3）通过对动作需求的分析,开展自动送料系统运动规划及动作时序设计的研究。借助ADAMS软件对自动送料系统进行运动学仿真,基于仿真计算结果,分析初步规划的可行性及动作时序设计是否存在优化的可能。根据最终规划结果,对执行末端抓取稳定性展开研究,进一步验证自动送料装置抓取机构是否可靠。（4）依据控制系统基本需求与功能的分析,对控制系统的总体架构进行设计。以PLC控制为核心,对伺服控制系统展开研究,并对相关设备进行选型及校核计算。根据工作模式的设计及实际工况的需求,对PLC控制程序及人机界面进行详细设计。最后,进行样机制作及相关调试,对自动送料系统的性能进行验证。
董曦[6]（2019）在《矿用绞车自动控制系统设计》文中提出矿用绞车是是矿山工作人员上、下井和矿山井下设备运输的主要工具之一。因此,矿用绞车在矿山生产中起到不可或缺的作用。传统的绞车采用手动+继电器的控制方式,这种控制方式存在调速不平滑、操作复杂、故障频率高、可靠性差、能源浪费等缺点。因此,在矿用绞车控制系统中,采用先进的控制方法和装置势在必行。本文主要的研究目标是将PLC（Programmable Logic Controller,PLC）与变频器相结合对传统矿用绞车控制进行设计和技术升级。PLC凭借灵活性强、可靠性高、编程简单等优点,在矿用绞车控制系统中充当了系统的大脑。本文在JSDB-16型矿用绞车原有自动控制系统基础上,完成了绞车速度控制、位置控制的分析,完成了自动控制系统总体设计、系统硬件设计和系统软件设计。针对绞车安全可靠性要求,自动控制系统采用两套FX3U-80MR系列PLC,分别设置了系统的硬、软两套安全回路,大大提高了系统的安全性能。本文研究了采用直接转矩控制的变频调速控制方式来提高矿用绞车调速过程的静、动态性能。在分析完成了本文设计的自动控制系统通过采用两套PLC系统和上位机易控组态软件,实现了对绞车运行参数设置和运行状态的实时监控,并且极大的提高了矿用绞车在生产中的可靠性、安全性和现代化管理水平。本文所设计的绞车自动控制系统经过多个矿山用户的使用,证明了采用PLC+变频调速的控制方式来操作矿用绞车,系统的控制精度和自动化程度更高,操作更简便,运行更可靠,对于矿山安全、高效生产具有非常重要作用及现实意义。
俞宁[7]（2019）在《面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价研究》文中研究指明我国汽车产销量连续十年稳居全球第一,对汽车产品进行生态设计是实现汽车产业可持续发展的重要途径。面向生命周期开展汽车产品生态设计评价,不仅有利于选择或改进汽车产品生态设计方案,而且从源头上实现汽车产品的绿色发展意义重大。但是,目前我国的汽车产品生态设计评价主要针对汽车产品使用阶段进行,而忽略了使用前和使用后的评价;既缺少兼顾产品性能与生态影响要求的生态设计综合评价方法,更缺乏符合我国国情和汽车产品特征的定量分析技术及评价工具。本文的主要研究工作如下:（1）构建了汽车产品生态设计综合评价框架,并提出了产品生态价值的概念。从微观的角度深入剖析汽车产品生命周期过程,理清了汽车产品生态设计综合评价的研究思路,抽象与概括了整个评价过程所需要的关键技术和步骤,给出了综合评价框架模型。该模型包括了汽车产品生态成本评价模型、汽车产品性能定量评价模型以及汽车产品生态价值综合评价模型。同时,提出了“产品生态价值”概念以及评估方法。在进行汽车产品生态设计时,通过评价汽车产品生态价值,以兼顾产品性能与生态环境保护要求,从而实现以更少的生态代价获得更优的产品性能的目的。（2）建立了汽车产品生态设计综合评价方法。包括基于“三阶段”模块化的汽车产品生命周期清单分析技术,基于生态成本指数法的汽车产品影响评价技术,基于模糊层次分析法—模糊质量功能屋（FAHP-FQFD）的汽车产品性能定量评价技术,基于汽车产品生态价值的综合评价技术等关键技术方法。（3）建立了面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价数学模型。首先,建立了汽车产品生命周期资源消耗指数计算数学模型以及汽车产品生命周期环境排放影响指数计算数学模型、汽车产品生命周期生态综合成本评价指数计算模型;然后,提出汽车产品性能评价量化方法;最后,建立了汽车产品的面向资源节约生态价值指数计算数学模型、面向环境友好生态价值指数计算数学模型以及生态价值综合指数计算数学模型。（4）开发了汽车产品生态设计综合评价软件系统“V-EVA1.0”。建立了评价软件系统的基本架构,设计了基础数据库、后台评价计算引擎以及人机界面等功能模块。该软件系统为实证研究以及评价方法推广应用提供了有力的支撑。（5）以汽车前罩为实证研究对象,应用汽车产品生态设计综合评价方法,对乘用车铝合金前罩轻量化设计方案与传统钢制前罩设计方案进行评价和对比分析。首先,深入企业进行调研,采集了汽车前罩生命周期过程的资源消耗和环境排放数据清单。其次,应用开发的综合评价软件系统“V-EVA1.0”对几种汽车前罩产品的生态价值指数进行计算和对比分析。从分析结果发现,对于汽油车而言,轻量化设计的铝合金前罩产品生态价值指数高于传统设计的钢制前罩,说明汽油车用前罩通过轻量化设计实现了用较低的生态代价获得更优的产品性能的目的。但是对于电动车而言,铝合金制前罩的生态价值指数反而比钢制前罩的要小,说明电动车用铝合金前罩轻量化设计需要改进。最后,以提高电动汽车前罩生态价值为目标,从减少前罩生态成本和提高产品性能指数等方面着手,提出了电动汽车用铝合金前罩轻量化设计的改进建议。本文提出的汽车产品生态设计综合评价方法,对促进汽车产品生态设计技术的发展有着重要作用,同时对缓解汽车产品性能和生态环境之间的设计冲突有着一定的指导意义。
李佳[8]（2019）在《自动上下料机械手的设计研究》文中指出随着工业政策的宣贯普及以及科学技术的快速发展,制造业的转型升级受到广泛的重视。对于许多中小企业来说,自动化生产水平的提高是产业数字化、网络化、智能化转型升级的基础。冲压作业是生产过程中一道关键的工序,然而许多小型车间还采用人工方式完成上下料工作。冲压生产线环境恶劣,工人劳动强度大,生产效率低。因此,实现上下料的自动化对冲压工序来说尤为重要。为实现这一目标,对自动上下料机械手进行了研究与设计,它能代替人工完成上下料工作,大大提高了车间的无人化水平和生产效率。本文在对国内外机械手技术发展现状分析的基础上,针对某企业冲压生产线的实际需求,设计了一套自动上下料的机械手控制系统。系统由直角坐标式机械臂组装而成,采取天平式结构与电磁吸盘上下料方案,控制单元使用三菱FX3U-24MT PLC,控制步进电机完成动力输出。设计过程中,首先根据冲床的布局和工作参数,设计出机械后整体的结构方案。然后使用SolidWorks完成三维建模,并借助ANSYS Workbench里的Shape Optimization模块对端拾器结构进行了形状优化设计。随后使用ANSYS Workbench对端拾器结构进行静力学仿真分析。在完成系统硬件计算选型后,对机械手动作与控制流程进行分析,使用GX Works2完成PLC程序编写。最后,对整个系统进行样机实验测试,在100组上下料测试中,系统正常启动100组,物料成功转移100组,物料正确检测96组。对系统样机的测试情况分析后可知:未能正确检测的物料组主要是由于外界环境或其它与系统无关的原因造成的,因此系统本身具有较高稳定性。本文设计的自动上下料机械手采用天平结构,一次能转移两个物料,具有效率高、占地面积小、性价比高、拓展性强等特点,非常适合冲压生产线的自动化升级。不过,在精确度、控制优化和完全无人化等方面,系统依然存在改进空间。总的来说,对于中小企业的转型升级,该系统具有一定的理论价值与实际参考价值。
朱苏纬[9]（2019）在《面向微电机的机器人协同装配关键技术研究》文中研究表明微电机结构复杂、零件数量多且装配精度要求高,部分零件装配空间可达性差,容易造成装配干涉。采用机器人协同装配技术能提高微电机零件装配效率和精度,有效降低人力成本。本课题以某型号永磁步进微电机的绕线组件与机壳组件的自动化装配为研究对象,研究了涉及到的机器人协同装配关键技术,主要的工作和研究内容如下:（1）针对某型号微电机绕线组件与机壳组件的装配问题,设计了面向微电机的双机器人协同装配系统,并从结构、流程与组成三个方面进行了总体设计;（2）推导了协同装配时双机器人运动约束关系,推导了协同装配时主、从机器人运动规划的原理。以ABB IRB 140机器人为例,建立了正运动学和逆运动学方程。在V-REP软件中建立了微电机自动化装配虚拟仿真系统,验证了ABB IRB140机器人的运动学及系统装配流程;（3）采用了一种可用于装配现场的四站式拉线编码器动态测量系统,设计了机器人基坐标系标定方法,并推导出了双机器人及多机器人基坐标系标定方法,在双机器人上对标定方法进行了实验验证,实验结果表明提出的标定方法精度较高,满足装配任务要求;（4）提出了双机器人布局形式影响其工作空间和协作工作空间的观点。采用蒙特卡洛法求解了双机器人工作空间,采用空间网格划分的方法计算了双机器人协作工作空间,并在建立的虚拟仿真环境中,验证了提出的工作空间与协作工作空间计算方法,结果表明精度较高,满足要求。本课题提出的面向微电机的机器人协同装配关键技术可以提高微电机自动化装配的柔性化、效率和精度,能大幅提升企业的装配工艺水平和生产效率,有效地降低人力成本,促进企业提质增效。
任小鸿[10]（2018）在《齿轮坯锻压线搬运机械手设计》文中研究说明带爪齿轮是摩托车变速器中的关键零件,其齿轮坯主要采用人工闭式精密锻压技术,锻压中人工装、卸料操作存在生产率低、安全性不高、产品质量不稳定及生产环境差等情况。本文调研了某企业锻压生产线运行情况,锻压线的现状与发展趋势,以该企业带爪齿轮坯锻压工序为基础,提出了精锻工序搬运料机械手控制技术改造方案。通过在该企业现场进行调试,精密锻压线搬运机械手能很好满足锻压生产的需要,生产节拍由原来手工操作的6件/分钟可提高到了10件/分钟,提高了产品质量、提高了生产效率和增强生产的安全性。本论文通过采用自动控制技术、传感器技术、PLC、机械手等对精密锻压工序中搬运料操作进行改进,主要的工作有:第一,根据企业现有锻压线工艺流程实际,结合机械手的工作条件,设计出锻压线的整体方案,对精密锻压线的布局进行了优化,适应机械手自动搬运工艺的要求。本次改造对生产线的布局由两台机械手和一台精锻机组成,两台机械手均采用3自由度圆柱坐标型机械手,制定带爪齿轮坯精锻机械手总体方案设计。第二,完成搬运料机械手本体设计。提出机械手的机械系统设计方案;完成末端执行器、伸缩臂机构、旋转臂机构、升降臂机构、旋转轴与摆动轴等机械结构设计;对运动关节驱动电机、传动系统及机械手的关键零部件等进行了选型设计。第三,建立基于D-H参数法的搬运机械手运动学模型,采用MATLAB进行了机械手末端位姿仿真研究;在ADAMS环境中进行了搬运机械手模型和动力学分析,为搬运机械手的设计提供了相关的仿真验证。第四,设计完成基于PLC的装卸料机械手控制系统。系统采用西门子的S7-200,完成了系统的硬件选型、电气模块、运动控制器及驱动模块等,完成了相应控制程序设计。通过对搬运机械手的现场测试与示范应用,表明搬运机械手控制完全能满足齿轮坯锻压线的自动化生产。
二、永磁可调冲床安全工具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、永磁可调冲床安全工具（论文提纲范文）
（1）伺服成形技术及其若干发展动向（论文提纲范文）
| 1 伺服成形的特点及应用 |
| 1.1 压力机滑块的运动模式可编程控制 |
| (1)控制成形速度，提高材料成形极限，减少工序，提高产品质量 |
| (2)兼具液压机和机械压力机的特点，产生新型工作模式 |
| (3)采用脉动模式加压，改善界面摩擦情况，降低成形阻力，提高制件质量，改变材料应力、应变状态，提高成形极限 |
| (4)改变工件应力、应变分布，提高成形性能 |
| (5)利用滑块速度来控制工件和模具温度分布，提高成形精度 |
| (6)控制滑块运动，减少振动和噪音，提高模具寿命，改善环境 |
| 1.2 节能 |
| 1.3 封闭高度精确控制 |
| 2 伺服成形技术当前的若干发展动向 |
| 2.1 伺服成形装备技术 |
| 2.1.1 伺服压力机工作机构设计方法研究 |
| 2.1.2 传动系统轻量化 |
| 2.1.3 新型功能部件开发 |
| 2.1.4 能量储放 |
| 2.1.5 多源驱动 |
| (1)多源并行同步驱动 |
| (2)多源非同步驱动 |
| (3)多输入、多输出 |
| 2.2 滑块运动路径设计与优化 |
| 2.3 伺服成形机理和数值模拟方法研究 |
| 2.3.1 变参数模式下的材料形变机理研究 |
| 2.3.2 变参数模式下的界面摩擦和润滑机理研究 |
| 2.3.3 伺服成形数值模拟方法研究 |
| 2.4 伺服成形与智能制造 |
| 2.4.1 成形过程的传感技术 |
| 2.4.2 工艺过程的智能管理系统 |
| 3 结语 |
（2）电机硅钢片自动叠片系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 叠片系统的研究现状 |
| 1.2.2 机器视觉研究现状 |
| 1.2.3 机械臂研究现状 |
| 1.3 本文主要的研究内容 |
| 2 系统整体设计 |
| 2.1 系统结构与思路 |
| 2.2 视觉系统硬件选择 |
| 2.2.1 相机选择 |
| 2.2.2 光源及照明方式选择 |
| 2.3 机械臂部分硬件选择 |
| 2.3.1 电机的选择 |
| 2.3.2 末端执行器的选择 |
| 2.4 系统平台搭建 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 视觉系统 |
| 3.1 相机标定 |
| 3.1.1 相机标定的原理 |
| 3.1.2 相机标定的实现 |
| 3.2 图像预处理 |
| 3.2.1 灰度化 |
| 3.2.2 畸变校正 |
| 3.2.3 二值化 |
| 3.2.4 滤波 |
| 3.3 中心点坐标及几何角度计算 |
| 3.4 硅钢片正反面判断 |
| 3.5 上位机监控界面设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 运动系统 |
| 4.1 空间描述和变换 |
| 4.1.1 空间描述 |
| 4.1.2 坐标系变换 |
| 4.2 D-H坐标系的原理 |
| 4.2.1 D-H参数 |
| 4.2.2 D-H坐标系 |
| 4.3 机械臂运动学 |
| 4.3.1 机械臂正运动学 |
| 4.3.2 机械臂逆运动学 |
| 4.4 机械臂仿真 |
| 4.5 电磁铁仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实物调试与结论 |
| 5.1 图像处理的实验结果与数据处理 |
| 5.2 机械臂的调试 |
| 5.3 整体调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）开式压力机连线式自动上下料系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 2 开式压力机冲压生产工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 企业生产模式分析 |
| 2.3 开式压力机性能及冲压生产分析 |
| 2.4 开式压力机连线式自动上下料系统的工艺方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 开式压力机连线式自动上下料总体方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连线式自动上下料系统基本设计要求 |
| 3.3 连线式自动上下料系统工艺流程 |
| 3.4 系统模块的分类 |
| 3.5 连线式自动上下料系统整体布局设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 连线式上下料系统主要模块的设计及研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 放料台、分张及双张检测模块的设计及研究 |
| 4.3 送料机械手设计及研究 |
| 4.4 对中台模块结构设计 |
| 4.5 连续上下料机械手模块设计 |
| 4.6 上下料机械手端拾器设 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 连线式上下料机械手有限元和动态分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 上下料机械手静力分析基础 |
| 5.3 上下料机械手重要零部件及整体静力分析 |
| 5.4 连线式上下料机械手模态分析 |
| 5.5 连线式上下料机械手谐响应分析 |
| 5.6 连线式机械手运动学分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 连线式上下料机械手控制系统设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 控制系统设计要求和实现的功能 |
| 6.3 控制方式的种类与选择 |
| 6.4 控制系统硬件组成 |
| 6.5 控制系统软件组成 |
| 6.6 人机界面的设计 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 学术论文数据集 |
（4）直线电机作动器及其在微小交变载荷中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 永磁同步直线电机的应用 |
| 1.2.1 国外应用现状 |
| 1.2.2 国内应用现状 |
| 1.3 永磁同步直线电机的控制技术 |
| 1.4 研究内容及创新点 |
| 第二章 直线电机作动器的理论分析与结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 直线电机作动器原理 |
| 2.2.1 直线电机作动器力学模型 |
| 2.2.2 作动器谐振原理 |
| 2.3 直线电机作动器的结构设计 |
| 2.3.1 永磁同步直线电机 |
| 2.3.2 直线电机连接件 |
| 2.3.3 导向与支撑组件 |
| 2.4 直线电机作动器矢量控制原理 |
| 2.4.1 a-b-c永磁同步直线电机的数学模型 |
| 2.4.2 坐标变换 |
| 2.5 基于PID的直线电机作动器控制技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电子式高频疲劳试验机结构设计与动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电子式高频疲劳试验机的基本参数 |
| 3.3 整机结构布置描述 |
| 3.3.1 疲劳试验机整机结构说明 |
| 3.3.2 电磁铁自锁装置 |
| 3.3.3 动横梁连接 |
| 3.3.4 动横梁进给装置 |
| 3.4 试验机结构的校核与控制谐振对系统的干扰 |
| 3.4.1 几何模型的简化 |
| 3.4.2 材料属性的定义 |
| 3.4.3 网格的划分 |
| 3.4.4 约束与载荷 |
| 3.4.5 关键零部件强度校核 |
| 3.4.6 谐振对加载系统的干扰 |
| 3.5 力传感器的固有频率对高频试验机动态的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电子式高频疲劳试验机控制系统搭建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统的硬件电路搭建 |
| 4.2.1 伺服驱动器 |
| 4.2.2 反馈系统 |
| 4.2.3 控制器 |
| 4.2.4 其他电器元件 |
| 4.3 疲劳试验机控制箱的搭建 |
| 4.4 上位机软件设计 |
| 4.4.1 控制界面的设计 |
| 4.4.2 串口通讯 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 整机调试与试验论证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 驱动器调试 |
| 5.2.1 驱动器系统文件创建 |
| 5.2.2 电机参数与反馈模式的设定 |
| 5.2.3 驱动器自动调试 |
| 5.3 力传感器的选择与标定 |
| 5.4 疲劳试验机控制器调试 |
| 5.5 动态谐波加载实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及学术成果 |
| 致谢 |
（5）销合链链板多工位冲压自动送料系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 冲压自动送料系统的国外研究现状 |
| 1.2.2 冲压自动送料系统的国内研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 多工位冲压自动送料系统总体方案设计与研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 销合链链板冲压工艺分析 |
| 2.3 压力机及多工位模具的结构特点 |
| 2.3.1 压力机的结构特点 |
| 2.3.2 多工位模具的结构特点 |
| 2.4 自动送料系统总体设计方案研究 |
| 2.4.1 自动送料系统的总体要求 |
| 2.4.2 自动送料系统的运动分析 |
| 2.4.3 自动送料系统的方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 自动送料系统的机械结构设计与研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 自动送料系统应用环境分析 |
| 3.3 储料装置结构设计与设备选型 |
| 3.4 自动送料装置结构设计 |
| 3.4.1 工件抓取机构的设计与设备选型 |
| 3.4.2 传动运输机构的设计与设备选型 |
| 3.4.3 其他相关设备型号确定 |
| 3.5 悬臂梁结构的优化设计 |
| 3.5.1 优化设计模型建立 |
| 3.5.2 遗传算法求解 |
| 3.5.3 对比分析及校核验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 自动送料系统的运动规划及运动学仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 动作需求分析 |
| 4.3 自动送料系统的运动规划 |
| 4.4 基于ADAMS的自动送料系统运动学仿真 |
| 4.4.1 仿真环境设置 |
| 4.4.2 仿真结果与分析 |
| 4.4.3 时序优化及结果分析 |
| 4.5 执行末端抓取稳定性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 自动送料系统的控制系统设计与样机调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 控制系统总体方案设计与研究 |
| 5.2.1 控制系统基本需求及功能分析 |
| 5.2.2 控制系统整体架构设计 |
| 5.3 控制系统硬件设计 |
| 5.3.1 PLC选型及I/O点分配 |
| 5.3.2 伺服控制系统研究与设备选型 |
| 5.4 控制系统软件设计 |
| 5.4.1 工作模式设计及分析 |
| 5.4.2 PLC控制程序设计 |
| 5.4.3 人机界面设计 |
| 5.5 样机调试及运行 |
| 5.5.1 销合链链板加工平台搭建 |
| 5.5.2 控制系统调试 |
| 5.5.3 运动部件性能检测 |
| 5.5.4 设备运行及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）矿用绞车自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 国内外矿用绞车控制研究现状 |
| 1.2.1 国外矿用绞车控制技术的发展和应用现状 |
| 1.2.2 国内矿用绞车控制技术的发展和应用现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和安排 |
| 第2章 矿用绞车自动控制系统总体设计 |
| 2.1 矿用绞车速度分析 |
| 2.2 矿用绞车的控制要求 |
| 2.3 系统工作原理和主要功能 |
| 2.3.1 系统工作原理 |
| 2.3.2 系统主要功能 |
| 第3章 矿用绞车变频调速系统分析与设计 |
| 3.1 矿用绞车调速控制方式的选择及调速性能分析 |
| 3.1.1 矿用绞车采用直流调速的性能分析 |
| 3.1.2 矿用绞车交流调速性能分析 |
| 3.2 变频调速原理和工作原理 |
| 3.2.1 变频器的结构和工作原理 |
| 3.2.2 变频器调速的频率控制方式 |
| 3.3 直接转矩变频控制方法概述 |
| 3.4 直接转矩控制坐标系变换 |
| 3.5 直接转矩变换基本原理 |
| 3.5.1 基本原理 |
| 3.5.2 电压空间矢量和定子磁链之间的关系 |
| 3.5.3 空间电压矢量选择方法 |
| 3.6 矿用绞车变频器选型及控制方案实现 |
| 3.6.1 矿用绞车变频器选型 |
| 3.6.2 直接转矩控制 |
| 3.6.3 操作面板上的参数设定 |
| 3.6.4 变频器的第一次启动准备工作 |
| 3.6.5 参数的设定 |
| 第4章 矿用绞车控制系统硬件设计 |
| 4.1 PLC(可编程逻辑控制器)的概述 |
| 4.1.1 PLC可编程逻辑控制器的组成 |
| 4.1.2 可编程控制器PLC的控制功能 |
| 4.1.3 PLC的基本特点 |
| 4.2 PLC的选型及双PLC冗余控制原理 |
| 4.3 自动控制系统变量统计及I/O分配 |
| 4.4 外围电气控制硬件设计 |
| 4.4.1 变频器外围接线图 |
| 4.4.2 PLC、交流变频器和电动机之间的联接方式 |
| 4.4.3 供电电路设计 |
| 4.4.4 安全保护回路接线图 |
| 4.4.5 传感与信号采集 |
| 4.4.6 润滑泵和制动泵控制回路 |
| 4.4.7 操作台布置图 |
| 第5章 矿用绞车控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC程序设计 |
| 5.1.1 GX-Works2 简介 |
| 5.1.2 主程序流程设计 |
| 5.1.3 初始化程序设计 |
| 5.1.4 软安全回路程序设计 |
| 5.1.5 变频器控制程序设计 |
| 5.1.6 液压站控制程序设计 |
| 5.1.7 速度与位置测量程序设计 |
| 5.1.8 通讯设计 |
| 5.2 上位机监控软件设计 |
| 5.2.1 易控软件简介 |
| 5.2.2 上位机画面设计 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 部分主要电路连线图 |
| 附录B 系统主程序T型图 |
| 附录C 系统运行现场图 |
（7）面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 生态文明建设是我国经济社会可持续发展的要求 |
| 1.1.2 汽车数量剧增对生态环境造成严重影响 |
| 1.1.3 开展生态设计是实现汽车产业可持续发展的重要途径 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及趋势 |
| 1.3.1 汽车产品生态设计综述 |
| 1.3.2 汽车产品生态设计评价指标体系研究 |
| 1.3.3 汽车产品生态设计评价方法研究 |
| 1.3.4 汽车产品生态设计评价软件及数据库研究 |
| 1.3.5 目前研究存在的不足 |
| 1.4 拟解决的主要问题 |
| 1.5 研究目标 |
| 1.6 主要研究内容和论文结构 |
| 1.6.1 主要内容 |
| 1.6.2 论文结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 汽车产品生态设计综合评价框架及关键技术 |
| 2.1 汽车产品生态设计综合评价框架 |
| 2.1.1 框架模型的构建 |
| 2.1.2 框架模型的组成 |
| 2.2 关键技术 |
| 2.2.1 基于“三阶段”模块化的汽车产品清单分析技术 |
| 2.2.2 基于生态成本指数法的汽车产品影响评价技术 |
| 2.2.3 基于FAHP-FQFD的汽车产品性能定量评价技术 |
| 2.2.4 基于汽车产品生态价值的综合评价技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 汽车产品生态设计综合评价数学模型 |
| 3.1 汽车产品资源耗竭成本指数计算数学模型 |
| 3.1.1 可再生资源消耗量计算 |
| 3.1.2 不可再生资源消耗量计算 |
| 3.1.3 资源耗竭成本评价指数计算 |
| 3.2 汽车产品环境排放影响成本指数计算数学模型 |
| 3.2.1 环境排放量计算 |
| 3.2.2 环境排放影响成本指数计算 |
| 3.3 汽车产品生态综合成本指数计算数学模型 |
| 3.3.1 基于模糊熵权法的权重确定 |
| 3.3.2 生态综合成本指数计算 |
| 3.4 汽车产品性能指数计算数学模型 |
| 3.4.1 基于FAHP的产品性能权重确定 |
| 3.4.2 基于语义分析—概率综合系数法的权重修正 |
| 3.4.3 基于模糊质量功能展开的产品性能指数计算 |
| 3.5 基于生态价值的汽车产品生态综合评价计算数学模型 |
| 3.5.1 面向资源节约的汽车产品生态价值指数计算 |
| 3.5.2 面向环境友好的汽车产品生态价值指数计算 |
| 3.5.3 汽车产品生态价值综合指数计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车产品生态设计综合评价软件系统 |
| 4.1 评价软件系统功能需求分析 |
| 4.1.1 用户基本功能 |
| 4.1.2 数据录入功能 |
| 4.1.3 数据计算和保存功能 |
| 4.1.4 显示功能 |
| 4.1.5 其他辅助功能 |
| 4.2 评价软件系统的结构与流程图 |
| 4.2.1 系统的结构 |
| 4.2.2 软件系统流程图 |
| 4.3 评价软件系统主要功能模块 |
| 4.3.1 评价计算引擎模块 |
| 4.3.2 清单数据及基础数据库模块 |
| 4.3.3 人机界面模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 汽车前罩轻量化设计综合评价实证研究 |
| 5.1 研究对象分析 |
| 5.1.1 汽车前罩的结构组成 |
| 5.1.2 汽车前罩的轻量化 |
| 5.2 评价目标与范围 |
| 5.2.1 评价目标 |
| 5.2.2 评价范围 |
| 5.3 汽车前罩清单分析 |
| 5.3.1 材料用不可再生资源消耗数据 |
| 5.3.2 能源用不可再生资源消耗数据 |
| 5.3.3 直接环境排放量数据 |
| 5.4 汽车前罩生态成本指数计算 |
| 5.4.1 汽车前罩资源消耗量计算 |
| 5.4.2 汽车前罩环境排放量计算 |
| 5.4.3 生态成本指数计算 |
| 5.5 汽车前罩性能指数计算 |
| 5.5.1 建立汽车前罩性能需求层次结构模型 |
| 5.5.2 确定顾客需求权重 |
| 5.5.3 基于模糊质量屋的产品性能指数计算 |
| 5.6 汽车产品前罩生态价值评价 |
| 5.6.1 面向资源节约的产品生态价值指数 |
| 5.6.2 面向环境友好的生态价值指数 |
| 5.6.3 生态价值综合指数 |
| 5.7 敏感性分析 |
| 5.7.1 主要材料质量变化敏感性分析 |
| 5.7.2 回收率变化的敏感性分析 |
| 5.8 对汽车前罩生态设计改进建议 |
| 5.8.1 减少资源耗竭成本指数的技术改进方法 |
| 5.8.2 减少环境排放影响成本指数的技术改进方法 |
| 5.8.3 提高产品性能指数的技术改进方法 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间研究成果清单 |
| 附录B 综合评价软件系统计算模块MATLAB程序 |
| 致谢 |
（8）自动上下料机械手的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 机械手发展现状及其分类 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 机械手的分类 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 机械手总体设计方案 |
| 2.1 机械手的工作环境与基本要求 |
| 2.1.1 冲压机床与工艺分析 |
| 2.1.2 机械手的基本要求 |
| 2.2 机械手结构设计方案 |
| 2.2.1 自由度与动作设计 |
| 2.2.2 总体结构设计 |
| 2.2.3 电机类型的选择 |
| 2.2.4 传动方式 |
| 2.2.5 吸盘拾取方式 |
| 2.3 机械手控制系统设计方案 |
| 2.3.1 常用控制器比较 |
| 2.3.2 控制方案总述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 结构建模、优化与静力学分析 |
| 3.1 机械手结构的三维建模 |
| 3.1.1 X轴机械臂 |
| 3.1.2 Z轴机械臂 |
| 3.1.3 端拾器与支撑横杆总体结构 |
| 3.1.4 机械臂的组装 |
| 3.2 端拾结构优化 |
| 3.2.1 优化设计的理论基础 |
| 3.2.2 端拾器结构优化方案 |
| 3.3 关键组件的选型与静力学分析 |
| 3.3.1 同步带的选型分析 |
| 3.3.2 滚轴丝杆的安装计算 |
| 3.3.3 端拾结构的静力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统硬件方案设计 |
| 4.1 硬件选型方案 |
| 4.1.1 步进电机选型计算 |
| 4.1.2 步进电机驱动器 |
| 4.1.3 继电器 |
| 4.1.4 光电限位开关 |
| 4.1.5 PLC |
| 4.1.6 激光传感器 |
| 4.1.7 电磁吸盘 |
| 4.2 接线方案设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统软件设计 |
| 5.1 通信参数设置 |
| 5.2 运动过程分析 |
| 5.3 控制程序设计 |
| 5.3.1 步进顺序控制指令 |
| 5.3.2 步进脉冲定位指令 |
| 5.3.3 归位程序 |
| 5.3.4 主运行程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 系统测试与分析 |
| 6.1 系统测试 |
| 6.1.1 上下料实验设计 |
| 6.1.2 测试结果与分析 |
| 6.2 结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.1.1 研究内容总结 |
| 7.1.2 课题特点 |
| 7.1.3 研究存在的不足 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表学术论文目录 |
（9）面向微电机的机器人协同装配关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机器人协同系统 |
| 1.2.2 多机器人基坐标系标定 |
| 1.2.3 双机器人协作工作空间 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 本文的内容安排 |
| 第二章 面向微电机的双机器人协同装配系统总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微电机装配任务分析 |
| 2.3 面向微电机的双机器人协同装配系统总体设计 |
| 2.3.1 双机器人协同装配系统结构 |
| 2.3.2 双机器人协同装配系统流程 |
| 2.3.3 双机器人协同装配系统组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 协同装配中双机器人运动约束关系 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双机器人协同装配运动约束关系 |
| 3.2.1 双机器人协同装配系统坐标系定义 |
| 3.2.2 基于D-H参数的主从机器人运动学分析 |
| 3.2.3 双机器人协同装配运动约束关系 |
| 3.2.4 双机器人协同装配运动规划原理 |
| 3.3 IRB140 机器人运动学 |
| 3.3.1 IRB140 机器人正运动学 |
| 3.3.2 IRB140 机器人逆运动学 |
| 3.4 微电机自动化装配生产线虚拟仿真 |
| 3.4.1 V-REP软件介绍 |
| 3.4.2 微电机自动化装配生产线虚拟仿真环境 |
| 3.4.3 虚拟仿真验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 面向装配现场的多机器人基坐标系标定方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 四站式拉线编码器测量系统 |
| 4.2.1 四站式拉线编码器测量系统原理 |
| 4.2.2 四站式拉线编码器测量系统测量过程 |
| 4.3 面向装配现场的多机器人基坐标系标定方法 |
| 4.3.1 基于四站式拉线编码器测量系统的机器人基座标系标定方法 |
| 4.3.2 基于四站式拉线编码器测量系统的机器人基座标系标定原理 |
| 4.3.3 基于四站式拉线编码器测量系统的多机器人基座标系标定方法 |
| 4.4 双机器人基坐标系标定实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双机器人工作空间分析与计算 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 双机器人工作空间与协作工作空间定义与分析 |
| 5.2.1 双机器人工作空间与协作工作空间定义 |
| 5.2.2 微电机自动化装配生产线上双机器人工作空间分析 |
| 5.3 双机器人工作空间与协作工作空间计算方法 |
| 5.3.1 基于蒙特卡洛法的双机器人工作空间计算 |
| 5.3.2 基于空间网格划分的双机器人协作工作空间计算 |
| 5.4 双机器人工作空间与协作工作空间计算结果与分析 |
| 5.4.1 双机器人工作空间计算结果与分析 |
| 5.4.2 双机器人协作工作空间计算结果与分析 |
| 5.4.3 不合理布局形式下工作空间计算结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）齿轮坯锻压线搬运机械手设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1、绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 精锻线搬运机械手国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究创新点 |
| 2、锻压线搬运机械手总体方案设计 |
| 2.0 齿轮坯锻压工艺分析 |
| 2.1 齿轮坯锻压线工艺优化 |
| 2.2 搬运机械手的工作环境及要求 |
| 2.2.1 工作环境 |
| 2.2.2 设计要求 |
| 2.3 带爪齿轮坯精锻生产线的组成及现场布局 |
| 2.3.1 精锻生产线的组成 |
| 2.3.2 设备的现场布局 |
| 2.4 搬运机械手总体设计方案 |
| 2.4.1 末端执行器设计 |
| 2.4.2 腕部设计 |
| 2.4.3 伸缩臂及升降臂 |
| 2.4.4 机座的回转机构 |
| 2.4.5 驱动及传动系统确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3、搬运机械手机械系统设计 |
| 3.1 机械手的机械系统设计方案 |
| 3.1.1 机械手的动作流程 |
| 3.1.2 机械手设计的要求 |
| 3.1.3 机械手的基本参数确定 |
| 3.2 机械手的驱动器 |
| 3.3 机械手的传动机构 |
| 3.3.1 旋转臂的传动设计 |
| 3.3.2 伸缩臂的传动设计 |
| 3.3.3 升降臂的传动设计 |
| 3.4 机械手的关键零部件的选用 |
| 3.5 机械手的总体机械机构设计 |
| 3.5.1 末端执行器的机构设计 |
| 3.5.2 伸缩臂机构设计 |
| 3.5.3 旋转臂机构设计 |
| 3.5.4 升降臂机构设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4、搬运机械手的动力学建模 |
| 4.1 机械手运动学建模及仿真 |
| 4.1.1 机械手运动学建模 |
| 4.1.2 机械手MATLAB仿真验证 |
| 4.2 机械手动力学建模 |
| 4.2.1 计算速度和加速度的向外迭代法 |
| 4.2.2 计算力和力矩的向内迭代法 |
| 4.2.3 机械手动力学方程 |
| 4.3 机械手动力学仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5、搬运料机械手自动控制系统设计 |
| 5.1 控制系统的总体设计 |
| 5.2 控制系统硬件要求及选用 |
| 5.2.1 运动控制器 |
| 5.2.2 传感器选用 |
| 5.2.3 控制面板的选用 |
| 5.2.4 PLC选型 |
| 5.3 控制系统电气控制设计 |
| 5.3.1 伺服系统电气设计 |
| 5.3.2 液压系统的电气设计 |
| 5.4 搬运机械手控制系统PLC程序设计 |
| 5.4.1 PLC控制系统设计流程 |
| 5.4.2 搬运机械手的运动控制过程 |
| 5.4.3 控制系统设备接线 |
| 5.4.4 本系统选用的控制软件简介 |
| 5.4.5 PLC控制系统程序的设计 |
| 5.5 搬运机械手系统测试与运行效果 |
| 5.5.1 测试初始条件 |
| 5.5.2 测试过程 |
| 5.5.3 测试结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 6、总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
四、永磁可调冲床安全工具（论文参考文献）
- [1]伺服成形技术及其若干发展动向[J]. 孙友松,章争荣. 锻压技术, 2022
- [2]电机硅钢片自动叠片系统的设计[D]. 晋佩. 重庆理工大学, 2021
- [3]开式压力机连线式自动上下料系统的设计与研究[D]. 李成彬. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]直线电机作动器及其在微小交变载荷中的应用研究[D]. 张瀚冰. 吉林大学, 2020(08)
- [5]销合链链板多工位冲压自动送料系统的设计与研究[D]. 胡继涛. 安徽工业大学, 2020(07)
- [6]矿用绞车自动控制系统设计[D]. 董曦. 湖南大学, 2019(08)
- [7]面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价研究[D]. 俞宁. 湖南大学, 2019
- [8]自动上下料机械手的设计研究[D]. 李佳. 北京邮电大学, 2019(08)
- [9]面向微电机的机器人协同装配关键技术研究[D]. 朱苏纬. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [10]齿轮坯锻压线搬运机械手设计[D]. 任小鸿. 西南科技大学, 2018(12)