一、通过监测电极位移的模糊控制铝合金点焊（论文文献综述）
韩佩[1]（2021）在《基于多通道的电阻点焊质量检测研究》文中认为电阻点焊因自动化程度高、生产效率高、操作方便等优点,在各个行业应用广泛,尤以汽车行业应用较多,如:车身底板、车架、车顶、车门及侧围等。但电阻点焊由于焊接时间短、工艺现场影响多等因素,焊接质量保障充满了不确定性、高度非线性、干扰性。点焊质量评价中,接头性能主要依靠熔核直径和抗拉强度来评定,而熔核的形成是一个封闭且不可观测的过程。本论文针对熔核直径破坏检测时间迟滞性强,成本较高、效率低,飞溅、未熔合电阻点焊电信号曲线评价特征不足,分流、小边距、表面清理质量等实际焊接工况电阻电信号特征研究较少,特征量的选择方法单一等问题,搭建多通道的电阻点焊检测系统,设计实施焊接工艺试验、不良工况试验,采集焊接过程中的电压信号、电流信号、位移信号并计算功率信号。针对焊接质量的不同影响因素,分析电阻点焊的电信号曲线特征。从电信号特征中选取与熔核直径相关特征量,采用变异系数与灰色关联度（CV-GRA）相结合方法分析、选择熔核直径强相关量,先用BP、SVR等传统算法对熔核直径进行预测,再针对两种算法的缺点搭接SAE-SVR算法,解决了传统BP神经网络设置参数多、最优参数无法直接选择,SVR无法自动降维等问题,更加有效预测熔核直径,为焊接质量的进一步研究提供依据。本论文的主要研究内容如下:（1）搭建电阻点焊多通道电信号检测系统。基于霍尔传感器、激光位移传感器、扭绞缆线及数据采集装置,搭建电阻点焊多通道电信号检测系统,具备数据采集分析及滤波软件,可实现电流、电压、位移信号的同步测量及存储。（2）设计批量焊接工况工艺试验及其电信号采集试验。设计焊接时间、焊接电流、电极压力工艺窗口试验,在现场规定的焊接工艺规范上下大范围内进行浮动,用以研究单一焊接工艺参数对熔核直径的影响规律及电信号曲线特征;设计不良焊接工况电阻点焊试验,包含分流、小边距、表面质量不良等工况,用以研究不良工况下的电信号曲线特征。（3）电阻点焊多通道工艺电信号特征分析研究。分析单一焊接工艺参数及不良工况下的电信号的曲线特征;对比分析正常焊点、飞溅、未熔合等条件下焊接过程电压、电流、位移、功率信号特征曲线差异。分析表明:随着电流的增大,电压曲线和功率曲线的上升速率、电压峰值及拐点值都在增大;随着焊接时间的增大,电压曲线和功率曲线的变化趋势不大,只有电压峰值与功率峰值存在差异;随着焊接压力的增大,电压曲线和功率曲线的峰值都减小。电极电压、焊接功率均随着分流程度的增加而减小;焊点边距越小,电压峰值越大,功率峰值也越大;焊件表面质量不良时,电压增大,功率也增大。（4）飞溅、未熔合的信号特征判定条件。针对焊接工况工艺试验,本论文将焊接质量分为正常焊点、飞溅焊点及未熔合焊点。分析三种焊点的电信号曲线特征,得出飞溅、未熔合的信号特征判定条件。分析表明:不锈钢电压曲线与功率曲线在发生飞溅时有一个台阶式的突降。而发生未熔合时,电压曲线与功率曲线变化形态没有明显差异,只是幅值不同。与电压曲线不同的,功率曲线拐点处的功率值随电流的增大而增大,且差值较大。因此,可用电压曲线和功率曲线的突变判定飞溅缺陷,电压曲线的峰值和功率的峰值、拐点处的功率值来区别未熔合缺陷。与不锈钢不同,铝合金发生飞溅时,电压曲线先下降后上升,这是因为铝合金焊接时采用双脉冲焊接,正常焊点的电压曲线本身就有一个突降。因此,不能用评判不锈钢飞溅的条件来评判铝合金。对铝合金电压曲线进行微分处理,曲线发生振荡,可判定焊点发生飞溅。（5）熔核直径预测模型研究。通过对比分析不同焊接质量的电信号曲线,从中提取了9个与熔核直径相关的特征量;采用变异系数与灰色关联度（CV-GRA）相结合的方式选取与熔核直径强相关的5个特征量;建立了基于BP神经网络的熔核直径预测模型,模型的预测准确率为98.92%。建立了基于SVR神经网络的熔核直径预测模型,模型的预测准确率为99.20%。针对传统BP神经网络设置参数多、最优参数无法直接选择,SVR模型计算不能将高维数据进行降维处理等问题,建立基于SAE-SVR算法的电阻焊熔核直径预测模型,模型的预测准确率为99.34%,为焊接质量的进一步研究提供依据。
钟磊[2]（2020）在《基于DSP的晶体管式精密电阻点焊电源研究》文中研究说明电阻点焊作为一种重要的焊接方法,广泛应用于航空航天、汽车、五金、电子及医疗器械等多个领域。近年来,随着器件、设备的小型化,微型零件的电阻点焊的应用越来越多。微型零件焊接中,焊件热惯性小,温度易随电流瞬时值波动;焊件尺寸小,结合面与外表面温差小,在贴合面上难以形成集中加热的效果;其焊接质量易受焊件镀层、氧化层、表面粗糙度等焊件表面状况的影响。因此微型零件焊接需要精确控制焊接电流、焊接时间以及电极形状、电极压力等因素。因此研究焊接参数调节精密、动态响应速度快且控制模式多样化的电阻点焊电源,对提高微型零件的焊点质量有重要意义。本课题针对微型件电阻点焊的特点,设计了一款4k A单极性晶体管式电阻点焊电源。电源包括恒流、恒压、恒功率及分阶段复合的多种控制模式,同时设计三段放电波形以满足不同焊接工艺需求。此外,在4k A单极性电源的基础上进一步设计了2k A变极性晶体管式电源,可以避免单面双点焊中由极性效应造成的正负焊点不均的问题,进一步提升了电源的工艺适应性。4k A单极性电源主电路采用Buck降压斩波电路,2k A变极性电源主电路采用H桥逆变电路,本文计算了主电路的关键参数并进行元器件选型。控制系统以Microchip公司的PIC32MK1024MCF064芯片为核心,设计了相关控制电路,基于C语言编程设计了电源的控制软件。在电源主电路、控制电路和控制软件设计的基础上,制作了主电路和控制电路PCB板,完成样机装配并搭建试验平台,对电源控制效果进行了测试。试验结果表明,电源能够实现稳定的恒流、恒压、恒功率和两种复合控制,所研制的4k A单极性晶体管式电阻点焊电源电流上升速度快、纹波小,参数控制精确,可以实现对微型件的高品质焊接。设计的恒压恒流复合控制模式可以自动适应焊件表面状况,根据焊件表面状况自动调节输出功率大小,减少接触电阻变化对微型件点焊质量的影响,避免焊接飞溅;恒脉宽恒流复合控制模式提供了一种击穿微型件表面致密镀层的方法,实现高致密镀层焊件的可靠焊接。此外,所研制的2k A变极性电源具有脉宽控制模式,其电流上升速度快、纹波小,焊接参数设置灵活、精确,进一步提升了电源用于单面双点焊的工艺适应性。
夏裕俊,李永兵,楼铭,雷海洋[3]（2020）在《电阻点焊质量监控技术研究进展与分析》文中指出从点焊过程信号监测、在线评价和实时控制三个方面对近六十年来电阻点焊质量监控技术的研究进展进行了分类综述,综合分析和评价了各类技术的优缺点、应用现状以及发展趋势,旨在为进一步突破电阻点焊质量监控技术瓶颈、促进薄板结构产品制造业的转型升级提供借鉴。
管景凯[4]（2019）在《不锈钢电阻点焊过程检测及质量评估研究》文中认为电阻点焊是不锈钢制品制造中主要的焊接方法。点焊形成过程是电、力等多物理场的综合作用,且熔核成型过程完全处于封闭状态,这为电阻点焊质量评估带来一定难度。本文以SUS304不锈钢的点焊过程为研究对象,对不锈钢点焊接头质量评估进行了较深入的研究。本文针对检测电阻点焊焊接过程中电信号量的需求,搭建了可实时采集、显示和传输焊接过程中焊接电流、电极间电压、动态电阻和焊接功率的过程检测系统硬件平台。对比了测量电阻点焊次级输出电流的方案,设计了以柔性罗氏线圈为电流传感器的电流调理电路,实现了焊接电流的准确检测。针对实验平台的各项功能,设计了过程检测系统的控制软件,着重设计了主程序、ADC采集程序、RS485串口通信程序、定时器程序、超限监测程序等,实现了对过程检测系统的数字化控制。完成了人机界面彩色触摸屏的界面设计,主要界面设计内容包括显示焊接过程中曲线的波形界面、参数设置界面、故障报警提示界面以及监测设置界面,实现了波形显示的实时化、输入输出参数设置的简洁化和过程数据的可视化显示。在上述工作的基础上,搭建了SUS304不锈钢点焊过程信息的检测平台。优化了SUS304不锈钢薄板电阻点焊的工艺参数。对比分析了在电极磨损、小边距、电极间压力波动和表面状态变化等影响因素下的电极间电压曲线和动态电阻曲线,从中提取了5个特征量:动态电阻最大值、动态电阻最小值、动态电阻有效值、电极间电压最大值和电极间电压有效值。建立了基于BP神经网络的不锈钢点焊质量评估模型,该模型以上述五个特征量为输入,以拉伸强度为输出。结果表明所建神经网络可以较好地实现对不锈钢点焊接头质量的评估。
袁波[5]（2019）在《车身用铝合金的电阻点焊工艺研究》文中指出电阻点焊作为汽车白车身的主要连接方法,其连接质量是影响汽车安全最为关键的因素之一。汽车轻量化的发展使得铝合金逐步应用于汽车车身,铝合金的电阻点焊较传统钢点焊困难,容易产生飞溅、压痕过深等缺陷。本文主要运用仿真和试验的方法对铝合金电阻点焊工艺进行分析,并对胶接电阻点焊工艺进行了研究,以达到优化连接工艺提高铝合金点焊质量的目的。本文首先对铝合金材料在车身的应用及电阻点焊工艺进行了研究。按照不同的成型方式对铝合金在车身的应用进行了介绍,并简单阐述几种常见连接工艺的机理和特点。重点介绍了电阻点焊工艺机理及铝合金的电阻点焊特性,根据特性介绍了铝合金电阻点焊的焊接缺陷和评价标准。其次对铝合金电阻点焊的成形过程进行了数值模拟。根据有限元理论,搭建了点焊的有限元模型,对模型建立的关键问题进行了研究,通过试验验证了模型的正确性。对仿真结果进行分析,得到了不同工艺参数对熔核形成的影响规律,实现了铝合金电阻点焊的工艺优化。最后对铝合金胶接电阻点焊进行了试验研究。对结构胶的加入焊接参数需做的改变进行了研究,通过正交试验与方差分析法得到了不同工艺参数对胶接电阻点焊的影响,并进一步回归分析出工艺参数与拉伸强度之间的函数关系,指导生产现场快速确定工艺参数,提高生产效率降低生产成本。
唐国坤[6]（2019）在《电阻点焊电极对中性检测方法和系统研究》文中指出电阻点焊以其高效、经济、环保等优势,广泛应用于许多工业生产领域。焊接过程中上下电极的对中性以及电极的位移量在很大程度上影响着电阻点焊焊接的质量。目前工业生产中测量电极对中性和电极位移的方法主要是人眼观察或手持测量工具进行测量,效率低,准确率低,并且具有一定危险性。本文介绍了一种应用两台工业CCD相机测量电极对中性和电极位移监测的系统。采用图像采集和处理的方法进行电极对中性及位移测量,能够显着提高检测精度和检测效率,远距离操作也可更大限度的保证测量者的安全。电极对中性的测量由两台CCD相机在两个垂直角度上拍摄出上下电极帽的图像,将原始的RGB图像转换为灰度值图像,根据局部灰度差的极大值在水平方向上的位置,确定图像的左右边缘点。通过最小二乘法拟合电极帽边界直线,利用图像的左右边界直线计算电极帽的轴线,由这两个轴线函数求出两个电极轴线的空间距离和空间夹角。电极位移的测量采用CCD相机连续拍摄电极加压过程中随同电极一起移动的标记试校片的方法,试校片置于上下电极之间,贴于下电极,电极加压时,通过相机记录试校片的移动过程,可以有效记录试校片标记的移动过程,从而推算出电极挠度及修磨补偿量。本测量系统与美国Faro三坐标测量仪测量对比实验结果表明,上述系统可以快速、准确地测量电阻点焊过程中电极的对中性,空间位移精度可达到0.05mm,空间夹角精度可达到0.3°。解决了工业生产中测量电极参数的困难,测量结果将为电极对中调整提供必要的基础数据。可实时监测焊接过程中电极的位移量,位移精度可达到0.1mm,精确的对电极进行修磨补偿,对提高焊接质量的研究有很大的意义。
王兵[7]（2018）在《基于隐马尔科夫模型（HMM）的点焊质量判断研究》文中认为点焊技术因其效率高、成本低、自动化程度高等优点,在金属板连接工艺中有着广泛的应用。因此,保证点焊质量的合格率对工业生产安全和节约生产成本有着重要的社会和经济意义。然而,点焊质量因熔核形成过程的不可观察性和瞬时性而难以直接监测,为此只能通过监测与焊接质量密切相关的各种电和物理参量来间接地监测焊接质量。同时,由于点焊过程的高度非线性和多参数耦合作用的特点,难以用精确的数学模型来描述过程参量与点焊质量之间的关系。因此,如何全面分析点焊质量的影响因素,并建立其与焊点质量之间的映射关系是该领域的一个研究热点。基于此,本论文从影响点焊质量的因素入手,研究其与焊点质量之间的映射关系,并通过建立时序模型的方式来实现点焊质量的判断,进一步为点焊质量监控提供技术支持。本论文的主要研究工作如下:（1）点焊质量的影响因素分析及建立其与焊点质量之间的映射关系模型。首先分析点焊质量的影响因素,并归纳出其中的主要因素:工艺参数和点焊机在执行工艺参数时的状态变化。然后,通过试验获取焊点质量不同状态时的监测波形曲线,分析表明,基于波形曲线的点焊质量判断方法无法深入地分析不同焊点质量间的差异,因此,本文提出利用HMM来分析焊点质量不同状态对应时间序列的差异。进一步,利用采集到的离线数据,基于改进遗传算法（IGA）和HMM来建立点焊机在执行工艺参数时焊接电流、电极间电压、电极压力等信号随时间变化的规律与焊点质量之间的映射关系模型,其中IGA用于优化HMM的初始模型,而HMM则为分类器。（2）利用时序模型,根据点焊机在执行点焊任务时的焊接电流、电极间电压、电极压力等信号的实时波形曲线,实现加工质量的判断。首先分析点焊质量变化的实时性,然后阐述传统EM算法应用于点焊质量实时判断过程存在的不足:算法在迭代过程中均以相同的步长沿负梯度方向进行搜索,无法以较快的速度收敛到全局最优解。进一步,在上文建立时序模型的基础上,提出一种基于Aitken-IEM和HMM相结合的点焊质量实时信息的判断方法,其中Aitken-IEM算法用于改善HMM的模型参数训练速度。最后利用采集到的实时数据,并通过对比分析,验证所提出算法的可行性。（3）通过建立时序模型的方式,来监控点焊机在执行点焊任务时是否按照最优的方式来执行加工工艺。首先分析点焊质量监控方法,然后阐述点焊机在执行工艺参数时的状态变化影响焊接质量的方式。进一步,针对传统HMM增量学习算法在观察序列更新时,算法需要重新估计模型参数的问题,利用采集到的实时数据,基于上文建立时序模型的方式,提出一种基于改进HMM增量学习算法的点焊机状态识别方法,并通过对比分析,验证所提出算法的有效性。最后,将状态识别结果应用于点焊质量监控过程中,根据香农采样定理对采样信号进行恢复,同时基于上一章提出的点焊质量判断方法,实现点焊质量的判断,为提升焊点合格率提供技术支持。
夏裕俊[8]（2016）在《汽车车身中频电阻点焊过程稳定性在线评价》文中进行了进一步梳理电阻点焊是汽车车身的主要连接工艺。由于受到生产现场众多因素的干扰,车身焊点质量参差不齐,质保措施必不可少。焊后探伤或破坏性抽检均无法保证焊点得到100%检测,因此点焊质量在线监控成为了业内公认的保证产品质量、提高生产效率的最有效方法,但至今仍未实现。本文以实现车身焊点100%在线监测为目标,开展了中频点焊过程监控与质量评价技术的研究,通过改进传统点焊过程信息测量技术,提出了兼顾测量准确性与安装实施性的监测方法,以此为基础研发了点焊监控装置并成功获取现场生产数据,建立了面向不同需求层次的过程稳定性评价算法,表征了焊点质量的一致性,并识别了现场不稳定因素,为点焊质量评价技术提供新的研究思路。首先,本文进行了中频点焊过程电学量的测量技术研究。利用建模、仿真、实验等多种研究手段,指出传统算法在计算中频点焊次级电阻时存在误差较大的问题:电压电流有效值比值算法无法抑制电阻中的感性分量,次级电阻的典型计算误差为35%;电压电流平均值算法可在电流恒定时抑制电阻中的感性分量,但是在通电初期电流变化阶段的典型计算误差高达300%。针对该问题,本文提出了求解次级电阻的迭代算法:根据电压平衡方程和能量平衡方程列出二元方程组,并使用雅克比迭代法进行求解。研究结果表明,无论在恒流模式还是变电流模式下,采用该算法的计算结果都更接近真实电阻值,理论计算误差不超过0.075%。随后研究了中频点焊过程机械量的测量技术。提出了在丝杠末端安装旋转编码器测量焊钳动电极位移的方法,有效消除了皮带轮传动误差,将测量精度提高至±4μm。同时,提出了通过测量焊钳臂应变间接测量焊钳静电极位移的方法,测量精度可达±4.8μm。利用建模、实验等研究手段,指出静电极位移在总电极间位移中占有相当大的比例,通过同步测量动、静两个电极的位移并进行整合,弥补了传统方法忽略静电极位移的不足,显着提高了电极间位移的测量准确性,理论测量误差不超过±8.8μm。在测量技术的研究基础上,本文研发了具有数据记录与网络通讯功能的中频电阻点焊监控装置并成功应用于生产现场。在对现场车身点焊监测数据的分析中,发现不同工件上相同位置焊点的电学量存在统一的变化趋势,但又表现出一定的离散性,最大差异可达110%。针对该现象,本文提出以过程稳定性作为评价指标的点焊质量监控方法,用于评价质量的一致性。首先建立了针对相同位置焊点的焊接过程整体稳定性离线评价算法:统计电学量瞬时值的变异系数,将其加权平均值作为稳定性指标。研究结果表明,该方法既能够准确表征焊点质量的一致性,也能够用于识别现场不稳定因素。将该方法应用于生产现场,发现造成焊接过程稳定性不良的主要因素是不良接触状态,直接原因是装配间隙过大与焊钳姿态不佳。在此基础上,本文又提出了针对单次焊接过程稳定性的在线评价方法:计算相同位置焊点的电学量瞬时平均值并定义为“样板”曲线,将单次焊接过程的电学量曲线与“样板”曲线之间的差异作为稳定性指标。研究结果表明,具有良好稳定性焊点的评价指标服从对数正态分布,根据3σ原则可将合格门限值设定为20%（eμ+3ζ）。通过比较每个焊点的在线评价指标与合格门限值,实现了车身点焊过程100%在线监测。该方法的评价结果以可疑焊点比例的形式展现,能够直观地表征质量的一致性,有助于识别现场不稳定因素,具有很强的生产指导意义。
李海波[9]（2016）在《316LVM不锈钢电阻点焊信息检测分析及质量实时控制研究》文中研究指明电阻点焊过程由于其形核时间极短且伴随大量不确定因素的存在,具有高度非线性、多变量耦合并处于封闭状态无法观测、焊接特征信号提取困难等特点,其质量实时控制是长期存在的难题。本文以医学植入用316LVM不锈钢的点焊过程为研究对象,通过对不同影响因素条件下的多种过程信息进行分析,探讨适应面更广的电阻点焊电极位移质量控制新方法。加热因素和机械因素是影响电极位移的两大主要因素,其中机械因素包括施加的焊接压力和工件约束条件。然而,传统的电极位移控制方法没有考虑机械因素的影响,在实际应用中受到较大制约。针对该情况,本文首先基于伺服电机及DSP控制,设计了电阻点焊伺服加压系统。通过机构分析与优化、系统参数分析与建模、合理的控制方式等,实现了电极快速下压、柔性接触和压力的快速稳定控制。针对机械约束条件变化下的电极位移控制,本文设计了焊接电流、电极间电压、焊接压力和电极位移等电阻点焊多信息检测系统,系统地测试了不同影响因素下的过程信息,探讨了基于动态信息识别机械约束条件的可行性和方法。结果表明,在小边距、工件翘曲等主要机械影响因素存在时,电极间电压、动态电阻和电极位移的综合信息具有可区分的特征,通过对这些信息的深入分析研究,本文提出了小边距和工件翘曲的识别方法,获得了小边距焊接的信息特征和规律。在此基础上,提出了基于电极间电压和电极位移信息的点焊质量实时控制方法。该方法利用电极间电压和位移信息对工件的机械约束变化进行在线辨识,在实际控制中通过跟踪相应机械约束条件下的标准位移对焊接过程进行控制。基于S-Function以及NARX神经网络算法,利用Simulink建立模型进行模拟仿真。结果表明,对于热影响因素以及机械影响因素,此控制方式能够使输出电极位移合理跟踪相应的参考位移,有效提高焊接质量。
徐祥建[10]（2012）在《电阻点焊电极头磨损程度的监测》文中提出电阻点焊具有能量集中、变形小、生产效率高、易于实现自动化等特点，使其成为轿车车身装配过程中不可缺少的连接方法。在点焊过程中，电极发生磨损是不可避免的，当电极磨损程度不大时，对焊点质量的影响不明显，但当磨损达到一定程度时，就会严重影响焊点的质量，甚至造成焊件被烧穿。电极磨损主要表现为电极端面形态的变化。而焊点压痕是电极头在工件表面上，由热、力、电共同作用的结果，因此，焊点压痕的形状特征可间接地反映电极头端面的状态。文中以评判电极头的磨损程度为目标，基于支持向量机（SupportVector Machine, SVM），以焊点压痕的表面图像为信息源，对电极头磨损程度的预测开展了以下的研究工作：1)搭建了以激光位移传感器、专用测量装置、计算机等为核心的电极头磨损程度测量系统。探索了一种网格化的多点多次测量电极头端面状态的方法，其测得的高度值h可表示电极头端面的状况。通过对其与对应位置的新电极头端面高度值的比较，其结果表明了随着焊接个数的增加，电极头端面高度的变化越大，即表明了电极头磨损程度也越大。由于电极头端面高度的变化值Δh可以反映电极头磨损程度的状况，因而，提取了电极头端面平均高度变化值ΔH即平均球面下降量用于表征电极头的实际磨损程度。2)搭建了焊点图像采集装置，确保在同一条件下获取焊点压痕的表面图像。对采集的焊点图像进行灰度和直方图的分析，采用迭代法和OSTU法对焊点的表面数字图像进行分割，结果表明了采用迭代法分割可得到较满意的二值图像；基于焊点表面图像提取了能够反映电极头磨损程度的特征参量中心圆面积S0、与中心圆紧邻的一环面积S1、电极头与工件的直接接触区面积S、中心圆面积S0与接触区面积S的面积变化率K1，其中S0、S、K1与电极头平均球面下降量ΔH相关性比较大，可以作为预测电极头磨损程度的特征参量。3)建立了以焊点压痕表面图像的特征参量（S0、S、K1）作为输入向量，以实际测定的电极头平均球面下降量ΔH作为目标向量的电极头磨损程度的SVM预测模型。所建模型的回归预测结果的相关系数达到0.9907，均方误差为0.0238，表明了采用焊点压痕特征参数可以监测电极头磨损导致的球面下降量，建立的SVM预测模型能够实现电极头磨损程度的评估。
二、通过监测电极位移的模糊控制铝合金点焊（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、通过监测电极位移的模糊控制铝合金点焊（论文提纲范文）
（1）基于多通道的电阻点焊质量检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 电阻点焊原理 |
| 1.3 电阻点焊的影响因素及研究现状 |
| 1.3.1 电阻点焊的影响因素 |
| 1.3.2 电阻点焊影响因素的研究现状 |
| 1.4 电阻点焊质量检测的研究现状 |
| 1.5 电阻点焊质量预测的研究现状 |
| 1.6 软测量技术 |
| 1.6.1 基于过程机理的建模方法 |
| 1.6.2 基于数据驱动的建模方法 |
| 1.6.3 基于混合建模的方法 |
| 1.7 本论文主要研究内容 |
| 第二章 多通道电阻点焊试验设计 |
| 2.1 焊点编号规则 |
| 2.2 多通道电阻点焊试验设备 |
| 2.3 焊接工况工艺试验 |
| 2.3.1 焊接工艺窗口试验 |
| 2.3.2 不良焊接工况试验 |
| 2.4 电阻点焊多通道电信号检测系统 |
| 2.4.1 电阻点焊多通道电信号数据采集 |
| 2.4.2 电阻点焊多通道电信号信号滤波 |
| 2.5 熔核直径观测 |
| 2.6 本论文技术路线 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 不同影响因素下的点焊质量分析 |
| 3.1 焊接工艺窗口试验对熔核直径的影响 |
| 3.1.1 焊接电流对熔核直径的影响 |
| 3.1.2 焊接时间对熔核直径的影响 |
| 3.1.3 电极压力对熔核直径的影响 |
| 3.2 焊接工艺窗口试验的电信号曲线特征 |
| 3.2.1 焊接电流影响下的电信号曲线特征 |
| 3.2.2 焊接时间影响下的电信号曲线特征 |
| 3.2.3 电极压力影响下的电信号曲线特征 |
| 3.3 不良焊接工况试验的电信号曲线特征 |
| 3.3.1 分流条件下的电信号曲线特征 |
| 3.3.2 焊件表面质量不良条件下的电信号曲线特征 |
| 3.3.3 小边距焊接条件下的电信号曲线特征 |
| 3.4 不同焊接质量的电信号曲线特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电阻点焊熔核直径预测模型 |
| 4.1 数据预处理 |
| 4.1.1 特征量提取 |
| 4.1.2 选择辅助变量 |
| 4.1.3 样本归一化处理 |
| 4.1.4 样本数据的选择 |
| 4.2 电阻点焊熔核直径预测模型 |
| 4.2.1 基于BP神经网络的点焊熔核直径预测模型 |
| 4.2.2 基于SVR算法的点焊熔核直径预测模型 |
| 4.2.3 基于SAE-SVR算法的点焊熔核直径预测模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）基于DSP的晶体管式精密电阻点焊电源研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 电阻点焊概述 |
| 1.1.2 微型件电阻点焊特点分析 |
| 1.1.3 电阻点焊过程的控制方法 |
| 1.1.4 研究意义 |
| 1.2 微型件电阻点焊电源的发展 |
| 1.2.1 单相工频交流电源 |
| 1.2.2 电容储能式电源 |
| 1.2.3 逆变式电阻点焊电源 |
| 1.2.4 晶体管式电阻点焊电源 |
| 1.2.5 微型件点焊电源特性比较 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 电源硬件电路设计 |
| 2.1 晶体管式电源总体方案 |
| 2.1.1 焊接电源性能指标 |
| 2.1.2 焊接电源总体设计 |
| 2.2 电源主电路设计 |
| 2.2.1 主电路拓扑设计 |
| 2.2.2 储能电容组的容量计算 |
| 2.2.3 充电电路的设计 |
| 2.2.4 功率开关管的选型 |
| 2.2.5 吸收电路设计 |
| 2.3 电源控制系统硬件设计 |
| 2.3.1 控制系统硬件结构框图 |
| 2.3.2 电源控制芯片 |
| 2.3.3 最小系统电路设计 |
| 2.3.4 PWM驱动电路设计 |
| 2.3.5 采样电路设计 |
| 2.3.6 保护电路设计 |
| 2.3.7 开关量控制电路设计 |
| 2.3.8 通信电路设计 |
| 2.3.9 人机交互系统电路设计 |
| 2.4 硬件抗干扰设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电源控制系统软件设计 |
| 3.1 电源控制系统软件功能 |
| 3.2 单/变极性电源开关管控制方式 |
| 3.2.1 单极性电源开关管控制方式 |
| 3.2.2 变极性电源开关管控制方式 |
| 3.3 控制系统主程序设计 |
| 3.4 模块化子程序设计 |
| 3.4.1 PWM程序 |
| 3.4.2 A/D采样程序 |
| 3.4.3 A/D中断服务程序 |
| 3.4.4 分段PID控制程序 |
| 3.4.5 定时器程序 |
| 3.4.6 人机交互系统程序设计 |
| 3.5 多模式控制 |
| 3.5.1 恒流模式 |
| 3.5.2 恒压模式 |
| 3.5.3 恒功率模式 |
| 3.5.4 恒压恒流复合模式 |
| 3.5.5 恒脉宽恒流复合模式 |
| 3.6 软件抗干扰设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 电源安装调试及试验 |
| 4.1 样机装配及试验平台 |
| 4.1.1 晶体管式电源样机 |
| 4.1.2 试验平台 |
| 4.2 电源驱动电路测试 |
| 4.2.1 单极性晶体管式电源驱动波形 |
| 4.2.2 变极性晶体管式电源驱动波形 |
| 4.3 电源输出控制模式测试 |
| 4.3.1 单极性晶体管式电源控制模式测试 |
| 4.3.2 变极性晶体管式电源脉宽模式测试 |
| 4.4 工艺试验 |
| 4.4.1 锂电池组焊接实验 |
| 4.4.2 特殊焊接应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）电阻点焊质量监控技术研究进展与分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 电阻点焊过程传感监测技术 |
| 1.1 动态电阻信号监测 |
| 1.2 电极位移信号监测 |
| 1.3 电极压力信号监测 |
| 1.4 声发射信号监测 |
| 1.5 传感监测技术挑战分析 |
| 2 电阻点焊质量在线评价技术 |
| 2.1 基于特征建模的质量评价 |
| 2.1.1 时域特征建模 |
| 2.1.2 图形化特征建模 |
| 2.2 基于非特征建模的质量评价 |
| 2.3 基于物理模型的质量评价 |
| 2.3.1 熔核直径物理建模 |
| 2.3.2 熔核厚度物理建模 |
| 2.3.3 压痕深度物理建模 |
| 2.4 在线评价技术挑战分析 |
| 3 电阻点焊工艺实时控制技术 |
| 3.1 工艺参数反馈控制 |
| 3.1.1 电流反馈控制 |
| 3.1.2 功率反馈控制 |
| 3.2 本征过程信号反馈控制 |
| 3.2.1 基于特征跟踪的控制 |
| 3.2.2 基于信号跟踪的控制 |
| 3.3 质量评价反馈控制 |
| 3.4 实时控制技术挑战分析 |
| 4 结束语 |
（4）不锈钢电阻点焊过程检测及质量评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电阻焊质量评估研究现状 |
| 1.2.1 基于动态电阻的点焊质量评估 |
| 1.2.2 基于点焊电极压力的质量评估 |
| 1.2.3 基于电极位移的点焊质量评估 |
| 1.2.4 基于超声波和机器视觉等的质量评估 |
| 1.2.5 基于多参数融合的质量预评估 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第二章 过程检测系统硬件设计 |
| 2.1 次级电流和电极间电压测量方案选择 |
| 2.2 控制芯片选型 |
| 2.3 过程检测系统的电流调理电路设计 |
| 2.3.1 Rogowski线圈基本原理 |
| 2.3.2 积分电路选择 |
| 2.3.3 积分调理电路设计 |
| 2.3.4 开关电路设计 |
| 2.3.5 积分电路验证 |
| 2.4 过程检测系统的电压调理电路设计 |
| 2.5 过程检测系统的其他电路设计 |
| 2.6 过程检测系统的PCB布板 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 过程检测系统软件设计 |
| 3.1 过程检测系统软件开发 |
| 3.1.1 软件的设计目标 |
| 3.1.2 过程检测系统软件的开发平台 |
| 3.1.3 过程检测系统软件的特点 |
| 3.2 过程检测系统程序设计 |
| 3.2.1 主程序设计 |
| 3.2.2 ADC采集程序 |
| 3.2.3 RS485 串口通信程序 |
| 3.2.4 定时器程序 |
| 3.2.5 超限监测程序 |
| 3.3 过程检测系统人机交互系统设计 |
| 3.3.1 过程检测系统的界面功能分析 |
| 3.3.2 触摸屏显示界面设计 |
| 3.3.3 人机交互界面通信指令设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不锈钢点焊质量评估 |
| 4.1 实验材料与方案 |
| 4.1.1 实验平台与实验材料 |
| 4.1.2 焊接参数优化 |
| 4.1.3 正交试验结果与分析 |
| 4.2 焊接过程统计分析 |
| 4.2.1 过程统计分析方法 |
| 4.2.2 不锈钢焊接过程统计分析 |
| 4.2.3 焊接过程特征量选取 |
| 4.3 BP神经网络模型的建立 |
| 4.3.1 BP神经网络算法流程 |
| 4.3.2 神经网络试验设计 |
| 4.3.3 BP神经网络的确定 |
| 4.4 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）车身用铝合金的电阻点焊工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 电阻点焊技术在汽车工业应用 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 文章结构 |
| 第二章 铝合金在车身应用及电阻点焊工艺研究 |
| 2.1 铝合金在车身上的应用研究 |
| 2.1.1 铝合金材料介绍 |
| 2.1.2 铝合金作为轻量化材料的优势 |
| 2.1.3 铝合金在车身上的应用分布 |
| 2.1.4 铝合金车身的连接技术 |
| 2.2 电阻点焊工艺机理研究 |
| 2.2.1 电阻点焊工艺过程 |
| 2.2.2 电阻点焊的电、热学特征 |
| 2.3 铝合金电阻点焊特性 |
| 2.4 铝合金电阻点焊焊接缺陷及质量评价 |
| 2.4.1 焊接质量缺陷 |
| 2.4.2 焊接质量评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于ABAQUS平台的铝合金电阻点焊仿真分析 |
| 3.1 预压接触的数值模拟 |
| 3.1.1 弹塑性有限元理论 |
| 3.1.2 仿真软件ABAQUS的介绍 |
| 3.1.3 预压接触有限元模型建立 |
| 3.1.4 预压结果分析 |
| 3.2 电阻点焊的数值模拟 |
| 3.2.1 点焊模型的基本方程 |
| 3.2.2 通电加热计算方法 |
| 3.2.3 点焊有限元模型建立的关键问题 |
| 3.2.4 数值模拟结果与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铝合金电阻点焊过程分析及工艺优化 |
| 4.1 焊接过程的温度场分析 |
| 4.2 工艺参数对点焊的影响 |
| 4.2.1 焊接时间对点焊的影响 |
| 4.2.2 焊接电流对点焊的影响 |
| 4.2.3 焊接压力对点焊的影响 |
| 4.3 铝合金电阻点焊工艺优化 |
| 4.3.1 仿真试验方案设计 |
| 4.3.2 仿真结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铝合金胶接电阻点焊的试验研究 |
| 5.1 胶接电阻点焊工艺介绍 |
| 5.1.1 结构胶及粘接机理介绍 |
| 5.1.2 胶接电阻点焊应用形式及范围 |
| 5.2 结构胶对电阻点焊工艺的影响 |
| 5.2.1 结构胶对于电阻点焊力学性能的影响 |
| 5.2.2 结构胶对于电阻点焊工艺参数的影响 |
| 5.3 胶接电阻点焊工艺研究 |
| 5.3.1 问题描述 |
| 5.3.2 正交试验方案设计与实施 |
| 5.3.3 正交试验结果分析 |
| 5.3.4 胶接电阻点焊工艺的回归分析 |
| 5.3.5 回归方程的试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）电阻点焊电极对中性检测方法和系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 电阻点焊基本原理 |
| 2.1 电阻点焊原理 |
| 2.2 电阻点焊在白车身上的应用 |
| 2.3 电阻点焊设备 |
| 2.3.1 电阻点焊焊钳 |
| 2.3.2 电阻点焊电极分类 |
| 2.3.3 本次研究所应用的焊接设备 |
| 2.4 焊接质量的影响因素 |
| 2.5 电极对中性及电极位移对焊接质量的影响 |
| 2.5.1 电极对中性对焊接质量的影响 |
| 2.5.2 电极位移对焊接质量的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 检测系统设计 |
| 3.1 测量系统 |
| 3.2 测量装置机械部分设计 |
| 3.3 系统包装、摆放及线束设计 |
| 3.4 系统安装及测量过程 |
| 3.4.1 系统安装 |
| 3.4.2 电极对中性测量 |
| 3.4.3 电极位移监测 |
| 3.5 电极位移监测的另一种方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 图像处理基本原理 |
| 4.1 图像处理 |
| 4.1.1 图像处理的优点 |
| 4.1.2 图像处理的一般步骤 |
| 4.2 测量系统的基本原理 |
| 4.2.1 图像处理应用 |
| 4.2.2 空间距离及空间夹角计算 |
| 4.3 测量过程框图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 测量对比实验 |
| 5.1 电极对中性测量对比实验 |
| 5.2 电极位移监测对比实验 |
| 5.3 白车身生产线应用测量 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文和专利 |
| 致谢 |
（7）基于隐马尔科夫模型（HMM）的点焊质量判断研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 术语缩写 |
| 符号列表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 国内外相关领域的研究现状及分析 |
| 1.2.1 点焊质量监测的研究现状 |
| 1.2.2 点焊中熔核形成过程机理的研究现状 |
| 1.2.3 点焊质量判断方法的研究现状 |
| 1.2.4 HMM在点焊焊接中的研究现状 |
| 1.2.5 研究现状分析 |
| 1.3 论文研究的目的及意义 |
| 1.4 论文研究内容安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 点焊质量判断的时序模型研究 |
| 2.1 点焊质量分类及影响因素分析 |
| 2.1.1 点焊质量分类 |
| 2.1.2 点焊质量的影响因素 |
| 2.2 基于点焊监测波形的焊接质量判断方法 |
| 2.3 点焊质量判断的HMM模型 |
| 2.3.1 HMM点焊质量判断方法的可行性及其意义 |
| 2.3.2 HMM模型建立 |
| 2.4 基于HMM的点焊质量判断过程 |
| 2.4.1 HMM的定义 |
| 2.4.2 基于HMM的点焊质量判断过程 |
| 2.4.3 点焊质量判断的HMM模型参数选取 |
| 2.4.4 HMM在应用中的改进措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 结合改进遗传算法(IGA)和HMM的点焊质量判断研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 点焊质量判断的离散HMM方法 |
| 3.2.1 HMM初始模型选取 |
| 3.2.2 HMM初始模型优化算法的改进 |
| 3.3 应用案例研究 |
| 3.3.1 实验与数据采集 |
| 3.3.2 点焊质量判断过程及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结合Aitken-IEM算法和HMM的点焊质量实时判断研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 点焊质量实时判断的Aitken-IEM算法 |
| 4.2.1 点焊质量变化的实时性 |
| 4.2.2 EM训练算法存在的问题 |
| 4.2.3 EM训练算法的改进 |
| 4.3 应用案例研究 |
| 4.3.1 点焊样本获取 |
| 4.3.2 算法实现过程及结果分析 |
| 4.4 基于IGA-HMM及HMM(Aitken-IEM)的点焊质量判断过程比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于改进HMM增量学习算法的点焊机状态识别及其在质量监控中的应用研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 点焊质量监控方法 |
| 5.3 状态变化影响点焊质量的方式 |
| 5.4 状态变化的识别 |
| 5.4.1 状态识别方法 |
| 5.4.2 点焊机状态变化识别案例研究 |
| 5.5 状态识别结果的点焊质量监控方法 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 攻读博士期间参加的科研项目 |
（8）汽车车身中频电阻点焊过程稳定性在线评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 电阻点焊过程监控技术研究现状 |
| 1.2.2 电阻点焊质量评价技术研究现状 |
| 1.2.3 文献综述简析 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第2章 中频点焊过程电学量测量 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中频点焊次级电流测量技术研究 |
| 2.2.1 测量技术分析与选择 |
| 2.2.2 基于罗氏线圈的测量技术问题分析 |
| 2.2.3 积分器漂移与泄漏误差的抑制 |
| 2.2.4 多路测量通道串扰的消除 |
| 2.2.5 次级电流测量结果及误差分析 |
| 2.3 中频点焊电压与动态电阻测量技术研究 |
| 2.3.1 测量技术分析与选择 |
| 2.3.2 有效值比值算法的问题分析 |
| 2.3.3 恒流模式下感性分量的抑制 |
| 2.3.4 变电流模式下感性分量的消除 |
| 2.3.5 动态电阻测量结果及误差分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 中频点焊过程机械量测量 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 伺服焊钳中频点焊电极力测量技术研究 |
| 3.2.1 测量技术分析与选择 |
| 3.2.2 基于表面应变的测量技术问题分析 |
| 3.2.3 非线性增益误差的消除 |
| 3.2.4 焊钳臂温度干扰的抑制 |
| 3.2.5 电极力测量结果及误差分析 |
| 3.3 伺服焊钳中频点焊电极间位移测量技术研究 |
| 3.3.1 测量技术分析与选择 |
| 3.3.2 基于旋转编码器的测量技术问题分析 |
| 3.3.3 皮带轮传动误差的消除 |
| 3.3.4 焊钳臂挠曲变形的补偿 |
| 3.3.5 电极间位移测量结果及误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 车身点焊过程稳定性在线评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 车身点焊监测平台搭建 |
| 4.2.1 生产信息监测与记录方案 |
| 4.2.2 现场工况条件 |
| 4.3 点焊过程稳定性评价算法研究 |
| 4.3.1 电学量特征分析 |
| 4.3.2 基于平均值离散性的稳定性评价方法 |
| 4.3.3 基于瞬时值离散性的稳定性评价方法 |
| 4.3.4 基于样板曲线的稳定性在线评价方法 |
| 4.4 稳定性差异原因分析 |
| 4.4.1 点焊过程的分段评价 |
| 4.4.2 过程离散性成因分析 |
| 4.4.3 不稳定因素的改进与验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（9）316LVM不锈钢电阻点焊信息检测分析及质量实时控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电阻焊原理及影响因素 |
| 1.3 电阻点焊质量实时控制的研究现状 |
| 1.3.1 焊接电流 |
| 1.3.2 电极间电压 |
| 1.3.3 能量 |
| 1.3.4 动态电阻 |
| 1.3.5 电极压力 |
| 1.3.6 热膨胀电极位移 |
| 1.4 多参数点焊质量监控方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 电阻点焊伺服加压系统研究 |
| 2.1 伺服加压系统组成 |
| 2.1.1 系统组成 |
| 2.1.2 系统性能指标 |
| 2.2 驱动机构关键器件选型 |
| 2.2.1 伺服电机及驱动器 |
| 2.2.2 滚珠丝杠 |
| 2.2.3 联轴器 |
| 2.2.4 压力传感器 |
| 2.3 系统加压控制系统设计 |
| 2.3.1 硬件电路设计 |
| 2.3.2 控制系统软件设计 |
| 2.4 系统性能分析 |
| 2.4.1 机械机构装置模型 |
| 2.4.2 系统总体模型 |
| 2.4.3 系统稳态性能分析 |
| 2.4.4 机械参数对系统动态性能的影响 |
| 2.5 伺服加压实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 焊接过程多信息的测量与处理 |
| 3.1 焊接电流测量技术 |
| 3.1.1 霍尔效应及应用 |
| 3.1.2 霍尔电流传感器设计 |
| 3.1.3 霍尔电流传感器的标定 |
| 3.2 电极间电压测量技术 |
| 3.2.1 差分隔离电路 |
| 3.2.2 巴特沃兹滤波器电路 |
| 3.3 电极压力测量技术 |
| 3.4 电极位移测量 |
| 3.4.1 激光位移传感器原理 |
| 3.4.2 位移传感器的安装 |
| 3.5 数据采集系统设计及数据采集处理 |
| 3.5.1 数据采集卡 |
| 3.5.2 数据采集程序设计 |
| 3.5.3 焊接电流及电极间电压的采集 |
| 3.5.4 动态电阻的计算与分析 |
| 3.5.5 电极位移及电极压力的采集与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于过程信息的电阻点焊影响因素识别 |
| 4.1 研究对象 |
| 4.2 不同影响因素条件下的过程信息分析 |
| 4.2.1 分流条件下的过程信息特征 |
| 4.2.2 电极磨损条件下的过程信息特征 |
| 4.2.3 焊件表面质量不良条件下的过程信息特征 |
| 4.2.4 焊件翘曲不平整条件下的过程信息特征 |
| 4.2.5 小边距焊接条件下的过程信息特征 |
| 4.3 影响因素的分类及识别 |
| 4.3.1 影响因素的分类 |
| 4.3.2 影响因素的识别 |
| 4.4 边距对电极位移的影响规律 |
| 4.4.1 研究方法 |
| 4.4.2 焊点边距的识别 |
| 4.4.3 边距与合格焊点位移关系的建立 |
| 4.4.4 曲面方程验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于多信息的质量控制方法研究 |
| 5.1 质量控制方法 |
| 5.1.1 机械影响因素的识别 |
| 5.1.2 电极位移反馈控制 |
| 5.2 仿真模型的建立 |
| 5.2.1 S-Function建模 |
| 5.2.2 PID控制模块 |
| 5.2.3 NARX神经网络模块 |
| 5.3 模型仿真 |
| 5.3.1 正常焊接条件下的仿真 |
| 5.3.2 分流与电极磨损影响仿真 |
| 5.3.3 小边距焊接仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 一、论文的主要研究工作及结论 |
| 二、论文的创新点 |
| 三、进一步工作设想 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）电阻点焊电极头磨损程度的监测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电极的磨损与使用寿命研究现状 |
| 1.3 激光位移传感器的发展及应用 |
| 1.4 数字图像处理的发展及应用 |
| 1.4.1 数字图像处理的发展概况 |
| 1.4.2 数字图像处理的应用现状 |
| 1.5 模式识别的发展及应用 |
| 1.6 目前研究所存在的问题 |
| 1.7 研究内容 |
| 第二章 电极头磨损程度的激光传感 |
| 2.1 电极头磨损的机理 |
| 2.1.1 电极头的形状 |
| 2.1.2 电极头的磨损 |
| 2.2 电极头磨损程度的测量 |
| 2.2.1 电极头磨损程度测量平台 |
| 2.2.2 激光位移传感器的测量原理 |
| 2.2.3 电极头磨损程度的测量 |
| 2.3 电极头磨损程度表征参量的提取 |
| 2.3.1 试验方案及过程 |
| 2.3.2 数据分析 |
| 2.3.3 电极头磨损程度表征参量的提取 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 焊点压痕形状的图像特征识别 |
| 3.1 焊点压痕表面图像的获取与分析 |
| 3.1.1 焊点压痕图像获取 |
| 3.1.2 焊点压痕图像分析 |
| 3.2 焊点压痕图像的处理 |
| 3.2.1 图像预处理 |
| 3.2.2 边缘检测 |
| 3.2.3 图像分割 |
| 3.3 焊点压痕图像特征参量 |
| 3.3.1 特征参量提取 |
| 3.3.2 焊点图像特征参量和电极头磨损程度的关系 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电极头磨损程度的 SVM 预测模型 |
| 4.1 SVM 的基本原理 |
| 4.2 特征参量提取 |
| 4.2.1 激光传感电极头磨损程度表征参量 |
| 4.2.2 焊点图像电极头磨损程度特征参量 |
| 4.3 SVM 回归预测模型 |
| 4.3.1 数据提取和预处理 |
| 4.3.2 参数优化选择 |
| 4.3.3 模型训练 |
| 4.3.4 回归预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士期间发表论文 |
四、通过监测电极位移的模糊控制铝合金点焊（论文参考文献）
- [1]基于多通道的电阻点焊质量检测研究[D]. 韩佩. 西安石油大学, 2021(10)
- [2]基于DSP的晶体管式精密电阻点焊电源研究[D]. 钟磊. 华南理工大学, 2020(02)
- [3]电阻点焊质量监控技术研究进展与分析[J]. 夏裕俊,李永兵,楼铭,雷海洋. 中国机械工程, 2020(01)
- [4]不锈钢电阻点焊过程检测及质量评估研究[D]. 管景凯. 华南理工大学, 2019(01)
- [5]车身用铝合金的电阻点焊工艺研究[D]. 袁波. 合肥工业大学, 2019(01)
- [6]电阻点焊电极对中性检测方法和系统研究[D]. 唐国坤. 长春理工大学, 2019(01)
- [7]基于隐马尔科夫模型（HMM）的点焊质量判断研究[D]. 王兵. 重庆大学, 2018(09)
- [8]汽车车身中频电阻点焊过程稳定性在线评价[D]. 夏裕俊. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [9]316LVM不锈钢电阻点焊信息检测分析及质量实时控制研究[D]. 李海波. 华南理工大学, 2016(01)
- [10]电阻点焊电极头磨损程度的监测[D]. 徐祥建. 兰州理工大学, 2012(10)