一、55吨双动拉伸压力机拉延功和效率的测定（论文文献综述）
上海锻压机床厂技术科[1]（1967）在《55吨双动拉伸压力机拉延功和效率的测定》文中提出 随着锻压生产的不断发展,要求锻压设备发挥最大潜力,能作更多的功,以及提高效率等。我们对55吨底传动双动拉伸压力机进行了性能试验,包括以下内容:测定双动拉伸压力机的最大拉延功,及如何提高拉延功,以发挥设备潜力;测定压力机效率,探讨提高效率的途径。
夏萼辉,马国琳,林谦[2]（1965）在《J44-55双动拉伸压力机性能试验》文中研究说明本文叙述测量拉延力、压边力、拉延功、飞轮转速、电机功率、压机效率的测量方法,对双动压机提出采用高转差率电机以提高拉延功的措施,及提高压机效率的途径.
邱晓宁[3]（2009）在《汽车发动机舱内固定梁冲压成形的数值模拟及工艺参数分析》文中研究说明汽车整车产品中,覆盖件的市场生命周期最短,变化最频繁。覆盖件具有形状复杂、结构尺寸大、精度高、表面质量要求严格的特点,其工艺补充面、模具设计成为整车开发中的一个“瓶颈”。采用数值模拟技术对汽车覆盖件的成形过程及制成品进行分析具有重要的理论研究意义和实用价值。它能对产品金属成形过程进行全面的分析,可有效获得材料变形力学方面的详细信息,实现了成形过程数字化,能提前进行成形质量评估、缺陷和损伤预测,大大节约了调试时间和实验费用。汽车发动机舱内固定梁是非轴对称高拉延件,属于深拉延成形,其成形高度尺寸大于宽向尺寸,毛坯周边的变形分布极不均匀。生产中对这类零件的工艺设计仍然采用试模法,理论分析严重滞后。从生产中积累的经验知识存在不直观、不系统的缺陷,而成形数值模拟研究可得到直观的动态成形效果显示,其计算结果可指导实际生产,降低废品率,提高模具使用寿命。本文的主要研究工作包括：（1）系统阐述了车身覆盖件冲压成形仿真非线性有限元理论,讨论了仿真中冲压的三种材料模型,并在参考有关文献的基础上给出了Hill和Barlat模型的增量型弹塑性本构关系的显式表达及求解；阐述了适合于冲压仿真的BT壳单元理论和接触及摩擦问题的处理等。（2）研究了车身覆盖件冲压成形仿真建模的关键问题,包括模具型面的设计、拉延筋的处理、压边圈的处理和压边力的计算,冲压速度的确定等。（3）详细介绍了DYNAFORM软件的分析模块,和工作流程。利用DYNAFORM软件对一汽红塔云南汽车制造有限公司生产的发动机舱内固定梁有限元模型进行制件成形性、可能出现的缺陷进行了预测,使技术人员更直观的对其成形进行了解。（4）针对该固定梁在实际生产当中出现的起皱和拉裂的质量问题,基于建立的汽车发动机舱内固定梁有限元模型,运用正交实验的方法,对拉延筋高度、压边力大小、虚拟凸模冲压速度、凸凹模间隙四个参数进行了优化组合,得出了这些因素对制件成形的影响大小,压边力>冲压速度>拉伸筋高度>凸凹模间隙度。同时具体分析了虚拟凸模速度、压边力大小以及拉伸筋高度对固定梁成形质量的影响。最后选取优化后的工艺参数进行了仿真,得到了质量很好的制件,与实际生产的零件进行了对比分析,最终确定这些优化的工艺参数对实际生产具有指导意义。
袁良照[4]（2017）在《多连杆机械压力机传动系统关键技术研究》文中提出机械压力机因能够完成所有锻压工艺,已被应用于多个工程领域。综合分析机械压力机各个组成部件的功能,得出多连杆机构作为其工作机构对机械压力机的工艺性能影响最大。八连杆机构因具备良好的拉深工艺,而被广泛应用为机械压力机的工作部件,但其参数众多,运动关系复杂,因而存在设计困难问题,很难得到符合工艺要求的运动曲线。综合回顾机械压力机多连杆滑块机构的运动学、动力学仿真以及优化设计方面的研究成果,结合目前智能算法的高效性、适应性,以八连杆机构为研究对象,应用矩阵法建立曲柄转角与滑块之间运动关系的数学表达式。基于八连杆滑块机构实际使用要求,建立优化设计的数学模型。总结对比多个优化方法的优劣性,确定采用基于Pareto方法的多目标优化算法NSGA-II对杆系进行优化设计。并以特定行程的机械压力机设计为例,综合展现了优化设计过程,运动仿真显示优化设计符合设计要求。基于MATLAB平台开发了八连杆滑块机构的优化设计运动仿真软件（Eight-OD）。运用正交实验法分析杆系中各杆件对滑块行程的影响趋势,并建立三维模型验证优化结果。对杆系进行模态分析,为工程设计人员提供杆系振动参考意见。
二、55吨双动拉伸压力机拉延功和效率的测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、55吨双动拉伸压力机拉延功和效率的测定（论文提纲范文）
（3）汽车发动机舱内固定梁冲压成形的数值模拟及工艺参数分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 板料成形概述 |
| 1.2 金属塑性成形分析方法 |
| 1.3 板料成形有限元分析方法综述 |
| 1.4 板料成形有限元模拟国内外研究概况 |
| 1.5 板料成形数值模拟在汽车工业中的应用 |
| 1.6 研究背景及内容 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 预期研究成果 |
| 第二章 板料冲压成形理论基础 |
| 2.1 冲压成形的基本原理 |
| 2.2 冲压成形时板料的应力应变状态 |
| 2.3 影响材料成形性能的因素 |
| 2.4 板料成形的力学基础 |
| 2.4.1 板料成形中的应力应变分析 |
| 2.4.2 真实应力—应变曲线 |
| 2.4.3 塑性变形基本屈服准则 |
| 2.5 板料成形中的主要缺陷 |
| 2.5.1 起皱 |
| 2.5.2 破裂 |
| 2.5.3 回弹 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 板料冲压成形数值模拟理论 |
| 3.1 有限元求解方法 |
| 3.1.1 静力隐式积分算法(static implicit algorithm,SI) |
| 3.1.2 动力显式积分算法(dynamic explicit algorithm,DE) |
| 3.1.3 弹塑性有限元求解过程 |
| 3.2 材料的本构关系 |
| 3.2.1 各向异性屈服准则 |
| 3.2.2 流动法则 |
| 3.2.3 本构关系及材料模型 |
| 3.3 板壳理论及单元类型 |
| 3.3.1 板壳理论 |
| 3.3.2 单元类型 |
| 3.4 网格划分及自适应技术 |
| 3.5 接触与摩擦处理 |
| 3.5.1 接触处理 |
| 3.5.2 摩擦处理 |
| 3.6 虚拟冲压速度及虚拟质量 |
| 3.6.1 虚拟冲压速度 |
| 3.6.2 虚拟质量 |
| 3.7 成形极限图的概念及作用 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 板料成形数值模拟分析 |
| 4.1 研究工具的选择 |
| 4.2 数值仿真系统的工作流程 |
| 4.3 覆盖件仿真建模中的关键问题的处理 |
| 4.3.1 模具型面设计 |
| 4.3.2 拉延筋的处理 |
| 4.3.3 压边圈的处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 汽车发动机舱内固定梁成形的数值模拟 |
| 5.1 汽车发动机舱内固定梁有限元数值模拟的前处理过程 |
| 5.1.1 几何模型建立及网格划分 |
| 5.1.2 材料模型选取及设置 |
| 5.1.3 单位设置 |
| 5.1.4 边界条件设置 |
| 5.2 汽车发动机舱内固定梁成形的有限元数值模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 汽车发动机舱内固定梁成形过程仿真及其工艺优化 |
| 6.1 正交试验法确定工艺方案 |
| 6.1.1 正交实验法 |
| 6.1.2 实验原理 |
| 6.1.3 实验方案 |
| 6.2 仿真计算结果 |
| 6.3 仿真结果分析 |
| 6.3.1 压边力分析 |
| 6.3.2 虚拟凸模速度分析 |
| 6.3.3 拉延筋高度分析 |
| 6.3.4 仿真结论 |
| 6.4 影响拉深破裂的主要因素 |
| 6.5 仿真结果验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 进一步的研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（4）多连杆机械压力机传动系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 机械压力机 |
| 1.1.1 机械压力机特点 |
| 1.1.2 机械压力机多连杆机构 |
| 1.1.3 常用多连杆机构设计方法 |
| 1.1.4 现有多连杆机构设计存在的问题 |
| 1.2 机械压力机八连杆机构设计研究现状 |
| 1.3 论文选题及主要研究内容 |
| 1.3.1 论文的选题 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 1.3.3 论文的结构安排 |
| 第二章 八连杆机械压力机传动机构运动学分析 |
| 2.1 曲柄式机械压力机 |
| 2.2 多连杆式机械压力机 |
| 2.3 机械压力机的组成部件 |
| 2.4 机械压力机多连杆机构运动分析 |
| 2.4.1 多连杆机构运动学分析 |
| 2.4.2 多连杆机构运动方程求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 八连杆机构优化设计基础 |
| 3.1 八连杆运动杆系优化设计数学模型 |
| 3.1.1 设计变量的确定 |
| 3.1.2、目标函数的建立 |
| 3.1.3、约束条件 |
| 3.2 八连运动杆系优化设计的求解 |
| 3.2.1 多目标优化设计基础 |
| 3.2.2、多目标优化求解方法的选择 |
| 3.2.3 NSGA-II算法 |
| 3.3 多目标进化算法优化基础 |
| 3.3.1 适应度函数的建立 |
| 3.3.2 多目标进化算法约束条件的处理 |
| 3.4 实例计算与数据分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 八连杆机械压力机运动分析与优化设计可视化系统开发 |
| 4.1 可视化系统系统的基本模块结构 |
| 4.2 主要功能 |
| 4.2.1 主界面 |
| 4.2.2 主要函数 |
| 4.3 系统应用设计实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 八连杆机械压力机杆系参数分析试验设计及模态分析 |
| 5.1 杆系参数试验分析 |
| 5.1.1、试验目的以及试验指标 |
| 5.1.2、试验因素和水平 |
| 5.1.3、选择合适的正交表 |
| 5.2 杆系参数试验设计 |
| 5.3 模态分析 |
| 5.3.1 模态分析理论基础 |
| 5.3.2 模态分析过程 |
| 5.3.3 模态分析结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 论文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、55吨双动拉伸压力机拉延功和效率的测定（论文参考文献）
- [1]55吨双动拉伸压力机拉延功和效率的测定[J]. 上海锻压机床厂技术科. 锻压机械, 1967(Z1)
- [2]J44-55双动拉伸压力机性能试验[J]. 夏萼辉,马国琳,林谦. 上海交通大学学报, 1965(01)
- [3]汽车发动机舱内固定梁冲压成形的数值模拟及工艺参数分析[D]. 邱晓宁. 昆明理工大学, 2009(03)
- [4]多连杆机械压力机传动系统关键技术研究[D]. 袁良照. 合肥工业大学, 2017(02)