一、铜阳极板圆盘浇铸机组自动控制（论文文献综述）
苑森康[1]（2019）在《镍阳极板自动定量双浇铸系统研发》文中研究指明镍是具有战略意义的金属矿种之一,具有很好的可塑性、耐腐蚀性和铁磁性,在军工产业、机械制造工业、石油工业、化学工业、电气设备、建筑业等方面广泛应用。镍阳极板是电解精炼镍的中间产品,其品质的好坏直接影响电解环节的能耗和生产效率,影响电解精炼镍的总体成本,因此浇铸工艺和浇铸设备的研究在镍冶炼中显得极其重要。在系统开发之前,首先阐述了镍与铜阳极板浇铸工艺的相同点与不同点,分析了镍阳极板自动定量浇铸的可实现性,并借鉴铜阳极板自动定量浇铸的升级思路和目前铜阳极板自动定量的浇铸工艺,结合镍阳极板自身浇铸的特点,设计了镍阳极板自动定量浇铸的工艺流程。根据设计的工艺流程,通过选择合适的控制系统和执行系统驱动元件,设计了镍阳极板自动定量浇铸的控制系统方案。中间包给浇铸机补充镍液时产生的重力加速度会导致浇铸机秤体产生颤振,影响浇铸机的称重,要求中间包补充时转动平稳、补充流速稳定、补充重量值准确。通过设计中间包的驱动结构和称重结构以及中间包的两段控制方法,以期望达到补充时流速控制稳定、补充重量控制准确的目标。针对倾转式浇铸机运动时产生的加速度以及油液重量变化对称重传感器的重量采集的干扰问题,设计了伺服电机作为驱动元件的滑动式浇铸机。并设计了浇铸流速曲线和运动控制曲线双曲线模型控制伺服电机运动,配合流速反馈调节的控制策略,保证浇铸出镍阳极板的重量和质量符合要求。整个定量浇铸过程通过PLC控制,PLC计算出液体流动速度,然后反馈给浇铸机各个运动阶段,实现镍阳极板的准确高效浇铸。通过介绍直线铸型机结构组成,分析了直线铸型机定位具有定位要求高、磨损程度不一致的问题。针对定位存在的问题,选择多圈绝对值编码器作为位置反馈元件,并设计了三闭环控制方案以及位置环和速度环控制器,实现对直线铸型机的动作控制。在工艺流程的基础上,设计了镍阳极板定量浇铸设备的硬件结构。采用工控机作为上位机监控系统,采用西门子PLC和SIMOTION作为下位机控制系统,对西门子PLC和SIMOTION进行了选型,对各模块的输入输出点进行分配,并设计了各模块间的电路原理图。在工艺流程和硬件结构研究的基础上,开发了镍阳极板定量浇铸的软件系统,主要包括上位机和下位机两部分。上位机由工控机和触摸屏组成,实现了对设备运行的总体状态显示,根据需要设计有运行界面、打印输出界面、历史数据界面、监控运行界面等。下位机由PLC和SIMOTION组成,PLC软件实现对设备的逻辑控制和内部算法处理,SIMOTION是伺服驱动的核心,用来控制伺服电机的转动。通过浇铸水模拟实验和浇铸镍阳极板调试来优化系统软硬件,进行了大量的实验。经过不断调试,设备满足设计要求,通过后期数据可以得出本设备具有系统稳定性好,控制精度高,浇铸重量稳定的优点。
贾玉波[2]（2019）在《铜浇铸用脱模剂的改性优化与应用研究》文中进行了进一步梳理本文以优化铜浇铸用脱模剂为研究宗旨,在现有复合型脱模剂的基础上,通过调整脱模剂组分配比量及加入添加剂的方式优化脱模剂使用性能,研制出新型铜浇铸用脱模剂。研制过程分为实验室阶段与工业化实验阶段,在实验室研究阶段,分析研究阳极铜浇铸工艺,重点研究脱模剂的物化性质及作用原理,及针对现有复合型脱模剂在应用中的不足之处提出改进方案,并在实验室进行模拟实验。在工业化实验阶段,将模拟实验效果最好的方案应用到工厂实践中,在有关铜厂进行工业化实验。针对工业实验中遇到的实际问题,再对实验方案进行调整,最终研制出有效提高阳阳极铜浇铸质量的铜浇铸用新型脱模剂。采用表面活性剂优化脱模剂性能是本研究的重点内容,从表面活性、分散性、附着性、分散性等方面对现有脱模剂烧结情况进行分析,研究发现添加聚乙烯醇与聚羧酸能够降低脱模剂悬浊液体系的表面张力,从而提高脱模剂的附着力与润湿能力,增强脱模剂烧结时的粘结强度与颗粒分散度。实验室阶段完成表面活性剂复配及作用机理的研究,根据模拟实验效果调整脱模剂成分配比量,确定表面活性剂的添加量及复配比例,同时对脱模剂悬浊液的液固比及制备方法进行探究,最终确定新型脱模剂的成分配比及制备流程。新型脱模剂悬浊液喷洒在铜模上时,能够完全覆盖在铜模表面且脱模剂粉体稳定分散附着在铜模表面,烧结时形成表面硬度大且平整致密烧结层。工业试验时使用新型脱模剂浇铸的阳极铜表面气孔数量明显减少,表面无白板、背筋、鼓包、结渣开裂的现象、达到理想效果。新型脱模剂的成分为沉淀型硫酸钡60%、氧化铝2%、氧化硅22%、氧化钙3%、氧化硼10%,聚乙烯醇3%、聚羧酸2%,脱模剂悬浊液制备时的液固比为2:1,沉淀型硫酸钡的粒度控制在11-13um之间,其他氧化物的粒度控制在74-88um之间,并进行探索性实验,以保证新型脱模剂的使用效果。本文阐述了阳极铜表面无法完全避免气孔及鼓包现象的原因,并提出有效减少此现象发生的合理方法,通过优化生产工艺流程,制备新型铜浇铸用脱模剂,提高阳极铜质量。
刘志刚[3]（2018）在《国产有色冶炼装备的发展与应用》文中提出有色冶炼的快速发展推动着我国冶炼技术装备自主研发的发展,设备的简约化、大型化、智能化的发展为高效冶炼与安全生产提供了保障。我国有色金属冶炼的各类设备,通过引进、消化吸收国外先进技术,通过自主研发取得了长足进步。国产冶炼设备逐步在全行业推广,逐步取代着进口冶炼设备,较进口设备,国产设备具有低投入、低成本的维护,性能却不亚于进口设备。
刘志刚[4]（2018）在《M28圆盘浇铸机自主改造的研究与应用》文中认为贵溪冶炼厂自主研发将进口的M28圆盘浇铸机系统成功改造。PLC编程方式替代了浇铸控制用单板计算机,国产电子秤仪表替代称重信号处理电路板,升级触摸屏软件,修改触摸屏程序,破译PLC程序,升级PLC硬件,从而打破了外方技术垄断。系统运行平稳、可靠,具有故障率低,维护更加简便,操作更加简单,具有良好推广价值。
戚振昆[5]（2016）在《M16铜阳极板圆盘浇铸机动力学仿真与传动机构参数优化》文中研究说明铜阳极板是电解精炼阴极铜的主要原料,铜阳极板圆盘浇铸机是生产铜阳极板的关键工艺设备之一。合格的铜阳极板不仅要求化学成份达标,而且还要求物理规格达标,即表面光滑、平整,无鼓泡、飞边、毛刺、粘渣等不良外观。而影响铜阳极板物理规格好坏的主要因素就是圆盘浇铸机运行的平稳性,以某冶炼厂设计研究制造的M16铜阳极板圆盘浇铸机为研究对象,主要做了以下工作:（1）对M16铜阳极板圆盘浇铸机的工艺过程、工艺系统作深入而细致的研究。按照浇铸机工艺流程,系统的研究了圆盘浇铸机系统的工作原理、工作机构。（2）利用Solid Works软件,建立圆盘浇铸机的盘面装置、驱动传动装置、提取机装置、阳极板锁模装置、顶起装置及其他工作装置的虚拟样机。然后完成圆盘浇铸机总装虚拟样机的建模、装配,并对浇铸机整机进行干涉检查分析,验证了浇铸机的虚拟样机正确与否。（3）根据冶炼厂铜阳极板的物理规格要求,结合铜阳极板浇铸过程,利用流体平衡理论,计算满足阳极板物理规格要求下浇铸机运行的最大线加速度,最大角加速度。然后根据冶炼厂实际生产需求,计算M16铜圆盘浇铸机运行的理论最佳速度模型。为冶炼厂浇铸作业提供了生产效率的最佳数学模型,减少了生产时间的浪费,提高了生产效率。（4）利用Adams软件对圆盘浇铸机进行动力学建模仿真,得到了浇铸机工作时的动力学数据。结合圆盘浇铸机运行过程,分析了外槽轮传动机构的啮合过程。通过分析圆盘浇铸机的工作角位移、角速度、角加速度,找出了圆盘浇铸机运行规律,继而分析圆盘浇铸机运行状态对铜阳极板飞边,毛刺的影响。结合实际生产质量,对比仿真数据,说明现有浇铸机运行过程中存在一定的晃动,影响铜阳极板生产质量。（5）对浇铸机的外槽轮传动机构进行参数分析,以驱动轮半径r和槽轮传动机构安装中心距a为设计变量,以浇铸机角加速度最大值的最小化为目标函数,对原浇铸机进行参数优化设计。求得设计变量r和a的最优值分别为283mm和5132mm。然后对优化后的浇铸机模型进行动力学仿真,对比优化前后的仿真结果。优化后的圆盘浇铸机工作角位移为22.57°更加接近理论位移22.50°。优化后的角速度最大值为3.78°/s,比优化前降低了11.7%,角加速度方面,优化后的浇铸机在最大值和平均值上分别降低了86.8%和94.3%。优化后的圆盘浇铸机不仅更加满足工作位移要求,而且运行的过程更加平稳,很大程度的改善了浇铸机工作时的动力学特性,使得浇铸出的铜阳极板板面更加平整,无明显飞边,毛刺,降低了不合格率。
温小椿[6]（2016）在《从铜阳极浇铸洗渣回收有价金属的试验研究》文中提出铜阳极浇铸洗渣是高温阳极浇铸板冷却冲洗得到的固态沉淀物,其主要成分为硫酸钡、金属铜和氧化亚铜。目前,铜阳极浇铸洗渣往往直接返回熔炼炉或渣选车间,存在铜回收率低、脱模剂无法回收再利用等问题。论文开展了从铜阳极浇铸洗渣回收有价金属的工艺技术研究,以探寻更为经济有效的浇铸洗渣处理流程,对冶炼废渣资源的综合与利用,具有重要的理论意义和应用价值。论文在分析铜阳极浇铸洗渣物相和化学组成的基础上,开展了浸出热力学研究,提出了“氧化酸浸脱铜—热酸浸钡”二段循环浸出和“直接热酸浸钡”两种不同的钡铜分离技术,试验研究了工艺技术条件,同时研究了从热酸浸出液中再生脱模剂的工艺技术,实现了从铜阳极浇铸洗渣中高效回收有价金属的目标。主要研究内容如下:1、开展了铜阳极浇铸洗渣化学组成和物相分析,并进行了浸出热力学研究,结果表明,浇铸洗渣主要含有铜和钡等有价金属,铜主要以氧化亚铜和单质铜的形态存在,可在低浓度硫酸体系被氧化浸出,而钡主要以硫酸钡形式存在,只有在热的浓H2SO4中才能被浸出。2、开展了铜阳极浇铸洗渣二段循环浸出试验研究,考察了H2SO4初始浓度（[H2SO4]0）、反应时间（τ）、体系液固比（L/S）、反应温度（T）和H2O2添加量对氧化浸铜效果的影响,研究了氧化浸出渣热酸浸钡的工艺技术条件,同时探索了热酸浸出液循环使用机制。试验表明,浇铸洗渣二段循环浸出工艺是可行的,具有铜、钡回收率高的优点,但存在流程较长、试剂消耗较大等缺陷,其中,氧化浸出预脱铜最佳工艺条件为:硫酸初始浓度3mol·L-1、浸出温度70℃、液固比（体积质量比）为8:1,浸出时间2h、H2O2添加量为8倍理论量;热酸浸钡最佳工艺条件为:浸出温度340℃、浸出时间50min、液固比（体积质量比）5:1;在此条件下,钡的回收率可达90%,铜的总浸出率达97%以上。3、开展了铜阳极浇铸洗渣直接热酸浸出试验研究,结果表明,浇铸洗渣直接热酸浸出具有工艺流程短、设备简单、钡回收率高等优点,但铜浸出率稍低,其最佳的浸出条件:浸出温度为360℃、浸出时间为60min、液固比（体积质量比）为6:1。此条件下,钡回收率可达90%以上,铜的浸出率为89.51%。4、通过分析热酸浸出液的化学组成,选择有效的方法和处理流程,探索了稀释再生脱模剂技术,试验确定了较优再生工艺参数:pH=0.47,稀释用水量为浸出液体积的35%。对再生脱模剂进行了化学组成和物相分析,结果表明再生脱模剂纯度较高,钡回收效果好。
杨世莹,代红坤[7]（2014）在《复杂铜原料电解精炼及综合回收关键技术研究与产业化》文中提出针对复杂阳极铜高效电解精炼、资源综合回收、节能减排和清洁生产等重大关键技术及多目标优化难题,自主开发了短极距、高电流密度条件下电解精炼处理低品位、高杂质阳极铜技术,以铜精炼全流程（阳极铜浇铸、电解精炼、阳极泥综合回收）为优化对象,产品质量、能耗和资源回收为优化目标,运用多目标整体协同规划-优选原理和物质流-能量流耦合优化技术,在国际上首次构建了包括四大自控系统在内的铜精炼全流程智能化控制系统,主研发了阳极铜浇铸成套装备,系统开发了电解精炼过程资源综合回收技术体系。项目产业化实施三年累计产值657.277亿元,经济效益38.538亿元,合计节约标煤19970t,累计减排CO2总量为53122t。
彭志飞[8]（2013）在《电液比例力控制在立模浇铸上的应用研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的发展,机械行业特别是铅电解有色金属冶金行业对生产设备的控制精度要求越来越高,在铅电解的生产设备中,阳极立模浇铸系统是用来完成阳极板的浇铸成型、运输翻板等功能的生产机组,目前国内阳极板的生产设备普遍存在结构复杂、效率低下的缺点,因此提出了本套阳极板生产系统的方案。本文首先介绍了电液比例力控制技术的发展历程、优缺点及国内外的发展现状。根据阳极立模浇铸系统的生产实际要求,计算了冷却系统的参数,对其工作过程中的应力应变利用有限元法进行分析。由于立模浇铸在工作过程中温度较高,本文还对其进行热力分析,综合分析了模具的机械结构,利用三维软件solidworks对阳极立模浇铸系统的结构进行设计,并确定最终的系统结构方案。在合模浇铸的过程中,必须控制好合模力的大小。通过对立模浇铸的工艺要求的分析,进行了液压传动部分研究设计。液压系统采用比例减压阀来精确控制出口压力的大小。在此基础上建立液压控制系统的传递函数,对系统的性能进行了分析。液压系统不可避免的会出现非线性,因此本文分析了常规的PID控制,单纯的模糊控制的基本原理和各自特点,并将其应用于电液比例力控制系统中,仿真分析结果证明其都有自己的局限性,本文将二者结合起来,采用模糊增益自调整PID控制策略,将语言化的模糊推理与传统的PID控制相结合,以解决力控制的精度问题。通过模糊增益自调整PID控制系统的仿真计算得出该系统具有较好的控制性能,能够准确的控制合模力的大小,且有一定的抗干扰性,满足立模浇铸系统的工作需求,可以达到较好的力控制性能。本文搭建了一个基于举升平台的施力控制系统,目前已完成施力控制系统的液压动力部分的设计选型、控制阀快的设计,信号的采集输出部分,下一阶段可开展实验工作,以进一步验证上述控制策略的有效性。
刘晓花[9]（2011）在《M18单圆盘铜浇铸机控制系统研究与设计》文中提出铜由于其良好的导电性、传热性、延展性、耐腐性,己广泛应用于机械、电子、化工等各个行业。铜圆盘浇铸机是铜冶炼环节的重要机组之一,我国少部分冶炼企业引进的是国外设备,引进价格是同类国产设备价格的三倍以上,致使固定资产占用大。因此,研究与开发定量铜圆盘浇铸机对我国铜冶炼企业具有重要意义。本文在金昌冶炼厂旧M18铜圆盘浇铸工艺机理分析的基础上,研究并设计适合该厂的M18单圆盘铜浇铸机控制系统。在铜圆盘浇铸中,为实现铜阳极板浇铸质量的有效控制,采用双模模糊控制技术控制浇铸称重,利用浇铸包的重量差作为输入量,伺服位置传感器信号为反馈信号,浇铸包的倾倒速度为输出量,当重量偏差大于某一个阈值时,采用比例控制,提高系统响应速度；当偏差减小到阈值以下时,采用模糊控制,以提高系统的阻尼性能,减小超调。该控制系统硬件主要由工控机（IPC）、可编程控制器（PLC）与变频器组成,利用PLC控制浇注计量,圆盘运行、阳极板提升与平移,以及系统各部分协调工作。采用变频调速驱动圆盘电机、平移电机,实现速度的良好控制,改善了系统运行特性；软件实现包括上位机系统监控软件和下位机PLC控制程序的编制。根据工艺设备控制要求,采用STEP7V5.4软件,运用“结构化编程”方式,编制PLC程序,用WINCC组态软件,设计出监控程序,对系统进行监控和管理；借助PROFIBUS-DP现场总线和工业以太网搭建系统的通讯网络,实现信息相互交换。运行结果表明,该系统能有效减少浇铸过程阳极板的重量误差,提高圆盘运行的平稳性,满足实际铜浇铸生产的需求。
邢兵锁[10]（2009）在《铜阳极板定量浇铸控制系统的研究与设计》文中研究指明随着铜冶炼工艺的不断发展和对高品质电解铜需求的增加,对铜阳极板浇铸控制的要求也越来越高。针对安徽铜陵有色集团金隆铜业公司铜阳极板定量浇铸控制系统项目的实际要求,本文结合计算机技术、自动控制技术、检测和通信技术,对系统的电气控制、PLC程序和上位机监控部分等进行了研究和设计。铜阳极板定量浇铸的速度和精度是直接影响到生产质量和效益的关键。由于称重浇铸控制系统具有非线性、时滞性。本文详尽分析了控制系统的要求,利用浇铸包的重量偏差和其变化率为输入量,浇铸伺服阀的控制电压为输出量,采用了Fuzzy―PI双模控制技术,设计了称重浇铸的模糊控制器。当重量偏差大于设定的阀值时,采用Fuzzy控制,以加快响应速度;当重量偏差较小进入稳态过程后,则由程序切换到PI控制,消除静态误差,提高控制精度。仿真结果表明,该控制算法可行,能使称重浇铸快速、精确。控制系统由工控机、可编程控制器（PLC）、变频器等组成,采用PROFIBUS现场总线技术,构建控制网络。本文对该项目中涉及到的通讯方式进行了较为详尽的探研。工控机是整个控制系统的核心,使系统各部分协调工作。为使浇铸作业中各步序协调,需要对圆盘驱动电机在各个阶段的运行速度进行精确的控制。采用编码器对当前运转的位置实时采集识别,应用变频调速装置实现闭环控制,很好地实现了浇铸速度与圆盘转速协调等问题。对于阳极板取板、取废板电机的控制,系统采用变频调速,改善了系统运行特性。系统的软件设计包括上位机监控程序和下位机PLC控制程序的设计。通过对系统整个工艺流程及控制要求的分析,采用STEP 7 V5.4软件,运用“结构化编程”思想,将实现不同功能的程序放在不同的功能块中,实现浇铸控制。采用工控组态软件WINCC6.0,利用其设计的监控画面具有Windows的动态效果,对铜阳极板定量浇铸控制系统进行监控和管理。
二、铜阳极板圆盘浇铸机组自动控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜阳极板圆盘浇铸机组自动控制（论文提纲范文）
（1）镍阳极板自动定量双浇铸系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 自动定量浇铸技术在阳极板生产中的现状 |
| 1.2.1 铸模工艺技术 |
| 1.2.2 连铸工艺技术 |
| 1.3 称重技术在定量浇铸中的应用 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 镍阳极板自动定量双浇铸技术方案设计 |
| 2.1 镍阳极板自动定量浇铸技术要求 |
| 2.2 镍阳极板自动定量浇铸可实现性研究 |
| 2.2.1 镍阳极板与铜阳极板浇铸工艺的相同点 |
| 2.2.2 镍阳极板与铜阳极板浇铸的不同点 |
| 2.2.3 镍阳极板自动定量浇铸实现难点 |
| 2.3 镍阳极板自动定量双浇铸工艺设计 |
| 2.3.1 镍阳极板手动浇铸工艺流程 |
| 2.3.2 镍阳极板自动定量浇铸工艺流程设计思路 |
| 2.3.3 镍阳极板自动定量浇铸工艺流程方案设计 |
| 2.4 镍阳极板自动定量双浇铸控制系统总体方案设计 |
| 2.4.1 控制系统的要求 |
| 2.4.2 驱动方式选择 |
| 2.4.3 控制系统方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 镍阳极板中间包驱动和称重结构及其控制方法研究 |
| 3.1 镍阳极板浇铸设备中间包驱动和称重结构设计 |
| 3.2 镍阳极板自动定量浇铸中间包定量补充控制方法 |
| 3.2.1 镍阳极板中间包角度控制 |
| 3.2.2 镍阳极板中间包流速反馈控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 镍阳极板浇铸机驱动结构及其控制方法研究 |
| 4.1 镍阳极板自动定量浇铸设备浇铸机驱动结构 |
| 4.1.1 液压倾转式浇铸机驱动结构 |
| 4.1.2 伺服滑动式浇铸机驱动结构 |
| 4.2 镍阳极板自动定量浇铸控制方法研究 |
| 4.2.1 镍阳极板自动定量浇铸流速曲线模型设计 |
| 4.2.2 镍阳极板自动定量浇铸机运动速度曲线模型设计 |
| 4.2.3 镍阳极板自动定量浇铸机浇铸控制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 镍阳极板直线铸型机定位技术研究 |
| 5.1 直线铸型机结构 |
| 5.2 直线铸型机准确定位难点 |
| 5.2.1 直线铸型机定位要求 |
| 5.2.2 直线铸型机链条磨损 |
| 5.3 直线铸型机准确定位设计 |
| 5.3.1 编码器选择 |
| 5.3.2 直线铸型机停止目标位置 |
| 5.3.3 直线铸型机控制策略研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 镍阳极板自动定量双浇铸控制系统硬件设计 |
| 6.1 控制系统总体硬件设计 |
| 6.2 PLC控制系统设计 |
| 6.2.1 PLC模块选择及主要性能 |
| 6.2.2 PLC的输入输出点分配 |
| 6.2.3 PLC模拟量输入输出电路设计 |
| 6.3 SIMOTION控制系统设计 |
| 6.3.1 SIMOTION模块配置选择 |
| 6.3.2 SIMOTION模块间电路设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 镍阳极板自动定量浇铸控制系统软件设计 |
| 7.1 上位机软件设计 |
| 7.1.1 系统运行界面设计 |
| 7.1.2 打印输出界面设计 |
| 7.1.3 监控运行界面设计 |
| 7.1.4 参数设置界面设计 |
| 7.1.5 校准界面设计 |
| 7.2 下位机软件设计 |
| 7.2.1 可编程逻辑控制器软件设计 |
| 7.2.2 SIMOTION运动控制器软件设计 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 镍阳极板自动定量双浇铸系统实验及结果分析 |
| 8.1 实验准备 |
| 8.2 浇铸水模拟实验 |
| 8.2.1 浇铸曲线优化 |
| 8.2.2 直线铸型机定位验证实验 |
| 8.2.3 主要工艺参数获取 |
| 8.3 浇铸镍阳极板调试 |
| 8.3.1 前期实验 |
| 8.3.2 问题分析 |
| 8.3.3 浇铸重量效果调试 |
| 8.4 镍阳极板浇铸设备达到的技术指标 |
| 8.5 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）铜浇铸用脱模剂的改性优化与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 脱模剂概述 |
| 1.1.1 脱模剂的作用 |
| 1.1.2 脱模剂的选用 |
| 1.1.3 脱模剂性质 |
| 1.2 阳极铜冶炼工艺简介 |
| 1.2.1 阳极铜冶炼过程 |
| 1.2.2 阳极铜浇铸工艺 |
| 1.2.3 浇铸设备 |
| 1.2.4 浇铸模具 |
| 1.3 阳极铜质量标准 |
| 1.3.1 阳极铜物理规格标准 |
| 1.3.2 阳极铜化学成分标准 |
| 1.3.3 阳极铜板面质量分析 |
| 1.4 铜浇铸用脱模剂 |
| 1.4.1 脱模剂使用现状 |
| 1.4.2 脱模剂存在的问题 |
| 1.5 课题背景意义及创新点 |
| 第二章 新型脱模剂的基础性质研究 |
| 2.1 铜浇铸用脱模剂的原理与应用 |
| 2.2 铜浇铸用脱模剂性质研究 |
| 2.3 脱模剂变量实验 |
| 2.4 脱模剂液固比变量实验 |
| 2.5 影响脱模剂烧结的因素 |
| 2.5.1 温度的影响 |
| 2.5.2 烧结的影响 |
| 2.5.3 表面活性的影响 |
| 2.5.4 表面分散性的影响 |
| 2.5.5 粒度的影响 |
| 2.5.6 稳定性的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 新型脱模剂的研究 |
| 3.1 表面活性剂的性质 |
| 3.1.1 聚羧酸的性质 |
| 3.1.2 聚乙烯醇的性质 |
| 3.1.3 低熔点物质的性质 |
| 3.2 表面活性剂的复配 |
| 3.3 添加剂对脱模剂的影响 |
| 3.3.1 添加聚羧酸对脱模剂的影响 |
| 3.3.2 添加聚乙烯醇对脱模剂的影响 |
| 3.3.3 使用其他添加剂的影响 |
| 3.3.4 添加剂测试分析 |
| 3.4 添加剂配比、液固比对脱模剂的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 新型脱模剂的工业试验 |
| 4.1 工业使用的新型脱模剂制备与应用 |
| 4.1.1 新型脱模剂的制备方法 |
| 4.1.2 新型脱模剂的工业应用 |
| 4.2 复合型脱模剂的工业应用 |
| 4.3 新型脱模剂的工业试验 |
| 4.4 实验结论与讨论 |
| 4.5 新型脱模剂对铜电解生产的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 影响阳极铜质量因素 |
| 5.1 铜模的影响 |
| 5.2 铜液质量的影响 |
| 5.3 气孔与鼓包的成因 |
| 5.3.1 表面鼓包的成因 |
| 5.3.2 表面气孔的成因 |
| 5.4 添加剂的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 学术论文 |
| 专利申请 |
| 参与课题 |
| 其他奖励 |
（3）国产有色冶炼装备的发展与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 应用前景分析 |
| 3 有色冶炼设备投入运行情况 |
| 4 关键技术和经济技术指标 |
| 5 市场推广情况 |
（4）M28圆盘浇铸机自主改造的研究与应用（论文提纲范文）
| 1 升级改造原因 |
| 2 工艺与设备组成 |
| 2.1 阳极浇铸工艺过程 |
| 2.2 设备组成 |
| 2.3 技术参数 |
| 3 原控制系统的组成与存在的问题 |
| 3.1 原控制系统的组成 |
| 3.2 原控制系统存在的问题 |
| 4 控制系统国产化改造的技术原理与方案 |
| 4.1 上位机软件升级 |
| 4.2 PLC升级改造 |
| 4.3 浇铸控制单元升级改造 |
| 4.4 浇铸电子秤的升级改造 |
| 5 新旧系统硬件逻辑关系对照 |
| 6 新旧系统操作方面比较 |
| 7 改造效果 |
| 8 结语 |
（5）M16铜阳极板圆盘浇铸机动力学仿真与传动机构参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 M16铜阳极板圆盘浇铸机概述 |
| 1.2 铜圆盘浇铸机国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 铜圆盘浇铸机国内外研究现状 |
| 1.2.2 铜阳极圆盘浇铸机发展趋势 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 M16铜阳极板圆盘浇铸工艺过程及系统组成 |
| 2.1 圆盘浇铸系统工艺及系统组成 |
| 2.1.1 铜阳极板圆盘浇铸系统工艺过程 |
| 2.1.2 M16铜阳极板圆盘浇铸系统组成 |
| 2.2 定量浇铸系统 |
| 2.3 浇铸圆盘 |
| 2.4 喷淋冷却系统 |
| 2.5 锁模顶起装置 |
| 2.6 自动提取机-冷却水槽系统 |
| 2.6.1 阳极板自动提取机工作原理 |
| 2.6.2 冷却水槽的工作原理 |
| 2.7 喷涂系统 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 M16铜阳极板圆盘浇铸机运行参数设计计算 |
| 3.1 铜阳极板的物理规格及影响因素 |
| 3.1.1 铜阳极板物理规格 |
| 3.1.2 铜阳极板物理规格的影响因素 |
| 3.2 M16铜圆盘浇铸机角加速度计算 |
| 3.2.1 流体平衡理论 |
| 3.2.2 M16铜圆盘浇铸机运行切向加速度求解 |
| 3.3 M16铜圆盘浇铸机运行速度计算 |
| 3.3.1 M16铜圆盘浇铸机浇铸周期角位移 |
| 3.3.2 M16铜圆盘浇铸机工作周期计算 |
| 3.3.3 M16铜圆盘浇铸机运行角速度模型计算 |
| 3.4 驱动轮速度模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 M16铜阳极板圆盘浇铸机的虚拟样机设计 |
| 4.1 M16铜圆盘浇铸机虚拟样机设计流程 |
| 4.2 M16铜圆盘浇铸机虚拟样机的建立 |
| 4.2.1 盘面装置主要零部件及其虚拟样机 |
| 4.2.2 传动系统主要零部件及其虚拟样机 |
| 4.2.3 圆盘浇铸机配套工作装置及总装虚拟样机 |
| 4.3 虚拟样机干涉检查 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 M16铜阳极板圆盘浇铸机动力学仿真分析 |
| 5.1 ADAMS多体系统动力学理论基础 |
| 5.2 M16铜圆盘浇铸机传动过程动力学仿真 |
| 5.2.1 ADAMS仿真模型建立 |
| 5.2.2 ADAMS仿真模型约束和载荷设置 |
| 5.2.3 ADAMS仿真模型的驱动设置 |
| 5.3 M16铜圆盘浇铸机动力学仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 M16铜圆盘浇铸机传动机构参数优化设计 |
| 6.1 M16铜圆盘浇铸机传动机构参数分析 |
| 6.2 M16圆盘浇铸机传动机构参数优化建模 |
| 6.2.1 ADAMS参数优化介绍 |
| 6.2.2 M16圆盘浇铸机传动机构参数优化建模 |
| 6.3 M16铜圆盘浇铸机传动机构优化设计 |
| 6.3.1 设计变量及约束条件的确定 |
| 6.3.2 目标函数的确定 |
| 6.4 浇铸机传动机构优化结果分析 |
| 6.4.1 浇铸机的优化设计求解 |
| 6.4.2 浇铸机的优化设计结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 全文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）从铜阳极浇铸洗渣回收有价金属的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜阳极浇铸技术发展状况 |
| 1.1.1 铜阳极浇铸工艺 |
| 1.1.2 阳极铸模的改善 |
| 1.1.3 阳极外形质量与修整 |
| 1.2 脱模剂及其作用机理 |
| 1.2.1 脱模剂的分类及选择 |
| 1.2.2 脱模剂的作用机理 |
| 1.3 铜阳极浇铸洗渣综合利用技术 |
| 1.3.1 铜阳极浇铸洗渣及其组成 |
| 1.3.2 铜阳极浇铸洗渣综合利用现状 |
| 1.4 课题背景及研究意义 |
| 1.5 课题研究内容、研究目标 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 第二章 有价金属赋存行为及浸出热力学研究 |
| 2.1 浇铸洗渣化学组成分析 |
| 2.2 浇铸洗渣物相组成分析 |
| 2.3 浇铸洗渣浸出热力学研究 |
| 2.3.1 常规浸出热力学 |
| 2.3.2 热酸浸出热力学 |
| 2.4 浇铸洗渣浸出方案探讨 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 浇铸洗渣氧化浸出预脱铜试验研究 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.2 试验结果与分析 |
| 3.2.1 硫酸初始浓度对铜浸出率的影响 |
| 3.2.2 浸出温度对铜浸出率的影响 |
| 3.2.3 液固比对铜浸出率的影响 |
| 3.2.4 浸出时间对铜浸出率的影响 |
| 3.2.5 双氧水用量对铜浸出率的影响 |
| 3.3 最佳条件浸出试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氧化浸出渣热酸浸钡试验研究 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 热酸浸钡结果与分析 |
| 4.2.1 反应温度对浸出效果的影响 |
| 4.2.2 液固比对浸出效果的影响 |
| 4.2.3 反应时间对浸出效果的影响 |
| 4.3 最佳条件浸出试验 |
| 4.4 热酸浸出液循环使用试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 浇铸洗渣直接热酸浸出试验研究 |
| 5.1 试验方法 |
| 5.2 试验结果与分析 |
| 5.2.1 液固比对浸出效果的影响 |
| 5.2.2 反应温度对浸出效果的影响 |
| 5.2.3 反应时间对浸出效果的影响 |
| 5.3 最佳条件浸出试验 |
| 5.4 脱模剂再生试验研究 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 结果与讨论 |
| 5.5 洗渣最佳工艺流程研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）电液比例力控制在立模浇铸上的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 铅电解工艺简介 |
| 1.2 铅电解设备的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外阳极浇铸机研究现状及发展趋势 |
| 1.2.2 国内阳极浇铸机研究现状及发展趋势 |
| 1.3 铅电解设备与液压控制系统的对接 |
| 1.3.1 液压控制在有色金属冶炼设备上的应用 |
| 1.4 电液比例控制技术 |
| 1.4.1 电液比例控制技术简介 |
| 1.4.2 电液比例控制系统的分类 |
| 1.5 液压控制系统的工作特性及控制策略 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 阳极立模浇铸系统机械结构设计及分析 |
| 2.1 阳极立模浇铸系统概况 |
| 2.2 立模浇铸系统的三维模型设计 |
| 2.2.1 支撑架的建模 |
| 2.2.2 冷却系统的设计 |
| 2.3 立模浇铸系统的机械结构分析 |
| 2.3.1 Solidworks有限元模块分析简介 |
| 2.3.2 模具的静力学分析 |
| 2.4 模具的热力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 立模浇铸系统的建模分析 |
| 3.1 立模浇铸电液比例控制系统的工作原理和组成 |
| 3.1.1 立模浇铸力控制液压系统的组成 |
| 3.1.2 立模浇铸液压系统工作原理 |
| 3.2 电液比例控制系统的组成 |
| 3.2.1 电液比例阀的传递函数 |
| 3.3 比例减压阀控制非对称液压缸传递函数 |
| 3.3.1 负载压力和负载流量方程 |
| 3.3.2 阀控缸传递函数的推导 |
| 3.3.3 系统的力平衡方程 |
| 3.3.4 传递函数的简化 |
| 3.3.5 立模浇铸系统的开环传递函数 |
| 3.4 系统的稳定性分析 |
| 3.4.1 比例减压阀的传递函数 |
| 3.4.2 力传感器的传递函数 |
| 3.4.3 稳定性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 阀控缸力控制系统的控制策略研究 |
| 4.1 PID控制系统 |
| 4.1.1 PID的控制原理 |
| 4.1.2 Ziegler-Nichols算法 |
| 4.2 模糊控制系统 |
| 4.2.1 模糊控制系统的组成 |
| 4.2.2 模糊控制系统的基本原理 |
| 4.2.3 模糊控制器的设计 |
| 4.2.4 阀控非对称缸力控制系统模糊控制器的设计 |
| 4.3 阀控液压缸力控制系统的模糊控制simulink仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模糊增益自调整PID力控制系统性能分析及实验方案 |
| 5.1 模糊增益自调整PID系统 |
| 5.2 基于MATLAB的模糊增益自调整PID控制仿真 |
| 5.3 力控制系统实验台 |
| 5.3.1 系统的组成 |
| 5.3.2 举升平台架设计 |
| 5.3.3 液压部分的设计 |
| 5.3.4 电控部分 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间所发论文 |
（9）M18单圆盘铜浇铸机控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研究的背景和意义 |
| 1.2 圆盘浇铸机控制系统国内、外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外浇铸机控制系统研究现状 |
| 1.2.2 国内浇铸机控制系统研究现状 |
| 1.2.3 铜浇铸机控制系统发展趋势 |
| 1.3 论文主要内容 |
| 第二章 M18单圆盘铜浇铸机工艺分析与控制方案设计 |
| 2.1 M18单圆盘铜浇铸机工艺简介 |
| 2.2 控制系统总体方案 |
| 2.2.1 M18单圆盘铜浇铸机控制系统目前存在的主要问题 |
| 2.2.2 问题解决思路 |
| 2.2.3 控制系统设计方案 |
| 2.2.4 M18铜圆盘浇铸机控制系统的各部分组成 |
| 2.2.5 控制模式 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 模糊控制器在M18单圆盘铜浇铸机控制系统中应用 |
| 3.1 模糊控制工作原理 |
| 3.2 M18单圆盘铜浇铸机定量浇铸模糊控制系统设计 |
| 3.2.1 M18单圆盘铜浇铸称重控制系统 |
| 3.2.2 M18单圆盘铜浇铸称重浇铸过程的速度控制 |
| 3.3 M18单圆盘铜浇铸称重的模糊控制实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 M18单圆盘铜浇铸机控制系统的通讯实现 |
| 4.1 M18单圆盘铜浇铸机控制系统的PROFIBUS-DP现场总线技术 |
| 4.1.1 国际标准及技术简介 |
| 4.1.2 通信方式与参数的设置 |
| 4.1.3 WinCC与PLC的通信 |
| 4.2 工业以太网技术在M28单圆盘铜浇铸控制系统中应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 M18单圆盘铜浇铸机控制系统设计及仿真 |
| 5.1 硬件设计 |
| 5.2 软件设计 |
| 5.3 应用仿真 |
| 5.3.1 人机界面模拟运行 |
| 5.3.2 PLC程序仿真及结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读工程硕士期间主要成果 |
（10）铜阳极板定量浇铸控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义和背景 |
| 1.2 铜阳极板定量浇铸控制系统国内、外发展现状及发展趋势 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 铜阳极板定量浇铸控制系统的总体方案设计 |
| 2.1 铜阳极板定量浇铸生产工艺流程 |
| 2.2 控制系统总体方案设计 |
| 2.2.1 控制系统设计方案 |
| 2.2.2 控制方式 |
| 2.2.3 控制系统的组成 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 模糊控制在定量浇铸中的实现研究 |
| 3.1 浇铸称重控制工艺 |
| 3.2 浇铸称重的模糊控制实现 |
| 3.2.1 模糊控制系统的组成 |
| 3.2.2 称重浇铸的模糊控制器设计 |
| 3.2.3 仿真结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铜阳极板定量浇铸控制系统的硬件设计 |
| 4.1 电气系统方案 |
| 4.2 PLC 的硬件设计 |
| 4.2.1 PLC 模块配置及主要性能 |
| 4.2.2 PLC 的I/O 信号分配和接线图 |
| 4.3 浇铸称重硬件设计 |
| 4.4 电机的变频调速控制 |
| 4.5 上位工控机硬件配置 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 铜阳极板定量浇铸控制系统的通讯实现 |
| 5.1 定量浇铸的PROFIBUS-DP 现场总线技术 |
| 5.2 控制系统通讯的实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 铜阳极板定量浇铸控制系统的软件设计 |
| 6.1 定量浇铸 PLC 控制程序的设计 |
| 6.1.1 PROFIBUS-DP 网络组态 |
| 6.1.2 定量浇铸PLC 控制程序设计 |
| 6.1.3 PLC 程序仿真 |
| 6.2 系统监控软件设计 |
| 6.2.1 WinCC 概述 |
| 6.2.2 圆盘浇铸系统监控界面的设计 |
| 6.2.3 WinCC 项目模拟运行 |
| 6.3 监控系统可靠性设计 |
| 6.3.1 PLC 控制系统的供电设计 |
| 6.3.2 PLC 控制系统的可靠性设计 |
| 6.3.3 监控系统的冗余设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 控制系统调试与运行 |
| 第八章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A I/O 信号分配图 |
| 附录B FC20 控制程序 |
| 附录C 模糊化子程序 |
| 攻读学位期间发表的论文等 |
| 个人简历 |
| 发表的论文 |
| 参与的科研课题 |
四、铜阳极板圆盘浇铸机组自动控制（论文参考文献）
- [1]镍阳极板自动定量双浇铸系统研发[D]. 苑森康. 济南大学, 2019(01)
- [2]铜浇铸用脱模剂的改性优化与应用研究[D]. 贾玉波. 昆明理工大学, 2019(04)
- [3]国产有色冶炼装备的发展与应用[J]. 刘志刚. 世界有色金属, 2018(14)
- [4]M28圆盘浇铸机自主改造的研究与应用[J]. 刘志刚. 中国金属通报, 2018(05)
- [5]M16铜阳极板圆盘浇铸机动力学仿真与传动机构参数优化[D]. 戚振昆. 江西理工大学, 2016(05)
- [6]从铜阳极浇铸洗渣回收有价金属的试验研究[D]. 温小椿. 江西理工大学, 2016(05)
- [7]复杂铜原料电解精炼及综合回收关键技术研究与产业化[A]. 杨世莹,代红坤. 第十六届中国科协年会——分10全国重有色金属冶金技术交流会论文集, 2014
- [8]电液比例力控制在立模浇铸上的应用研究[D]. 彭志飞. 昆明理工大学, 2013(02)
- [9]M18单圆盘铜浇铸机控制系统研究与设计[D]. 刘晓花. 中南大学, 2011(01)
- [10]铜阳极板定量浇铸控制系统的研究与设计[D]. 邢兵锁. 江西理工大学, 2009(S2)