一、机械压力机刚性的测定（论文文献综述）
宋清玉[1]（2014）在《大型机械伺服压力机的关键技术及其应用研究》文中研究表明大型机械伺服压力机是继多连杆压力机之后冲压设备的又一重大创新成果。与国外相比，我国大型机械伺服压力机研制起步较晚，在重载传动机构构型设计与参数优化、运动副间隙分析、冲压加工工艺轨迹优化以及伺服冲压等关键技术方面，还面临着知识创新和技术发展的双重任务。本文对大型机械伺服压力机的重载传动机构构型设计与优化、运动副间隙变化分析与消除、最佳平衡力确定、高效拉深工艺轨迹优化设计和主传动系统参数标定等问题进行了研究。针对单自由度传动机构存在运动和功率难以合成输出的技术难题，提出了2种适合重载、大行程伺服压力机的双自由度并联驱动的传动机构构型，综合出具有复合增力特性的双曲柄肘杆传动机构；建立了双曲柄肘杆传动机构的优化设计数学模型，采用复合形和惩罚函数相结合的优化算法求解该优化问题，获得了满足冲压成形力、运动不干涉、结构设计和装配等多约束条件，能够直接应用于工程设计的双曲柄肘杆传动机构最佳尺寸参数。该机构已被用于25000kN伺服压力机。在重载传动机构动力学分析的基础上，提出了一种非参数化刚体接触-分离的运动副间隙分析模型，实现了对运动副间隙变化情况的定量描述，建立了滑块运动误差和冲击力衡量指标，给出了无偏置的六连杆和带偏置的双曲柄肘杆机构的最佳平衡系数设置范围。在25000kN伺服压力机的平衡缸加载实验中，验证了该间隙分析模型的正确性。根据汽车覆盖件的拉深成形工艺和伺服电机的特性曲线，分别提出了大型伺服压力机的高效拉深工艺模式和伺服电机新型柔性加减速控制算法，建立了传动机构的运动学通用模型。在此基础上，开发了大型伺服压力机高效拉深工艺轨迹优化设计程序，得到了大型伺服压力机的最佳拉深工艺轨迹。在25000kN伺服压力机的冲压工艺实验中，伺服电机温升维持在合理的区间内，伺服压力机运行平稳。结合汽车侧围外板和门内板的伺服冲压成形试验，提出一种关于大型伺服压力机主传动系统参数标定方法，并将其用于对25000kN伺服压力机主传动系统标定。实验结果表明，采用标定过的传动系统参数计算出的伺服电机理论转矩与实际运行转矩基本吻合。有效提高了伺服电机动态限和热极限校核结果的准确性，为伺服电机长期稳定运行提供了保障。
袁良照[2]（2017）在《多连杆机械压力机传动系统关键技术研究》文中研究指明机械压力机因能够完成所有锻压工艺,已被应用于多个工程领域。综合分析机械压力机各个组成部件的功能,得出多连杆机构作为其工作机构对机械压力机的工艺性能影响最大。八连杆机构因具备良好的拉深工艺,而被广泛应用为机械压力机的工作部件,但其参数众多,运动关系复杂,因而存在设计困难问题,很难得到符合工艺要求的运动曲线。综合回顾机械压力机多连杆滑块机构的运动学、动力学仿真以及优化设计方面的研究成果,结合目前智能算法的高效性、适应性,以八连杆机构为研究对象,应用矩阵法建立曲柄转角与滑块之间运动关系的数学表达式。基于八连杆滑块机构实际使用要求,建立优化设计的数学模型。总结对比多个优化方法的优劣性,确定采用基于Pareto方法的多目标优化算法NSGA-II对杆系进行优化设计。并以特定行程的机械压力机设计为例,综合展现了优化设计过程,运动仿真显示优化设计符合设计要求。基于MATLAB平台开发了八连杆滑块机构的优化设计运动仿真软件（Eight-OD）。运用正交实验法分析杆系中各杆件对滑块行程的影响趋势,并建立三维模型验证优化结果。对杆系进行模态分析,为工程设计人员提供杆系振动参考意见。
济南铸锻机械研究所第三八研究室[3]（1975）在《国内外冷挤压设备的现状与发展》文中认为 一、概述 1.冷挤压是将冷挤压模具装在压力机上,借压力机施加压力,使金属在常温下产生塑性变形,从而使毛坯变成所需形状和尺寸的机械零件。冷挤压是一种少无
鲁绪阁[4]（2008）在《机械压力机的振动故障诊断及防振研究》文中认为机械压力机广泛应用于汽车、航空、电子、家电等工业领域,是主要的锻压设备,汽车工业及精密模具的发展主导了机械压力机及其技术的发展,对其公称力、精度、运行可靠性等提出了更高的要求。机械压力机在使用的过程中,经常会出现较强的振动,使得模具磨损加重、加工的产品质量下降,甚至会导致关键部件的损坏。机械压力机的振动既是一种危害,同时又可以成为设备故障诊断的凭借,由于压力机本身的运转部件非常大,不可能做经常拆卸的检修,大修时又经常带有盲目性,形成维修过剩和不足等问题。本文以高密高锻机械有限公司的J36—800E双点闭式压力机为研究对象,利用振动测试及故障诊断的方法,主要对旋转部件（转轴、齿轮、轴承等）进行故障分析,通过现场测试、信号分析来判断压力机是否存在缺陷或潜在的故障。本文首先介绍了振动测试及信号分析的基础,对机械压力机及其相关诊断技术进行了研究,计算其故障频率,并对齿轮、转轴、轴承等部位的常见故障特征及其成因进行分析和探讨;其次,用计算模态的方法,通过压力机机身精确建模、有限元分析的方式对机体进行了模态分析,作为振动故障诊断的辅助部分;然后,在现场对机械压力机进行了振动信号的采集,应用时域分析、频域分析等方法对测得的信号进行分析处理,从多方面诊断检测出压力机存在的问题及可能存在的故障,提出了相关的完善建议。最后,对机械压力机的防振进行了初步的研究。
陈岳云[5]（2008）在《多连杆伺服压力机动态性能分析与设计研究》文中认为锻造冲压机械是制造业的重要装备之一,它是信息产品、电器机械、汽车、仪器等行业中的最主要装备。基于伺服电机的数字化重载机械驱动技术,是高新技术与传统机械技术的结合。伺服压力机作为可控的锻压设备,兼有传统压力机的快速、高效、低成本和现代并联机构的输出运动精度高、可控的优点。本文在结合国家重大产业对高质量锻压件的迫切需求,在国家重点研究发展计划（863计划）的支持下,对多连杆伺服压力机进行比较全面的研究。内容包括冲压作业任务特征建模、构型设计、运动学建模、性能图谱尺度优化、弹性动力学模型、考虑丝杆和伺服电机的性能参数分析,并进行相应的仿真校核。论文取得以下研究成果:分析了大型重载多连杆压力机不同冲压作业任务特征,运用NURBS曲线实现冲压作业任务的特征建模时引入时间变量,边界约束等因素带来一系列新的问题讨论和解决方法,实现冲压作业的特征建模及冲压工艺特性曲线轨迹规划;在分析原有压力机构型的基础上,运用拓扑理论演化满足不同任务特征的多连杆构型,比较和分析传统压力机与伺服驱动压力机区别,确定压力机构型方案。建立机构进行运动学和动态静力学分析模型,研究压力机滑块运动的高阶微分特性,运动与力性能的度量方法;提取反映伺服压力机性能要求的技术指标,利用空间模型原理,绘出不同技术指标的性能图谱,并据此确定伺服压力机连杆尺度。基于虚拟样机技术,设计压力机结构,并对压力机运动和动态特性指标进行仿真分析,建立考虑丝杆和伺服电机最大承受载荷,转速的性能曲线。利用ADAMS软件Flex模块进行刚柔耦合动力学分析,以校验机构的强度和刚度要求。利用机构弹性动力学分析方法构造压力机机构的弹性动力学模型。结合本文研究对象的特点,分别建立弹性连杆和刚体的动力学方程,然后通过二者之间的运动学协调关系得到整个系统的弹性动力学方程;借助ANSYS有限元软件,分析压力机典型位置的刚度和强度,并于ADAMS刚柔耦合所得参数进行比较,验证模型和仿真的正确性。
张竹林[6]（2019）在《面向大型机械压力机液压过载保护系统的液固耦合作用机理及响应特性》文中研究指明大型机械压力机是金属板材成形的重要设备,在汽车、轮船、飞机等行业得到了广泛应用。大型机械压力机具有技术含量高、设计和制造难度大、控制系统复杂等特点,其技术水平体现了一个国家的先进制造水平。液压过载保护系统是大型机械压力机中的重要装置之一,通过过载瞬间卸荷来保护压力机和模具,而且卸荷后能快速进行自动补压,实现保护功能的自动恢复。由于该液压过载保护系统是一个由气、液、固三相介质组成的复杂的相互耦合系统,其耦合机理和响应特性还不是十分清楚,在实际应用过程中,常存在卸荷控制精度低的问题,容易造成未达到规定载荷状态提前卸荷和达到规定载荷时不卸荷问题,导致正常生产状态的不连续和设备模具的损坏。本文以大型机械压力机液压过载保护系统为研究对象,针对液压过载保护系统未达到规定载荷状态提前卸荷和达到规定载荷时不卸荷问题,通过力学理论建模、液压系统数学建模与仿真、双向液固耦合分析和试验验证相结合的方法进行了系统研究,主要研究工作如下:在系统分析连接器工作过程中受力情况的基础上,将连接器进行模型简化,构建了连接器和液压垫等效弹簧模型,从理论上分析了连接器等效弹簧刚度、液压垫等效弹簧刚度、液压垫初始预压力分别对连接器传递压力的影响,得到如下结论:（1）卸荷阀卸荷压力越大,连接器传递力越大;（2）卸荷阀卸荷压力一定的情况下,液压垫预压力越小,连接器传递力越大;（3）连接器等效弹簧刚度系数越大,连接器传递力越大;（4）液压垫等效弹簧刚度系数越小,连接器传递力越大。建立连接器三维简化模型,采用有限元的方法,借鉴弹簧刚度公式,通过对液压垫施加不同的预压力,以活塞顶面作为位移参考,推导出连接器等效弹簧刚度拟合公式;在系统分析影响液压垫体积弹性模量因素的基础上,推导出适合工程应用的液压垫等效弹簧刚度计算公式;为了验证所建模型的合理性,运用ADAMS软件对连接器等效弹簧模型进行了建模仿真分析,通过对压力机施加不同的工作力大小来构建不同的工况,分析得出连接器等效弹簧的弹性恢复力占压力机工作力8%左右的结论,即在计算液压过载保护系统静态卸荷压力时,卸荷阀卸荷压力应设置为压力机公称力折算压力的108%,目前采用的经验值一般推荐设置为110%,所建连接器等效弹簧分析模型与工程经验值具有很好的吻合度。验证了所建连接器等效弹簧分析模型和计算方法的正确性,具有一定的工程应用参考价值。研究了大型机械压力机的液压垫预压力、压力机工作力、管道材料体积模量、管道长度、管道直径、管道壁厚等变量对管道中油液压力的影响规律。采用由局部到整体的分析思路,首先建立针对管道分析的管道模型,通过分析获得液压垫预压力、压力机工作力、管道材料体积模量、管道长度、管道直径、管道壁厚等变量各自对充液管道有效体积模量和管道中油液压力的影响规律;在此基础上,构建了包括液压垫充压过程和压力机工作力施加过程的一体化分析模型,采用单变量分析方法,系统分析了液压垫预压力、管道长度、管道直径、管道壁厚、连接器等效弹簧刚度等变量对充液管道中液体压力变化的影响,得出如下结论:（1）液压垫的初始预压力越小,管道中油液压力相对于压力机工作压力超调量越小;（2）管道长度越长,管道中油液压力越低;（3）管道直径越大,管道中油液压力越低;（4）管道壁厚对管道中油液压力变化影响不大;（5）连接器等效弹簧刚度越大,管道中油液压力越低。研究结论为工程应用提供了理论支撑。通过构建中心组合试验设计方案,获得共计60个样本数据点,计算出相应数值,并画出Pareto（帕累托）图,归纳出各参数对充液管道中油液压力的影响规律和灵敏度,获得结论如下:管道长度对管道中油液压力变化影响最大,管道越长,管道中油液压力越低;其次影响较大的是液压垫初始预压力,预压力越大,管道中油液压力越大;再次是管道直径,管道直径越大,管道中油液压力越低;连接器等效弹簧刚度系数影响最小,连接器等效弹簧刚度系数越大,管道中油液压力越低。理论分析与试验结果一致。通过拉丁超立方试验方案获得80个样本点,分别构建了液压过载保护系统多参数和三参数的响应面（Response Surface Methodology,RSM）近似模型。各变量影响管道中油液压力的变化规律与试验结论一致,说明所建RSM近似模型具有很好的工程应用价值。利用双向液固耦合直接求解方法进行了连接器与卸荷阀仿真计算,为了简化模型和提高计算效率,建立了2D双向液固耦合分析模型,研究的方法解决了活塞与缸壁之间小位移滑动下的动网格技术问题,以及先导阀阀芯和阀座之间间隙变化的网格重构技术问题,得出如下结论:活塞微小的移动都会引起液体压力的急剧变化,极易打破先导阀阀芯原有的受力平衡状态,进而引发主阀打开进行压力卸荷。将流体控制方程和结构体控制方程合并为一个控制方程,并用直接法进行求解,通过仿真计算,验证了采用直接法求解双向液固耦合模型方法的可行性,分析结论为连接器和卸荷阀之间采用直连方案的试验数据分析提供了理论支撑。液压过载保护系统具有封闭液体容腔、液体微可压缩、活塞小位移、受冲击载荷作用的特征,为了系统研究充液管道动态响应特性,建立了双向液固耦合的充液管道分析模型,研究的方法解决了封闭液体容腔在类似冲击载荷作用下的双向液固耦合难以收敛的问题,经仿真分析得出:液体和管道的相互耦合作用,会使管道内产生液体压力的波动,导致管道内液体压力大于压力机工作载荷压力,在液体中会产生冲击波,在压力机工作过程中,不同管道位置的液体压力不同,以某个周期来回传递,第一个压力冲击波的数值为最大,然后液体压力逐渐收敛趋于稳定。管道壁在冲击载荷作用下,会产生振动现象,在弯管位置振动幅值最大。研究的双向液固耦合分析方法,为解决具有封闭液体容腔、小位移、微可压缩流体、冲击载荷特征的双向液固称合问题提供了技术参考。通过试验方法研究了管道长度、液压垫初始预压力、压力机工作力三个变量对管道内液体压力的影响,设计了卸荷阀与连接器采用直连、加长管一和加长管二的三种试验方案,研究了不同液压垫预压力、不同压力机工作力作用下,充液管道内的液体压力响应特性,通过分析对比,归纳出管道内液体压力变化规律,得出如下结论:（1）无论液压垫预压力值取多大,在同样的压力机工作力作用下,较长管道能够降低管道内液体压力,直连方式的管道内液体压力、液体压力超调量、液体压力超调比例都是最大的;（2）在同样的压力机工作力作用下,不同的液压垫预压力、不同的管道长度会对管道内液体压力产生不同的影响;（3）通过试验发现,当液压垫预压力为压力机工作压力的50%（125bar）时,随着工作力的增加,管道内液体压力逐渐减低,有可能受管道结构频响特性的影响,压力机工作力激励频率接近管道共振频率引起管道内液体压力相较其它预压力值下都较大,但随着工作力的增加,导致管道直径变大,管道内液体压力值有所减小。将加长管一的试验数据与所建的三参数RSM近似模型分析数据进行对比,二者具有很好的吻合度,说明所建三参数RSM近似模型具有高置信度。通过将试验数据进行归类,分别构建了三种试验方案的RSM近似模型,该模型能够帮助企业在设计液压过载保护系统过程中,快速得出液压垫预压力、压力机工作力、管道长度和管道内液体压力的耦合响应关系,提高设计效率。
洪国华[7]（2011）在《基于伺服压力机的板料冲裁降噪及减振效果研究》文中认为冲压成形在机械制造业中居于重要的地位,而冲裁加工约占整个冲压成形工序的50%60%。冲裁加工产生的噪声及振动不仅严重危害人的身心健康,还会影响制件的加工质量,降低机床相关部件和模具的使用寿命。与传统机械压力机相比,伺服压力机的显着特点就是滑块运动的可控性,通过控制滑块的运动方式,可达到显着的减振降噪效果。本论文的研究课题来源于广东省中国科学院全面战略合作项目——“新型精密锻压设备的多领域统一设计与仿真系统的开发和应用”（项目编号:2009B091300019）。本文以伺服压力机板料冲裁为研究对象,应用DEFORM-2D软件建立了冲裁变形有限元模型,通过采用数值模拟、理论分析、工程仿真及试验研究,对不同冲裁工艺参数下伺服压力机板料冲裁产生的振动及噪声进行了研究。具体研究内容及结论如下:1、建立了合理可靠的有限元模型,对冲裁变形过程中的等效应力应变及平均应力进行了分析,并且探讨了不同冲裁工艺参数下冲裁力曲线及最大冲裁力的变化规律,为板料冲裁的降噪及减振研究提供理论基础。结果表明:最大冲裁力随着材料剪切强度及板料厚度的增加而增加;对于Q235钢板而言,最大冲裁力也随着冲裁速度的增加而增加,但凸模行程比对最大冲裁力几乎没有影响。2、通过理论分析,推导出了板料断裂分离阶段冲裁工艺噪声声压级计算公式,即冲裁工艺噪声声压级预测模型;利用该预测模型,探讨了不同冲裁工艺参数下噪声发射声压级的变化规律。结果表明,随着材料剪切强度、板料厚度及冲裁速度的增加,冲裁工艺噪声也随之增加。3、通过理论分析,建立了基于Matlab/Simulink的冲裁加工压力机三自由度振动系统框图,探讨了不同冲裁工艺参数对压力机振动的影响规律。仿真结果表明:随着材料剪切强度、板料厚度及冲裁速度的增加,压力机产生的振动逐渐加剧;在板料断裂分离之前,随着凸模行程比的增加,压力机各部件的振动在逐渐减弱,且凸模行程比为65%时,振动达最小;最后,对冲裁工艺噪声声压级预测模型及压力机三自由度振动系统仿真模型进行了试验验证,通过理论结果和试验结果的比较分析,验证了模型的可靠性。
白育全[8]（2015）在《基于ADAMS的八连杆冲压机构的优化设计与仿真分析》文中提出随着科学技术的发展和工业技术水平的提高,各生产厂商对产品的质量越来越重视,提高广泛应用于工业生产领域中锻压机械的性能将变得更加重要。当前常用的机械压力机中,多连杆机械压力机相对使用较多,压力机内部的多连杆机构作为压力机的核心部分,机构的设计不合理等因素都会影响到压力机的各项性能,进而影响到产品的质量。针对上述问题,本文在对八连杆冲压机构进行运动学分析和动态静力分析的基础上,建立了机构的刚柔耦合模型,利用ADAMS软件对虚拟样机模型进行了仿真分析,并对机构尺寸进行了多目标优化设计,最终达到了提高八连杆机构整体性能的目的。文中阐述了各类型压力机的特点及优缺点,并介绍了国内外有关压力机的研究现状。通过解析法对压力机的八连杆冲压机构进行了运动学分析,建立机构的运动学数学模型。在此基础上,考虑外力和惯性力存在的情况下,对机构进行了动态静力分析。由于压力机在实际工作中都会受到力的作用,压力机内部的连杆构件在力的作用下会产生一定的弹性变形。如果对连杆机构建立刚性体模型将与实际工作状态间产生一定的误差,为了尽量符合机构实际工作运行状态,对连杆机构的部分杆件进行柔性化处理,建立了刚柔耦合模型。通过对比刚性体模型与刚柔耦合模型仿真结果,确定了建立刚柔耦合模型的必要性。为提高机构的运动平稳性、降低耗能等要求,本文针对压力机的八连杆冲压机构进行了优化设计,以减小机构工作行程中的速度波动量、压力角以及运动过程中的曲柄平均功率,降低加速度的最大值为优化设计目标,通过ADAMS/Insight试验设计模块对机构进行多目标优化设计,对比优化前后的分析结果表明机构的各项性能明显改善。在此基础上,利用ADAMS二次开发功能设计一种用于对比仿真分析结果的自定义界面。该界面可实现参数的输入和保存,通过输入优化前后连杆的长度、连杆间角度等相关参数的方式改变模型的几何尺寸,完成仿真并自动创建位移、速度等运动特性对比曲线。对比优化前后滑块的各特性曲线,能够形象直观地分析冲压机构的运动特性,验证了优化分析结果的合理性。本文为多连杆冲压机构的优化设计及仿真分析提供了一定的理论依据。
杨兵[9]（2009）在《基于伺服电机驱动的压力机主传动系统的研究》文中认为锻造冲压机械是制造业的重要装备之一,它是信息产品、电子机械、汽车、仪器等行业中的主要装备。基于伺服电机的数字化重载机械驱动技术,是高新技术与传统机械技术的结合。基于伺服电机数字化重载机械驱动技术的伺服压力机作为可控的锻压设备,兼有传统压力机快速、高效、低成本和现代并联机构输出运动精度高、可控性好的优点。伺服肘杆式压力机是一种由伺服电机直接驱动的新型冲压设备。与传统机械式或液压式主传动结构的压力机相比,具有高速、静音、节能、环保的特点,又具有可控性好、柔性度高的优点,其滑块能够根据用户需要提供任意的运动变化曲线。因而,本论文研究的由伺服电机直接驱动的肘杆式压力机,满足了制造业对柔性化压力生产设备的需求,并且为先进机床的开发提供理论和技术依据。本论文从现有的压力设备入手,分析其存在的不足,进而提出了伺服电机直接驱动压力机的构想,并进行了可行性分析。根据所设计伺服压力机的工作原理和设计要求,选择肘杆式机构作为压力机的主传动系统,运用矢量方程解析法对主传动系统进行运动学、动力学理论分析,获得主传动系统滑块冲头的位移、速度、加速度解析表达式,并用MATLAB软件工具对其进行了求解分析,以此为基础对压力机在工作模式下的伺服电机的功率进行了分析和校核。其次,借助于ADAMS动力学仿真分析软件对所设计的主传动系统做了运动学、动力学仿真分析,进行了系统结构的运动仿真优化。通过运动参数优化,确定了系统最优的结构尺寸参数及验证了伺服电机的功率。最后,通过ANSYS有限元分析软件对主传动系统各运动构件进行了静态结构分析,得到了各个运动构件在工作状态下的应力和应变云图,对传动系统进行强度和刚度的校核。为主传动系统的详细设计提供了可靠的理论依据,保证了主传动系统设计的可靠性和安全性。经理论与仿真论证本文所设计的伺服压力机主传动系统是成功的,达到预期的研究目标。
赵弘,赵升吨,周明勇,骆传刚,林廷圻[10]（2004）在《机械压力机滑块停止位置控制方法的研究》文中认为本文建立了新型机械压力机滑块行程的计算机控制系统 ,并对该控制系统进行了分析。对机械压力机滑块应具有在行程的任意位置停止的必要性及使滑块一次准确停止到位的科学性进行了论述。明确指出应对滑块停止位置进行模糊控制并解决了实施模糊控制的关键技术问题。通过在JH2 3 6 3型机械压力机上的大量试验表明 ,该控制方法控制精度高、效果好
二、机械压力机刚性的测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机械压力机刚性的测定（论文提纲范文）
（1）大型机械伺服压力机的关键技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外相关课题研究现状 |
| 1.2.1 传统机械压力机发展概况 |
| 1.2.2 传统机械压力机与机械伺服压力机性能对比 |
| 1.2.3 机械伺服压力机发展概况 |
| 1.3 机械伺服压力机在冲压工艺中的应用研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 伺服压力机重载传动机构构型及优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 重载传动机构构型 |
| 2.2.1 双自由度传动机构构型 |
| 2.2.2 双自由度传动机构机械协调性能分析 |
| 2.2.3 双自由度传动机构承载性能分析 |
| 2.3 双曲柄肘杆机构的运动学和动力学模型 |
| 2.3.1 运动学模型 |
| 2.3.2 动力学模型 |
| 2.3.3 误差分析模型 |
| 2.4 双曲柄肘杆机构参数优化 |
| 2.4.1 力能边界条件分析 |
| 2.4.2 机构运动不干涉约束条件 |
| 2.4.3 优化设计变量 |
| 2.4.4 机构成立约束条件 |
| 2.4.5 机构传动性能约束条件 |
| 2.4.6 优化目标函数 |
| 2.4.7 优化设计流程 |
| 2.4.8 优化设计算例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 重载传动机构运动副间隙的变化规律及平衡补偿 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 平衡力及其计算模型 |
| 3.2.1 平衡补偿原理 |
| 3.2.2 平衡力计算模型 |
| 3.2.3 平衡力对驱动性能的影响 |
| 3.3 重载传动机构的运动副间隙分析模型 |
| 3.3.1 基本假设 |
| 3.3.2 运动副间隙分析建模 |
| 3.3.3 运动副间隙分析步骤 |
| 3.4 无偏置六连杆机构的运动副间隙和平衡力分析 |
| 3.4.1 运动副组成及分析 |
| 3.4.2 运动副间隙变化分析 |
| 3.4.3 最佳平衡力的确定 |
| 3.4.4 最佳平衡力的实验验证 |
| 3.5 带偏置双曲柄肘杆机构的运动副间隙和平衡力分析 |
| 3.5.1 运动副间隙变化分析 |
| 3.5.2 最佳平衡力的确定 |
| 3.5.3 双曲柄肘杆机构最佳平衡力的实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 大型伺服压力机的拉深工艺轨迹规划及优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 伺服压力机高效拉深工艺模式 |
| 4.3 传动机构的运动轨迹综合 |
| 4.3.1 传动机构轨迹综合理论 |
| 4.3.2 传动机构轨迹综合方法 |
| 4.3.3 传动机构轨迹综合实例 |
| 4.4 伺服电机柔性加减速控制算法 |
| 4.4.1 加减速构造函数模型 |
| 4.4.2 加减速曲线控制算法 |
| 4.4.3 加减速性能分析 |
| 4.5 高效拉深工艺轨迹优化数学模型 |
| 4.5.1 优化问题描述 |
| 4.5.2 优化计算模型 |
| 4.5.3 优化约束条件 |
| 4.5.4 优化目标函数和优化方法 |
| 4.6 高效拉深工艺轨迹优化程序开发 |
| 4.6.1 系统参数输入模块 |
| 4.6.2 凸轮曲线计算模块 |
| 4.6.3 性能曲线查看模块 |
| 4.6.4 高效拉深工艺轨迹优化算例 |
| 4.6.5 分析讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 汽车覆盖件的伺服拉深实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主传动系统参数标定方法 |
| 5.2.1 传动系统参数标定模型 |
| 5.2.2 主传动系统参数标定实例 |
| 5.3 汽车覆盖件伺服拉深实验 |
| 5.3.1 伺服和机械压力机混合冲压生产线 |
| 5.3.2 侧围外板伺服拉深实验 |
| 5.3.3 门内板伺服拉深成形实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）多连杆机械压力机传动系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 机械压力机 |
| 1.1.1 机械压力机特点 |
| 1.1.2 机械压力机多连杆机构 |
| 1.1.3 常用多连杆机构设计方法 |
| 1.1.4 现有多连杆机构设计存在的问题 |
| 1.2 机械压力机八连杆机构设计研究现状 |
| 1.3 论文选题及主要研究内容 |
| 1.3.1 论文的选题 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 1.3.3 论文的结构安排 |
| 第二章 八连杆机械压力机传动机构运动学分析 |
| 2.1 曲柄式机械压力机 |
| 2.2 多连杆式机械压力机 |
| 2.3 机械压力机的组成部件 |
| 2.4 机械压力机多连杆机构运动分析 |
| 2.4.1 多连杆机构运动学分析 |
| 2.4.2 多连杆机构运动方程求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 八连杆机构优化设计基础 |
| 3.1 八连杆运动杆系优化设计数学模型 |
| 3.1.1 设计变量的确定 |
| 3.1.2、目标函数的建立 |
| 3.1.3、约束条件 |
| 3.2 八连运动杆系优化设计的求解 |
| 3.2.1 多目标优化设计基础 |
| 3.2.2、多目标优化求解方法的选择 |
| 3.2.3 NSGA-II算法 |
| 3.3 多目标进化算法优化基础 |
| 3.3.1 适应度函数的建立 |
| 3.3.2 多目标进化算法约束条件的处理 |
| 3.4 实例计算与数据分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 八连杆机械压力机运动分析与优化设计可视化系统开发 |
| 4.1 可视化系统系统的基本模块结构 |
| 4.2 主要功能 |
| 4.2.1 主界面 |
| 4.2.2 主要函数 |
| 4.3 系统应用设计实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 八连杆机械压力机杆系参数分析试验设计及模态分析 |
| 5.1 杆系参数试验分析 |
| 5.1.1、试验目的以及试验指标 |
| 5.1.2、试验因素和水平 |
| 5.1.3、选择合适的正交表 |
| 5.2 杆系参数试验设计 |
| 5.3 模态分析 |
| 5.3.1 模态分析理论基础 |
| 5.3.2 模态分析过程 |
| 5.3.3 模态分析结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 论文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）机械压力机的振动故障诊断及防振研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 振动及振动故障诊断方法概述 |
| 1.3 机械压力机及相关振动故障诊断技术的研究现状 |
| 1.4 论文的研究内容及论文结构 |
| 2 振动测试与信号分析基础 |
| 2.1 振动测试技术 |
| 2.2 数据采集技术 |
| 2.3 信号分析与处理技术 |
| 2.4 小结 |
| 3 机械压力机及相关诊断技术研究 |
| 3.1 机械压力机的结构与故障频率计算 |
| 3.2 传动系统总成的振动及故障诊断研究 |
| 3.3 旋转部件典型故障的特征频率 |
| 3.4 小结 |
| 4 机械压力机的振动模态分析 |
| 4.1 振动模态分析 |
| 4.2 计算模态分析及其过程 |
| 4.3 J36-800E型机械压力机机身的模态分析 |
| 4.4 结论 |
| 4.5 小结 |
| 5 机械压力机的现场振动测试及故障分析 |
| 5.1 振动测试的目的 |
| 5.2 测试系统的硬件组成及测试点的选择 |
| 5.3 测试信号分析 |
| 5.4 结论 |
| 5.5 小结 |
| 6 机械压力机的防振研究 |
| 6.1 机械压力机的振动因素分析 |
| 6.2 机械压力机的防振 |
| 6.3 机械压力机的隔振措施 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 未来工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研项目 |
（5）多连杆伺服压力机动态性能分析与设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外相关课题研究现状 |
| 1.2.1 多连杆机械压力机应用 |
| 1.2.2 多连杆机械压力机的研究现状 |
| 1.2.3 多连杆伺服压力机 |
| 1.2.4 研究现状分析 |
| 1.3 本文的研究思路和主要研究内容 |
| 1.4 课题来源及本文的内容安排 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 内容安排 |
| 第二章 冲压作业特征建模及杆系的构型设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冲压工艺性能要求分析 |
| 2.3 基于NURBS 表示的冲压作业特征参数化建模 |
| 2.3.1 NURBS 曲线表示方法 |
| 2.3.2 冲压作业特征的NURBS 参数化建模 |
| 2.4 参数调节对冲压工艺曲线的性能改善 |
| 2.4.1 权因子对有理基函数的影响分析 |
| 2.4.2 公称压力段冲压工艺曲线的速度和加速度波动抑制的权因子调节 |
| 2.4.3 冲压工艺曲线的速度和加速度峰值抑制的权因子和节点矢量调节 |
| 2.5 多连杆伺服压力机的杆系构型设计 |
| 2.5.1 杆系构型反演设计 |
| 2.5.2 现有普通机械压力机的输出特性曲线分析 |
| 2.5.3 多连杆压力机结构模型实现及方案的选择 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 多连杆伺服压力机的运动学和动态静力学建模及尺度优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多连杆伺服压力机正运动学分析 |
| 3.2.1 位置分析 |
| 3.2.2 速度分析 |
| 3.2.3 加速度分析 |
| 3.3 多连杆伺服压力机逆运动学分析 |
| 3.3.1 位置分析 |
| 3.3.2 速度分析 |
| 3.3.3 加速度分析 |
| 3.4 多连杆伺服压力机动态静力学分析 |
| 3.5 基于空间模型和性能图谱的多连杆伺服压力机杆系尺度优化设计 |
| 3.5.1 多连杆伺服压力机机构尺度优化设计方法选择 |
| 3.5.2 多连杆伺服压力机的空间模型表示 |
| 3.5.3 多连杆伺服压力机性能指标和性能图谱 |
| 3.5.4 多连杆伺服压力机的尺度优化设计 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 多连杆伺服压力机的杆系机构动力学建模与性能参数分析 |
| 4.1 多连杆伺服压力机的杆系机构动力学建模 |
| 4.2 性能曲线及参数分析 |
| 4.3 滚珠丝杠对伺服压力机技术参数的影响 |
| 4.4 伺服电机及对伺服压力机技术参数的影响 |
| 4.5 考虑连杆为柔性体的动态性能分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 多连杆伺服压力机的杆系结构动力学建模与性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多连杆伺服压力机的杆系结构弹性动力学建模 |
| 5.2.1 系统广义坐标的设置 |
| 5.2.2 梁单元有限元模型 |
| 5.2.3 系统弹性动力学 |
| 5.2.4 固有频率 |
| 5.3 多连杆伺服压力机的杆系结构有限元分析 |
| 5.3.1 有限元建模 |
| 5.3.2 计算及结果分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士期间参与的科研项目 |
（6）面向大型机械压力机液压过载保护系统的液固耦合作用机理及响应特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 压力机液压过载保护系统 |
| 1.2.2 充液管道液固耦合 |
| 1.2.3 响应面近似模型 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.3.1 需要解决的问题 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 连接器力学建模与分析 |
| 2.1 连接器工作原理 |
| 2.2 连接器建模 |
| 2.2.1 简化模型 |
| 2.2.2 等效弹簧模型 |
| 2.3 连接器、液压垫等效弹簧刚度与传递力关系分析 |
| 2.4 预压力与压力机工作力关系分析 |
| 2.5 连接器等效弹簧刚度计算 |
| 2.6 液压垫等效弹簧刚度计算 |
| 2.6.1 液体的基本性质 |
| 2.6.2 液体密度模型 |
| 2.6.3 液体垫的液压刚度公式推导 |
| 2.6.4 液体密度和弹性模量关系 |
| 2.7 工程案例计算与模型验证 |
| 2.8 其他影响因素 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 液压过载保护系统数学建模与仿真 |
| 3.1 大型机械压力机液压过载保护系统工作原理 |
| 3.2 仿真环境 |
| 3.3 压力对液体密度的影响 |
| 3.4 管道对有效体积模量的影响 |
| 3.5 静态分析工况下各参数影响 |
| 3.5.1 预压力影响 |
| 3.5.2 压力机工作力影响 |
| 3.5.3 管道材料体积模量影响 |
| 3.5.4 管道长度影响 |
| 3.5.5 管道直径影响 |
| 3.5.6 管道壁厚影响 |
| 3.5.7 静态分析各参数对有效体积模量的帕累托图 |
| 3.6 考虑连接器等效弹簧刚度建模与分析 |
| 3.7 各参数对带连接器充液管道压力影响 |
| 3.7.1 预压力和充液管道压力关系 |
| 3.7.2 管道长度和充液管道压力关系 |
| 3.7.3 管道直径和充液管道压力关系 |
| 3.7.4 管道壁厚和充液管道压力关系 |
| 3.7.5 连接器等效弹簧刚度和充液管道压力关系 |
| 3.8 影响充液管道压力的Pareto图 |
| 3.9 构建RSM近似模型 |
| 3.9.1 多参数RSM近似模型 |
| 3.9.2 三参数RSM近似模型 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 液压过载保护系统液固耦合分析 |
| 4.1 液固耦合基本理论 |
| 4.1.1 流体力学基本理论 |
| 4.1.2 微可压缩流体 |
| 4.1.3 FCBI和FCBI-C |
| 4.1.4 时间项积分 |
| 4.1.5 液固耦合 |
| 4.2 ADINA多物理场仿真计算 |
| 4.3 连接器与卸荷阀直连方式液固耦合分析 |
| 4.4 充液管道双向液固耦合分析 |
| 4.4.1 施加载荷条件 |
| 4.4.2 管道内液体分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 试验设计与数据分析 |
| 5.1 试验原理 |
| 5.2 直连方式试验 |
| 5.3 采用加长管一的试验 |
| 5.4 采用加长管二的试验 |
| 5.5 相同预压力、不同管路连接方式试验结果对比 |
| 5.5.1 预压力取压力机公称力30%的工况 |
| 5.5.2 预压力取压力机公称力50%的工况 |
| 5.5.3 预压力取压力机公称力60%的工况 |
| 5.5.4 预压力取压力机公称力70%的工况 |
| 5.5.5 预压力取压力机公称力80%的工况 |
| 5.5.6 总结对比 |
| 5.6 试验与理论分析对比 |
| 5.7 RSM近似模型 |
| 5.7.1 直连方式RSM近似模型 |
| 5.7.2 加长管一RSM近似模型 |
| 5.7.3 加长管二RSM近似模型 |
| 5.8 试验结果与三参数RSM近似模型对比 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的学术论文、奖励和授权发明专利 |
| 附件 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）基于伺服压力机的板料冲裁降噪及减振效果研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板料冲裁减振降噪概述 |
| 1.3 板料冲裁减振降噪的研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景、目的及意义 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 板料冲裁降噪及减振的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冲裁加工工艺原理 |
| 2.2.1 冲裁加工基本概念 |
| 2.2.2 冲裁变形过程 |
| 2.2.3 冲裁变形过程的力态分析 |
| 2.3 板料冲裁噪声发射的声学基础 |
| 2.3.1 声波的产生 |
| 2.3.2 描述声波的基本物理量 |
| 2.4 板料冲裁的振动力学基础 |
| 2.4.1 机械振动微分方程 |
| 2.4.2 等截面直杆的纵向振动方程 |
| 2.4.3 固有频率和主阵型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于伺服压力机的冲裁变形数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲裁变形有限元建模关键技术 |
| 3.2.1 有限元网格划分及其重划技术 |
| 3.2.2 冲裁断裂准则 |
| 3.2.3 单元删除技术 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.4 冲裁变形数值模拟分析 |
| 3.4.1 冲裁变形过程分析 |
| 3.4.2 冲裁变形应力应变分析 |
| 3.4.3 冲裁工艺参数对冲裁力曲线及最大冲裁力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于伺服压力机的板料冲裁降噪效果研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲头工作端面振动方程的建立 |
| 4.3 冲裁工艺噪声声压级预测模型 |
| 4.3.1 冲头工作端面振动速度与幅值的表达式 |
| 4.3.2 断裂分离阶段冲裁工艺噪声声压级计算公式 |
| 4.4 冲裁工艺参数对基于伺服压力机的冲裁噪声的影响 |
| 4.5 冲裁噪声的比较与预测模型的试验验证 |
| 4.5.1 试验条件及步骤 |
| 4.5.2 试验结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于伺服压力机的板料冲裁减振效果研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 振动力学模型的建立 |
| 5.2.1 伺服压力机的结构 |
| 5.2.2 三自由度振动系统的建立 |
| 5.2.3 振动微分方程的建立 |
| 5.3 基于Matlab/Simulink 仿真模型的建立 |
| 5.3.1 Matlab/Simulink 软件的介绍 |
| 5.3.2 Simulink 仿真模型的建立 |
| 5.3.3 模块参数及仿真参数的设置 |
| 5.4 伺服压力机冲裁振动仿真 |
| 5.4.1 伺服压力机身体、滑块及底座振动变化规律 |
| 5.4.2 冲裁工艺参数对压力机振动的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 材料性能试验 |
| 6.2.1 拉伸试样的制备 |
| 6.2.2 试验方案设计 |
| 6.2.3 数据处理 |
| 6.3 落料拉深冲孔复合模的设计 |
| 6.3.1 冲压工艺方案确定 |
| 6.3.2 模具结构及工作过程 |
| 6.3.3 设计要点 |
| 6.4 基于伺服压力机的板料冲裁振动测试 |
| 6.4.1 试验条件及步骤 |
| 6.4.2 试验结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附表 |
（8）基于ADAMS的八连杆冲压机构的优化设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 机械压力机介绍 |
| 1.2.1 压力机的分类 |
| 1.2.2 机械压力机的特点 |
| 1.2.3 多连杆机械压力机 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第2章 八连杆冲压机构的运动学分析与动态静力分析 |
| 2.1 运动学分析的目的及意义 |
| 2.2 自由度分析 |
| 2.3 运动学分析 |
| 2.3.1 位置分析 |
| 2.3.2 速度分析 |
| 2.3.3 加速度分析 |
| 2.4 压力角计算 |
| 2.5 动态静力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 八连杆冲压机构的优化设计与仿真分析 |
| 3.1 ADAMS软件介绍 |
| 3.1.1 ADAMS软件应用 |
| 3.1.2 ADAMS/AutoFlex介绍 |
| 3.1.3 ADAMS/Insight试验设计 |
| 3.2 参数化建模 |
| 3.2.1 创建设计变量 |
| 3.2.2 坐标点参数化 |
| 3.2.3 刚性体建模与仿真分析 |
| 3.2.4 刚柔耦合建模与仿真分析 |
| 3.2.5 仿真结果对比与分析 |
| 3.3 优化分析 |
| 3.3.1 目标函数 |
| 3.3.2 约束条件 |
| 3.3.3 设计研究 |
| 3.3.4 优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 用户化设计 |
| 4.1 ADAMS二次开发介绍 |
| 4.2 工作环境设置 |
| 4.3 自定义界面设计 |
| 4.3.1 创建自定义界面 |
| 4.3.2 仿真分析 |
| 4.3.3 创建柔性体 |
| 4.3.4 后处理界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于伺服电机驱动的压力机主传动系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景及研究意义 |
| 1.2 国内外可控压力机的研究 |
| 1.3 国内相关课题的研究现状 |
| 1.4 本论文的研究思路和主要研究内容 |
| 2 伺服驱动压力机的可行性分析与主传动系统结构选型 |
| 2.1 伺服驱动压力机的可行性分析 |
| 2.2 伺服驱动压力机主传动系统的机构选型 |
| 2.3 伺服驱动压力机主传动系统的结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 伺服压力机的运动学、动力学分析和伺服电机功率分析 |
| 3.1 压力机主传动系统的运动学分析 |
| 3.2 压力机主传动系统的动力学分析 |
| 3.3 伺服电机功率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 伺服压力机主传动系统动态仿真 |
| 4.1 机械系统动态仿真及相关技术 |
| 4.2 ADAMS多体系统动力学理论基础 |
| 4.3 ADAMS动态仿真软件简介 |
| 4.4 伺服压力机主传动系统动态仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 伺服压力机主传动系统构件的有限元分析 |
| 5.1 有限元概述 |
| 5.2 ANSYS软件概述 |
| 5.3 伺服压力机主传动系统构件的有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研项目 |
（10）机械压力机滑块停止位置控制方法的研究（论文提纲范文）
| 1 机械压力机控制系统的组成 |
| 2 滑块上死点停止位置的模糊控制 |
| 2.1 确定控制系统的输入与输出变量 |
| 2.2 确定各变量的隶属函数 |
| 2.3 建立模糊控制规则表 |
| 3 模糊控制的软件实现 |
| 4 试验结果及分析 |
| 5 结论 |
四、机械压力机刚性的测定（论文参考文献）
- [1]大型机械伺服压力机的关键技术及其应用研究[D]. 宋清玉. 燕山大学, 2014(05)
- [2]多连杆机械压力机传动系统关键技术研究[D]. 袁良照. 合肥工业大学, 2017(02)
- [3]国内外冷挤压设备的现状与发展[J]. 济南铸锻机械研究所第三八研究室. 锻压机械, 1975(01)
- [4]机械压力机的振动故障诊断及防振研究[D]. 鲁绪阁. 山东科技大学, 2008(02)
- [5]多连杆伺服压力机动态性能分析与设计研究[D]. 陈岳云. 上海交通大学, 2008(06)
- [6]面向大型机械压力机液压过载保护系统的液固耦合作用机理及响应特性[D]. 张竹林. 山东大学, 2019(09)
- [7]基于伺服压力机的板料冲裁降噪及减振效果研究[D]. 洪国华. 华南理工大学, 2011(06)
- [8]基于ADAMS的八连杆冲压机构的优化设计与仿真分析[D]. 白育全. 延边大学, 2015(01)
- [9]基于伺服电机驱动的压力机主传动系统的研究[D]. 杨兵. 山东科技大学, 2009(S1)
- [10]机械压力机滑块停止位置控制方法的研究[J]. 赵弘,赵升吨,周明勇,骆传刚,林廷圻. 兵工学报, 2004(02)