一、双啮综合检验用标准齿轮（论文文献综述）
柏永新,杨景秋[1]（1983）在《圆柱齿轮双啮综合检验的研究》文中研究表明本文在研完报告①的基础上,从斜齿轮的啮合过程出发,应用齿轮整体误差测量新技术和格子图,分析和论证了用标准齿轮和标准蜗杆测量斜齿轮双啮综合误羔时存在的差异性;提出了双啮仪的动态精度检定法和双啮用标准齿轮的双啮综合误差的组合测量法;通过试验和分析,论证了新国标GB2363-80中评定侧隙的指标双啮中心距偏差的可靠性,以及它与代用指标量柱测量距偏差和公法线平均长度偏差之间的协调性。本文的结论对新国标推广双啮综合检验有现实意叉。
刘小兰,黄兴绵,徐野玲,程安[2]（1981）在《m=0.15双啮检验用——标准齿轮的设计制造与检定》文中研究表明概述国标及航标《小模数齿轮及其传动公差》中,均明确指出:双面啮合综合测量（简称双啮）是现代小模数齿轮成批生产中控制齿轮精度及侧隙的最佳检验方法。并明文规定:对一般常用的齿轮推荐优先选用双啮检验。“标准齿轮”是开展齿轮双啮检验必备的标准元件,它是测量齿轮的基准。在精密仪器和仪表制造工业中,现在广泛采用了m=0．15的小模数齿轮。多年来,由于国内尚无一家生产m=0．15的小模数标准齿轮,致使该规格的齿轮不能广泛地采用双啮检验。为贯彻新标准,尽快对m=0．15的小模数
高婷[3]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中提出与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
龚昌钧,龚爱华[4]（2010）在《双啮仪用标准齿轮设计探讨》文中研究说明在汽车变速器齿轮加工过程中（热处理前和热后）,为了保证齿轮啮合质量完全达到产品图样要求,目前我公司通常是在双啮仪采用标准齿轮与加工零件进行啮合,检查齿轮磕碰伤及控制中心距。
白少康[5]（2020）在《基于SPC的双啮仪测量系统开发》文中提出齿轮是汽车减速器中的主要工作零件,其生产质量对传动系统的性能有决定性的影响,为确保齿轮生产质量,需要对所有成品齿轮加工精度进行测量,确定齿轮精度。本文基于齿轮双面啮合测量原理,研究汽车减速器齿轮双面啮合在线检测方法,同时应用统计过程控制（SPC,Statistical Process Control）理论与方法对齿轮测量数据分析处理,监测齿轮生产线工作状态,维护齿轮生产线稳定运行。主要内容如下:（1）针对目前汽车齿轮传动精度的主要测量方法进行分析,基于齿轮双面啮合原理建立了齿轮双面啮合动力学模型,简化模型得到了啮合系统的传递函数,分析了齿轮双面啮合检测技术的误差来源,研究了双面啮合检测中的误差补偿方法。基于Adams刚体动力学仿真软件,仿真多组带误差的被测齿轮双面啮合传动误差,并与标准齿轮啮合模型进行对比,验证了使用齿轮双面啮合检测技术测量汽车齿轮加工质量的可行性。（2）基于对齿轮双面啮合检测仪的基本工作原理的研究,提出并设计双层滑板式双啮仪结构,分析双啮仪各个组成部件功能特点和相互联系,并重点研究了双啮仪在齿轮批量生产检测中的实现方法及数据采集与处理的实现方法,采用运动控制卡、光栅尺等元器件搭建了双啮仪运动控制系统,能够实现对批量汽车齿轮的自动循环测量。（3）基于Visual Studio 2017软件开发平台,采用C#语言编写了双啮仪齿轮测量软件,划分了功能模块,确定了测量软件的整体构架。研究双啮仪数据采集处理方法,对测量数据分类并保存,建立齿轮的精度等级判定机制。利用SQL Server开发了齿轮测量数据库,对批量齿轮的测量数据进行保存,研究了基于SPC技术的齿轮质量管理系统,对数据库保存的测量数据进行查询统计,通过3δ原理的质量控制极限法,监测齿轮生产过程的波动,当产线出现异常因素时及时预警。（4）开发齿轮双啮仪实验平台,并进行汽车齿轮批量检测试验,评价齿轮加工精度,收集齿轮检测数据并处理,建立一套SPC齿轮产线闭环监测系统,可以对产线异常因素的预警,验证了双啮仪测量理论研究的正确性与软件误差补偿的有效性,通过重复测量实验验证了齿轮双啮测量系统的高效性、测量结果的准确性以及质量系统的可靠性。
姜驿阳[6]（2019）在《小模数锥齿轮副双啮测量技术研究》文中研究表明智能时代,小模数齿轮的天地。虽然小模数齿轮已在精密机械、仪器仪表、航天航空、医疗器械、电子产品等诸多领域发挥着不可替代的作用,但随着5G、物联网和智能时代的到来,服务机器人、IT设备、通信、智能家居、智慧城市等领域对微小型传动系统有巨量需求,小模数齿轮作为微小型传动系统的关键基础零部件,其重要性将愈来愈得到张显。小模数齿轮的质量往往直接决定所在系统的运行性能、服役寿命、安全性和可靠性。目前小模数齿轮正朝高精度、高效率、高可靠性、长寿命、低噪声等方向发展。但作为检测小模数齿轮质量的主要方式,小模数齿轮的测量,特别是微小齿轮的测量,一直是齿轮业界的难题。相对小模数圆柱齿轮而言,小模数锥齿轮的测量更是难上加难,可以说迄今缺少必要的仪器。本课题针对牙科手机用小模数锥齿轮的检测急需,研发了小模数锥齿轮副的双啮综合测量技术。牙科手机的输出转速最高达每分钟200000转,由2级“正交”和“非正交”增速锥齿轮副构成。其锥齿轮的尺寸小,转速高,要求噪声低,而其测量手段缺乏一直制约我国牙科手机器具的质量提升。本课题研发的仪器解决了牙科手机用小模数锥齿轮的检测问题。本文完成的主要工作如下:（1）测量方案——针对牙科手机锥齿轮传动系统的结构特点,基于测量力分析,提出了小模数锥齿轮副双啮综合测量方案。机械主机为卧式结构,步进电机带动小模数锥齿轮副作双面啮合运动,测力传感器监视测量力,一路光栅传感器用于测量双啮运动,另一光栅传感器用于确定齿轮副的初始位置,整个测量过程自动完成。（2）测控系统——基于“ARM+FPGA”技术,研发了小模数锥齿轮副双啮综合测量的电机控制、信号处理和以太网通讯系统。两路光栅信号通过差分电路接收,由FPGA的细分、辨向实现对齿轮位置信号的实时采集与显示。测量力信号经A/D转换电路由FPGA采集,实时显示测力数值。ARM通过与FPGA通讯来设定光栅采样频率、A/D采样频率和电机驱动脉冲分频系数,进而实现对步进电机的精密控制。（3）测量软件——开发了小模数锥齿轮副双啮测量软件,具有测量过程控制、数据处理、误差显示、网口通讯等功能。（4）实验——基于研发的小模数锥齿轮副双啮测量系统,对牙科手机小模数锥齿轮副进行了实际测试。测试结果表明,研发的系统可靠,能实现小模数锥齿轮副的双啮综合测量。
于鹏[7]（2005）在《新型齿轮在线综合检测仪的设计》文中认为齿轮是各种传动结构中非常重要的一种零件,其质量直接影响传动机构的传动效果,因此对齿轮进行精确的检测是保证传动装置质量的关键环节。本文所提出的新型齿轮在线综合检测仪的设计方案应用了新颖的检测原理以及独到的误差提取方法,在传统的齿轮检测仪器基础上实现了重要的突破。 本文综述了齿轮检测仪器的发展历程、现状和发展方向。通过对各种单项误差提取方法的分析、对现代汽车工业生产效率要求的分析,以及对单啮仪、双面啮合检查仪等综合检测仪的优缺点比较,提出了符合我国齿轮行业的现状与发展要求的新型齿轮在线综合检测仪的设计方案。本文对该仪器的工作原理、机械结构、电路部分设计、数据处理与软件设计也进行了阐述。仪器独特的利用两个标准齿轮同时与被测齿轮进行啮合测量,采用了四个光栅传感器分别提取数据,通过相应的数据处理软件处理后即可得到要求的全部误差数据。仪器的机械结构采用了有利于受力均衡、保证精度的左右对称的机构设计,并采用了很有特色的气缸推动的夹紧装置。特别是万向架的结构设计,利用精巧的机械结构完成整体同时在两个方向上产生摆动,进而提取齿向与轴向锥度两项偏差。在设计过程中各个环节尽量采用了气缸传动和步进电机的带动,这样可以通过电路和软件的控制,实现测量的自动化。机构和软件的设计也充分考虑了精度的保证。论文还对电路部分的数据采集、I/O卡和步进电机的控制进行了详细的阐述,同时介绍了数据处理的方法和软件的工作流程与设计的实现。 使用该方案所设计的测量仪进行实验,并对实验数据结果进行处理和分析,结果表明该测量系统能满足测量要求,并能提供自动的数据采集和图象分析。通过仪器误差分析,明确仪器的各种误差来源及其对仪器精度的影响状况,并
汤洁[8]（2009）在《齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究》文中认为齿轮应用有悠久的历史,但在现代工业中仍起着不可替代的作用。2007年全世界的齿轮产值是4200亿,中国齿轮行业的产值为890亿,其中车辆齿轮占三分之二。为确保齿轮质量,诸如美国的行业标准规定,应对成品齿轮进行100%的测量。虽然在计量室条件下齿轮测量是成熟的技术,但在生产现场的大批量检测中,如何快速获取齿轮的精度信息却是个难题。而之前,我国的研究与应用几乎是空白。目前世界上应用在生产现场的齿轮快速测量通常采用齿轮双面啮合测量原理,主要是其原理简单、测量效率高、对环境无严格要求、测量齿轮制作简便,能适应相对恶劣的生产现场环境而又能满足快速测量的要求。但是基于双面啮合测量所获得的径向综合偏差很难保证齿轮轴向精度是否合格,而齿轮轴向精度与齿轮寿命、振动和噪声是密切相关的。在保持了传统齿轮双面啮合测量优点的基础上,为获取齿轮轴向精度信息,本文对齿轮双面啮合多维测量理论及技术展开了研究,主要内容如下:（1）研究了齿轮双面啮合多维测量原理的实现方式,即在Gimbal机构上获取齿轮轴向精度信息。建立了齿轮双面啮合多维测量模型,分析系统动态特性,得出了固有频率、测量速度以及阻尼对系统响应的影响,为测量系统设计及选用合适的测量条件提供依据。（2）定义了齿轮轴向精度新指标:径向综合齿向倾斜偏差、一齿径向综合齿向倾斜偏差、径向综合齿向锥度偏差、一齿径向综合齿向锥度偏差,给出了各指标的评定方法。分析了新指标与齿轮工艺因素的关系,表明了设立这些新指标的必要性。（3）研制成功基于齿轮双面啮合多维测量原理的齿轮在线测量机:给出了总体方案、机械系统的主机及多维测量机构、控制系统的线路接口及实现功能的方法步骤以及测控软件系统的测量流程及界面。（4）给出了系统标定方法。标定需要用到工件标准齿轮、齿向特征齿轮、锥度特征齿轮;测量需要用到测量齿轮和特殊测量齿轮。本文设计出了这五种特征齿轮。（5）分析了测量不确定度:以径向综合齿向倾斜偏差的测量为例,从机械系统误差、标准量误差、信号处理与软件算法误差三方面计算标准不确定度,并进行合成以得到展伸不确定度。对本系统进行了试验研究:给出了系统精度检定的项目、要求、方法和检定数据;开展了静态精度试验,得到静态测量的重复性误差、传感器回零误差;进行了动态特性试验,测试系统在不同速度下传感器的输出,对测量数据进行FFT分析;进行了功能试验、重复性试验。
王真真,闫志明,栾春敏[9]（2017）在《齿轮零件检测方法研究》文中研究说明为解决拖拉机变速箱出现的异响、噪声大、齿轮打齿等故障,提出使用双面啮合综合测量仪来检测齿轮的径向综合总偏差F″i和一齿径向综合偏差f″i;为了使双面啮合综合测量仪能够快速适应生产节拍,设计了生产中常用的几十套齿轮的标准配对齿轮。配套了标准齿轮的双面啮合综合测量仪为车间生产中攻克变速箱异响提供了有效手段。
刘小兰,黄兴绵,徐野玲,程安[10]（1981）在《m=O.15双啮检验用标准齿轮的设计、制造与检定（续）》文中认为齿轮的检定一,齿坯精度的检定方法1.两中心孔的光洁度与同轴度光洁度:用放大镜目测。同轴度:在对研顶针孔时,观察其接触面积,尔后通过以顶针孔定位顶磨齿坯,径向跳动可以稳定地达到小于1μ时,证明两顶针孔是同心的。2．（De+0．02）-0.01精度及其光洁度:用分厘卡及放大镜检查。3．（De+0．02）—。0·0l对中心孔轴线的径向跳动:用精密顶针架,千分表测量。
二、双啮综合检验用标准齿轮（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双啮综合检验用标准齿轮（论文提纲范文）
（3）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）双啮仪用标准齿轮设计探讨（论文提纲范文）
| 一、渐开线齿轮齿廓及传动比 |
| 1. 渐开线的形成 (见图1) |
| 2. 渐开线的性质 |
| 3. 渐开线方程 |
| 4. 渐开线齿廓的啮合特点 |
| 二、双面啮合的啮合条件 |
| 三、标准齿轮技术要求 |
| 1.“标准齿轮”的设计精度 |
| 2.“标准齿轮”的基本要素 |
| 四.标准齿轮设计方法 |
| 1.方法一 (见图5) |
| 2.方法二 (见图6) |
| 3. 方法三 (见图7) |
| 4. 验证方法 |
| 五、结论 |
（5）基于SPC的双啮仪测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术及现状 |
| 1.3.2 双面啮合测量仪研究现状与趋势 |
| 1.3.3 SPC生产过程质量监控研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮双面啮合模型及误差补偿方法研究 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.2 齿轮双面啮合动力学模型 |
| 2.3 齿轮双面啮合径向动态特性 |
| 2.4 基于Adams的齿轮双面啮合动力学仿真 |
| 2.4.1 Adams仿真设置 |
| 2.4.2 Adams仿真结果分析 |
| 2.5 齿轮双面啮合测量方法误差补偿方法的研究 |
| 2.5.1 齿轮齿形误差补偿 |
| 2.5.2 标准齿轮运动误差补偿 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双面啮合检测仪设计方案 |
| 3.1 双啮仪概述 |
| 3.1.1 双啮仪工作原理 |
| 3.1.2 双啮仪设计要求 |
| 3.2 双啮仪总体方案设计 |
| 3.2.1 双啮仪多种设计方案 |
| 3.2.2 双层滑板式双啮仪结构设计及优化 |
| 3.3 双啮仪电控系统 |
| 3.3.1 电控系统整体设计方案 |
| 3.3.2 电控系统接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双啮仪测量系统开发 |
| 4.1 测量软件开发平台介绍 |
| 4.2 软件整体框架和功能模块的实现 |
| 4.2.1 测量软件整体框架和功能分析 |
| 4.2.2 测量软件界面设计 |
| 4.2.3 测量软件参数处理 |
| 4.2.4 测量项目计算 |
| 4.3 测量数据处理及SPC质量控制模块 |
| 4.3.1 双啮仪测量项目计算 |
| 4.3.2 数据库的设计及测量数据处理 |
| 4.3.3 齿轮产线的SPC质量控制 |
| 4.3.4 齿轮生产线质量控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双啮仪测量检测实验 |
| 5.1 准确度和重复行误差实验 |
| 5.1.1 标准齿轮运动误差补偿实验 |
| 5.1.2 软件重复性精度检测实验 |
| 5.2 SPC质量管理系统实验 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）小模数锥齿轮副双啮测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 小模数齿轮的分析式测量现状 |
| 1.2.2 小模数齿轮的功能式测量现状 |
| 1.2.2.1 小模数齿轮的单面啮合测量 |
| 1.2.2.2 小模数齿轮的双面啮合测量 |
| 1.2.3 数据采集系统的发展现状 |
| 1.3 课题来源及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要内容 |
| 第2章 系统总体方案 |
| 2.1 牙科手机锥齿轮 |
| 2.2 锥齿轮副双啮测量方案 |
| 2.3 小模数锥齿轮副双啮仪测量系统组成 |
| 2.4 仪器机械结构 |
| 2.5 数据采集系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数据采集系统的硬件设计 |
| 3.1 数据采集系统整体设计 |
| 3.2 FPGA采集系统的设计 |
| 3.2.1 FPGA选型及外围电路设计 |
| 3.2.2 FIFO读写时序设计 |
| 3.2.3 光栅信号四细分辨向设计 |
| 3.2.4 分频器设计 |
| 3.2.5 AD7606 时序转换设计 |
| 3.3 模拟量采集A/D转换电路 |
| 3.4 光栅数据采集电路 |
| 3.5 ARM处理器模块电路设计 |
| 3.5.1 STM32 微控制器模块 |
| 3.5.2 STM32与FPGA接口电路设计 |
| 3.5.3 步进电机接口模块的设计 |
| 3.6 以太网接口设计 |
| 3.7 系统电源设计 |
| 3.8 PCB设计与制作 |
| 3.8.1 四层PCB设计 |
| 3.8.2 电路板的制作 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 系统的程序设计 |
| 4.1 ARM通信控制程序设计 |
| 4.2 步进电机程序设计 |
| 4.3 上位机测量软件 |
| 4.3.1 上位机界面整体设计 |
| 4.3.2 软件功能及实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验 |
| 5.1 网口调试实验 |
| 5.2 小模数锥齿轮副双啮测量实验 |
| 5.2.1 测量位置调整 |
| 5.2.2 小模数锥齿轮副测量实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（7）新型齿轮在线综合检测仪的设计（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研发背景 |
| 1.2 齿轮检测仪器的现状与发展 |
| 1.2.1 起源与历程 |
| 1.2.2 齿轮测量技术的演变 |
| 1.2.3 潮流与展望 |
| 1.3 课题对象 |
| 1.4 课题的主要工作 |
| 1.4.1 课题任务 |
| 1.4.2 课题主要工作内容 |
| 1.4.3 论文章节安排 |
| 2 渐开线齿轮误差检测方法的研究 |
| 2.1 渐开线齿轮加工误差简述 |
| 2.1.1 渐开线及其性质 |
| 2.1.2 渐开线方程及推导 |
| 2.1.3 渐开线齿轮的加工误差 |
| 2.2 所测各单项误差的定义及其传统检测手段 |
| 2.2.1 径向误差的检测 |
| 2.2.2 齿距误差的检测 |
| 2.2.3 齿厚偏差的检测 |
| 2.2.4 齿向偏差的检测 |
| 2.2.5 齿轮轴向锥度误差及毛刺 |
| 2.3 齿轮综合检测的方法 |
| 2.3.1 单面啮合检查仪 |
| 2.3.2 双面啮合检查仪 |
| 2.4 本仪器检测方案的讨论 |
| 3 本仪器的结构设计 |
| 3.1 本仪器的机械结构设计 |
| 3.1.1 整体机构 |
| 3.1.2 夹紧装置 |
| 3.1.3 机架部件 |
| 3.1.4 传动机构 |
| 3.1.5 偏心测量架 |
| 3.1.6 轴系 |
| 3.1.7 万向架 |
| 3.1.8 机构设计总结 |
| 3.2 本仪器的电路控制部分设计 |
| 3.2.1 电路部分设计概述 |
| 3.2.2 数据采集卡的设计 |
| 3.2.3 光栅传感器及其接口 |
| 3.2.4 步进电机及其控制 |
| 3.2.5 仪器电路部分的总结 |
| 4 本仪器的软件设计 |
| 4.1 系统软件概述 |
| 4.2 界面设计 |
| 4.3 各项误差的提取 |
| 5 结论 |
| 5.1 设计综述 |
| 5.2 设计心得 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间科研成果简介 |
| 声明 |
| 致谢 |
（8）齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术的发展 |
| 1.2 齿轮测量研究的前沿问题 |
| 1.3 齿轮双面啮合测量的研究现状 |
| 1.3.1 双面啮合测量的误差项目、测量原理及仪器 |
| 1.3.2 径向综合偏差的分析 |
| 1.3.3 双面啮合测量仪中的两个问题 |
| 1.3.4 齿轮双面啮合测量的发展趋势 |
| 1.4 齿轮快速测量的研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 齿轮双面啮合多维测量的基本理论 |
| 2.1 测量原理 |
| 2.2 误差项目定义及评定 |
| 2.2.1 原始测量参数 |
| 2.2.2 数据预处理 |
| 2.2.3 轴向精度新指标的定义及评定 |
| 2.2.4 其它误差项目的定义及评定 |
| 2.3 影响轴向精度的工艺因素 |
| 2.4 误差产生机理 |
| 2.4.1 径向综合齿向倾斜偏差的产生机理 |
| 2.4.2 径向综合齿向锥度偏差的产生机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 齿轮双面啮合多维测量动态特性 |
| 3.1 测量模型 |
| 3.2 径向测量动态特性 |
| 3.2.1 径向幅频、相频特性 |
| 3.2.2 径向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.2.3 径向对给定输入的响应 |
| 3.3 切向测量动态特性 |
| 3.3.1 切向幅频、相频特性 |
| 3.3.2 切向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.3.3 切向对给定输入的响应 |
| 3.4 锥向测量动态特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于齿轮双面啮合多维测量原理的仪器研制 |
| 4.1 系统设计 |
| 4.1.1 功能要求 |
| 4.1.2 性能参数 |
| 4.1.3 检测能力 |
| 4.1.4 总体方案 |
| 4.1.5 工作原理 |
| 4.2 机械系统 |
| 4.2.1 主机结构 |
| 4.2.2 多维测量机构 |
| 4.3 控制系统 |
| 4.3.1 硬件框图 |
| 4.3.2 运动控制卡 |
| 4.3.3 伺服电机及驱动器 |
| 4.3.4 光栅传感器 |
| 4.3.5 数据采集板 |
| 4.4 测控软件系统 |
| 4.4.1 软件框图 |
| 4.4.2 数据结构 |
| 4.4.3 主测量流程 |
| 4.4.4 界面设计 |
| 4.5 标定方法 |
| 4.6 测量不确定度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 特征齿轮设计 |
| 5.1 测量齿轮设计 |
| 5.1.1 设计要求 |
| 5.1.2 测量齿轮计算 |
| 5.1.3 测量齿轮验算 |
| 5.2 标定齿轮设计 |
| 5.2.1 工件标准齿轮 |
| 5.2.2 锥度特征齿轮 |
| 5.2.3 齿向特征齿轮 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 齿轮在线测量机的试验研究 |
| 6.1 精度检定 |
| 6.1.1 机械系统精度检定 |
| 6.1.2 测控系统精度检定 |
| 6.2 静态精度试验 |
| 6.3 动态特性试验 |
| 6.3.1 径向试验 |
| 6.3.2 切向试验 |
| 6.3.3 锥向试验 |
| 6.4 功能试验 |
| 6.5 重复性试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）齿轮零件检测方法研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 双面啮合综合测量仪 |
| 2 标准齿轮设计 |
| (1)标准齿轮齿数的要求 |
| (2)标准齿轮齿厚的要求 |
| (3)标准齿轮渐开线起始圆直径的要求 |
| (4)标准齿轮渐开线终止圆直径的要求(外径) |
| (5)标准齿轮齿根圆直径的要求 |
| (6)标准齿轮齿宽的要求 |
| (7)精度等级的要求 |
| 3 测量结果 |
| 4 结论 |
四、双啮综合检验用标准齿轮（论文参考文献）
- [1]圆柱齿轮双啮综合检验的研究[J]. 柏永新,杨景秋. 西安理工大学学报, 1983(01)
- [2]m=0.15双啮检验用——标准齿轮的设计制造与检定[J]. 刘小兰,黄兴绵,徐野玲,程安. 航空标准化, 1981(01)
- [3]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [4]双啮仪用标准齿轮设计探讨[J]. 龚昌钧,龚爱华. CAD/CAM与制造业信息化, 2010(06)
- [5]基于SPC的双啮仪测量系统开发[D]. 白少康. 西安理工大学, 2020(01)
- [6]小模数锥齿轮副双啮测量技术研究[D]. 姜驿阳. 北京工业大学, 2019(05)
- [7]新型齿轮在线综合检测仪的设计[D]. 于鹏. 四川大学, 2005(02)
- [8]齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究[D]. 汤洁. 北京工业大学, 2009(08)
- [9]齿轮零件检测方法研究[J]. 王真真,闫志明,栾春敏. 汽车零部件, 2017(04)
- [10]m=O.15双啮检验用标准齿轮的设计、制造与检定（续）[J]. 刘小兰,黄兴绵,徐野玲,程安. 航空标准化, 1981(02)