一、自动线上的检验工位（论文文献综述）
申家春[1]（2018）在《机动车安全技术检验机构服务评价研究》文中研究表明随着我国经济和社会的发展,机动车保有量快速增长,特别是小型车数量增速更快,机动车安全技术检验机构数量在政策驱动下增速也很快,检验机构竞争更加激烈,如何做好服务质量及检测质量、效率,是每个检验机构必须思考的问题。服务质量既是服务自身的特性和特征的组成,又是客户感知的反应,所以服务质量不仅由服务的技术、职能、机构形象和服务真实瞬间质量组成,同时也体现感知与预期质量的差距所在。服务的评价也会因人而异,同一服务,其评价的标准也会不同。因此,服务评价是一种定性评价,是客户的一种感知活动,很难对其量化和精确评价。目前,针对安全技术检验机构的服务评价的还不够完整、规范,为了建立服务评价体系,分析了机动车安全技术检验的历史背景及发展情况,目前对于服务质量的评价主要由定性、定量指标,服务质量评价因素的模型分析,并选择本文的模型分析方法;安全技术检验根据不同车型检测的项目是不同的,不同的检验机构实施检验的设备厂家、品牌与检验程序是否匹配,检测流程及工位布置是否合理等因素,都对服务评价指标有许多影响因素,通过分析准则层对指标层的影响,说明评价模型的合理性及实用性。通过分析安全技术检验机构的检测项目、检测设备的自动化程度和检测流程等,提出评价检验机构的服务周到、检测质量、检测过程便利性、车辆进入便利性、接待能力和检车时间的综合服务评价指标,构建模型,通过多位专家对指标重要性标度赋值,构建判断矩阵,应用矩阵和积法计算矩阵最大特征值λmax,得出一致性检验指标CI,计算随机一致性比率CR,对判断矩阵进行一致性检验,得出比较判断矩阵中每个指标元素对目标的相对权重,采用层次分析法计算指标对目标的权重系数,通过对比三家安全技术性能检验机构每项指标量化评分,开展对机动车安全性能检验机构的服务评价。将实例应用到层次分析法中,评出综合服务评价最好的检验机构,计算是有效的、跟实际情况也是相符的。结合定量分析和检验机构的实际运营提出了一些改进建议,以提高汽车检验机构的服务水平,提高检测机构的竞争水平具有十分重要意义。
黎劲宏[2]（2019）在《ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配及检验系统的研发》文中研究表明洒水喷头是自动喷水灭火系统的终端灭火组件,与人民生命财产安全息息相关。其中,ZST系列玻璃球闭式洒水喷头因为具有装配工艺简单、外型美观、能适应不同火灾危险等级的特点,是我国应用最广的洒水喷头。该系列喷头在火情发生时通过玻璃球内工作液受热膨胀使其爆破而开启喷水,而在不启动时则要密封消防管道内的高压水。上述使用工况对该系列喷头的产品一致性提出了很高的要求,所以提高该系列喷头的自动化生产水平是解决产品质量问题的关键。目前该系列喷头装配过程大量依靠手工完成装配精度差,装配载荷过大会导致喷头误爆。另外,国家标准规定的水压密封性能检验方法时间长,安排自动化生产时需要设置很多个工位来提高检验效率,难度大成本高。另外目前各厂家生产时还依靠肉眼判断喷头是否泄漏,导致了泄漏的不良产品流入市场。针对以上问题,首先搭建了水压密封性能检验实验装置来研究检验过程中的水压衰减机理,通过非线性回归分析建立了数学模型,得到了理想化的压力衰减曲线,据此提出了比现有规定更为快速有效的水压密封性能检验策略。然后对玻璃球装配载荷开展了试验研究,得到了不同装配扭矩下的玻璃球装配载荷与应力偏振图像,探究了扭矩控制法和转角控制法所需要的装配扭矩,同时为进一步使用机器视觉技术来实现装配载荷的在线检测进行了初步探索。最后在现有的玻璃球喷头自动化装配机和水压实验装置的基础上,研发了ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配检验系统。该系统能够对不同性能代号和公称动作温度的ZST系列玻璃球闭式洒水喷头实现柔性化装配,改进了拧紧方法来控制玻璃球装配载荷。采用的水压密封性能检验策略减少了检验时长,消除了人为因素的影响,根据需要研制了组合式注水端口来实现柔性化水压密封性能检验。综上,该设备显著提高了ZST系列玻璃球闭式洒水喷头生产过程的自动化水平,在一定程度上实现了对该系列喷头的柔性化装配与检验。有待于将来在更大数量级的实验基础上,通过国家相关质量监督部门的审核,最终实现产业化。
石丸治,熊本敦兆,章宏甲[3]（1975）在《自动线上的检验工位》文中研究指明在自动线上,测量是防止机械设备故障、防止机械性能下降的一种必要手段。本文举例扼要地说明它的基本设计思想。
温超[4]（2011）在《装配操作行为模型框架研究》文中研究指明生产线的柔性化,对以手工操作为主的装配制造工人提出了更高的要求。操作者在装配制造系统中的地位日益重要、突出,车间的生产能力、产品的质量、企业的生产成本和竞争力与一线装配人员的操作行为及水平的联系愈见紧密,操作者的操作质量和行为能力愈加受到重视。正确的理解工人的操作行为形成过程与决定人行为的因素,提高工人的操作质量和操作水平,可以帮助企业获得更大的人机系统功效,用更低的生产成本达到更高的产品质量,可有效提高企业竞争力,使之在激烈的市场竞争中脱颖而出。作为完成作业活动的主体,对装配操作者的操作行为研究有着重要理论和现实意义。本文以手工装配制造生产为背景,以单工位单人操作行为为研究对象,对操作者行为从两个角度开展研究。一是忽略操作环境与操作者个人的个性差异,将人的操作行为看作围绕任务的一系列操作状态和操作单元踪迹点,从操作过程及操作过程心理角度对操作者行为进行理论建模研究。二是,从生产装配系统整体角度,考虑人的行为对系统的影响,以及对人的行为产生影响的各种内外部因素,形成装配操作行为因素框架模型。从这两个角度,分别将操作行为置于微观分析和宏观系统两个环境下,共同组成了装配操作行为模型研究的理论框架。首先,本文对装配操作过程进行了分析,提出了以操作任务为中心,围绕操作状态、目标将装配操作划分为具有三个层次的操作元模型结构。模型的层次分别是操作状态、操作元、操作元属性,其主体是操作意识完整的操作单元。操作元分析模型将操作流程以操作元调用的方式表达出来,可以更清晰的体现出工人的操作思路和过程。其次,结合认知心理学理论,对装配操作行为的认知心理过程进行了分析,在操作元结构模型的基础上,对每个操作元心理和操作状态心理进行了总结,建立了相应的操作元心理图式模型。通过操作元心理图式,找到装配操作环节中的重要质量控制点。利用相关人因失误理论,建立了操作过程中的人因失误预测模型。完成操作踪迹分析模型的构建,最后通过案例演示了操作踪迹分析模型的应用。再次,对人的操作行为对装配系统的影响进行了研究,将装配操作行为水平因子定义为衡量影响的因变量。提出了装配操作行为因素模型,并定义了影响操作行为的35个绩效形成因子,通过专家打分方式为绩效形成因子赋权。通过调查问卷方式,探索性地研究了装配操作中各个因子间的相关关系。全文利用工业工程领域的分析与优化方法,应用工程心理学、认知心理学及人因失误等相关理论,研究并分析了装配操作行为过程及其对装配制造系统的影响,构建了装配操作行为模型框架。
F.Krempel,解冀生[5]（1973）在《有关自动线设计、安装和使用方面的几点经验》文中指出 由标准部件组成的自动线上,对一个工件所进行的机械加工,在大多数情况下,只是该工件机械加工工序中的一部分,或者是整个制造工序中的一部份。此外,预加工和以后的一些工序也是很重要的。所有这些,必须在主管工厂的工艺流程规划中说明清楚。为使自动线能顺利地纳入生产线中,对于自动线在用户厂安装的许多细节必须根据车间的平面布置加以确定。
田益锋[6]（2015）在《上海通用汽车生产质量管控薄弱环节调查研究》文中研究指明竞争对手产品的市场博弈,企业产能的不断扩容和市场对质量越来越高的要求,这些都是中国所有汽车企业快速发展中必须要面对的现实,这种现实问题既给上海通用汽车公司现有的整车质量控制系统带来了巨大的挑战,同时也赋予我们在质量业务创新、改进方面的机会。系统研究上海通用汽车整车制造过程质量监控和评价体系,并结合当前售后客户反馈的感知质量问题,针对目前不同制造工艺过程的KPI（Key Performance Indicator）监控活动进行诊断和分析,改进和完善现有质量业务运作模式,规范相关业务运行流程。这不但对公司产品质量进一步提升具有重要的意义,而且希望能为其它汽车企业在制造过程质量管控上的发展提供借鉴。该论文是针对SGM （Shanghai General Motors）在整车正常投产后,柔性制造过程中质量管控体系中薄弱环节的调研型论文,所谓过程质量管控体系的薄弱环节,是指在整车四大制造工艺过程中存在对影响过程质量没有进行有效监控的方法和流程问题,本文的调研主要从以下三个步骤进行：首先,客观深入地对生产过程进行分析调查来获取资料,不但要收集本企业质量管理运行的内部相关素材,还要和国内外优秀竞争对手工厂的整车质量评价管理体系对标,并理解和消化GM （General Motors）优秀管理流程（PCP通用汽车过程控制流程）,挖掘本企业生产过程质量管控体系不达标的外部因素。其次,还要对企业内部质量问题管控案例进行科学全面的研究,尤其重点要对工厂制造质量和售后质量问题的大数据进行科学的分析研究,找到在冲压外覆盖零件生产、白车身制造、油漆喷涂和总装装配四大制造工艺环节中质量管控体系薄弱环节的内因。最后,整理相关联的质量管理理论和统计方法,运用的科学管理方法,准确完整的表述整车不同制造工艺过程质量管控中存在的问题,通过采用定性或定量的统计学分析方法,使产生问题的根本原因得以有效甄别,并制定切实可行的优化对策,进而完善企业“多品牌、全系列”车型生产制造过程的质量管控流程,真正做到质量源于预防,预防提升质量。
白翱[7]（2011）在《离散生产车间中U-制造运行环境构建、信息提取及其服务方法》文中研究表明随着RFID、PDA、ZigBee等U-计算（也称为泛在计算或普适计算）技术的快速发展,一种新的下一代先进制造范式,——U-制造应运而生。将U-制造应用于离散生产车间中可解决车间数据断层、信息不能及时获取、异常情况或事件难以感知等典型问题,并弥补传统制造执行系统的不足（如数据采集范围有限、采集时间存在延迟等）,从而实现对车间业务过程的精细化、实时、在线和远程管理。本文在国家自然科学基金（No.50675201）、浙江省重大科技专项（优先主题）工业项目（No.2008C01060-1）等资助下,着重研究了将U-制造应用于离散生产车间时所面临的几个关键问题,包括：U-制造运行环境的构建、泛在数据（典型的如泛在物流数据和泛在质量数据,本文主要关注这两类数据）的信息提取、U-制造信息的按需服务等。针对车间U-制造运行环境的构建问题,从确定数据采集节点和确定标识对象两个方面进行了分析。首先建立了企业应用U-制造的能力成熟度模型及其应用能力域影响因子采用层次分析法确定了影响因子权重,采用模糊综合评估法确定了其应用能力成熟度级别,从而确定U-制造应用范围,采用基于瓶颈的方法识别目标范围内的关键数据采集节点；接下来采用模糊德尔菲法确定了影响物料标识的关键因素,在此基础上,采用模糊C-均值聚类对同类物料进行了划分,获得需要被优先标识的物料。针对泛在物流数据的信息提取问题,将工位上固定式RFID读写器读取物料上的标签这一行为视为一次物流简单事件（可称之为RFID读事件）的触发,运用复杂事件处理技术中的事件操作符,将其映射和转换为六类物流复杂事件（包含领料出库、物料到达工位、物料报废、物料返工、物料终检、物料完工入库等事件）,并给出了其聚合规则,分析了其聚合过程及原理；接下来将六类物流复杂事件和工序相结合,构建物流状态矩阵以实现单批次生产作业任务中所有物流复杂事件的存储；最后结合物流状态矩阵的两类参数（包括秩和元素）,对单批次生产作业任务的物流进度进行了详细的分析和判别。针对泛在质量数据的信息提取问题,将移动式RFID读写器采集一次质量数据的结果定义为一个质量数据粒,并给出其形式化描述,分析了其中各个属性的来源。在质量合格率、质量损失率、质量返工率、质量直通率等已有指标的基础上,提出了质量稳定率、质量影响率等新指标。基于质量数据粒中的各个属性,给出了正常模式下和异常模式下各个指标的计算过程和步骤。接下来将六类质量指标和工序相结合,构建了面向单批次生产作业任务的质量状态矩阵,以全面描述和反映任务执行过程中物料的质量状态。针对制造信息的按需服务问题,首先提出了一种基于“物料-任务”的业务过程上下文动态建模技术,给出了其基本元素组成和建模的三个步骤,包括上下文模板的初始化、上下文模板在订单执行不同阶段中的变迁以及两类重要的信息载体,——物流状态矩阵和质量状态矩阵的嵌入。再次讨论了面向用户的U-制造信息服务规则描述和设定过程,在定义U-制造信息服务规则中四个组成元素的基础上,通过起草、验证和存储等三个步骤,进而以关系数据库表对信息服务规则加以保存。接下来详细讨论了典型U-制造服务信息的生成过程（或机制）,以便为用户提供实时、在线、远程的生产决策支持。为指导离散制造企业在其生产车间中顺利应用上述四种方法,给出了各个方法的参考应用流程（实施过程）,并以某中小汽车电机制造企业为对象,给出了四种方法的具体应用实例,从而验证了方法的可行性。最后对论文的主要研究内容进行了总结,归纳了其中的主要创新点,并对论文的后续研究方向进行了探讨。
肖昆[8]（2019）在《基于精益生产的手机配件生产成本改善的研究 ——以R公司组装车间为例》文中认为随着全球经济化与竞争日益激烈,如何提高竞争力是目前手机配件制造业重点关注的问题。精益生产作为一种先进的管理方式,通过消除浪费能不断降低成本,能大大提高企业竞争力,本文探讨以精益生产为基础,对手机配件制造企业的组装车间进行成本改善的应用情况。本篇论文以半自动化生产和人工生产为主的R公司组装车间为研究对象,首先描述了研究背景以及意义,然后通过文献研究方法总结了精益生产相关内容和国内外研究现状。通过对现行生产方式和管理模式进行分析,发现企业实际生产中的不足。对于实际生产中面临的效率、人员、质量和安全四方面问题,本文使用价值流程图、鱼骨图、柏拉图、轨迹交叉理论等方法进行原因分析。运用精益知识,使用工程改善、流程优化、引入6s管理等方式进行现场改善,降低生产成本,最终提高了R公司的生产能力和核心竞争力。本篇论文结合危险源评估与识别的知识,对其他文献少有涉及的安全问题也进行了探讨。本文为R公司的其他车间的生产改善提供了指导思路,也为同样在精益改善道路上的其他制造业公司提供了参考模板。
赵维祖[9]（2018）在《基于车牌识别技术的道路运输车辆综合性能检测联网系统设计探讨》文中研究表明随着全国道路运输车辆综合性能检测联网系统的应用和推广,道路运输车辆综合性能检测行业逐步得到规范,但实际应用中还难以避免可能存在车辆替检的情况。通过车牌识别技术在检测联网系统中的应用,可以在一定程度上避免车辆替检的问题。
赵崇威[10]（2020）在《R公司质量管理改进研究》文中研究表明质量管理是生产制造型企业永恒的话题,如何提高质量管理水平,减少不良品缺陷的发生、降低质量成本以及获得持续改进,是企业发展的动力和源泉。卫浴类产品与消费者的日常生活息息相关,质量对消费者来说是非常重要的,只有优质的产品才能获取更大的市场份额。因此,围绕着如何优化企业内部的质量管理流程,提高产品和服务质量,建立持续发展的质量管理体系,成为制造型卫浴企业的研究课题。R公司是一家卫浴产品制造企业,近年来业务一直快速增长,但忽略了企业内部质量管理水平的提升,导致质量问题的日渐明显,尤其是客户质量投诉率、产品一次合格率以及进料检验合格率,连续3年都没有达到公司的质量目标,而且低于同行企业的水平。由于产品质量问题反复出现,导致了R公司的客户满意度逐渐降低,甚至部分关键客户的流失,是R公司生产运营管理上面临的一大难题。本文通过对质量管理相关理论知识和工具的梳理,把全面质量管理的策略应用到R公司的质量改进研究上。首先介绍了R公司的发展概况以及质量管理的现状,运用柏拉图、检查表等工具对质量数据的收集,指出R公司质量管理存在的问题。然后结合头脑风暴法、鱼骨图分析法等相关质量管理分析工具对问题进行详细深入的原因剖析,得出影响质量管理问题的主要原因。从生产过程质量管理、供应商质量管理、以及质量管理体系三方面提出了相应的改进措施方案,并实施对策后获得较好的改进效果。最后,还对改进方案实施强有力的保障措施,以确保R公司质量管理的持续进步。本文通过对R公司质量管理改进研究,提供了一个适合中小型卫浴企业的质量管理方法、流程,对生产制造型卫浴企业如何降到底客户质量投诉率,提高产品一次合格率,增强供应商质量管理能力,完善质量管理体系水平,以及增强企业的核心竞争力,有着实践性的参考意义。
二、自动线上的检验工位（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动线上的检验工位（论文提纲范文）
（1）机动车安全技术检验机构服务评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 实施安全检测的目的和意义 |
| 1.2 机动车安全检测国内外发展的现状 |
| 1.2.1 国外机动车安全检验发展状况 |
| 1.2.2 国内发展现状分析 |
| 1.3 我国机动车安全技术检验的发展趋势及前景分析 |
| 1.3.1 安全技术检验的发展趋势 |
| 1.3.2 我国机动车安全检验发展的前景分析 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 服务评价概述 |
| 2.1 服务质量评价的相关概念 |
| 2.1.1 服务的定义 |
| 2.1.2 服务质量的内涵 |
| 2.1.3 服务质量的构成 |
| 2.2 服务质量评价的特点 |
| 2.3 机动车检验机构服务特性分析 |
| 2.4 目前对服务质量评价的相关研究 |
| 2.5 AHP层次分析法 |
| 2.6 机动车安全技术检验机构服务评价模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 检验项目对服务质量的影响评价 |
| 3.1 检验项目类型介绍 |
| 3.1.1 人工检验部分对服务的影响 |
| 3.1.2 线上检验 |
| 3.2 检验项目对服务质量评价的影响因素 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 检测线检验设备服务指标的建立 |
| 4.1 服务评价指标建立的原则 |
| 4.2 检测线检验设备及功能分析 |
| 4.3 机动车检验机构设备自动化分析 |
| 4.4 机动车检验设备与服务质量指标分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 机动车检测流程、工位对服务评价指标分析 |
| 5.1 机动车安全技术检验的流程分析 |
| 5.2 检测工位布置分析 |
| 5.3 检测流程及工位布置对服务指标的影响分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 机动车安全检测机构服务评价方法 |
| 6.1 机动车检测服务存在的问题 |
| 6.2 层次分析法 |
| 6.2.1 建立层次结构模型 |
| 6.2.2 构造判断(成对比较)矩阵 |
| 6.2.3 层次单排序及其一致性检验 |
| 6.3 构建评价指标体系递阶层次结构模型 |
| 6.4 构造比较判断矩阵 |
| 6.4.1 指标重要性标度赋值统计 |
| 6.4.2 构建判断矩阵 |
| 6.5 层次排序及矩阵一致性检验 |
| 6.6 方案层指标的量化评分 |
| 6.7 深化服务建议 |
| 6.7.1 简化流程,一站式服务,缩短检测时间,提高服务质量 |
| 6.7.2 提高检测接待能力,做到服务透明化 |
| 6.7.3 自我提升,细致化服务 |
| 6.7.4 严格执行标准,提高检测质量,检测接待能力及便利性 |
| 6.8 小结 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 主要研究工作 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
（2）ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配及检验系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 玻璃球洒水喷头的装配及检验要求 |
| 1.2.2 玻璃球洒水喷头水压密封性能检验设备 |
| 1.2.3 玻璃球洒水喷头自动化装配设备 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 洒水喷头装配检验系统总体方案研究 |
| 2.1 洒水喷头装配检验系统总体设计方案分析 |
| 2.2 洒水喷头装配检验系统功能实现 |
| 2.3 关键技术及研究方法 |
| 2.3.1 密封泄漏模型 |
| 2.3.2 装配载荷控制 |
| 2.4 洒水喷头装配检验系统控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 洒水喷头装配检验工艺及理论研究 |
| 3.1 闭式洒水喷头水压检验现行规定与分析 |
| 3.2 洒水喷头水压检验工艺实验研究 |
| 3.2.1 洒水喷头水压检验原理及方案 |
| 3.2.2 水压检验工艺实验装置硬件选型及研制 |
| 3.2.3 水压检验工艺实验研究 |
| 3.2.4 水压衰减机理数学模型研究 |
| 3.3 洒水喷头自动化装配工艺参数实验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 洒水喷头装配检验系统结构分析与研究 |
| 4.1 间歇传输机构功能实现与研制 |
| 4.2 柔性化装配机构工作原理 |
| 4.3 同步搬运机构功能分析与研制 |
| 4.4 夹紧机构定位与夹紧功能实现 |
| 4.5 柔性化增泄压机构研制与工作原理 |
| 4.6 点胶机构集成方案分析 |
| 4.7 分料机构动作步骤 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 洒水喷头装配检验系统软件实现 |
| 5.1 系统控制程序模块 |
| 5.2 系统监控界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）装配操作行为模型框架研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外相关研究 |
| 1.2.1 人的行为模型 |
| 1.2.2 关于人的行为理论框架 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究思路及框架 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 论文框架 |
| 第2章 装配操作元模型研究 |
| 2.1 常用操作行为分类及分析方法 |
| 2.1.1 动素分析法 |
| 2.1.2 基于工程心理学角度的操作行为分类 |
| 2.1.3 Rasmussen认知行为分类 |
| 2.2 装配操作元模型建立 |
| 2.2.1 装配操作状态研究 |
| 2.2.2 装配操作模型框架 |
| 2.2.3 基本装配操作元 |
| 2.2.4 辅助装配操作元 |
| 2.3 操作元模型的验证及应用 |
| 2.3.1 操作元模型验证 |
| 2.3.2 装配操作优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 装配操作认知行为踪迹分析 |
| 3.1 人的行为模型 |
| 3.1.1 Newell&Simon模型 |
| 3.1.2 S-O-R模型 |
| 3.1.3 情境意识模型 |
| 3.2 操作认知行为过程 |
| 3.2.1 感觉与知觉 |
| 3.2.2 注意与意识 |
| 3.2.3 认知与记忆 |
| 3.2.4 反应选择与执行 |
| 3.3 装配操作心理过程分析 |
| 3.3.1 总体图示 |
| 3.3.2 认知控制模式分析 |
| 3.3.3 操作元心理图式分析 |
| 3.3.4 基于认知过程的操作元分类 |
| 3.4 操作状态心理过程 |
| 3.4.1 预装配状态下的操作心理过程分析 |
| 3.4.2 检验状态下的操作心理过程分析 |
| 3.4.3 修复状态下的操作心理 |
| 3.5 操作踪迹分析模型 |
| 3.5.1 人因失误理论及模型 |
| 3.5.2 装配操作行为踪迹分析模型 |
| 3.5.3 装配操作行为踪迹分析应用案例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 装配操作影响因素研究 |
| 4.1 人的行为影响因素综述 |
| 4.1.1 影响操作行为的因素 |
| 4.1.2 影响操作认知过程的因素 |
| 4.2 操作者对装配系统的影响 |
| 4.2.1 装配操作与人机系统 |
| 4.2.2 操作者对装配系统的影响分析 |
| 4.2.3 操作行为水平因子 |
| 4.3 装配操作行为因素模型 |
| 4.3.1 装配操作绩效形成因子 |
| 4.3.2 装配操作行为因素模型 |
| 4.3.3 操作行为绩效形成因子问卷 |
| 4.3.4 问卷处理及绩效形成因子排序 |
| 4.4 装配操作影响因子相关性研究 |
| 4.4.1 装配操作绩效形成因子相关性问卷 |
| 4.4.2 绩效因子与水平因子相关性研究 |
| 4.4.3 绩效形成因子间相关性研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（6）上海通用汽车生产质量管控薄弱环节调查研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、引言 |
| (一) 研究背景 |
| (二）整车制造过程质量管控的研究问题提出 |
| (三) 论文撰写思路及基本框架 |
| 二、研究应用理论简述 |
| (一) 质量管理理论 |
| (二) 统计过程理论 |
| (三) 分析工具 |
| 三、上海通用汽车生产质量管控体系调研设计 |
| (一) 质量管控体系简介 |
| (二) 质量管控体系评价 |
| (三) 质量管控体系影响因素 |
| (四) 质量管控体系评价方法 |
| 四、上海通用汽车制造系统过程质量管控体系调查与分析 |
| (一) 冲压制造过程质量管控现状调查与分析 |
| (二) 车身制造过程质量管控现状调查与分析 |
| (三) 油漆制造过程质量管控现状调查与分析 |
| (四) 总装制造过程质量管控现状调查与分析 |
| 五、整车制造全过程质量管控体系调研总结与优化建议 |
| (一) 质量管控体系的总体评价 |
| (二) 质量管控体系优化建议 |
| 六、结束语 |
| (一) 总结 |
| (二) 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（7）离散生产车间中U-制造运行环境构建、信息提取及其服务方法（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 图表目录 |
| 缩略词表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.1.1 U-计算简介 |
| 1.1.2 U-制造的产生 |
| 1.1.3 U-制造的概念和特性分析 |
| 1.2 问题的提出 |
| 1.2.1 离散生产车间的管理需求和难点分析 |
| 1.2.2 车间应用U-制造面临的主要问题 |
| 1.3 论文相关领域的国内外研究现状 |
| 1.3.1 制造执行系统的研究和发展现状 |
| 1.3.2 U-计算在车间中的应用研究现状 |
| 1.3.3 车间U-制造运行环境构建的研究现状 |
| 1.3.4 车间物流数据采集、处理与物流监控的研究现状 |
| 1.3.5 车间质量数据采集、处理与质量监控的研究现状 |
| 1.3.6 车间制造信息服务的研究现状 |
| 1.4 现有研究的不足和主要问题 |
| 1.5 论文的研究内容和研究范围 |
| 1.5.1 论文的主要研究内容 |
| 1.5.2 论文研究范围界定 |
| 1.6 小结 |
| 第2章 离散生产车间U-制造的关键方法及其实现原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 车间U-制造关键方法体系 |
| 2.3 车间U-制造运行环境构建方法的实现原理 |
| 2.4 U-制造环境下车间泛在业务过程数据信息提取方法的实现原理 |
| 2.4.1 U-制造环境下车间泛在物流数据信息提取方法的实现原理 |
| 2.4.2 U-制造环境下车间泛在质量数据信息提取方法的实现原理 |
| 2.5 面向业务过程上下文的车间U-制造信息服务方法的实现原理 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 基于模糊理论的车间U-制造运行环境构建方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 关键数据采集节点的确定方法 |
| 3.2.1 企业应用U-制造的能力成熟度模型 |
| 3.2.2 U-制造能力成熟度的测评过程 |
| 3.2.2.1 U-制造应用能力域及其影响因子 |
| 3.2.2.2 基于层次分析法的影响因子权重计算 |
| 3.2.2.3 基于模糊综合评估法的能力成熟度评估 |
| 3.2.3 基于瓶颈的关键数据采集节点识别 |
| 3.3 重要标识对象的确定方法 |
| 3.3.1 基于模糊德尔菲法的物料标识影响因素确定 |
| 3.3.2 物料标识影响因素的量化 |
| 3.3.3 基于模糊C-均值聚类法的物料标识需求分析 |
| 3.4 U-制造运行环境配置表生成 |
| 3.5 车间U-制造运行环境构建方法的应用步骤和实例分析 |
| 3.5.1 车间U-制造运行环境构建方法的应用步骤 |
| 3.5.2 车间U-制造运行环境构建方法的实例分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 U-制造环境下车间泛在物流数据的信息提取方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 车间物流事件的定义与形式化描述 |
| 4.2.1 问题的研究假设或说明 |
| 4.2.2 物流简单事件定义与描述 |
| 4.2.3 物流复杂事件定义与描述 |
| 4.3 物流复杂事件聚合规则与过程分析 |
| 4.3.1 典型物流复杂事件聚合规则及其形式化描述 |
| 4.3.2 物流复杂事件发生时间的修正 |
| 4.3.3 物流复杂事件聚合过程及其实现原理分析 |
| 4.4 物流状态矩阵的构建及其演化 |
| 4.4.1 物流状态矩阵的构建 |
| 4.4.2 物流状态矩阵的演化 |
| 4.5 物流状态矩阵的分块及物流信息分析 |
| 4.5.1 分块矩阵M_L~((1))(t)与领料出库信息分析 |
| 4.5.2 分块矩阵M_L~((2))(t)与工序进度及报废、返工信息分析 |
| 4.5.3 分块矩阵M_L~((3))(t)与报废后再领料信息分析 |
| 4.5.4 分块矩阵M_L~((4))(t)与终检及完工入库信息分析 |
| 4.6 车间泛在物流数据信息提取方法的应用步骤和实例分析 |
| 4.6.1 车间泛在物流数据信息提取方法的应用步骤 |
| 4.6.2 车间泛在物流数据信息提取方法的实例分析 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 U-制造环境下车间泛在质量数据的信息提取方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 质量数据粒的定义与形式化描述 |
| 5.2.1 问题的研究假设或说明 |
| 5.2.2 质量数据粒的定义与描述 |
| 5.2.3 质量数据粒中属性的来源分析 |
| 5.3 关键质量指标的定义和计算 |
| 5.3.1 关键质量指标的定义及其说明 |
| 5.3.2 正常模式下关键质量指标的计算 |
| 5.3.3 异常模式下关键质量指标的计算 |
| 5.4 质量状态矩阵的构建 |
| 5.5 质量状态矩阵的分块及质量信息分析 |
| 5.5.1 分块矩阵M_Q~((1))(t)及质量合格信息分析 |
| 5.5.2 分块矩阵M_Q~((2))(t)及质量损失信息分析 |
| 5.5.3 分块矩阵M_Q~((3))(t)及质量返工信息分析 |
| 5.5.4 分块矩阵M_Q~((4))(t)及质量一次合格信息分析 |
| 5.5.5 分块矩阵M_Q~((5))(t)及质量稳定信息分析 |
| 5.5.6 分块矩阵M_Q~((6))(t)及质量影响信息分析 |
| 5.6 车间泛在质量数据信息提取方法的应用步骤和实例分析 |
| 5.6.1 车间泛在质量数据信息提取方法的应用步骤 |
| 5.6.2 车间泛在质量数据信息提取方法的实例分析 |
| 5.7 小结 |
| 第6章 面向业务过程上下文的车间U-制造信息服务方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 车间业务过程上下文建模技术 |
| 6.2.1 车间业务过程上下文的定义与建模分析 |
| 6.2.2 车间业务过程上下文的信息来源 |
| 6.2.3 建模技术中的元素组成及其表示 |
| 6.2.4 业务过程上下文模型的初始化和变迁 |
| 6.2.5 物流状态矩阵和质量状态矩阵的嵌入 |
| 6.3 U-制造信息服务规则的设定 |
| 6.3.1 U-制造信息服务规则的组成 |
| 6.3.2 U-制造信息服务规则的描述 |
| 6.4 典型U-制造信息的生成过程分析 |
| 6.4.1 物流状态监控信息的生成过程 |
| 6.4.2 物流状态预警信息的生成过程 |
| 6.4.3 质量状态监控信息的生成过程 |
| 6.4.4 质量状态预警信息的生成过程 |
| 6.5 车间U-制造信息服务方法的应用步骤和实例分析 |
| 6.5.1 车间U-制造信息服务方法的应用步骤 |
| 6.5.2 车间U-制造信息服务方法的实例分析 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.1.1 论文主要研究成果 |
| 7.1.2 论文主要创新点 |
| 7.1.3 论文不足之处 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A U-制造应用能力域影响因子权重确定过程 |
| 附录B 影响物料标识的关键因素确定过程 |
| 作者简介 |
| 参与的科研项目和相关研究成果 |
| 1、参与的主要科研项目 |
| 2、发表(或录用)的学术论文 |
| 3、申请的发明专利 |
| 4、登记的计算机软件著作权 |
（8）基于精益生产的手机配件生产成本改善的研究 ——以R公司组装车间为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 制造业自动化发展 |
| 1.2.1 国外发展状况 |
| 1.2.2 国内发展状况 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文研究方法和内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 精益生产理论概述 |
| 2.1.1 精益生产含义 |
| 2.1.2 精益生产起源与发展 |
| 2.1.3 精益生产相关理论 |
| 2.1.3.1 价值流程图 |
| 2.1.3.2 单件流 |
| 2.1.3.3 团队工作 |
| 2.1.3.4 6s管理 |
| 2.2 精益生产研究水平 |
| 2.2.1 国外研究水平 |
| 2.2.2 国内研究水平 |
| 第3章 R公司现状分析 |
| 3.1 R公司概况 |
| 3.2 组装车间中的问题 |
| 3.2.1 生产效率低 |
| 3.2.2 人员流动性高 |
| 3.2.3 产品良率低 |
| 3.2.4 安全事故隐患 |
| 3.3 问题原因分析 |
| 3.3.1 生产效率分析 |
| 3.3.1.1 成立改善小组 |
| 3.3.1.2 VSM图流程分析 |
| 3.3.2 工作人员流动分析 |
| 3.3.3 良率问题原因分析 |
| 3.3.4 安全问题分析 |
| 3.3.4.1 轨迹交叉理论 |
| 3.3.4.2 原因分析 |
| 第4章 改善方案设计及实施效果 |
| 4.1 改善方案设计 |
| 4.2 改善方案实施 |
| 4.2.1 提高生产效率 |
| 4.2.1.1 工程改造 |
| 4.2.1.2 优化工艺流程 |
| 4.2.1.3 优化检验频率 |
| 4.2.1.4 画出价值流程图未来图 |
| 4.2.2 降低人员流动率 |
| 4.2.3 提高产品良率 |
| 4.2.3.1 接触点防护 |
| 4.2.3.2 改善员工工作问题 |
| 4.2.4 安全措施实施 |
| 4.2.4.1 降低物的隐患 |
| 4.2.4.2 降低人的隐患 |
| 4.3 效果 |
| 4.3.1 生产效率改善效果 |
| 4.3.1.1 统计数据 |
| 4.3.1.2 价值流程图 |
| 4.3.2 人员流动率改善效果 |
| 4.3.3 良率改善效果 |
| 4.3.4 生产安全改善效果 |
| 4.4 精益效果总结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）基于车牌识别技术的道路运输车辆综合性能检测联网系统设计探讨（论文提纲范文）
| 1 车牌识别技术的发展和应用 |
| 2 系统分析与设计 |
| 2.1 系统总体设计 |
| 2.2 系统工作流程 |
| 2.3 车牌识别模块优化思路 |
| 3 结语 |
（10）R公司质量管理改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状与理论综述 |
| 1.2.1 国外研究综述 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 质量管理理论基础 |
| 1.3 研究方法及内容 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究框架 |
| 第二章 R公司质量管理存在的问题及原因分析 |
| 2.1 公司概况及组织架构 |
| 2.2 产品及生产工艺流程 |
| 2.3 质量管理现状 |
| 2.3.1 管理职能及组织架构 |
| 2.3.2 质量管理体系 |
| 2.3.3 质量控制流程 |
| 2.3.4 质量目标达成 |
| 2.4 质量管理存在的问题 |
| 2.4.1 客户质量投诉率高 |
| 2.4.2 产品一次合格率低 |
| 2.4.3 进料检验合格率低 |
| 2.4.4 质量体系审核分数低 |
| 2.5 质量管理问题的原因分析 |
| 2.5.1 原因分析的前期准备 |
| 2.5.2 生产过程质量管理问题分析 |
| 2.5.3 供应商质量管理问题分析 |
| 2.5.4 质量管理体系问题分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 R公司质量管理的改进方案 |
| 3.1 改进方案的整体思路 |
| 3.1.1 质量管理的改进原则 |
| 3.1.2 质量管理的改进目标 |
| 3.1.3 质量管理的改进计划表 |
| 3.2 生产过程质量管理的改进 |
| 3.2.1 建立标准化作业体系 |
| 3.2.2 完善生产过程质量监控 |
| 3.2.3 规范员工的作业行为 |
| 3.2.4 建立模具、周转箱的维护保养 |
| 3.3 供应商质量管理的改进 |
| 3.3.1 制定供应商评价和选择机制 |
| 3.3.2 制定供应商的质量辅导和监督机制 |
| 3.3.3 制定供应商审核程序 |
| 3.4 质量管理体系的改进 |
| 3.4.1 优化品质部的组织架构 |
| 3.4.2 建立绩效考核制度 |
| 3.4.3 优化客户投诉管理流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 R公司质量改进方案的实施效果及保障 |
| 4.1 改进方案的实施效果 |
| 4.1.1 降低客户质量投诉率 |
| 4.1.2 提升生产过程一次合格率 |
| 4.1.3 提升供应商来料合格率 |
| 4.1.4 提高质量管理体系审核分数 |
| 4.1.5 降低质量成本 |
| 4.2 改进方案的保障措施 |
| 4.2.1 提高全员质量意识 |
| 4.2.2 推进企业标准化管理 |
| 4.2.3 构建企业的质量文化 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录一 失效模式与影响分析评分准则 |
| 附录二 R公司预防质量的调查问卷 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、自动线上的检验工位（论文参考文献）
- [1]机动车安全技术检验机构服务评价研究[D]. 申家春. 昆明理工大学, 2018(04)
- [2]ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配及检验系统的研发[D]. 黎劲宏. 东华大学, 2019(03)
- [3]自动线上的检验工位[J]. 石丸治,熊本敦兆,章宏甲. 国外组合机床, 1975(S2)
- [4]装配操作行为模型框架研究[D]. 温超. 吉林大学, 2011(09)
- [5]有关自动线设计、安装和使用方面的几点经验[J]. F.Krempel,解冀生. 组合机床译丛, 1973(S2)
- [6]上海通用汽车生产质量管控薄弱环节调查研究[D]. 田益锋. 兰州大学, 2015(01)
- [7]离散生产车间中U-制造运行环境构建、信息提取及其服务方法[D]. 白翱. 浙江大学, 2011(12)
- [8]基于精益生产的手机配件生产成本改善的研究 ——以R公司组装车间为例[D]. 肖昆. 天津大学, 2019(06)
- [9]基于车牌识别技术的道路运输车辆综合性能检测联网系统设计探讨[J]. 赵维祖. 海峡科技与产业, 2018(06)
- [10]R公司质量管理改进研究[D]. 赵崇威. 华南理工大学, 2020(02)