一、外啮合齿轮泵卸荷措施中卸荷面积的计算（论文文献综述）
李玉龙[1]（2021）在《齿轮泵困油压力抵消部分径向力的方法与措施》文中进行了进一步梳理为缓解径向力对齿轮泵造成的危害,从考虑困油压力的介质压力分布、径向力计算和径向力抵消结构3个方面提出困油力抵消部分径向力的方法和一款浮动侧板内侧面上的实施结构,并进行实例运算和分析。结果表明:困油抵消法是通过进油侧的部分困油力去弥补该区域进油方向上的介质作用力,从而实现该方向上的径向力趋于0;抵消结构的顶缘导油槽为初步减少径向力的措施,偏置八字形卸荷槽能提供很大的卸荷面积,避免气穴现象的发生,偏置圆形卸荷槽仅能提供较小的卸荷面积,从而获得抵消径向力所需的困油力;案例中的抵消率达46.15%,八字形、圆形卸荷槽的偏置值分别为0.32、0.56 mm,得到困油抵消法在理论上和实施上可行的结论。
李晗[2]（2021）在《影响外啮合齿轮泵极限转速的因素及其产生危害的防治措施》文中研究说明液压泵是一种使用范围极其广泛的动力元件,常见到的液压泵共有四种,而外啮合齿轮泵因结构简单、抗污染能力强被广泛应用在挖掘设备、起重设备及航天深海等领域中。在信息高速化的今天,对齿轮泵转速和负载压力的要求也越来越高,使其能够应用在更广阔的领域中。本课题通过solidworks对外啮合齿轮泵进行三维建模,基于空化理论基础及CFD数值仿真基础通过Pumplinx对已知泵型的齿轮泵进行数值仿真计算,确定齿轮泵最高极限转速并解决由此带来的新问题,针对这些问题展开全面研究。通过控制变量法改变能够影响齿轮泵转速的因素,进行逐一分析,其中包括吸油压力、负载压力、吸油口直径大小、油液的黏温特性以及油液中的含气量等五个方面,运用数值模拟的方法分析了影响齿轮泵极限转速的因素及如何改善因转速过高产生的噪声过大、空化加剧等问题。首先,通过了解齿轮泵的工作原理、极限转速的定义以及仿真计算的基本模型,确定仿真计算模型和计算时需要的湍流模型、空化模型及边界条件;为了节省计算资源提高计算效率,本文进行了网格无关性的验证,结果表明网格数量在21万左右时,计算结果较为准确。其次,通过Pumplinx对齿轮泵极限转速的影响因素进行分析,结论表明:齿轮泵的极限转速随吸油压力的增加而升高,但吸油压力达到0.758MPa后,再次增加吸油压力后,泵的极限转速开始下降;适当增加吸油口尺寸有利于提升泵的转速,但必须满足于管道流速的条件同时油温过高会降低油液粘性,油温过低会影响泵的自吸,温度在313K左右时,泵的极限转速达到最高;降低泵的含气率有利于延长泵的寿命,提升泵的极限转速。最后,针对泵的极限转速可能带来的危害,采取了一定的防治措施,通过提高泵的吸油压力和改善齿形进行了可行性的分析与验证。结果表明:提高泵的吸油压力可以降低泵的流量脉动,从而使其压力脉动降低,对泵的噪声有一定程度的抑制效果;新型齿的齿轮泵能够有效抑制齿轮泵内部空化现象的发生。
魏列江,李涛,卢利锋,强彦,罗小梅[3]（2021）在《梯形卸荷槽对外啮合齿轮泵困油压力与流量脉动影响的研究》文中研究指明为减小"困油"所引起的压力冲击与流量脉动,基于双斜型卸荷槽、根据齿轮的啮合特点以及啮合过程中困油腔容积的变化规律,对原耳形卸荷槽进行优化,设计了一种具有更大卸荷面积、结构更加紧凑且易加工的梯形卸荷槽。在数值模拟过程中,分别监测耳形、梯形卸荷槽所在的齿轮泵流场困油区压力与出油口流量变化情况。结果表明:当转速在1000～4000 r/min内变化时,梯形卸荷槽能使困油容积区域压力峰值比耳形卸荷槽分别降低36.3%～47.5%,10.7%～22.5%;能使出油口流量脉动系数降低20%～86.1%。证明了梯形卸荷槽降低困油压力缓解困油现象的高效性与降低泵出油口流量脉动的有效性,为渐开线外啮合齿轮泵卸荷槽的创新设计提供了一种新的途径。
李玉龙,范钧,刘萍,刘方方,施允洋,宋安然[4]（2020）在《航天超低黏度齿轮微泵的困油性能与卸荷措施》文中研究表明为充分缓解航天微泵的困油现象以实现高质量的运行性能。在其介质超低黏度、易汽化物性特点的基础上,依序从困油过程、困油模型两个方面,逐步建立困油压力的求解公式,并就普通和新增强的两种矩形槽进行困油压力的实例仿真运算。结果表明:航天微泵的轴向缝隙在困油卸荷中占据主导地位,在最小困油位置附近尤其如此,这与常规油泵以槽卸荷为主不同;轴向缝隙较卸荷槽更能提升困油性能,所提出的轴向阶梯式缝隙技术既能满足困油卸荷用大缝隙和密封用小缝隙的不同需求;新的根增强圆槽就卸荷面积的改善非常明显,且加工简单;轴向大缝隙和增强槽的组合卸荷,能满足航天微泵的高困油性能要求。研究结果可为高质量齿轮微泵的进一步研究与开发提供一定的理论依据。
杨国来,王文宇,白京浩,金晶,张明明,黄付田[5]（2020）在《不同卸荷槽影响下外啮合齿轮泵空化特性》文中进行了进一步梳理为改善外啮合齿轮泵在开式液压系统中空化严重的问题,对齿轮泵空化现象发生的过程及解决齿轮泵空化现象的措施进行了研究。通过分析泵内油液的流动状况得出了导致泵空化现象发生的原因;根据空化原因提出了运用矩形卸荷槽、渐开线型卸荷槽、异型卸荷槽降低齿轮泵空化现象的措施,并运用数值仿真进行了对比分析;最后分析了3种卸荷槽的卸荷作用下泵的困油现象及容积效率。结果表明:吸油腔内的高速旋流和吸空现象与齿轮泵空化现象的发生有很大关系;齿轮处于不同啮合状态时泵的空化强度和空化范围不同;增加卸荷槽是降低齿轮泵空化现象的有效措施,不同类型卸荷槽对空化现象的影响程度不同; 3种卸荷槽的卸荷能力及其作用下泵容积效率有一定的差异。本研究为解决齿轮泵空化现象及卸荷槽外形的选择提供了一种新的参考。
李芬芬[6]（2020）在《低温条件下并联外啮合齿轮泵的空化特性研究与改进》文中进行了进一步梳理外啮合齿轮泵由于自身结构和工作原理的原因,工作时存在困油现象,很容易发生空化。空化产生的气泡破灭可引起气蚀,对齿轮泵的齿轮和浮动侧板造成损害,降低齿轮泵的寿命。工作油液温度是影响外啮合齿轮泵空化的主要因素之一,而目前对外啮合齿轮泵空化的研究多在常温下进行。本文研究的特种车辆用并联外啮合齿轮泵,工作油液温度可低至-40℃,在该低温条件下油液粘度很大,齿轮泵吸油严重不足,空化程度加剧,其空化过程与常温时有很大差异。另外,与单个齿轮泵相比,并联外啮合齿轮泵的两对啮合齿轮由于安装不对称造成的相位差也是影响其空化的重要因素。因此,研究低温条件下并联外啮合齿轮泵的空化现象并提出减小空化的改进措施,具有重要的理论价值和工程意义。本文以特种车辆润滑系统所用的并联外啮合齿轮泵为研究对象,首先总结了齿轮泵的空化研究现状,分析了并联外啮合齿轮泵的结构、工作原理及其困油腔容积变化导致的空化现象。其次基于k-?湍流理论,采用全空化模型对低温-40℃条件下齿轮泵内部流场的空化过程进行仿真分析,并与其在常温20℃下的空化过程进行对比。最后对影响并联外啮合齿轮泵空化特性的三种因素（错齿相位差、吸油口压力和转速）进行分析研究。在此基础上提出了减小并联外啮合齿轮泵空化强度的结构改进方法,并进行了数值模拟。主要研究内容和结论如下:（1）在对并联外啮合齿轮泵流量脉动理论分析的基础上,选取两泵错齿相位差（并联齿轮泵安装时,一个齿轮泵的齿轮转角相对于另一个齿轮泵齿轮转角超前或滞后的角度）分别为0°、10°、18°、30°,分析齿轮泵在低温-40℃和常温20℃条件下的整体空化现象和出油口流量脉动情况。结果表明:低温-40℃条件下,两泵错齿相位差为10°时,齿轮泵整体空化强度及出油口的流量脉动最小;常温20℃条件下,两泵错齿相位差为18°时,齿轮泵整体空化强度及出油口的流量脉动最小。（2）在低温-40℃条件下,研究转速变化时,齿轮泵的出口流量脉动和气体体积含量变化规律。在低温-40℃条件下,当转速从500 r/min提高到1500 r/min时,出油口流量脉动逐渐增大,齿轮部分平均气体体积含量从5%增长到28%;而常温20℃条件下平均气体体积含量不变,约为1.3%,表明低温时转速对空化的影响较常温时更加明显。（3）在低温-40℃条件下,研究吸油口压力变化时,齿轮泵的出口流量脉动和气体体积含量变化规律。吸油口压力从0.1 MPa增大到0.3 MPa时,出油口平均体积流量逐渐增大。在低温-40℃条件下,齿轮部分平均气体体积含量由51%降低至41%;而常温20℃条件下平均气体体积含量由7%降低至2%,表明提高吸油口压力可以减弱齿轮泵的空化强度。（4）结合并联外啮合齿轮泵的结构特征和实际条件,提出了改进卸荷槽形状、优化泵吸油流道和增加齿轮减压槽等减轻泵空化强度的结构改进方法。结果表明,上述改进措施可有效地减轻齿轮泵的空化强度,为并联外啮合齿轮泵的结构优化设计提供了有益的参考。
何焱泳[7]（2020）在《非对称变量齿轮泵特性研究》文中提出泵控缸技术包括泵控对称缸及差动缸两种,经过20多年努力,泵控对称缸技术已非常成熟,但液压控制系统中广泛使用的差动缸,由于其两腔有效作用面积不同,致使两腔的进出流量不相等,限制了泵控差动缸控制系统的性能,已成为制约该技术推广应用的关键技术难点。非对称泵是控制差动缸的核心元件,其拥有一个吸油口和两个排油口,可使吸排油口的流量比与差动缸两腔面积比实现较好匹配。齿轮泵作为液压系统三大动力源之一,在液压系统中占有举足轻重的地位。相比较于柱塞泵及叶片泵,齿轮泵具有结构紧凑、抗污能力强、自吸能力好、运行平稳可靠、转速范围大、生产成本低等诸多优势。因此论文中拟选用非对称齿轮泵作为研究对象,以匹配差动缸流量。但由于很难实现精确匹配的情况,因此,通过开展变量齿轮泵的研究,将非对称齿轮泵升级为非对称变量齿轮泵,实现流量小范围变化,解决上述问题。本文针对齿轮泵不可变量的问题展开研究,以单齿腔困油齿轮泵为研究对象,提出一种通过改变变量滑块位置,以改变困油区面积大小,从而改变每一齿腔排出油液有效体积的变量方式,完成齿轮泵小范围内变量。论文中,首先分析了该变量齿轮泵结构及工作原理,将齿轮泵内部结构划区域分块研究,并通过变量齿轮泵相关理论计算,分析齿轮泵输出流量脉动、压力脉动、容积效率等特性。利用Auto CAD、Solidworks软件分别建立该变量齿轮泵的二维及三维模型,并测量变量齿轮泵相关结构参数。运用集中参数的方法,在多学科领域建模软件Simulation X中搭建变量齿轮泵各分块部分液压模型,通过合理组合各分模型,建立变量齿轮泵整体液压模型。模型中详细分析了变量齿轮泵液压模型的建模原理及建模特点,并针对变量泵各工作状态下整泵输出流量、齿腔内部压力、单齿腔变量特点等输出结果展开分析,得到该变量齿轮泵变量效果在89%～100%之间的结论。通过动力学软件Pumplinx建立变量齿轮泵的流场仿真微观模型,分析变量齿轮泵滑块位置不同时,整泵输出流量、齿轮腔内部压力及齿轮泵油液流速矢量等输出特点加以佐证齿轮泵的变量效果,并确定滑块位移方向的。结论显示,该变量齿轮泵的整体变量效果为90%-100%之间,齿轮泵变量滑块的最优位移方向为“右移”（进油口方向）。最后通过非对称齿轮泵的具体输出结果模拟非对称泵对泵控差动缸的调节状况。结果显示研究中的非对称变量齿轮泵可以通过微调解决泵控差动缸流量不匹配问题。文中通过以两种仿真方式互补互证,相辅相成,证实所研究变量方式的正确性及仿真模型的准确性,同时两种仿真软件各有侧重,以不同的建模方法及原理证实变量方式可行性,可为液压泵的仿真研究提供一条新途径。
车明阳[8]（2020）在《微小型外啮合齿轮泵的研制》文中研究指明外啮合齿轮泵是一种液压动力元件,凭借其结构简单、抗油液污染能力强、自吸性好、成本低廉等优点广泛应用于机械工程、车辆运输、石油化工等领域,随着加工制造技术的发展,外啮合齿轮泵的缺点得到改善,在航空液压系统中占有更重要的地位,但也对齿轮泵有了高速化、轻量化等更为严苛的性能要求。本论文以研制一款微小型外啮合齿轮泵为目的,针对题目给出的性能指标,提出相应的措施,以此为基础,进行零件的参数计算、结构设计、静力学特性分析,对摩擦副的摩擦性能和流场特性的理论分析和仿真研究,并进行样机性能试验。运用渐开线理论得出齿轮啮合曲线,根据性能要求确定齿轮的基本参数并对齿形进行修正,分析齿轮啮合情况,得到机械效率与出口压力对齿轮啮合最大接触应力的影响。对重要零件浮动轴套进行结构设计,提出抑制空化现象、平衡径向力、改善轴承润滑的措施。通过Solid Works软件建立齿轮泵零件的三维模型,并利用ANSYS Workbench软件进行静力学分析、强度校核和模态分析。对齿轮泵中存在的四处主要摩擦副进行研究。利用流体动压润滑原理分析齿轮副的转速与所受载荷对状态参数的影响,理论分析额定工况下齿轮啮合的弹流润滑状态和油膜厚度;根据泄漏造成的功率损失得到最佳径向间隙和最佳轴向间隙,通过摩擦磨损试验对比选取端面摩擦副摩擦性能较优材料;选取轴承类型并对不同润滑状态下的滑动轴承承载能力进行校核。建立齿轮泵的三维模型装配体,进行干涉检查,可得到齿轮泵内流道三维模型。利用Pump Linx软件对流道进行分析,研究进油口尺寸、轴向间隙、转速和出口压力对泵内流场压力分布、流量、容积效率、液压力和空化程度等特性的影响。进行微小型外啮合齿轮泵样机试验,加工各零件并进行装配,设计搭建齿轮泵性能试验台,验证理论设计和软件仿真的可行性,证明齿轮泵样机可以达到性能要求,并得到齿轮泵的实际工作性能。
范宏权[9]（2020）在《高压内啮合齿轮泵关键技术研究》文中研究指明内啮合齿轮泵因其结构紧凑、容积效率高、噪音低、抗污染能力和自吸性能好等诸多优势,在注塑机械、工程机械及船舶设备等领域得到了广泛的应用。随着各工业领域对内啮合齿轮泵的需求不断增长,对其综合性能也提出了更高的要求,使内啮合齿轮泵向高压化、大排量以及更低的流量脉动和噪音等方向发展。本文围绕内啮合齿轮泵的输出流量特性分析、径向间隙补偿结构优化和内齿圈的径向力平衡这三个关键技术问题进行了相关研究。为探究并优化内啮合齿轮泵的输出流量特性,本文基于啮合点与转角关系以及重合度的影响,提出了内啮合齿轮泵排量精确计算的理论方法,并利用三种不同型号的内啮合齿轮泵参数进行了排量验证,最大误差在3%左右。并推导了流量脉动系数对泵进行流量品质分析,从结合实例计算所得的流量脉动系数、瞬时流量曲线以及基于Pump Linx得到的泵出口流量曲线三个层面,对不同啮合形式下泵的流量脉动特性进行了对比分析。最后探究了相关齿轮参数对泵输出流量特性的影响,提出在不明显增加几何尺寸的前提下,以泵的排量尽量大、流量脉动尽量小为目标的齿轮副参数选取原则。为探究并优化内啮合齿轮泵径向间隙补偿结构的受力状态,本文结合分体式月牙板组件的径向间隙补偿原理,通过理论计算和仿真分析对比验证的方法对月牙板贴合面上过渡区油液的动态液压力进行了解析,并分析了板弹簧及尼龙棒对月牙板的支承力特性。以较为薄弱的下月牙板为研究对象,通过受力分析推导了其压紧系数及合力矩随齿轮转角的解析式,并以此衡量小月牙板的受力状态。最后结合实例探究了高低压密封尼龙棒位置以及弹簧力大小对小月牙板受力状态的影响,结合工况,进行尼龙棒位置以及板弹簧规格的合理匹配,可以使小月牙板可靠贴紧内齿圈的同时,磨损更加均匀。为探究并优化内齿圈的径向受力状态,本文基于啮合点与转角的运动学关系对齿圈上的径向力进行了相应的动态解析,分别推导了高压区油液对内齿圈液压力以及齿轮副间的啮合力随转角的变化关系。并结合齿圈与壳体的结构及运行状态,分析了油膜腔对齿圈的支承特性,即静压油膜提供的静态支承力,而油膜腔的动压与挤压效应提供动态支承力。最后为使内齿圈径向力趋于平衡,结合实例对静压支承的位置和角度参数进行了设计计算。
苏佳慧[10]（2020）在《内啮合齿轮泵NVH性能分析》文中提出随着汽车工业技术的发展,汽车零部件NVH问题越来越受到研究人员的关注。内啮合齿轮泵作为一种可以使动力装置传输的机械能转换为液压能的能量转换装置,广泛应用于汽车中的液压系统、润滑系统等。内啮合齿轮泵内部流场较为复杂,常伴随着基本性能及NVH性能等问题。近年来,随着齿轮泵高压化、大排量的高性能发展,输出流量脉动大、NVH问题显着已成为内啮合齿轮泵的主要缺点。本文以某款自动变速器内啮合摆线式齿轮泵作为研究对象,采用CFD仿真与声学仿真相结合的方法分析其内流场流动特性以及噪声产生机理,寻求提高内啮合齿轮泵NVH性能的有效途径。本文主要研究工作及成果如下:建立内啮合齿轮泵CFD分析模型进行流场仿真计算,通过对比仿真流量值与试验值、理论值验证了模型的有效性;重点分析了内啮合齿轮泵压力分布与压力脉动情况,得到了不同转速下的压力云图和不同监测点的压力脉动曲线,研究发现齿轮泵困油容积处的压力值最大,而影响齿轮泵压力脉动的主要因素是啮合频率基频及其2阶谐波频率;采用Pumplinx空化模型对内啮合齿轮泵的空化情况进行模拟,分析发现易发生空化现象的区域为进油侧齿轮啮合区域,出口压力的增加对空化现象有一定的抑制作用。采用流场仿真与声学仿真相结合的方法对内啮合齿轮泵流动噪声进行数值模拟。基于Lighthill声类比方法将CFD仿真计算结果作为变量插值入声学网格进行声学计算。得到了不同频率下齿轮泵声源和声场分布云图,以及监测点的噪声信号频谱曲线。研究发现在齿轮泵流动噪声频率成分中,以啮合频率为影响因素的离散噪声占主导;随着频率的增大,宽频带噪声更为显着;研究了压力脉动与流动噪声的关系。结果表明内啮合齿轮泵的噪声频率成分以离散噪声为主,压力脉动是油泵噪声的主要激励源。考虑结构因素、流体流动及使用条件对内啮合齿轮泵NVH性能的影响,进行了多方面因素的声学计算,得到了不同因素影响下的监测点噪声频谱曲线。研究表明在满足高容积效率的条件下,转速越小NVH性能越佳;空化现象的存在使油液压力脉动增大从而加剧齿轮泵的振动噪声;对于该研究对象,采用卸荷槽加深处理的方法可以有效降低困油压力从而降低内啮合齿轮泵的噪声。同时,概述了其他因素对于内啮合齿轮泵NVH性能的影响并阐述了相关的改进措施,为后续低噪声齿轮泵的设计提供技术参考。
二、外啮合齿轮泵卸荷措施中卸荷面积的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、外啮合齿轮泵卸荷措施中卸荷面积的计算（论文提纲范文）
（1）齿轮泵困油压力抵消部分径向力的方法与措施（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 考虑困油压力的介质压力分布 |
| 2 考虑困油力的径向力计算 |
| 3 径向力的困油力抵消结构 |
| 4 进油侧两齿密封的实例运算 |
| 5 结论 |
（2）影响外啮合齿轮泵极限转速的因素及其产生危害的防治措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮泵概述 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 齿轮泵极限转速的研究方法及研究现状 |
| 1.3.1 齿轮泵的研究方法 |
| 1.3.2 齿轮泵极限转速研究现状 |
| 1.4 研究思路和研究内容 |
| 第二章 齿轮泵数值计算基础及仿真模型建立 |
| 2.1 极限转速的定义 |
| 2.2 数值模拟基础 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 空化模型 |
| 2.3 CFD仿真模型 |
| 2.3.1 模型网格划分 |
| 2.3.2 边界条件设置 |
| 2.3.3 网格无关性验证 |
| 第三章 影响齿轮泵极限转速的因素 |
| 3.1 吸油压力对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.1.1 不同吸油压力下齿轮泵内部流场的变化 |
| 3.1.2 不同吸油压力下齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.1.3 不同吸油压力下齿轮泵输出流量品质对比 |
| 3.2 工作压力对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.2.1 不同工作压力下齿轮泵内部流场的变化 |
| 3.2.2 不同工作压力下齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.3 吸油口尺寸对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.3.1 吸油口尺寸不同时齿轮泵内部流场的变化 |
| 3.3.2 吸油口尺寸不同时齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.3.3 吸油口尺寸对入口流量特性的影响 |
| 3.4 油温对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.4.1 温度不同时齿轮泵内部流场变化 |
| 3.4.2 温度不同时齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.4.3 不同油液温度对齿轮泵容积效率的影响 |
| 3.5 油液含气率不同对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.5.1 油液不同含气率时齿轮泵内部流场变化 |
| 3.5.2 油液不同含气率时齿轮泵极限转速对比 |
| 3.5.3 油液不同含气率对泵空化特性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高转速齿轮泵噪声分析及防治措施 |
| 4.1 流动噪声分析方法 |
| 4.2 外啮合齿轮泵流动噪声计算理论基础 |
| 4.2.1 CFD计算模型基础 |
| 4.2.2 声学计算模型 |
| 4.3 计算结果对比分析 |
| 4.3.1 Lighthill中的声源时域分析 |
| 4.3.2 频域分析 |
| 4.3.3 声压分析 |
| 4.4 提高吸油压力对齿轮泵噪声的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 改善高转速齿轮泵的空化问题 |
| 5.1 空化的理论 |
| 5.1.1 空化数的意义 |
| 5.1.2 空化产生的机理 |
| 5.2 改变齿形对齿轮泵空化性能的影响 |
| 5.2.1 新型齿轮泵的设计原理 |
| 5.2.2 新型齿轮泵的空化特性分析 |
| 5.2.3 出口流量特性分析 |
| 5.2.4 容积效率特性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 一、主要结论 |
| 二、论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）梯形卸荷槽对外啮合齿轮泵困油压力与流量脉动影响的研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 原耳形卸荷槽与新型卸荷槽的结构设计 |
| 1.1 原耳形卸荷槽困油过程分析 |
| 1.2 梯形卸荷槽的设计过程 |
| 2 仿真过程分析 |
| 2.1 齿轮泵的建模 |
| 2.2 流体动力学理论分析基础 |
| 1) 连续性方程 |
| 2) 动量方程(N-S方程) |
| 3) 能量方程 |
| 4) 湍流模型 |
| 2.3 仿真计算模型、计算边界条件及工质物理参数 |
| 1) 网格参数设置及计算域网格 |
| 2) 计算边界条件及工质物理参数 |
| 2.4 监测点的设置 |
| 3 计算结果对比分析 |
| 4 结论 |
（4）航天超低黏度齿轮微泵的困油性能与卸荷措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 齿轮微泵的困油过程 |
| 2 齿轮微泵的困油模型 |
| 3 矩形槽实例卸荷面积 |
| 4 困油压力的实例运算 |
| 5 结论 |
（5）不同卸荷槽影响下外啮合齿轮泵空化特性（论文提纲范文）
| 1 空化过程 |
| 2 卸荷槽对比分析 |
| 3 数值仿真 |
| 4 结果分析 |
| 4.1 空化过程 |
| 4.2 空化程度 |
| 4.3 困油现象 |
| 4.4 容积效率 |
| 5 结语 |
（6）低温条件下并联外啮合齿轮泵的空化特性研究与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景和意义 |
| 1.2 空化现象 |
| 1.2.1 空化的定义和产生机理 |
| 1.2.2 空化的危害 |
| 1.3 空化问题的研究现状 |
| 1.3.1 空化现象的试验研究现状 |
| 1.3.2 空化模型的数值研究现状 |
| 1.4 外啮合齿轮泵内流场空化问题的研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 并联外啮合齿轮泵的结构和工作原理 |
| 2.1 并联外啮合齿轮泵的结构及工作原理 |
| 2.2 并联外啮合齿轮泵的流量理论计算 |
| 2.3 并联外啮合齿轮泵的封闭容腔特性分析 |
| 2.3.1 封闭容腔内的困油现象及空化 |
| 2.3.2 困油容腔的变化规律分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 并联外啮合齿轮泵内部流场的数值模型分析 |
| 3.1 建立流场计算模型 |
| 3.2 计算模型的网格划分 |
| 3.3 数值仿真的基础 |
| 3.3.1 控制方程 |
| 3.3.2 湍流模型的选择 |
| 3.3.3 全空化模型的建立 |
| 3.4 仿真参数设置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 低温条件下并联外啮合齿轮泵空化特性影响因素分析 |
| 4.1 低温条件下错齿相位差对并联外啮合齿轮泵空化特性的影响 |
| 4.1.1 计算工况及参数设置 |
| 4.1.2 瞬时流场压力分析 |
| 4.1.3 内部流场空化现象分析 |
| 4.1.4 出油口流量脉动分析 |
| 4.2 低温条件下吸油口压力对并联外啮合齿轮泵空化特性的影响 |
| 4.2.1 计算工况及参数设置 |
| 4.2.2 瞬时流场压力分析 |
| 4.2.3 内部流场空化现象分析 |
| 4.2.4 出油口流量脉动分析 |
| 4.3 低温条件下低转速对并联外啮合齿轮泵空化特性的影响 |
| 4.3.1 计算工况及参数设置 |
| 4.3.2 瞬时流场压力分析 |
| 4.3.3 内部流场空化现象分析 |
| 4.3.4 出油口流量脉动分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 并联外啮合齿轮泵的结构改进 |
| 5.1 卸荷槽改进设计 |
| 5.1.1 卸荷槽形状变化 |
| 5.1.2 空化特性与流量脉动分析 |
| 5.2 吸油流道改进 |
| 5.2.1 改进后的吸油流道结构 |
| 5.2.2 空化特性与流量脉动分析 |
| 5.3 齿轮减压槽 |
| 5.3.1 减压槽结构 |
| 5.3.2 空化特性与流量脉动分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1 总结 |
| 2 创新点 |
| 3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文及录用学术论文 |
| 附录B 参与的主要科研项目与实践 |
（7）非对称变量齿轮泵特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义及背景 |
| 1.2 国内外研究现状及进展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 变量齿轮泵工作原理及理论分析 |
| 2.1 变量齿轮泵工作原理概述 |
| 2.1.1 单齿腔作用齿轮泵概述 |
| 2.1.2 变量齿轮泵工作原理 |
| 2.2 齿轮泵流量特性分析 |
| 2.2.1 变量齿轮泵理论排量分析 |
| 2.2.2 齿轮泵瞬时流量分析 |
| 2.3 齿轮泵压力特性分析 |
| 2.4 齿轮泵容积效率分析 |
| 2.4.1 齿轮泵端面泄漏量 |
| 2.4.2 齿轮泵径向泄漏量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于Simulation X的变排量齿轮泵仿真分析 |
| 3.1 变量齿轮泵三维模型的建立 |
| 3.2 变量齿轮泵内部区域划分及各部分参数提取 |
| 3.3 变量齿轮泵Simulation X模型的建立 |
| 3.3.1 Simulation X仿真软件简介 |
| 3.3.2 变量齿轮泵子模型搭建 |
| 3.4 齿轮泵液压模型仿真结果 |
| 3.4.1 步进电机仿真结果 |
| 3.4.2 单齿腔模拟齿轮泵输出结果 |
| 3.4.3 齿轮泵整泵输出结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于Pumplinx的变排量齿轮泵仿真分析 |
| 4.1 流体动力学方程概述 |
| 4.2 动力学Pumplinx软件简介 |
| 4.3 变量齿轮泵流场模型 |
| 4.3.1 计算流体域 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 边界条件 |
| 4.4 齿轮泵流场模型仿真结果 |
| 4.4.1 变量齿轮泵不同位置输出流量对比 |
| 4.4.2 齿轮腔内部压力分析 |
| 4.4.3 困油区压力速度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非对称齿轮泵输出结果分析 |
| 5.1 非对称泵仿真模型 |
| 5.2 非对称泵仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题研究总结 |
| 6.2 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）微小型外啮合齿轮泵的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 外啮合齿轮泵理论分析与设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 性能要求分析与解决措施 |
| 2.3 齿轮齿廓方程建立 |
| 2.4 外啮合齿轮泵基本参数的设计 |
| 2.4.1 外齿轮泵的排量计算 |
| 2.4.2 齿轮的设计 |
| 2.4.3 齿轮的齿形修正 |
| 2.5 齿轮啮合最大接触应力研究 |
| 2.6 浮动轴套的结构设计 |
| 2.6.1 卸荷槽的设计 |
| 2.6.2 减轻径向力的措施 |
| 2.6.3 改善轴承润滑的措施 |
| 2.7 静力学仿真分析 |
| 2.7.1 仅受驱动力作用下的齿轮静力学分析 |
| 2.7.2 径向力作用下的齿轮及泵体静力学分析 |
| 2.7.3 轴向力作用下的齿轮静力学分析 |
| 2.7.4 齿轮模态分析 |
| 2.7.5 泵体零件质量计算 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 外啮合齿轮泵泄漏及摩擦副分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮啮合摩擦副 |
| 3.3 径向泄漏与径向摩擦副研究 |
| 3.3.1 齿轮泵的扫膛跑合 |
| 3.3.2 径向最优间隙 |
| 3.4 轴向泄漏与端面摩擦副研究 |
| 3.4.1 轴向最优间隙 |
| 3.4.2 齿轮端面与浮动轴套摩擦副摩擦磨损试验 |
| 3.5 齿轮轴与轴承摩擦状态研究 |
| 3.5.1 轴承类型的选取 |
| 3.5.2 滑动轴承承载能力计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 齿轮泵流场仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 流场模型建立 |
| 4.3 泵内流场仿真分析 |
| 4.3.1 进油口尺寸对流场的影响 |
| 4.3.2 轴向泄漏对流场的影响 |
| 4.3.3 转速对流场对流场的影响 |
| 4.3.4 出口压力对流场的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 微小型外啮合齿轮泵试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 外啮合齿轮泵零件加工制造 |
| 5.3 试验台设计与搭建 |
| 5.3.1 机械系统 |
| 5.3.2 数据采集系统 |
| 5.4 性能试验 |
| 5.4.1 效率试验 |
| 5.4.2 其他试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）高压内啮合齿轮泵关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 内啮合齿轮泵的分类及发展 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 输出流量特性的相关研究 |
| 1.3.2 间隙补偿技术的相关研究 |
| 1.3.3 不平衡径向力的相关研究 |
| 1.4 课题研究的目的与意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 基于啮合点与转角关系的排量精确计算 |
| 2.1 内啮合齿轮泵工作原理 |
| 2.2 啮合点与转角的运动学关系 |
| 2.2.1 渐开线内齿轮副啮合特性 |
| 2.2.2 啮合点与转角关系的推导 |
| 2.3 内啮合齿轮泵排量精确计算 |
| 2.3.1 瞬时流量推导 |
| 2.3.2 排量精确计算 |
| 2.3.3 实例验证 |
| 2.3.4 相关公式计算对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 内啮合齿轮泵流量脉动分析及参数影响 |
| 3.1 流量不均匀系数的推导及脉动分析 |
| 3.1.1 流量不均匀系数的推导 |
| 3.1.2 结合实例进行输出流量特性分析 |
| 3.2 内外啮合形式流量特性对比 |
| 3.2.1 等效外啮合形式下的输出流量特性相关理论推导 |
| 3.2.2 结合实例进行计算对比 |
| 3.2.3 基于Pump Linx进行仿真对比 |
| 3.3 齿轮参数对泵流量特性的影响分析 |
| 3.3.1 模数对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.2 分度圆压力角对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.3 内、外齿数及配比对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.4 变位系数对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.5 齿轮参数选取原则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 月牙板组件的受力机理分析及结构参数影响 |
| 4.1 月牙板组件受力及常见失效机理分析 |
| 4.1.1 月牙板组件宏观受力分析 |
| 4.1.2 月牙板组件常见失效机理分析 |
| 4.2 月牙板上下贴合面压力分布研究 |
| 4.2.1 内外齿轮一个齿槽和轮齿对应的齿顶圆心角 |
| 4.2.2 月牙板上下贴合面动态压力分布解析 |
| 4.2.3 实例计算与仿真验证 |
| 4.3 小月牙板的受力解析及结构参数影响 |
| 4.3.1 板弹簧及尼龙棒对小月牙板的分离支承力 |
| 4.3.2 小月牙板平衡方程的建立 |
| 4.3.3 月牙板相关结构参数和弹簧力对小月牙板受力状态的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 内齿圈不平衡径向力分析及相关支承理论研究 |
| 5.1 内齿圈受力及失效机理分析 |
| 5.1.1 内齿圈宏观受力分析 |
| 5.1.2 内齿圈常见失效的机理分析 |
| 5.2 内齿圈的不平衡径向力解析 |
| 5.2.1 内齿圈高压区包络角随齿轮转角的变化规律 |
| 5.2.2 内齿圈受高压区油液压力的理论推导 |
| 5.2.3 径向合力推导 |
| 5.2.4 实例计算与仿真验证 |
| 5.3 内齿圈相关支承理论研究 |
| 5.3.1 静压支承油膜提供的静态支承力 |
| 5.3.2 油膜动压与挤压效应产生的动态支承力 |
| 5.4 静压支承相关结构参数的计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与项目情况及发表的学术论文目录 |
（10）内啮合齿轮泵NVH性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 内啮合齿轮泵的设计方法 |
| 1.2.2 内啮合齿轮泵数值模拟 |
| 1.2.3 内啮合齿轮泵NVH分析及性能影响因素研究 |
| 1.2.4 小结 |
| 1.3 论文的研究内容与研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 内啮合齿轮泵流场及声学分析理论 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 内啮合齿轮泵工作原理 |
| 2.1.2 几何排量和流量 |
| 2.2 内啮合齿轮泵流场数值模拟基本原理 |
| 2.2.1 CFD工作流程 |
| 2.2.2 流体力学控制方程 |
| 2.2.3 湍流模型 |
| 2.3 内啮合齿轮泵流动噪声声学理论 |
| 2.3.1 声学基础概述 |
| 2.3.2 流动噪声声学方程 |
| 2.4 内啮合齿轮泵NVH性能影响因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 内啮合齿轮泵流场仿真分析 |
| 3.1 内啮合齿轮泵流场仿真计算 |
| 3.1.1 数值建模及网格划分 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 数值计算与收敛 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.3 内啮合齿轮泵流量仿真分析 |
| 3.3.1 理论流量计算 |
| 3.3.2 流量理论值与仿真值对比 |
| 3.4 内啮合齿轮泵压力场分析 |
| 3.4.1 不同转速下压力场分布情况 |
| 3.4.2 压力脉动分析 |
| 3.5 内啮合齿轮泵空化特性 |
| 3.5.1 不同转速下空化情况 |
| 3.5.2 不同出口压力下空化情况 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 内啮合齿轮泵声场仿真分析 |
| 4.1 内啮合齿轮泵声场仿真计算 |
| 4.1.1 声场仿真分析方法 |
| 4.1.2 CFD计算结果导入 |
| 4.1.3 声学网格划分 |
| 4.1.4 声学计算模型 |
| 4.2 内啮合齿轮泵声场仿真结果及分析 |
| 4.2.1 不同频率声源分布云图 |
| 4.2.2 不同频率声场分布云图 |
| 4.2.3 齿轮泵振动位移分析 |
| 4.2.4 监测点噪声信号频谱曲线 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 内啮合齿轮泵NVH性能影响因素分析 |
| 5.1 转速对内啮合齿轮泵NVH性能影响分析 |
| 5.2 空化对内啮合齿轮泵NVH性能影响分析 |
| 5.3 卸荷槽对内啮合齿轮泵NVH性能影响分析 |
| 5.4 其他因素对内啮合齿轮泵NVH性能影响分析与控制措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
四、外啮合齿轮泵卸荷措施中卸荷面积的计算（论文参考文献）
- [1]齿轮泵困油压力抵消部分径向力的方法与措施[J]. 李玉龙. 机床与液压, 2021(15)
- [2]影响外啮合齿轮泵极限转速的因素及其产生危害的防治措施[D]. 李晗. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]梯形卸荷槽对外啮合齿轮泵困油压力与流量脉动影响的研究[J]. 魏列江,李涛,卢利锋,强彦,罗小梅. 液压与气动, 2021(03)
- [4]航天超低黏度齿轮微泵的困油性能与卸荷措施[J]. 李玉龙,范钧,刘萍,刘方方,施允洋,宋安然. 流体机械, 2020(12)
- [5]不同卸荷槽影响下外啮合齿轮泵空化特性[J]. 杨国来,王文宇,白京浩,金晶,张明明,黄付田. 制造技术与机床, 2020(09)
- [6]低温条件下并联外啮合齿轮泵的空化特性研究与改进[D]. 李芬芬. 兰州理工大学, 2020(12)
- [7]非对称变量齿轮泵特性研究[D]. 何焱泳. 太原理工大学, 2020(07)
- [8]微小型外啮合齿轮泵的研制[D]. 车明阳. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [9]高压内啮合齿轮泵关键技术研究[D]. 范宏权. 太原科技大学, 2020(03)
- [10]内啮合齿轮泵NVH性能分析[D]. 苏佳慧. 重庆理工大学, 2020(08)