一、液压锁活塞直径的计算（论文文献综述）
马喆[1]（2021）在《基于AMESim的梳齿式油茶果采摘机液压系统研究》文中研究指明针对梳齿式油茶果采摘机的液压系统理论设计不能很好地满足实际工作要求,会出现液压冲击、稳定性差、复杂运动不协调等问题,本文以项目组自主研发的梳齿式油茶果采摘机为对象,通过理论计算、AMESim和Simcenter3D联合仿真及AMESim和MATLAB联合仿真等手段,研究作为执行元件的三个液压缸的压力、流量、负载、速度、位移参数随时间变化的曲线图并分析,根据分析结果进行优化得到最佳的液压系统参数组合。本文研究内容及结论如下:（1）根据采摘机的工作环境先确定液压系统的运动时序和执行元件的种类、数量,计算执行元件的最大负载,对典型液压元件进行选型计算。以上述结果为参考设计出液压系统原理图。液压系统设计完成后,对系统的压力损失和发热与温升进行校核验算。（2）基于AMESim仿真软件建立液压系统模型,根据理论计算的结果,为液压元件设置参数;基于Simcenter 3D的仿真软件建立采摘机构动力学模型,以AMESim为主要平台,Simcenter 3D为辅助平台搭建联合仿真环境,对采摘机液压系统进行一个完整工作周期的仿真,仿真完成后调出液压执行元件参数曲线图进行分析。（3）针对联合仿真结果进行分析,针对液压缸工作精度不高,导致采摘头定位不精确的问题,引入PID控制系统,搭建基于AMESim-MATLAB的PID控制电液位置伺服系统联合仿真实验平台;针对原液压系统能量损失严重,不能抗流量饱和,复杂运动不协调的问题,把原定量泵液压系统改成基于阀后补偿的负载敏感液压系统,搭建基于AMESim-Simcenter3D的齿梳式油茶果采摘机阀后补偿负载敏感液压系统的联合仿真实验平台。研究的预期成果是以联合仿真实验得到的数据为参考,改进梳齿式油茶果采摘机的液压系统,提高液压系统稳定性,使采摘机构运行更加平稳。
周莹[2]（2021）在《井下原位测量装置液压系统性能研究》文中指出新型带原位测量功能的取心器解决了常规取心器无法在井下实时测量而造成岩心参数测量不准确的问题,可实现井下取心及原位测量的功能,液压系统是其任务实现的关键环节,因此设计了取心器的液压控制系统。取心器由推靠机构、取心机构、切换机构和测量机构组成。取心器的液压控制系统由取心模块、切换模块、推靠模块、原位测量模块组成。设计了新型切换升降控制系统,增加安全阀、双向节流阀、叠加式溢流阀,使切换液压缸入口压力平稳,避免出现振荡现象。设计了新型钻进控制阀,并对其静、动态特性进行了分析。最后基于AMESim软件建立液压系统的仿真模型,重点分析了双向节流阀在不同孔口直径下对切换液压缸入口压力、流量、活塞杆运行速度以及切换液压缸间隙泄漏量的影响。仿真结果表明:（1）钻进控制阀阀芯位移仅随大泵输入压力信号的变化而变化,可解决由于大泵压力与小泵压力同时受井温及井深影响而变化,导致钻进控制系统反应滞后无法快速控制的问题。（2）当双向节流阀孔口直径为1.5 mm和3.5 mm时,切换液压缸进口压力-流量曲线在0～0.15 s内振荡较大,产生液压冲击较大,噪声也就越大;当双向节流阀孔径为2.5 mm时,切换液压缸进口流量曲线在0～0.15 s内振荡较小,产生液压冲击较小,噪声也较小。（3）液压马达转速稳定在1986 rev/min;钻进液压缸在0-10 s移动0.056 m,25-50 s移动0.15 m;切换液压缸输入压力稳定在1.47 MPa,流量为9.70L/min;推靠液压缸进口压力稳定在6.5 MPa,位移为0.12 m,推心液压缸位移为0.07 m;探头液压缸位移为0.05 m。井下原位测量装置液压控制系统各液压缸进口压力无波动,活塞杆移动平稳,因此验证液压系统设计的合理性和可靠性。
许重斌[3]（2021）在《玉米籽粒收获机预防脱粒滚筒堵塞控制系统研究》文中研究说明玉米是我国三大主粮作物之一,也是食品、医疗、化工等领域不可或缺的原料之一,具有较大的经济价值,同时,玉米也是我国的种植面积最大的粮食作物,因此如何利用机器高效、低损的收获玉米显得尤为重要。然而目前市场上大多数的玉米籽粒收获机在工作过程都面临机器易堵塞、难清理、效率低等问题。国内外一些学者以单片机、PLC等处理器为核心搭建收获机工作状态监测系统,但只能监测、预警、辅助的作用,具体还需要人为操作。因此针对玉米籽粒收获机脱粒滚筒易发生堵塞的问题,本文从收获机发动机功率曲线与割台、滚筒堵塞关系的角度进行分析,阐述了收获机发动机功率、发动机转速、滚筒转速与堵塞之间的关系,并依此研发了一套以PLC为控制器的玉米籽粒收获机预防脱粒滚筒堵塞控制系统,当检测滚筒转速变化超过预设转速的10%时,系统可以自动调节喂入量、滚筒转速;将系统搭载至改装后的约翰迪尔收获机上进行田间试验,验证系统的稳定性与可靠性。本文的主要工作内容及结论如下:（1）首先阅读国内外有关玉米籽粒收获机的相关文献,经过分析国内外玉米籽粒收获机故障情况得知,收获机在脱粒滚筒部分较易发生堵塞,前进速度过大引起的喂入量过大,系统负载上升导致发动机转速下降,其他作业部件不能正常工作,是发生堵塞故障的主要原因;此外,喂入量与滚筒转速、凹板间隙之间的作业参数配合不当、脱粒滚筒等脱粒元件设计不合理也会引起滚筒堵塞。因此,针对滚筒堵塞问题,研发了一套电液比例闭环控制系统调节滚筒转速和喂入量,达到预防玉米籽粒收获机滚筒堵塞的目的,绘制了喂入量及滚筒转速控制系统的液压原理图,设计了一种蜗轮蜗杆凹板间隙调节机构,其原理是利用直流电机带动蜗轮蜗杆实现间隙调节。（2）绘制了液压比例调控液压原理图和比例控制系统的系统方框图,根据收获机系统参数计算比例阀等部件参数,选择其他液压、电控元件;选择各个元器件的参数,根据参数计算比例控制系统的整体传递函数,绘出系统整体的电路图,制备电控箱。（3）应用MATLAB/Simulink进行仿真,设置系统的初始信号为阶跃信号,采样时间设置为10s,得到系统时域响应曲线,在系统中加入PID调节算法,针对喂入量和滚筒转速系统分别设置参数,生成系统伯德图。此外,在PLC中利用梯形图语言编译系统软件程序,实现系统的顺序调节。（4）将电液控制系统装载至收获机上进行田间试验,试验主要分为两个部分:脱粒作业参数组合优化试验、控制系统验证试验。通过脱粒作业参数组合优化试验得到收获机作业时的喂入量、滚筒转速与凹板间隙的最佳参数匹配,数据积累可以为建立收获机作业、部件设计大数据库用于指导机手和厂商进行合理地操作机器与设计收获机。根据国标DG/015—2009《玉米收获机械》的相关要求,测试电液比例控制系统是否正常工作。本文通过分析收获机发动机功率曲线与滚筒、割台堵塞的关系,提出一种预防收获机滚筒堵塞的方案,研发了一套电液比例闭环控制系统用来调节作业时的喂入量和滚筒转速。同时,通过控制直流电机正反转调节凹板间隙;在MATLAB/Simulink中进行仿真,从生成的系统伯德图中可以看到系统具有较好的快速性,响应时间小于1s;在PLC中编写了系统的顺序调节程序。设计了三元二次通用旋转组合设计试验,同时得到了发动机转速变化与喂入量、滚筒转速及凹板间隙之间的关系曲线,得到了发动机转速变化率和其他作业指标（y1～y5）与喂入量、滚筒转速及凹板间隙（x1～x3）之间的数学模型。对数学模型的求解,得到收获机作业的最佳参数,根据其解的分布箱线图得出最佳喂入量在12kg/s左右,与之对应的前进速度在4-5km/h;滚筒转速最佳转速主要分布在330～370rad/min之间,360rad/min的解最多,最佳凹板间隙在30mm左右,同时根据箱线图我们也可以看出含杂率对应的凹板间隙区间范围很宽,说明含杂率对凹板间隙的变化并不敏感,在24～34mm之间的间隙变化都可以满足国标下含杂率的要求,而发动机和滚筒转速变化率对参数变化表现明显,因此可以得出系统最稳定的工作参数为:前进速度5km/h,滚筒转速360rad/min,凹板间隙30mm。
常晓东[4]（2021）在《地埋式液压垃圾压块机控制系统设计及研究》文中指出地埋式液压垃圾压块机是一种垃圾预处理装置,用于压缩生活垃圾,方便后续垃圾的转运及处理。埋于地下的设计使其更加环保,避免垃圾集中存放对环境造成的二次污染。本课题对地埋式垃圾压块机的控制系统进行研究,重点对液压驱动系统与PLC控制系统进行了设计。在设计液压系统时,首先明确了地埋式垃圾压块机的结构以及工作原理,而后根据工作原理制定出液压系统的设计要求,而后对垃圾压块机各机构进行工况分析,计算得出各机构液压缸的最大外负载与最大运行速度,并根据所得数据计算出各机构所受压力,进一步确定各机构液压缸的尺寸大小,最后根据工况要求绘制出液压系统原理图。对垃圾压块机控制系统的软硬件进行设计,根据垃圾压块机的动作要求,制定合理的电气控制方案,并对PLC的型号及其它硬件设备进行选型,按照PLC的工作点数,合理分配I/O地址并绘制PLC端子接线图,初步建立起PLC硬件控制系统。在软件设计方面,先制定PLC控制顺序流程,而后编写了初始化程序、主控制程序及故障报警程序。利用Win CC Flexible软件设计人机交互界面,构建出了自动控制及故障监测的画面。最后设计了远程监控报警系统,分析PLC的几种通讯协议及其适用范围,对远程无线模块进行研究,借用此模块实现对垃圾压块机的远程监控。将PLC无线通讯模块进行通讯连接,并对报警信号的触发及发送方式进行了设计,当垃圾压块机出现故障时,可以及时向管理人员发送报警信息。
余成刚[5]（2020）在《采煤机机载式冒顶处理机器人设计研究》文中研究说明煤矿井下冒顶事故时常发生,是一种危险性极大的顶板灾害,它对安全生产造成了不小的影响。传统人工处理冒顶事故需要施工人员登高作业,处理流程复杂且施工进度缓慢,施工人员的安全得不到保障,严重延误冒顶事故处理的宝贵时间,影响采煤生产。针对井下采煤工作面发生的冒顶事故,提出了一种采煤机机载式冒顶处理机器人,与采煤机、复合可移动液压升降施工平台相结合构成了一种复合式冒顶处理机器人。当采煤工作面发生冒顶事故时,能够随采煤机快速到达发生冒顶事故处,及时、高效的代替施工人员对冒顶事故进行处理。本文对其研究如下:（1）进行采煤机机载式冒顶处理机器人的整体设计和三维建模。本论文针对煤矿井下采煤工作面发生的冒顶事故,对冒顶处理机器人的复合可移动升降载体结构、机械手结构、钻机结构分别进行了设计,并在SolidWorks软件中建立三维模型。（2）对冒顶处理机器人的载体进行了分析与设计。运用虚位移原理对复合可移动升降载体液压缸的极限推力进行了公式推导并计算;对升降载体机构受力分析并计算各铰点的受力大小;分别对冒顶处理机器人的升降系统和推移系统进行了液压系统设计,完成执行元件的计算选型问题,最后,对载体的全部动作给出其油路循环。（3）完成冒顶处理机器人的末端执行器设计以及其关键零件的有限元分析。对其整体结构进行布局设计并建立模型。对其关键零件:主动连杆、从动连杆、夹爪进行静力学有限元分析,得到它们在极限位置、满负载情况下的应力分布云图和总变形量分布云图,然后分析校核其承载能力。分析结果表明,关键零件的最大应力值和最大变形量均满足冒顶处理机器人作业的设计需求,保证冒顶处理机器人末端执行器结构设计的可靠性。图[46]表[11]参[58]
王理想[6]（2020）在《自平衡双轴旋耕水田平整机设计与试验研究》文中研究说明水田平整机械化作业时是水稻生产过程中的关键一步。平整作业的好坏对生产成本及后续的收益都有一定的影响。现有的水田耕整平地工艺通常是以旋耕机作业之后通过水田耖平的作业工业,所使用的平整机械价格低,使用方便,但水平效果不佳,耕整过后平面很难达到水稻种植的农艺标准。激光平地设备采用激光控制技术实现机电液一体的高精准平地作业,能在作业过程中实时调平,作业效率高,设备稳定,但是其造价昂贵,配套设备多,不便于推广使用。因此,有必要研制出一种基于双轴旋耕的自调平平整机具,使得耕后平整效果能满足水稻种植标准的同时也能降低水稻种植的成本,提高种植产量。本课题开展了双轴水田平整机械的研究,从机具的机械结构与控制方面进行设计,在配合对国内外现有技术的研究,设计出自平衡双轴旋耕水田平整机,在液压系统的控制下能够有效的提高整地作业质量和生产效率,节约生产成本。主要研究内容如下:（1）通过文献分析当前水田平整机现状,根据我国水稻田种植的农艺标准,对双轴水田平整机的总体结构进行设计,阐述双轴水田平整机的工作原理,确定机具的主要技术参数。通过最初的设计需求,机具所处的工作环境,计算机具的功耗大小。对整体结构的性能和效果进行控制,对其结构进行优化设计。（2）根据机具各部件的工作要求设计出合理的液压控制系统方案。首先对液压系统整个模型进行搭建,在实际使用要求的基础上对液压泵、液压阀、液压油缸等各个元件参数进行细化。并运用Amesim软件对整个液压系统进行分析,使各个液压执行元件能够在在电气控制的情况下能够在理论上满足实际情况的使用。并在进行安装调试后进行实际测试,并对其差异性进行分析。（3）根据机具各部件的工作要求设计出合理的电气控制系统方案。通过电气控制调节盒作为控制器,使用倾角传感器对倾斜角度进行监测,液压缸为执行装置。根据运行过程中平整板的调平需求,对整个控制系统的闭环控制过程进行分析,对倾角传感器的选用进行研究,并了解其运行与电路原理,对控制器的选用进行对比分析。电气控制调节盒对传感器在机具工作过程中的不同工况反馈的数据进行及时处理并迅速传递给各工作液压缸动作,达到及时调节平整板角度和浮动高度的效果,实现液压系统的自平衡控制。（4）对双轴旋耕水田平整机进行田间试验,以耕整后水田平整度作为测量的标准,通过水准仪测量获得数据并通过Matlab对试验测得的数据进行处理、分析,得到水田的平整度的效果图,通过平整度的通用检测方法对水田的平整度进行计算分析,得到平整度S=2.05cm。经过验证,水田平整度达到预期效果,符合水稻种植的工艺要求。
马超善[7]（2020）在《2MW风力机变桨电液作动器系统设计与控制研究》文中研究说明当今风电市场竞争激烈,只有掌握核心技术、在风电的各项关键技术上进行突破和创新,才能牢牢把控市场,立于不败之地。变桨电液作动器系统是一种结合了传统液压变桨和电动变桨优势的技术方案。本文采用数学建模分析、仿真研究相结合的办法,对设计的2MW电液作动器系统的工作模式和控制方法进行了系统深入的研究。主要研究内容及结论如下:1.在现有电液作动器的工作原理、工作模式的基础上,设计改进了液压回路,使之满足变桨需求。利用ADAMS软件计算了桨距角和液压缸伸缩量的关系,然后通过BLADED计算2MW风力机的变桨距载荷,作为液压元件和电机选型的载荷依据。根据液压回路特点、各液压元件和电机的结构形式,设计了液压集成阀块,并进行了三维零件组装,利用装配体模型分析了电液作动器的模态。与其它几阶模态相比,3阶和4阶模态振动范围最大,并且谐响应在三阶和四阶模态频率附近共振幅度最大,所以作动器的固有频率位于50Hz-75Hz之间。2.根据2MW电液作动器系统的构成和工作原理,可以完成4种工作模式:开桨、关桨、正常变桨运行、紧急关桨。以风力机、液压系统和永磁交流伺服电机的相关理论为基础,建立了系统各主要元件的数学模型和AMEsim仿真模型。利用AMEsim多系统联合仿真的优势,搭建了液压系统、机械系统、永磁伺服电机和控制系统,通过仿真,研究了电液作动器在开桨、关桨、正常变桨运行、紧急关桨时的系统响应特性,结果表明系统可以完成正常开桨、关桨、紧急关桨任务,但是在变桨运行阶段,正弦跟随信号的波峰和波谷会出现“平头”现象,影响系统的响应性能,出现这种现象的原因主要是电机换向、补油阀切换、双向液压锁切换;随着输入信号频率的增大,PID+PID控制下系统跟随速度和幅值会显着的下降。考虑到后期电液作动器齿轮泵磨损造成的效率下降、液压油缸内泄漏及外泄漏、系统油液进气、风载荷冲击等情况,运用AMEsim批处理功能研究了泵效率下降、液压油缸内泄漏及外泄漏、系统油液进气和载荷冲击对系统响应的影响,结果表明以上的这些故障都会影响系统的响应特性,特别是液压缸的泄漏、阶跃及正弦风载荷的施加,造成系统跟随曲线的“畸形”,油缸将会出现抖动现象;油液进气量显着增大,将会造成跟随曲线波谷“平头”加重,影响系统响应性能。3.针对PID+PID控制的缺点,提出了从算法方面进行改进,从而提高系统响应特性的策略。本文控制环节主要由位置环、速度环和电流（转矩）环,其中位置环和速度环由传统的PID控制器构成,由于其固有的缺陷,提出了一种用自抗扰控制器替代位置环的PID控制器,构成自抗扰+PID控制的方案,结果表明这种控制方式较PID+PID控制,指令信号的跟随性、对载荷冲击的抵抗和修正能力及对系统元件结构参数变化（泵效率下降,造成的排量下降）的补偿力都明显优于后者。本文针对传统液压变桨和电动变桨存在的问题,将电液作动器引入到风力机变桨系统。先进行变桨载荷计算、元件选型,其次对主要元件建立了数学模型,最后借助AMEsim和MATLAB平台对系统进行仿真分析,结果表明,电液作动器系统能准确、快速的完成风力机变桨任务,并且自抗扰技术的引入可以有效解决传统PID控制的缺陷,提高系统响应性能。
赵飞龙[8]（2020）在《辣椒收获机液压系统设计研究》文中研究说明我国辣椒产量居世界首位。近年来,随着辣椒制品在各行各业范围内的广泛应用,以及国内人工采收费时费工等因素的影响,使得我国辣椒收获的机械化应用迫在眉睫。在辣椒机械化采收的推广过程中,发现目前辣椒联合收获机机械化作业水平较低,动力传递依旧采用传统的机械传动方式,这种传动方式存在结构复杂,恶劣工作条件下工作稳定性低且故障率较高等问题,致使采收过程难以确保辣椒收获质量。针对此问题,本文对收获机作业部件机械结构的工作原理进行分析,借助液压技术的优势,设计一套适用于辣椒收获机的液压传动系统。通过查阅农业机械、液压系统和辣椒收获机有关文献、书籍,并结合前期田间调研,深入了解现有辣椒收获机机械传动系统存在的问题,以此确定本文的研究方向和内容,并取得一定成果。主要研究工作及结论如下:（1）液压系统设计过程中,先对辣椒收获机的整机结构运用solid works软件进行三维模型建立,熟悉模型结构中各个作业单元部分的工作原理,确定各部分的运动过程,确定收获机整体的作业要求、作业特点和作业条件,并分析确定系统的控制形式。然后利用AutoCAD软件设计各部分的液压原理图并绘制工作油液流向示意图,最终设计一套完整的辣椒收获机液压系统原理图。（2）通过对收获机主要作业单元结构进行运动学和动力学分析,并建立作业单元的数学模型,依靠计算结果来确定液压系统中执行元件的基本参数并进行初始选型。结合液压系统的设计要求和系统的布局,计算基本参数并对液压泵和各类阀件等辅助元件进行选型。（3）基于辣椒收获机的液压原理图和收获机的基本结构、阀控系统的特点,首先对液压系统超级元件的原理进行分析并运用AMEsim软件建立HCD模型,然后根据系统原理图建立模型进行仿真。通过仿真验证,结果显示液压系统仿真曲线平稳,系统各执行单元仿真结果符合理论分析和设计要求。（4）对辣椒收获机样机进行试验验证,结合农业机械的试验条件和液压系统的性能要求,设计了辣椒收获机液压系统的试验方案,并进行系统试验。结果表明:各油缸活塞杆伸缩的位移与仿真结果的偏差依次为0.66%、0.56%、1.12%、0.39%、0.51%、0%,活塞杆伸出速度与仿真结果平均速度偏差依次为-4.35%、5.45%、2.13%、-10.23%、-5.29%、-0.58%,缩回速度与仿真结果偏差依次为7.69%、-9.23%、-6.52%、4.38%、-2.91%、0%;各马达转速与仿真结果的偏差分别为0.47%、-4.3%、-4.57%、-3.23%、-2.08%、-1.44%、-4.37%;辣椒采收样本破损率值为1.185%,含杂率值为6.443%;测量各油路段的压强、油液的温度等均符合设计标准,且在试验过程中操纵系统和转向系统灵敏无卡滞现象,油管油路固定可靠。试验证实所设计的液压系统的实际工作性能符合仿真结果与设计要求,且采摘质量满足作业标准。
王彦广[9]（2020）在《新型履带行走硐口防护顶棚设计与研究》文中认为我国众多露天煤炭生产基地存在大量端帮煤,开采端帮煤对促进煤炭资源回收利用具有重要意义。然而,目前露天端帮采煤防护装置,主要由钢板简易搭建而成,这样搭建的防护装置抗冲击性较差,对落石冲击无法提供有效缓冲;同时,简易搭建的防护装置无法自主移动,需要大量人力来进行拆除和重建,降低了端帮煤开采回收效率。因此,防护装置不仅需要具备良好的抗冲击性,保障采煤设备和工作人员的安全;而且需要具备自主移动的性能节省人力,提高端帮煤开采回收效率。本文针对目前端帮采煤防护装置的弊端,设计研究了一种新型的履带行走硐口防护顶棚,该防护顶棚在机械结构上包含:拱形抗冲击顶棚、支架和自行走回转装置等。利用Solid Works软件,创建了防护顶棚各部件三维模型,并使用自下而上的方法,对防护顶棚进行装配设计,构建了完整的履带行走硐口防护顶棚虚拟样机模型。根据履带行走硐口防护顶棚的运动情况,设计了整机液压驱动系统,确定了系统流量、液压泵排量及各类油缸的活塞直径、杆径、行程等参数。由分流集流阀的工作原理,在软件AMESim中利用HCD库构建其模型,建立了防护顶棚伸缩调高液压同步回路,仿真了调高伸缩油缸在偏载工况下的同步性能,得到了在偏载条件下,油缸位移曲线及油缸进、出油口的流量曲线。其次,依据Hertz碰撞接触理论及能量耗散原理,在ADAMS软件中,建立了落石-履带行走硐口防护顶棚冲击刚柔耦合模型,研究了防护顶棚的抗冲击性能,同时结合防护顶棚液压系统,建立了机液联合仿真模型,探究了在不同高度下、不同质量岩石对防护顶棚冲击影响规律。结果表明,岩石冲击防护顶板时,应力主要集中在防护顶板与油缸铰接位置,以及防护顶板间的铰接位置;防护顶板应力随落石质量、冲击高度的增加而增大;防护顶板伸缩油缸可以有效释放由岩石冲击防护顶板所带来的能量,增强防护顶板的抗冲击性能;防护顶板所能承受的最大能量为1200 J。最后,对履带行走系统路面适应性进行了研究,利用Recur Dyn软件建立了履带-防护顶棚多体动力学仿真模型,分析了整机在煤岩路面横向、纵向行驶和原地转向工况的动力驱动情况。结果表明:整机在纵向、横向平坦路面行驶时,各履带驱动轮扭矩值稳定,均值约为2000 Nm;整机在纵向、横向过坑过坎路面行驶时,各履带驱动轮扭矩会在合理的范围内急剧变化,后趋于平稳;整机在纵向、横向爬坡路面行驶时,由于履带安装位置及整机重量原因,使得位于整机后部的履带驱动轮扭矩值,大于整机前部的履带驱动轮扭矩值。而对于整机原地转向工况的仿真,得到各摆动油缸的扭矩稳定在约2000 Nm左右。本文设计开发了履带行走硐口防护顶棚,对其顶棚抗冲击性能和能量耗散、整机履带行走动力学特性进行了仿真分析,验证了新型履带行走硐口防护顶棚的可靠性,对提高端帮煤的开采回收,保护工作人员和设备的安全具有重要意义。
吕常伟[10]（2020）在《FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究》文中提出拉伸成形工艺是航空制造领域蒙皮类零件的基本成形方法之一。由于飞机蒙皮零件产品种类多,生产批量小、批次多,实际生产过程中需要频繁地进行模具更换工作,现有模具更换方式工序复杂、耗时久、自动化程度低,在模具更换与蒙皮零件淬火处理期间,拉形设备处于停机等待状态,严重降低了蒙皮拉伸成形的工作效率。国内蒙皮拉形生产效率低下与快速增长的蒙皮拉形产能需求的矛盾日益突出,因此,本文基于快速换模技术,设计了一种适用于FET1200型蒙皮拉形机的模具快速更换系统,以提升蒙皮拉伸成形的工作效率与生产产能,助力我国航空事业的发展。首先,对蒙皮拉形工艺与装备、快速换模技术与应用的研究现状进行了概述,调研了FET1200型蒙皮拉形机的结构原理、工作特点、模具种类及其更换方式,分析了影响蒙皮拉伸成形工作效率与成形质量的主要原因,进而提出了一种适用于FET1200型蒙皮拉形机的模具快速更换系统设计方案。其次,对模具快速更换系统的各组成单元进行了详细设计。针对蒙皮横向拉形设备的工作特点,设计了一种用于模具快速更换的移动工作台;针对移动工作台顶升过程中的偏载问题,设计了一种基于脉宽控制的同步顶升系统;针对龙门液压机加工精度低、抗偏载性能差以及存在液压振动冲击等问题,设计了一种组合式框架液压机来改善蒙皮零件的成形质量。然后,采用ANSYS Workbench有限元软件对框架液压机机身结构进行了静态分析与模态分析,得到了相应的位移变形与应力应变云图,以及机身结构的固有频率与各阶振型,分析结果表明框架液压机的力学性能可以满足实际使用要求,同时其固有频率远大于工作频率,不易产生共振现象。最后,采用AMESim仿真软件对同步顶升系统的位移同步性能,以及框架液压机液压系统的动态性能进行了研究分析,得到了相应的输出位移曲线、位移偏差曲线、输出速度曲线与工作压力变化曲线等,分析结果表明同步顶升系统的位移同步精度,以及框架液压机液压系统的动态性能符合预期设计目标,可以满足实际使用要求。本文设计的模具更换系统具有模具更换快捷、自动化程度高等特点,在模具安装调整与蒙皮零件淬火处理期间,可以同步进行其他批次蒙皮零件的拉形工作,有效减少了蒙皮拉形设备的停机等待时间,显着提升了蒙皮拉伸成形的工作效率与成形质量。
二、液压锁活塞直径的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压锁活塞直径的计算（论文提纲范文）
（1）基于AMESim的梳齿式油茶果采摘机液压系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 果蔬采摘机的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 液压技术的研究现状 |
| 1.4 主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 梳齿式油茶果采摘机构液压系统的设计及理论计算 |
| 2.1 采摘机构工作时序分析 |
| 2.2 液压执行元件的最大载荷计算 |
| 2.2.1 主臂液压缸的最大载荷计算 |
| 2.2.2 副臂液压缸的最大载荷计算 |
| 2.2.3 立柱回转马达的转矩计算 |
| 2.2.4 采摘马达的转矩计算 |
| 2.3 梳齿式油茶果采摘机构的液压系统原理图 |
| 2.4 典型液压元件的选型 |
| 2.4.1 主副臂液压缸的选型 |
| 2.4.2 立柱回转马达与采摘马达的选型 |
| 2.4.3 液压泵的选型 |
| 2.5 液压系统的校核验算 |
| 2.5.1 系统压力损失的验算 |
| 2.5.2 系统的发热与温升验算 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 梳齿式油茶果采摘机构液压系统的联合仿真 |
| 3.1 仿真软件介绍 |
| 3.2 基于HCD库的双向液压锁超级元件制作 |
| 3.3 基于AMESim的梳齿式油茶果采摘机构液压系统模型搭建 |
| 3.4 基于Simcenter 3D的梳齿式油茶果采摘机构动力学模型搭建 |
| 3.5 联合仿真环境设置 |
| 3.5.1 确定Simcenter 3D的控制输入/输出 |
| 3.5.2 设置Simcenter 3D的控制输入/输出和机电接口模块 |
| 3.5.3 梳齿式油茶果采摘机构液压系统联合仿真模型的搭建 |
| 3.6 采摘机械臂的工作时序 |
| 3.7 联合仿真结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 梳齿式油茶果采摘机构的液压系统改进 |
| 4.1 基于PID电液位置伺服系统的联合仿真 |
| 4.2 基于阀后补偿负载敏感液压系统的联合仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（2）井下原位测量装置液压系统性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 井壁取心器研究现状 |
| 1.3.2 井下测量技术研究现状 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 井下原位测量装置总体结构分析 |
| 2.1 井下原位测量装置系统结构 |
| 2.2 井下原位测量装置机械结构与工作原理分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 井下原位测量装置液压系统研究 |
| 3.1 液压系统简介 |
| 3.2 液压系统工作过程和基本原理 |
| 3.2.1 取心液压控制系统组成及工作原理 |
| 3.2.2 切换升降控制系统组成及工作原理 |
| 3.3 液压系统元件参数计算 |
| 3.3.1 液压马达参数计算 |
| 3.3.2 大泵参数计算 |
| 3.3.3 切换液压缸参数计算 |
| 3.3.4 推靠液压缸参数计算 |
| 3.3.5 钻进液压缸参数计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于AMESim的井下原位测量装置液压系统仿真模型 |
| 4.1 AMESim仿真软件简介 |
| 4.1.1 与井下原位测量装置液压系统相关的AMESim库 |
| 4.1.2 AMESim液压系统建模步骤 |
| 4.2 井下原位测量装置液压元件AMESim仿真模型 |
| 4.2.1 钻进控制阀AMESim仿真模型 |
| 4.2.2 钻进控制阀阀芯位移运动仿真 |
| 4.2.3 其他元件AMESim仿真模型 |
| 4.3 井下原位测量装置液压系统AMESim仿真模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 井下原位测量装置液压系统仿真试验 |
| 5.1 液压系统使用工况分析 |
| 5.2 取心液压控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.2.1 马达旋转系统仿真结果及分析 |
| 5.2.2 钻进控制系统仿真结果及分析 |
| 5.3 推靠液压控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.4 切换升降控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.4.1 切换升降控制系统仿真结果及分析 |
| 5.4.2 双向节流阀孔径对切换升降控制系统的影响 |
| 5.5 原位测量控制系统仿真试验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（3）玉米籽粒收获机预防脱粒滚筒堵塞控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内有关玉米收获机预防堵塞发展现状 |
| 1.3 国外有关玉米收获机预防堵塞问题控制研究 |
| 1.3.1 电液控制系统在收获机的应用 |
| 1.4 本文主要的工作内容与技术路线 |
| 1.4.1 工作内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章总结 |
| 第2章 玉米籽粒收获机预防滚筒堵塞原理探究 |
| 2.1 收获机主要堵塞部位原理分析 |
| 2.1.1 玉米籽粒收获机工作原理 |
| 2.1.2 割台堵塞 |
| 2.1.3 滚筒堵塞 |
| 2.1.4 其他位置堵塞 |
| 2.2 收获机发动机功率曲线分析 |
| 2.3 控制系统调节原理 |
| 2.3.1 脱粒滚筒喂入量调节原理 |
| 2.4 脱粒滚筒凹板间隙调节原理 |
| 2.4.1 传统凹板间隙调节原理 |
| 2.4.2 凹板间隙电机调节原理 |
| 2.5 脱粒滚筒转速调节原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 玉米籽粒收获机预防滚筒堵塞控制系统研究 |
| 3.1 系统参数 |
| 3.1.1 收获机整机主要参数 |
| 3.1.2 收获机喂入量调节部分参数计算及确定 |
| 3.1.3 收获机凹板间隙调节部分参数计算及确定 |
| 3.1.4 收获机脱粒滚筒转速调节部分参数计算及确定 |
| 3.1.5 液压元器件的选择 |
| 3.2 喂入量液压控制系统动态模型的建立 |
| 3.2.1 电液比例阀动态模型建立 |
| 3.2.2 液压缸动态模型建立 |
| 3.2.3 四通阀滑阀压力-流量方程 |
| 3.2.4 液压缸连续性方程 |
| 3.2.5 液压缸与负载的力学平衡方程 |
| 3.2.6 确定喂入量液压控制系统传递函数参数 |
| 3.3 脱粒滚筒转速调节系统动态模型的建立 |
| 3.4 玉米籽粒收获机预防堵塞控制系统电路设计 |
| 3.5 电控元器件选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 系统仿真与软件设计 |
| 4.1 喂入量控制系统仿真 |
| 4.2 脱粒滚筒控制系统仿真 |
| 4.3 软件程序设计 |
| 4.3.1 喂入量控制程序设计 |
| 4.3.2 脱粒滚筒控制程序设计 |
| 4.3.3 凹板间隙调节控制程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验与分析 |
| 5.1 单位面积作物质量测量 |
| 5.2 发动机转速与喂入量等参数之间的关系试验 |
| 5.3 收获机脱粒作业参数优化试验 |
| 5.3.1 玉米籽粒破碎率的检测 |
| 5.3.2 玉米籽粒含杂率的检测 |
| 5.3.3 玉米籽粒落地损失率的检测 |
| 5.3.4 脱粒作业参数组合优化试验数据的采集 |
| 5.3.5 MALAB求解模型 |
| 5.4 收获机电液控制系统稳定性试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 附录 A |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）地埋式液压垃圾压块机控制系统设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.1.1 城市生活垃圾现状 |
| 1.1.2 城市垃圾收运系统 |
| 1.1.3 地埋式液压垃圾压块机的研究意义 |
| 1.2 国内外地埋式垃圾压块机的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究的理论依据 |
| 1.3.1 液压技术的发展与现状 |
| 1.3.2 PLC控制技术的发展与现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 地埋式垃圾压块机液压系统的设计 |
| 2.1 地埋式垃圾压块机结构及工作原理 |
| 2.2 液压系统的设计要求 |
| 2.3 液压系统的工况分析 |
| 2.3.1 举升机构的举升缸 |
| 2.3.2 推压机构的推压缸 |
| 2.3.3 自推机构的推出缸 |
| 2.3.4 锁紧机构的锁紧油缸 |
| 2.4 液压系统原理图的确定 |
| 2.4.1 液压系统的分析与选择 |
| 2.4.2 各机构的液压原理分析 |
| 2.5 液压元件的选择 |
| 2.5.1 液压缸的选用 |
| 2.5.2 液压泵的计算和选择 |
| 2.5.3 液压控制阀的选择 |
| 2.5.4 辅助元件的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 地埋式液压垃圾压块机控制系统的硬件设计 |
| 3.1 控制方案的选用 |
| 3.1.1 继电器控制系统 |
| 3.1.2 PLC控制系统 |
| 3.2 明确电气控制系统的设计要求 |
| 3.3 控制系统的硬件选型 |
| 3.3.1 PLC的选型 |
| 3.3.2 传感器的选用 |
| 3.3.3 触摸屏 |
| 3.3.4 变频器 |
| 3.4 电气控制电路的设计 |
| 3.4.1 主电路设计 |
| 3.4.2 PLC控制电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 控制系统的软件设计 |
| 4.1 控制系统的设计目标 |
| 4.2 PLC编程软件的介绍 |
| 4.3 垃圾压块机的控制流程 |
| 4.3.1 压缩前的自诊断 |
| 4.3.2 压缩过程流程 |
| 4.3.3 垃圾卸载过程流程 |
| 4.3.4 复位流程 |
| 4.4 控制程序的编写 |
| 4.4.1 初始化程序 |
| 4.4.2 主程序设计 |
| 4.4.3 自动控制程序设计 |
| 4.4.4 故障报警程序设计 |
| 4.5 控制程序的仿真分析 |
| 4.5.1 压缩程序的仿真分析 |
| 4.5.2 自推程序的仿真分析 |
| 4.6 监控程序的设计 |
| 4.6.1 组态软件WinCC Flexible的介绍 |
| 4.6.2 触摸屏操作界面的设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 PLC通讯模块的设计 |
| 5.1 PLC的通讯协议种类 |
| 5.2 PLC无线通讯网络 |
| 5.3 人机交互系统与PLC控制系统的通讯 |
| 5.4 PLC与上位机的通讯实现 |
| 5.4.1 GRM530系列模块介绍 |
| 5.4.2 远程监控报警的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）采煤机机载式冒顶处理机器人设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 搬运机器人的研究现状 |
| 1.2.1 搬运机器人的国外研究现状 |
| 1.2.2 搬运机器人的国内研究现状 |
| 1.3 目前采煤工作面冒顶事故的处理现状 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.5 本论文的研究目的及内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 机载式冒顶处理机器人整体设计及建模 |
| 2.1 机载式冒顶处理机器人整体方案设计 |
| 2.1.1 设计原则、设计步骤和注意事项 |
| 2.1.2 冒顶处理机器人整体布局 |
| 2.2 机载式冒顶处理机器人整体设计 |
| 2.3 机载式冒顶处理机器人的工作原理 |
| 2.4 各部分结构设计 |
| 2.4.1 复合可移动升降载体结构设计 |
| 2.4.2 机械手结构设计 |
| 2.4.3 钻机的结构设计 |
| 2.5 机载式冒顶处理机器人的优势 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 冒顶处理机器人载体的设计与分析 |
| 3.1 复合可移动升降载体的设计与分析 |
| 3.2 复合可移动升降载体的力学分析 |
| 3.2.1 升降液压缸的推力计算 |
| 3.2.2 升降载体机构运动及受力分析 |
| 3.3 升降载体液压系统设计与分析 |
| 3.3.1 升降液压缸的选取 |
| 3.3.2 液压缸的主要参数计算 |
| 3.3.3 液压元件的选取 |
| 3.3.4 液压系统的设计 |
| 3.4 移动机构的液压系统设计与分析 |
| 3.4.1 推移液压缸的选取 |
| 3.4.2 推移液压缸的主要参数计算 |
| 3.4.3 液压元件的选取 |
| 3.4.4 移动机构液压系统的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 末端执行器设计及有限元分析 |
| 4.1 末端执行器设计目标和要求 |
| 4.2 末端执行器整体结构设计 |
| 4.2.1 末端执行器的结构原理 |
| 4.2.2 末端执行器的结构设计 |
| 4.2.3 末端执行器的特点 |
| 4.3 末端执行器关键零件有限元分析 |
| 4.3.1 ANSYS有限元分析简介 |
| 4.3.2 有限元分析流程 |
| 4.3.3 关键零件的有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 6 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（6）自平衡双轴旋耕水田平整机设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 第2章 自平衡双轴旋耕水田平整机总体设计 |
| 2.1 机具总体结构 |
| 2.2 工作原理 |
| 2.3 关键部件设计 |
| 2.3.1 深耕施肥结构设计 |
| 2.3.2 传动系统设计 |
| 2.3.3 平整结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自调平液压控制系统设计与仿真 |
| 3.1 液压控制系统的基本结构与工作原理 |
| 3.1.1 液压控制系统的基本结构 |
| 3.1.2 液压控制系统的工作原理 |
| 3.2 液压元件的选型和相关计算 |
| 3.2.1 液压油缸选型 |
| 3.2.2 液压泵的选型 |
| 3.2.3 液压阀的选用 |
| 3.3 基于Amesim的液压仿真分析 |
| 3.3.1 Amesim软件介绍 |
| 3.3.2 液压控制系统模型的建立 |
| 3.3.3 液压控制系统模型的参数设定 |
| 3.3.4 液压控制系统模型的仿真结果分析 |
| 3.3.5 液压控制系统实际测试分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 水田自平衡控制器控制系统的设计 |
| 4.1 控制器控制系统的结构设计 |
| 4.1.1 设计要求 |
| 4.1.2 总体方案设计 |
| 4.2 控制器的选用 |
| 4.3 传感器模块的选用 |
| 4.4 硬件电路设计 |
| 4.4.1 单片机最小应用系统模块 |
| 4.4.2 倾角测量模块 |
| 4.4.3 显示模块 |
| 4.4.4 降压模块 |
| 4.4.5 驱动电路模块 |
| 4.4.6 其他 |
| 4.5 控制系统的软件设计 |
| 4.5.1 开发平台介绍 |
| 4.5.2 程序设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 田间性能试验与作业质量分析 |
| 5.1 性能测试 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验准备 |
| 5.1.3 试验过程 |
| 5.1.4 试验数据测量方法 |
| 5.1.5 试验评价方法 |
| 5.2 水田作业分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）2MW风力机变桨电液作动器系统设计与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 电液作动器系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 电液作动器简介 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 风力机变桨距控制理论 |
| 2.1 翼型理论 |
| 2.1.1 翼型的几何定义 |
| 2.1.2 翼型空气动力学 |
| 2.2 风力机空气动力学分析 |
| 2.2.1 致动盘的输入功率 |
| 2.2.2 致动盘的输出功率 |
| 2.2.3 风能利用系数及贝茨极限 |
| 2.3 风力机变桨载荷情况 |
| 2.3.1 气动力变桨载荷 |
| 2.3.2 重力变桨载荷 |
| 2.3.3 离心力变桨载荷 |
| 2.4 风力机变桨距控制 |
| 2.4.1 风力机变桨距原理 |
| 2.4.2 风力机变桨距控制策略 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 风力机变桨电液作动器结构设计 |
| 3.1 风力机电液作动器系统方案 |
| 3.2 变桨距机构运动学分析 |
| 3.3 变桨机构驱动力计算 |
| 3.3.1 正常风载荷下风力机变桨载荷 |
| 3.3.2 极端风载荷下风力机变桨载荷 |
| 3.4 系统选型 |
| 3.4.1 液压缸选型计算 |
| 3.4.2 液压泵和电机选型计算 |
| 3.4.3 油箱设计和应急蓄能器选型 |
| 3.4.4 选择液压阀 |
| 3.5 变桨电液作动器集成阀块设计 |
| 3.5.1 确定阀块油道孔径 |
| 3.5.2 选取阀块材料 |
| 3.5.3 计算相邻油道最小壁厚 |
| 3.5.4 阀块的油道布置及其设计要求 |
| 3.6 电液作动器模态分析 |
| 3.6.1 模态分析理论基础 |
| 3.6.2 建立电液作动器模型 |
| 3.6.3 模型网格划分 |
| 3.6.4 边界条件与约束设置 |
| 3.6.5 电液作动器模态分析 |
| 3.6.6 电液作动器谐响应分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 风力机变桨电液作动器数学建模与仿真分析 |
| 4.1 作动器液压回路的建模 |
| 4.1.1 管路压力损失 |
| 4.1.2 蓄能器数学模型 |
| 4.1.3 液压系统动力机构数学建模 |
| 4.2 电机控制及电子控制回路建模 |
| 4.2.1 永磁交流同步电机构成 |
| 4.2.2 同步电动机数学模型 |
| 4.2.3 三相电压源SVPWM逆变器技术 |
| 4.2.4 电机控制思路 |
| 4.3 机械变桨机构系统仿真模型 |
| 4.4 电液作动器系统仿真模型 |
| 4.5 非故障状态下仿真结果分析 |
| 4.6 故障状态下仿真结果分析 |
| 4.6.1 液压泵泄漏对系统的影响 |
| 4.6.2 液压缸内泄漏和外泄漏对系统的影响 |
| 4.6.3 油液含气量对系统的影响 |
| 4.6.4 风载荷冲击对系统的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 变桨电液作动器系统控制算法设计研究 |
| 5.1 控制算法概述 |
| 5.2 经典PID控制的缺陷分析 |
| 5.3 电液作动器位置自抗扰控制器 |
| 5.3.1 自抗扰控制器的特点及结构组成 |
| 5.3.2 自抗扰控制器算法设计 |
| 5.4 自抗扰控制器仿真实验 |
| 5.4.1 桨距角跟踪曲线对比 |
| 5.4.2 风载荷冲击干扰 |
| 5.4.3 系统结构参数的变化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（8）辣椒收获机液压系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 辣椒收获机国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外辣椒收获机现状 |
| 1.2.2 国内辣椒收获机现状 |
| 1.2.3 液压技术在辣椒收获机上的应用现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 辣椒收获机液压系统设计 |
| 2.1 收获机基本结构及工作过程 |
| 2.2 收获机液压系统设计要求 |
| 2.3 收获机液压系统整体回路设计 |
| 2.4 采摘机架液压升降系统设计 |
| 2.5 采摘滚筒机构液压系统设计 |
| 2.6 料箱翻转机构液压系统设计 |
| 2.7 液压系统总体方案设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 辣椒收获机液压系统元件选型分析 |
| 3.1 收获机液压系统工作压力选定 |
| 3.2 收获机液压系统执行元件参数选定分析 |
| 3.2.1 采摘机架升降油缸基本参数选定分析 |
| 3.2.2 滚筒马达基本参数选定分析 |
| 3.2.3 液压系统主要液压执行元件参数选定 |
| 3.3 液压系统动力元件及辅助元件参数选定分析 |
| 3.3.1 液压泵的技术性能及参数选定分析 |
| 3.3.2 液压系统各阀件基本参数选定分析 |
| 3.3.3 液压油箱及油路油管参数选定分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 辣椒收获机液压系统仿真模型建立与分析 |
| 4.1 AMEsim仿真软件介绍 |
| 4.2 单稳阀模型建立 |
| 4.2.1 单稳阀工作原理 |
| 4.2.2 单稳阀HCD建模 |
| 4.3 双向液控单向阀模型建立 |
| 4.4 全液压转向器模型建立 |
| 4.4.1 转向器结构及工作原理 |
| 4.4.2 全液压转向器HCD建模 |
| 4.5 辣椒收获机液压系统AMEsim模型建立 |
| 4.6 单泵系统液压仿真结果分析 |
| 4.6.1 转向系统仿真结果分析 |
| 4.6.2 采摘机架升降系统仿真结果分析 |
| 4.6.3 无极变速系统仿真结果分析 |
| 4.6.4 支腿支撑与伸缩系统仿真结果分析 |
| 4.7 三联泵系统液压仿真结果分析 |
| 4.7.1 料箱升降与翻转系统仿真结果分析 |
| 4.7.2 采摘滚筒马达系统仿真结果分析 |
| 4.7.3 输送系统以及清选系统仿真结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 样机试制与试验 |
| 5.1 辣椒收获机样机试制 |
| 5.2 试验验证 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 液压系统性能要求 |
| 5.2.3 试验验证方法 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（9）新型履带行走硐口防护顶棚设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 防护支撑设备发展现状 |
| 1.2.2 抗冲击载荷研究现状 |
| 1.2.3 履带车行驶性能研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 本文主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 新型履带行走硐口防护顶棚结构设计 |
| 2.1 总体设计 |
| 2.1.1 设计方法 |
| 2.1.2 结构组成及作用 |
| 2.1.3 整机主要技术参数 |
| 2.2 各部件三维模型创建 |
| 2.3 履带行走机构设计 |
| 2.3.1 驱动轮齿形设计 |
| 2.3.2 台车架三维模型确立 |
| 2.3.3 履带板及导向轮三维模型确立 |
| 2.4 整机装配设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 履带行走硐口防护顶棚液压系统设计与同步特性研究 |
| 3.1 整机液压系统建立 |
| 3.2 液压系统参数计算 |
| 3.2.1 液压油缸参数 |
| 3.2.2 系统流量参数 |
| 3.2.3 液压泵排量参数 |
| 3.3 伸缩调高同步回路分析 |
| 3.4.1 液压缸同步回路设计 |
| 3.4.2 分流集流阀结构特点及工作原理 |
| 3.4.3 分流集流阀数学模型 |
| 3.4 基于AMESim的伸缩调高同步回路仿真 |
| 3.4.1 分流集流阀AMESim建模 |
| 3.4.2 仿真结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 防护顶棚抗冲击性及能量耗散分析 |
| 4.1 碰撞接触理论及能量耗散关系 |
| 4.1.1 碰撞接触理论 |
| 4.1.2 能量耗散关系 |
| 4.2 刚柔耦合冲击模型及机液联合仿真模型建立 |
| 4.2.1 刚柔耦合冲击模型建立 |
| 4.2.2 联合仿真模型建立 |
| 4.3 数值模拟设置 |
| 4.3.1 接触碰撞参数设置 |
| 4.3.2 联合仿真参数设置 |
| 4.4 落石冲击防护顶棚仿真结果 |
| 4.4.1 防护顶板抗冲击应力分布分析 |
| 4.4.2 安全阀压力卸载与冲击能量分析 |
| 4.4.3 伸缩油缸位移与能量释放分析 |
| 4.4.4 防护顶板抗冲击能量分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 履带行走系统路面适应性研究 |
| 5.1 履带车辆行驶理论 |
| 5.1.1 行驶阻力 |
| 5.1.2 行走系统转向阻力矩 |
| 5.2 履带行走系统动力学模型的建立 |
| 5.2.1 Recur Dyn中模型的导入与重建 |
| 5.2.2 接触及摩擦的定义 |
| 5.2.3 路面模型参数的确定 |
| 5.3 整机纵向运动仿真分析 |
| 5.4 整机原地转向仿真分析 |
| 5.5 整机横向运动仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 工作结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
（10）FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 蒙皮拉形工艺研究现状 |
| 1.2.1 蒙皮拉形工艺 |
| 1.2.2 国外拉形工艺研究现状 |
| 1.2.3 国内拉形工艺研究现状 |
| 1.3 快速换模技术研究现状 |
| 1.3.1 国外快速换模技术研究现状 |
| 1.3.2 国内快速换模技术研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 模具快速更换系统方案设计 |
| 2.1 蒙皮横向拉形工艺及装备分析 |
| 2.1.1 蒙皮横向拉形工艺及装备 |
| 2.1.2 蒙皮横向拉形模具种类及更换方式 |
| 2.2 模具快速更换系统方案设计 |
| 2.2.1 问题分析与总结 |
| 2.2.2 效率提升与改善措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 模具快速更换系统结构设计 |
| 3.1 移动工作台设计 |
| 3.1.1 移动工作台结构设计 |
| 3.1.2 牵引电机选型 |
| 3.2 同步顶升系统设计 |
| 3.2.1 同步顶升系统结构设计 |
| 3.2.2 液压回路设计 |
| 3.2.3 同步控制策略设计 |
| 3.2.4 液压元器件选型 |
| 3.3 框架液压机设计 |
| 3.3.1 框架液压机结构设计 |
| 3.3.2 液压回路设计 |
| 3.3.3 液压元器件选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 框架液压机有限元分析 |
| 4.1 框架液压机静态分析 |
| 4.1.1 有限元模型建立 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 边界条件定义 |
| 4.1.4 静态结果分析 |
| 4.2 框架液压机模态分析 |
| 4.2.1 分析模型建立 |
| 4.2.2 模态结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 液压系统仿真分析 |
| 5.1 同步顶升系统仿真分析 |
| 5.1.1 仿真模型建立 |
| 5.1.2 仿真参数设置 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 框架液压机仿真分析 |
| 5.2.1 仿真模型建立 |
| 5.2.2 仿真结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、液压锁活塞直径的计算（论文参考文献）
- [1]基于AMESim的梳齿式油茶果采摘机液压系统研究[D]. 马喆. 中南林业科技大学, 2021(01)
- [2]井下原位测量装置液压系统性能研究[D]. 周莹. 西安石油大学, 2021(10)
- [3]玉米籽粒收获机预防脱粒滚筒堵塞控制系统研究[D]. 许重斌. 吉林大学, 2021(01)
- [4]地埋式液压垃圾压块机控制系统设计及研究[D]. 常晓东. 青岛科技大学, 2021(01)
- [5]采煤机机载式冒顶处理机器人设计研究[D]. 余成刚. 安徽理工大学, 2020(07)
- [6]自平衡双轴旋耕水田平整机设计与试验研究[D]. 王理想. 扬州大学, 2020(01)
- [7]2MW风力机变桨电液作动器系统设计与控制研究[D]. 马超善. 兰州理工大学, 2020
- [8]辣椒收获机液压系统设计研究[D]. 赵飞龙. 石河子大学, 2020(08)
- [9]新型履带行走硐口防护顶棚设计与研究[D]. 王彦广. 太原科技大学, 2020(03)
- [10]FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究[D]. 吕常伟. 西南交通大学, 2020(07)