一、生铁炉外脱磷的意义及对有关问题的讨论(Ⅱ)脱磷铁水少渣炼钢部分（论文文献综述）
邓南阳[1]（2019）在《转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究》文中进行了进一步梳理磷作为绝大多数钢种中的有害元素,对钢中磷含量控制要求日趋严格,转炉低磷冶炼技术成为整个炼钢流程中的关键控制环节。基于以上分析,结合理论计算、实验室实验、工业试验,论文研究了适用于高效脱磷的转炉双渣留渣工艺、转炉终渣循环利用技术、石灰石炼钢和铁矿石熔融还原技术。并通过工业试验,采用分阶段取样的方法研究了转炉冶炼过程脱磷渣成分、渣物相与脱磷率之间的关系。具体研究工作如下:（1）采用分子离子共存理论建立了Ca O-Si O2-Fe O脱磷渣的活度计算模型,分析了Si O2、Fe O含量和温度对熔渣脱磷的影响;采用双膜理论分析了脱磷动力学条件与脱磷限制环节。明确了冶炼时控制炉渣成分、黏度,脱磷后倒炉温度控制在1380～1450°C,炉渣碱度控制在1.3～1.6,渣中（Fe O）控制在15～20%,渣中（Mg O）控制在4～8%。（2）通过过程脱磷试验研究发现,向熔池中加入合适的铁矿石能够提高炉渣氧化性,大幅度加速3～12min的脱磷反应,炉渣中Fe O含量为15～23%之间,炉渣碱度为2.5～2.8之间脱磷效果较好。双渣脱磷试验研究结果表明,冶炼4min时炉渣碱度为1.5～1.8、渣中Fe O含量为15～20%,倒渣温度在1410～1450°C时,脱磷效果最好。调整冶炼4min时炉渣的碱度,脱磷率提高12个百分点;调整冶炼4min时炉渣中Fe O含量,使脱磷率提高了22个百分点;调整倒渣温度,脱磷率提高15个百分点。（3）采用添加石灰石进行二次快速造渣,造渣材料中石灰石的平均使用量可达到23.66kg/t钢,代替石灰使用量13.26kg/t钢,可减少CO2排放量10.42 kg/t钢。实验研究表明,温度、铁矿石密度、铁矿石比例对石灰的溶解时间均有影响,温度影响最为显着。在1400℃的温度下,随着铁矿石比例的增大,石灰完全溶解时间逐渐降低。（4）终渣循环利用研究表明,加入终点渣的炉次前期和终点的脱磷率都要远优于未加入终点渣炉次的脱磷率。一次性加料时,初期的钢、渣反应界面氧势值较高,前期低温条件下的脱磷反应速度大大提高,且一次性加料时前期的炉渣更多的为液相,动力学条件较好,脱磷效果优于分批加料。（5）采用全量留渣操作时,由于渣量大且炉容比一定,因此循环过程中前期喷溅溢渣难以控制。采用恒定留渣量进行双渣留渣循环时,针对预期的脱磷效果来控制排渣率,减少渣中磷富集可以实现双渣留渣冶炼循环。留渣量恒定为6t时,预期脱磷率50%,控制排渣率为40～50%,可以实现双渣留渣冶炼工艺的连续循环;若预期脱磷率65%、控制排渣率为40～60%,可实现连续循环。（6）开发了转炉炼钢静态控制模型,工业现场验证表明,2018年1～6月份平均石灰消耗为20.44 kg/t、平均石灰石消耗为1.94kg/t、平均轻烧白云石消耗为18.48 kg/t,石灰总消耗下降13.46kg/t,约减少CO2排放量10.58kg/t,渣量降低达到要求,铁钢比降低可节约标准煤6.56 kg/t钢。论文创新点如下:（1）基于转炉双渣过程脱磷渣成分及物相分析,发现了C3P-C2S固溶体的形成有利于提升脱磷效率;（2）提出并验证了通过铁矿石还原度的控制,实现对转炉脱磷渣中（Fe O）含量控制的工艺路线;（3）开发了转炉双渣留渣脱磷工艺模型,脱磷命中率达到较理想水平。
邓帅[2]（2020）在《首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究》文中研究说明为了建立“高效率、低成本的洁净钢生产平台”,首钢京唐设计和建设了“全三脱”这一“新一代可循环钢铁制造流程”。但是,首钢京唐“全三脱”工艺流程的实际生产过程中存在很多问题,一直为钢铁冶金界所关注,并亟待解决。本文基于首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁水物质流调控现状,应用冶金流程工程学相关理论,对物质流运行的基本参数（时间、温度、物质量）进行了解析和仿真研究。在此基础上,研究了制约“三脱”比例提高的两个关键技术问题:废钢熔化以及转炉辅料成本。本文分析了“全三脱”炼钢过程物质流运行现状,研究表明,“三脱”比例、成本控制、成分控制以及时间和温度的控制,均未达到设计要求,控制水平与同类型钢厂也存在一定的差距,研究解决“全三脱”问题,应该站在整个钢铁制造流程整体优化的角度,以洁净钢生产平台全流程为着眼点,综合调控物质流的基本参数;通过对物质流运行时间进行解析得知,转炉生产率低、空炉等待时间长,脱磷炉、脱碳炉空炉等待时间平均为19.86分钟和15.91分钟,由于生产节奏慢,导致流程连续化程度不高,工序与工序间的运行,有很大一部分时间是在等待;通过对物质流运行温度进行解析得知,超低碳钢和低碳钢出钢钢水温度平均分别为1680℃和1666℃,与其他同类型钢厂相比出钢钢水温度偏高。原因就在于生产节奏慢,工序与工序之间等待时间长,导致运输过程温降大,需要更高的出钢钢水温度保证连铸中间包温度;利用Fluent软件对转炉空炉过程热状态进行模拟仿真,受空炉时间影响,转炉散热量变化范围为0.89～7.85× 107kJ;空炉时间增加30分钟,脱磷转炉、脱碳转炉散热量分别增加约2.34× 107kJ、4.13× 107kJ,在一定的冶炼周期内,脱磷转炉、脱碳转炉、常规转炉条件下的铁水温降分别增加约12.5℃、15℃、17℃,“三脱”工艺冶炼和常规冶炼对应的废钢加入量分别减少0.93%、0.75%;使用Plant Simulation软件,对物质流运行物质量建立仿真模型。结果表明,“三脱”比例从现有的33%提高到100%,流程连续化程度提高,转炉-连铸运输等待时间平均减少5-14分钟,对应出钢钢水温度可降低4.9～13.7℃。DeP-DeC的运输等待时间平均减少约10.14分钟,KR-DeP运输等待时间平均减少约11.62分钟,相当于入脱碳炉铁水升高1.93℃,入脱磷炉铁水升高2.21℃。由于流程生产节奏加快,转炉生产率从现有的50%左右提高到60%～70%,空炉时间的降低减少了散热,相当于脱磷炉铁水温度少降12.5℃,脱碳炉铁水温度少降15℃,可一进步降低生产成本;针对废钢熔化问题,对脱磷炉进行物料平衡与热平衡计算,可知废钢熔化热量不是其限制性环节,无论是铁水温度和成分来说,熔化现有比例的废钢都是足够的。废钢能否按时熔化,与废钢的熔化速率、转炉吹炼时间和废钢厚度有关;建立废钢熔化速率模型和熔化厚度模型,在京唐现有条件下,最多能熔化44mm厚度的废钢,在温度1360℃下,熔池碳含量从4.5%增加到5.0%时,废钢熔化速率增加43%到63mm,在碳含量4.5%下,熔池温度从1350℃增加到1400℃,废钢熔化速率增加60%到70mm。除此之外增加吹炼时间,能进一步增加废钢熔化厚度。但是,与常规转炉相比,脱磷转炉熔化的废钢尺寸还是有限;针对转炉辅料成本问题,利用C#编程语言开发辅料加入量计算模型界面,在现有物质流运行情况下,通过计算模型可知,辅料成本的高低与铁水硅含量、碳含量、温度有很大关系,本文给出了不同情况下的“全三脱”冶炼和常规冶炼辅料加入成本对比结果;当”三脱”比例增加到100%时,对于现有铁水条件和目标钢种条件,“全三脱”冶炼的辅料加入成本与常规冶炼相比,不仅没有增加,反倒降低了。以冶炼低碳钢种,铁水碳含量为4.1%、硅含量为0.1、温度为1330℃为例,与现有状态常规转炉相比,“全三脱”冶炼,平均吨钢辅料成本降低0.13～4.63元。
李凤善[3]（2019）在《基于赤泥基熔剂的炼钢渣系基础性能及脱磷行为研究》文中进行了进一步梳理随着社会的快速发展,各行业对钢的质量要求越来越高,磷的高效脱除是保证钢的质量的关键因素之一。传统炼钢工艺形成的是CaO-FetO-SiO2渣系,该渣系在炼钢初期熔点高、流动性差,是限制高效冶炼的关键因素。具体表现为前期脱磷效率低、冶炼后期脱磷负荷大导致过氧化出钢、钢水纯净度低。因此,需要在CaO-FetO-SiO2渣系中添加助熔剂,促进石灰溶解,改善脱磷动力学条件和反应效率。由于环境污染问题,炼钢中常用的助熔剂CaF2的使用已受严格限制。尽管增加渣中FeO含量也能降低渣的熔点,但此方法会造成铁损且影响钢水纯净度。因此,寻找合适的炼钢助熔剂,研发一种新炼钢渣系,使其不再依赖FeO和CaF2化渣,实现炼钢前期高效脱磷是十分必要的。研究表明A1203、Na2O可降低CaO-FetO-SiO2渣系的熔点,改善炼钢初期渣的流动性。而铝业赤泥含有丰富的Al2O3和Na2O,将赤泥应用于炼钢中,能改善传统的CaO-FetO-SiO2渣系熔点高、化渣困难等缺点,开发出一种新型的CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O炼钢渣系,实现在转炉炼钢前期高效脱磷。且前期的高效脱磷十分利于高碳出钢,可有效避免过氧化出钢,提高钢的洁净化。故本论文采用理论分析、实验室实验、中间扩大试验及工业试验研究的方法,对赤泥在炼钢中形成的CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O渣系的各种基础物化性质和赤泥基熔剂在炼钢中的应用进行系统的研究。主要研究内容和结果如下:（1）研究CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O渣系的熔化性能、黏性特点等基础物理特性。结果显示,Al2O3和Na2O能显着扩大CaO-FeO-SiO2渣系液相面积,降低渣的熔点。在CaO-Fe2O3-SiO2-MgO-Al2O3-Na2O-P2O5渣系中,熔渣粘度随Na2O的增加而逐渐降低,随着Al2O3含量的增加而逐渐增大。但即使在1350℃较低温度下,加入A12O3后熔渣粘度亦保持较低值,A12O3对炼钢渣系粘度的影响有限。（2）为探究CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O-（TiO2）渣系的脱磷能力,对该渣系与碳饱和铁水间的磷分配比、该渣系的磷容量及磷富集行为等进行了研究。渣与碳饱和铁水间的磷分配比随A1203和温度的增加而降低,随渣中Na2O和碱度的升高而升高,随FeO的增加先升高后降低。该渣系磷容量随Al2O3、FeO和温度的增加而降低,随Na2O和碱度的增加而增加。在CaO-SiO2-Fe2O3-MgO-A1203-Na20-Ti02渣系中,磷主要存在于nC2S-C3P固溶体的磷富集相中。A1203、Ti02和Na2O可以促进磷的富集,增加磷富集相中P2O5含量,且对磷富集的影响效果的强弱顺序为TiO2>Al2O3>Na2O。（3）为初步探索基于赤泥在炼钢中形成的CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O基渣系在炼钢中的应用效果,通过实验室基础实验研究赤泥在铁水脱磷中的应用。结果显示,拜耳高铁赤泥具有良好的助熔效果。与传统CaO-FetO-SiO2脱磷渣系相比,赤泥基熔剂与金属相具有更好的渣铁分离效果,渣铁界面清晰、分离容易。拜耳高铁赤泥与CaO质量比控制在1～2范围内,可将铁水终点[P]降低到0.01 8%以下,脱磷率大于80%。（4）在10kg级感应炉内进行转炉吹氧炼钢模拟实验。结果表明,拜耳赤泥基熔剂流动性良好,在高碳条件下（[C]=2.0～3.0%）具有良好的脱磷效果,可将普通铁水[P]脱至0.018%以下,脱磷率高于88%,非常利于纯净钢冶炼。模拟中高磷铁水转炉炼钢的实验中,当赤泥:CaO的质量比为1:1.2,渣铁比为8%时,在高碳情况下（[C]=1.36%）可获得高达95%的脱磷率。而在赤泥含碳球团用于转炉炼钢的实验中,赤泥球团中加入适量的碳时（C/O摩尔比控制在1～1.2）,可有效减弱赤泥本身对铁水的温降影响,且不影响其脱磷效果,非常利于适应当今的大废钢比冶炼。（5）在200kg级感应炉内进行了扩大试验,进一步研究赤泥基熔剂在炼钢中的应用。结果显示,赤泥基熔剂具有很好的脱磷、助熔效果。在半钢条件下（[C]=2.5～3.0%）能获得近90%的脱磷率,将钢水中[P]脱至0.02%。当将[C]降低到极低水平后（≈0.01%）,钢中[P]仍能控制在0.02%以内,完全没有出现返磷现象。终渣中FeO含量可控制在8.5%以内,大幅降低铁损。（6）在前期实验室研究及扩大试验的基础上,进一步研究了在工业生产规模下应用赤泥基熔剂的技术可行性及实际助熔、化渣、脱磷效果。结果显示,赤泥基熔剂在炼钢初期能快速助熔化渣,很好地解决炼钢中后期的“返干”现象,避免萤石类助熔剂的使用。此新工艺具有更优秀的脱磷效果,其平均钢水终点磷比原工艺降低0.012%、脱磷率提高12%,可实现半钢条件下深脱磷和高碳出钢,终渣FeO可降低至12～15%,非常有利于钢品质的提高。
杜玉涛[4]（2017）在《石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究》文中指出本文基于“12.5”国家科技支撑课题《直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术及装备示范》,课题编号：2012BAC27B02。进行了转炉石灰石冶炼低磷钢的关键技术研究。在现行钢铁生产中,造渣工艺是转炉炼钢过程中非常关键操作单元,直接关系到转炉冶炼过程的顺利进行和脱磷、脱碳等冶金任务的高效完成。长期以来,转炉炼钢过程都是采用石灰作为造渣材料,冶炼效果稳定、高效。但石灰是由石灰石煅烧而来,石灰石消耗量大,CaO利用率低,造成资源浪费。而且在石灰的生产过程中,需要经历“高温煅烧—泠却输送—加热造渣”才能用于转炉炼钢过程,煅烧工序耗能大,冷却造成热能浪费。在石灰窑煅烧过程中,会产生大量的粉尘和SO2、NOX,污染环境。采用石灰石替代石灰造渣冶炼工艺,将能耗高污染严重的煅烧过程移到转炉内,能有效的解决这些问题,减轻对资源、能耗和环境的影响。近几年来,石灰石造渣已稳定用于转炉炼钢生产,但采用石灰石冶炼低磷钢的生产工艺目前还没有研究报道。论文建立了石灰石炼钢物料和能量变化分析模型,研究不同物料加入量对转炉炼钢过程能量的影响。发现采用石灰石炼钢时,采用全石灰石造渣能满足炼钢过程对热量的需求。利用60t转炉采用不同原料配比结构和不同石灰石比例进行了103炉冶炼试验研究,进行不同原料配比结构的钢铁料消耗、生产成本、氧气消耗和煤气产生量的对比分析,发现当采用铁水作为原料、回收渣钢和块矿作为冷却剂时,钢铁料消耗和冶炼成本最低。进行了铁水成分对全石灰石炼钢脱磷的影响研究,发现随着铁水锰含量的增加,脱磷期和终点炉渣MnO含量、磷分配比随之增加,有利于化渣及脱磷反应的进行,能提高脱磷效率。利用Factsage软件分析了不同MnO和FeO含量对炉渣熔点的影响,设计了全石灰石炼钢脱磷期和脱碳期炉渣成分,并进行了热态实验验证。发现基本符合设计预期。研究了供氧制度对全石灰石炼钢脱磷的影响,进行了供氧制度对转炉熔池动力学的数值模拟,在60t转炉进行了不同氧枪枪位和流量对全石灰石炼钢脱磷期熔池温度、炉渣FeO含量、成渣时间和脱磷能力的影响实验研究,优化了供氧制度。在此基础上,在60t转炉进行了全石灰石冶炼低磷钢工业试验。与采用石灰炼钢相比,全石灰石造渣炼钢工艺节能减排效果显着,节约石灰石用量,大幅度减少转炉炼钢对石灰石资源的消耗；节约能耗,减排C02；减少SO2、 NOx和烟气排放,有利于保护环境。石灰石分解吸热并产生C02能改善脱磷热力学和动力学条件,可提高脱磷率,降低钢液磷含量,降低终点钢液碳氧积,能满足低磷钢的质量要求,降低生产成本。通过本文的研究,掌握了转炉采用石灰石冶炼低磷钢工艺的基础数据及关键技术,为节约资源保护环境,转炉实现高效低成本冶炼提供了思路和借鉴。
潘银虎[5]（2016）在《重钢80t转炉中高磷铁水脱磷研究》文中指出近几年来,由于市场低迷,产能严重过剩,钢铁行业的形势十分严峻。为了更好的生存发展,国内许多钢铁企业把目光投向了高磷铁矿的开发利用,通过降低成本来提高自身的竞争力。磷是绝大多数钢种中的有害元素,而高磷铁矿的使用将大大增加炼钢铁水中的磷含量,同时随着工业的发展,各行业对钢中磷含量提出了更高的要求。在目前钢铁生产流程中,转炉是脱磷的主要场所,因此深入研究转炉中高磷铁水脱磷具有十分重要的意义。本文针对重钢二炼钢80t转炉中高磷铁水脱磷,通过对现场生产数据的统计和脱磷热力学、动力学分析,研究了转化温度差（碳磷转化温度与熔池温度的差值）和炉渣过热度对终点脱磷率的影响规律,并在此基础上研究了重钢80t转炉吹炼过程的温度制度,以及终点炉渣成分控制要求,并进行现场试验验证。1生产数据统计分析结果表明:重钢二炼钢80t转炉入炉铁水磷含量较高,均值为0.166%,且波动大,脱磷任务较重。整个过程的脱磷率与脱碳率不稳定,终点脱磷率相对较低,终点脱磷率的平均值为87.8%。为达到较好的脱磷效果,在转炉吹炼过程中熔池初始温度应控制在1150℃至1210℃范围内,一倒温度控制在1580℃以内,终点温度控制在1645℃以内,终点炉渣碱度控制在3.94.3范围内,w（Fe O）控制在22%25%范围内。2重钢80t转炉脱磷热力学和动力学分析结果表明:1)计算转炉吹炼后期的碳磷选择性氧化温度时应考虑（Fe O）传递氧的作用。终渣碱度每增加0.1,转化温度提高约2℃;转化温度随着渣中（Fe O）含量的增加呈先增加后减小的趋势,其影响程度相对较小;钢液P含量每增加0.001%,转化温度升高5.3℃;钢液C含量每增加0.01%,转化温度降低约7.3℃。2)转化温度差和炉渣过热度可用来表征脱磷的热力学和动力学条件。针对重钢80t转炉生产,转化温度差值每减少10℃,终点脱磷率提高约1.2%,当转化温度差值小于30℃时,终点脱磷率大于90%。随着过热度的增加,终点脱磷率呈先增加后减小的趋势,为保证脱磷率大于90%,炉渣过热度值应为205235℃。3)磷酸亚铁在高温下的分解温度为1358℃,在实际渣中磷酸亚铁的分解温度约为1370℃。实验室高温实验表明,在磷酸亚铁分解之前加入石灰具有固磷作用,但由于低温对炉渣熔化性能的影响,为获得好的脱磷效果,应在1400℃（磷酸亚铁分解之后）加入石灰,这对现场转炉生产石灰加入的时机提供了一定指导。3工业试验结果表明:重钢80t转炉单渣法工艺试验结果表明,在终点温度1640℃条件下,终点炉渣碱度控制在4.24.55,w（Fe O）控制在23%27%,转炉生产能够达到好的脱磷保碳效果,其中终点磷含量平均值为0.013%,终点碳含量平均值为0.09%,终点脱磷率能够稳定的达到90%以上。
李俊[6]（2016）在《转炉脱磷冶炼工艺研究》文中研究表明山东钢铁股份公司莱芜分公司炼钢厂老区是建于上世纪80年代的老厂,在目前钢铁行业形式持续低迷的状态下,也面临产业结构和产品结构调整的问题,特别是一些特殊用途钢铁产品的开发,对一些有害元素的含量要求越来越严格,转炉炼钢作为去除有害元素的重要环节,充分发挥了转炉高效、批量处理的冶炼特点,对炼钢工序提出了更高、更苛刻的要求。自本课题立项以来,深入莱钢转炉炼钢现场,制定试验方案,进行了上千炉的试验,积累原始数据记录多达20多万条,分别利用Factsage软件分析了最佳脱磷渣成分构成,利用流体动力学分析软件Gambit优化了氧枪喷孔的设计,制定了所在企业脱磷新工艺---转炉“单渣-留渣”（LD-RSL）冶炼工艺,形成7项关键技术。（1）初期快速成渣技术为前期快速成渣,提高熔池搅拌强度,优化设计底吹枪布置、大供氧强度氧枪冷却结构及参数,吹炼初期熔池搅拌效果及高强度供氧氧枪安全,实现快速成渣。（2）稳健开吹控制技术开吹枪位及氧压控制等相关参数的研究确定。（3）高效脱磷技术前期脱磷动力学分析,炉渣物性控制,加料制度及造渣制度的确立。（4）炉渣Fet O控制技术在动力学方面,FeO降低了炉渣的黏度,增加炉渣的流动性,炉渣的黏度直接影响了兑铁时渣FeO的传质速度和反应能力。（5）渣量控制技术集成制作取样测温专用平台,防止拉碳跑渣,摇炉方法“快-停-带”控制下渣量;开发压渣剂,防止大炉口渣流失,在溅渣时根据实际情况加入一定量的终渣改质剂。（6）炉体维护技术渣量减少后确保溅渣护炉的效果,研究终渣成分对炉衬的影响及溅渣参数在优化,包括炉渣改制、确定临界渣量等。（7）生产时刻表控制技术对所有节奏的控制全部使用时刻表的形式进行管控,常用6大冶炼模型进入自动炼钢系统。在试验中,石灰消耗吨钢最低达到24kg,转炉总渣量吨钢突破70kg,钢中P含量降低10个PPM,钢铁料消耗吨钢降低5公斤,年累计创造经济效益4000余万元。
崔怀周[7]（2015）在《转炉强化供氧与少渣冶炼的研究》文中研究指明2008年金融风暴以来,钢铁行业正经历着前所未有的行业低谷,如何降低长流程生产成本是每一个钢铁企业谋求生存与发展必须面临的议题,而转炉低成本、高效化脱磷冶炼是其中最重要的一环。本文以新钢120t顶底复吹转炉为依托进行了氧枪喷头优化和复吹转炉低成本、高效脱磷工艺的研究。首先,采用水模拟方法研究了冶炼过程转炉熔池动力学条件的影响因素；其次,对转炉氧枪的喷头结构进行了优化。在此基础上,对转炉前期低温脱磷工艺控制选择进行了系统分析；并通过理论模拟,对脱磷渣倒出与脱碳渣留渣行为进行了研究。在此基础上,分方案A、B进行了新工艺工业试验,得出新工艺控制制度,且工艺应用效果显着。得出结论如下：（1）通过水模型模拟与转炉生产试验,得出结论如下：①底吹强度的增强、顶吹枪位的降低、顶吹强度的提高均有利于熔池混匀时间的降低。②大底吹强度（0.2Nm3/（t.min））条件下,顶吹强度与顶吹枪位对熔池动力学条件的影响减弱,底吹强度0.2Nm3/（t.min）能促进前期脱磷。（2）通过氧枪管道压力损失测试结果,对现在氧枪进行了全面评估,并根据现场工艺特点,设计了新的氧枪喷头参数。根据计算,新氧枪喷头的穿透深度、冲击面积及搅拌能比原喷头均有一定程度的提高。（3）经过对脱磷渣倒出与脱碳渣留渣,得出结论如下：①脱磷渣倒出率的提高有利于促进冶炼过程造渣料消耗量及倒渣量的降低；②从过程渣量及渣中W（P2O5）的角度,前期脱磷率60%条件下,合适的脱磷渣倒出率为40%-60%；③从渣中W（P2O5）积累的角度,合适脱碳渣循环次数为5次。（4）通过对脱磷影响因素分析,得出新工艺控制制度如下：①脱磷期冶炼时间：350-400S；②脱磷期熔池温度：1360～1400℃；③脱磷渣碱度：1.8-2.0；④脱磷渣W（T.Fe）:10～15％:⑤脱碳渣碱度：3.0-3.5；脱碳渣W（T.Fe）>15:终点温度：1600-1630℃。
张春辉[8]（2015）在《120t转炉双联法冶炼高硅铁水的工艺研究与生产实践》文中研究表明面对新疆八钢南疆钢铁有限公司生产前期高炉炉况不顺,高硅铁水造成冶炼困难的巨大压力问题,本文开发了以高效脱硅为目的转炉双联法钢铁生产新工艺,为冶炼高硅铁水提供了理论基础,并结合生产实践,开辟了一条以转炉高效脱硅为目的的新道路。本文通过研究转炉双联法工艺发展现状及特点,结合八钢南疆公司炼钢厂冶炼高硅铁水生产情况,分别考察了转炉双联法脱硅、脱碳炉中的原料装入制度、造渣制度、供氧制度,以及吹炼终点控制和出钢合金加入制度,并得出了合理的双联转炉操作参数和制度,本文主要获得结论如下:（1）在脱硅炉中,对于原料加入制度,要求随着铁水硅初始含量的增加,废钢加入比重快速增加,当硅含量为4.0%～5.0%时,废钢加入量最大为25t,废钢与铁水之比为1:2.6。对于造渣制度,要求石灰中的CaO≥85%,SiO2≤3.5%,S≤0.04%,烧失控制在7%以内,且炉渣碱度控制在0.6～0.8之间,渣料的加入方式分多批次加入。对于供氧制度,供氧流量过大时,脱硅处理时间短,脱硅率较高;供氧流量过小时,影响炉内化渣,搅拌能力较弱,脱硅率低。当硅含量为1.2%～5.0%,要求供氧量在21800m3/h～26000 m3/h,且需要采用“低-高-低”脱硅枪位模式冶炼。当冶炼至终点时,需要确保终点目标硅含量低于1.0%,终点目标碳含量控制在2.0%～3.0%,终渣（TFe）控制在15%之内。（2）在脱碳炉中,需要采用少渣冶炼时,炉渣碱度控制在2.8～3.0,枪位控制模式为采用“恒压变枪”从高到低的降枪方式,开吹枪位控制在1.9m～2.1m,冶炼、2～3min后枪位降至1.6m,后期根据炉内渣的实际情况进行逐步降枪,在冶炼终点前60s降枪至拉碳枪位1.3m。冶炼过程中应确保终点ω[C]=0.08%～0.16%,终点温度控制在1670～1720℃,（3）出钢过程氩气以弱搅拌为主,出完钢后开至吹氩站的过程中采用全程吹氩,以便钢水成分和温度的均匀。总之,转炉双联法脱硅转炉吹炼时间短、炉渣碱度低、炉内温度低,脱硅率高。通过运用双联法冶炼工艺,使钢水的质量得到良好的控制,提高了转炉生产效率,并且在降低生产工序成本等方面具有显着效果。
杨利彬[9]（2015）在《大型转炉脱磷规律与工艺优化研究》文中指出随着对钢中磷元素含量要求日益严格,大型转炉低磷钢冶炼成为洁净钢炼钢流程的关键控制环节之一。复吹转炉冶炼过程具有效率高、渣钢反应趋于平衡等优点,研究大型转炉冶炼过程元素选择性氧化、脱磷热力学规律、成渣特点及LP影响因素规律,制定优化转炉冶炼脱磷工艺,能够大大提高转炉生产低磷洁净钢效率,并对实现低磷洁净钢稳定生产有着重要意义。本文以大型复吹转炉冶炼低磷钢为研究对象,通过大型转炉冶炼过程元素选择性氧化、脱磷热力学规律研究、动力学模拟实验、热力学计算、工艺模型计算、现场试验研究的方法,结合大型转炉常规冶炼脱磷、低硅铁水低成本脱磷及少渣超低磷钢冶炼等实际条件,研究制定了低成本高效脱磷工艺制度。通过工艺优化,取得了良好的效果。主要研究工作如下：（1）转炉冶炼过程中元素选择性氧化与脱磷反应规律研究通过大型转炉工业连续取样试验研究,研究了转炉冶炼过程分阶段脱磷动力学,测定实际转炉冶炼过程表观脱磷速率波动范围为0.00088%/min～ 0.02448%/min。冶炼前期及冶炼后期是脱磷的主要阶段,脱磷速率分别是冶炼过程的16和6.7倍。研究了冶炼过程成渣特点,冶炼前期、后期为成渣的主要阶段,成渣比例分别占总渣量的54.79%和28.88%；冶炼前期及后期成渣速率分别为冶炼中期的7.35和6.11倍。通过元素氧化氧位分析的方法,研究了转炉冶炼过程碳、硅、磷元素选择性氧化规律：元素氧化受氧位控制,氧位低的元素优先氧化。冶炼开始脱硅氧位最低,脱硅反应优先进行；随着脱硅反应的进行,当[Si]≤0.1%时,在合适的炉渣条件下脱磷氧位最低,优先氧化；冶炼前期脱碳氧位高于脱硅和脱磷氧位,脱硅、脱磷优先氧化;冶炼过程,脱碳氧位最低,脱碳反应优先发生；冶炼后期,当[C]≤0.33%时,脱碳进入碳传质控制区,脱碳氧位迅速增加,低于脱磷氧位,脱磷氧位最低,脱磷反应优先发生。通过大型转炉冶炼过程试验及热力学分析得出转炉冶炼过程脱磷规律：脱磷反应发生在钢渣界面（熔池渣钢界面、钢中渣滴界面及渣中钢滴界面）；炉渣CaO、 FeO、MgO含量控制反应区内P205活度系数,降低脱磷氧位,促进脱磷反应；反应区域内氧受熔池氧位影响,冶炼过程磷元素与碳、硅竞争与氧反应：冶转炉冶炼过程中只有在吹炼前期和吹炼后期可实现有效脱磷；转炉脱磷决定于熔池热力学（LP）和动力学条件：提高LP有利于降低渣钢间平衡磷含量,提高反应速度。加强熔池搅拌,促进钢渣乳化可提高脱磷反应速度,抑制脱碳；前期脱磷热力学条件好,但反应远离平衡,改善动力学条件是提高脱磷效果的技术关键。后期脱磷反应趋于热力学平衡,改善终渣条件、提高LP是提高脱磷效果的技术关键。研究了冶炼过程渣钢间LP变化：转炉冶炼前期,脱磷具备良好的热力学条件,但受限于反应动力学条件及反应时间不足,使前期渣钢间表观磷分配比（LP）偏离平衡较远；冶炼终点脱磷反应趋近热力学平衡,经数据回归分析得出大型转炉冶炼终点表观LP计算公式：（2）转炉冶炼过程动力学实验研究通过大型转炉冷态模拟实验,研究了熔池混匀时间及钢渣传质系数影响因素及规律。研究得出,底吹搅拌能是影响熔池混匀时间的主要因素；钢渣传质系数与熔池混匀时间呈线性递减关系：ka=（10.4-0.133·τ）·104。钢渣传质系数与搅拌能的线性关系：ka∝-（εB+0.09εT）-0.4。底吹搅拌是促进熔池混匀及钢渣间传质的主要工艺手段。（3）大型转炉高效脱磷工艺研究通过研究得出大型转炉高效低磷钢冶炼工艺制度：冶炼前后期强底吹搅拌制度,二批加料造渣制度；冶炼前期控制要点：炉渣的碱度控制在1.8～2.0；终渣FeO控制15%；温度控制在1400℃以内；冶炼终点表观LP主要影响因素为（T.Fe）、R及温度,且应控制合理范围：（T.Fe）=21%～23%;R>3.5;避免高温出钢。工艺优化后,实现了大型转炉高效低磷钢的稳定生产：终渣碱度含量由3.6升高到3.93；T.Fe含量由24.37%降低到22.06%。终点钢水碳氧积达到0.002484。终点磷分配比由87.11提高到109；终点磷含量由0.00922%降低到0.00662%。（4）转炉低成本脱磷工艺研究结合脱磷规律的分析、实验及工艺研究的基础上,提出了转炉脱磷热力学控制工艺通用模型：通过研究得出低成本脱磷工艺：控制铁水硅含量在合理范围内（0.25%-0.35%）；开吹加入石灰总量50%、白云石总量50%,并提高前期烧结矿的加入比例提高至约50%。为了防止炉渣返干,渣中应保持FeO在15%,冶炼前期温度控制在1400℃以内。冶炼终点控制：T.Fe含量大于17.66%,R大于3.6,温度控制在1640℃。采用冶炼前后期强底吹搅拌的复吹工艺。通过工艺应用实现了低成本少渣冶炼：石灰加入量减少原有渣量的30%,冶炼过程脱磷率由83.90%提高到90.08%。终点磷含量由0.0161%降低到了0.0133%。直接经济效益30.09元/t钢。（5）大型转炉少渣冶炼超低磷钢工艺研究通过研究脱碳转炉少渣冶炼的工艺发现,半钢磷含量及渣钢间磷分配比是控制脱碳转炉渣量的关键因素,若要实现少渣低磷钢冶炼则要求半钢[P]≤0.03%,LP≥100。通过脱磷渣量控制工艺模型及数据分析制定了超低磷钢冶炼关键工艺：稳定控制半钢[P]<0.025%,LP≥110;渣量35～45kg/t；采用渣量>52kg/t的冶炼工艺,洗炉2次以上。通过工艺优化,实现了低磷钢和超低磷钢的少渣冶炼,超低磷钢冶炼终点[P]平均达到0.00256%,实现了[P]≤0.004%的超低磷冶炼。
陈露露[10]（2014）在《铁水喷粉脱磷预处理动力学模型》文中研究表明前人对铁水预处理脱磷进行了大量研究,但已建立的铁水预处理脱磷动力学模型中,几乎都没有考虑化学反应为限制环节的可能,以及温度对动力学过程的影响,尤其是温度与化学反应的相互影响,也没有考虑反应过程中颗粒尺寸的变化。为此,本课题对铁水预处理脱磷模型进行进一步研究。物料衡算既是脱磷剂配料计算,也是温降模型和动力学模型的基础。温度变化与脱磷过程动力学是相互关联的：铁水温度变化影响着扩散传质和化学反应,而化学反应的热效应又会反过来影响温度。因此,本文主要研究内容和结论如下。（1）物料衡算考虑铁水预处理过程中的各化学反应,根据质量守恒定律,计算出所需氧化剂和固定剂的质量,从而确定了脱磷剂配方和用量。（2）温度与动力学耦合模型基于物料衡算的结果,分析预处理过程中体系的各项热收入和热支出,根据热量守恒,建立预处理过程铁水温度变化预测模型。依据宏观动力学、传输动力学等理论,结合温度的影响,进行动力学模型的开发。建立了与温度耦合的铁水预处理脱磷、脱硅、脱碳的动力学模型。由建立的模型计算分析不同处理条件下铁水温度和铁水成分随时间的变化曲线。
二、生铁炉外脱磷的意义及对有关问题的讨论(Ⅱ)脱磷铁水少渣炼钢部分（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、生铁炉外脱磷的意义及对有关问题的讨论(Ⅱ)脱磷铁水少渣炼钢部分（论文提纲范文）
（1）转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 炼钢过程脱磷方法 |
| 1.1.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.1.2 转炉脱磷 |
| 1.1.3 炉外精炼脱磷 |
| 1.2 国内外转炉脱磷工艺概述 |
| 1.2.1 双联法脱磷 |
| 1.2.2 双渣留渣法脱磷 |
| 1.3 炉渣脱磷的研究现状 |
| 1.3.1 炉渣脱磷基本理论 |
| 1.3.2 炉渣对于转炉脱磷的影响 |
| 1.3.3 炉渣物相对脱磷影响的研究现状 |
| 1.4 转炉炼钢能量高效利用研究现状 |
| 1.5 研究内容与研究意义 |
| 2 转炉双渣留渣工艺技术研究 |
| 2.1 转炉脱磷热力学分析 |
| 2.1.1 渣碱度对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.2 渣中FeO含量对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.3 温度对转炉脱磷的影响 |
| 2.2 转炉双渣脱磷动力学分析 |
| 2.3 脱磷渣物性参数控制研究 |
| 2.3.1 脱磷渣温度控制 |
| 2.3.2 炉渣物性参数控制研究 |
| 2.3.3 炉渣中铁珠的下沉行为研究 |
| 2.4 转炉倒渣过程钢渣分离研究 |
| 2.5 留渣工艺研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 转炉冶炼过程脱磷分析 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.1.1 过程脱磷试验 |
| 3.1.2 双渣脱磷试验 |
| 3.2 过程脱磷试验结果与分析 |
| 3.2.1 试验结果 |
| 3.2.2 分析讨论 |
| 3.3 双渣脱磷试验结果与分析 |
| 3.3.1 碱度对脱磷的影响 |
| 3.3.2 FeO含量对脱磷的影响 |
| 3.3.3 一倒温度对脱磷率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石灰石造渣与铁矿石熔融还原研究 |
| 4.1 石灰石快速造渣工艺 |
| 4.1.1 石灰石高温反应 |
| 4.1.2 石灰石造渣过程 |
| 4.1.3 石灰石造渣有益作用 |
| 4.2 石灰石造渣工业试验 |
| 4.3 铁矿石熔融过程吸热分析 |
| 4.4 铁矿石熔融还原率研究 |
| 4.5 铁矿石对石灰成渣速率的影响 |
| 4.5.1 铁矿石加入比例对石灰成渣的影响 |
| 4.5.2 铁矿石对石灰成渣时间的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 转炉脱磷终渣循环利用研究 |
| 5.1 终渣循环利用实验室实验 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 终点渣循环利用时脱磷的效果 |
| 5.1.3 终点渣不循环利用时脱磷效果 |
| 5.2 终渣循环利用加料方式实验室研究 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 界面氧势对脱磷效果影响 |
| 5.2.3 加料方式对成渣路线的影响 |
| 5.3 终渣循环利用工业试验 |
| 5.3.1 终渣循环利用试验 |
| 5.3.2 加料方式试验验证 |
| 5.4 终渣循环利用留渣量研究 |
| 5.4.1 全量留渣研究 |
| 5.4.2 恒定留渣量研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 转炉双渣留渣高效脱磷工艺控制模型开发 |
| 6.1 转炉双渣留渣炼钢控制模型 |
| 6.2 转炉双渣留渣控制模型设计 |
| 6.2.1 存储能计算模型 |
| 6.2.2 能量损耗模型 |
| 6.2.3 废钢熔化模型 |
| 6.2.4 钢水温度预报模型 |
| 6.2.5 底吹气体模型 |
| 6.2.6 转炉脱磷模型 |
| 6.2.7 转炉脱硫模型 |
| 6.2.8 钢水成分预报模型 |
| 6.2.9 钢水量计算模型 |
| 6.2.10 渣量计算模型 |
| 6.2.11 留渣倒渣模型 |
| 6.2.12 溅渣护炉模型 |
| 6.2.13 炉渣成分预报模型 |
| 6.3 转炉双渣留渣脱磷静态控制模型应用 |
| 6.3.1 静态模型的现场验证 |
| 6.3.2 模型应用及推广 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研成果 |
| 致谢 |
（2）首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 洁净钢生产流程概述 |
| 2.1.1 常见的转炉炼钢流程 |
| 2.1.2 传统的洁净钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 洁净钢冶炼新工艺 |
| 2.2 “全三脱”炼钢过程的发展及应用现状 |
| 2.2.1“全三脱”工艺及其特点 |
| 2.2.2 “全三脱”炼钢过程的工业应用现状 |
| 2.3 新一代大型钢厂动态精准设计和集成理论 |
| 2.3.1 新一代大型钢厂特征 |
| 2.3.2 钢铁制造流程的解析与集成 |
| 2.3.3 “全三脱”炼钢过程与洁净钢生产平台 |
| 2.4 炼钢成本控制方面的研究现状 |
| 2.4.1 炼钢成本控制方面计算机模型的研究 |
| 2.4.2 转炉炼钢成本控制模型涉及的算法及计算机理论 |
| 2.5 转炉废钢熔化研究现状 |
| 2.5.1 理论研究 |
| 2.5.2 实验研究 |
| 2.5.3 数值模拟研究 |
| 2.5.4 工业实验研究 |
| 2.6 选题背景和研究内容 |
| 2.6.1 选题背景 |
| 2.6.2 研究技术路线和内容 |
| 3 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行概况 |
| 3.1 工艺流程及设备概况 |
| 3.2 “全三脱”工艺流程的应用情况 |
| 3.2.1 “三脱”比例 |
| 3.2.2 成本控制 |
| 3.2.3 成分控制 |
| 3.2.4 时间节奏控制 |
| 3.2.5 温度控制 |
| 3.3 物质流运行现状初步分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 物质流运行时间和温度解析研究 |
| 4.1 钢铁制造流程中的基本参数 |
| 4.2 主体工序 |
| 4.2.1 时间解析 |
| 4.2.2 温度解析 |
| 4.3 物质流运行甘特图分析 |
| 4.4 空炉时间对转炉热量和铁水温降的影响规律研究 |
| 4.4.1 建立传热模型 |
| 4.4.2 计算方法及模型验证 |
| 4.4.3 计算结果与分析 |
| 4.5 工序与工序间物质流运行 |
| 4.5.1 时间解析 |
| 4.5.2 温度解析 |
| 4.6 小结 |
| 5 物质流运行集成与优化仿真研究 |
| 5.1 动态精准设计和集成理论 |
| 5.2 设计生产能力与实际产量 |
| 5.3 仿真模型的建立 |
| 5.3.1 Plant Simulation仿真软件及仿真语言简介 |
| 5.3.2 问题描述 |
| 5.3.3 仿真模型构建 |
| 5.3.4 参数设置 |
| 5.4 模型的运行与验证 |
| 5.4.1 模型的研究对象和运行结果 |
| 5.4.2 模型验证 |
| 5.5 不同比例“三脱”对物质流运行的影响 |
| 5.5.1 单体工序 |
| 5.5.2 工序与工序间 |
| 5.5.3 流程重构 |
| 5.5.4 炼钢-连铸全流程 |
| 5.6 小结 |
| 6 “全三脱”工艺条件下转炉废钢熔化影响规律研究 |
| 6.1 废钢熔化现状 |
| 6.2 废钢熔化与热量 |
| 6.2.1 脱磷炉物料平衡计算 |
| 6.2.2 脱磷炉热平衡计算 |
| 6.2.3 废钢比与转炉热量 |
| 6.3 脱磷转炉废钢熔化模型研究 |
| 6.3.1 脱磷转炉废钢熔化的特点 |
| 6.3.2 脱磷转炉废钢熔化数学模型建立 |
| 6.3.3 模型计算与验证 |
| 6.3.4 脱磷转炉废钢熔化模型的应用与结果分析 |
| 6.4 废钢熔化分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 “全三脱”工艺条件下转炉冶炼辅料加入成本影响规律研究 |
| 7.1 转炉生产工艺现状 |
| 7.1.1 入炉铁水 |
| 7.1.2 终点控制 |
| 7.1.3 辅料加入 |
| 7.2 模型构建的理论基础 |
| 7.2.1 渣量计算模型 |
| 7.2.2 白云石加入量计算模型 |
| 7.2.3 铁矿石及加热剂加入量计算模型 |
| 7.2.4 石灰加入量计算模型 |
| 7.2.5 辅料成本计算模型 |
| 7.3 转炉冶炼成本控制模型及框架 |
| 7.3.1 模型界面 |
| 7.3.2 模型参数设置 |
| 7.3.3 模型计算结果 |
| 7.4 模型计算结果分析 |
| 7.5 小结 |
| 8 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行评价及优化对策探究 |
| 8.1 “全三脱”炼钢过程物质流运行评价 |
| 8.2 物质流运行优化对策探究 |
| 9 结论和展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 10 附录 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于赤泥基熔剂的炼钢渣系基础性能及脱磷行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉脱磷工艺概述 |
| 2.1.1 转炉单渣法脱磷工艺 |
| 2.1.2 转炉双渣法深脱磷工艺 |
| 2.1.3 转炉双联法脱磷工艺 |
| 2.2 脱磷的重要性 |
| 2.3 脱磷反应热力学 |
| 2.3.1 脱磷反应 |
| 2.3.2 影响脱磷的主要因素 |
| 2.3.3 磷分配比和磷容量 |
| 2.4 铝业赤泥概况 |
| 2.4.1 赤泥简介 |
| 2.4.2 赤泥的危害 |
| 2.4.3 赤泥的综合利用 |
| 2.5 研究背景及内容 |
| 2.5.1 研究背景 |
| 2.5.2 研究思路与内容 |
| 3 实验用原料及分析方法 |
| 3.1 实验用原料 |
| 3.2 实验主要检测分析方法 |
| 3.3 实验原材料赤泥的基本特点 |
| 3.3.1 赤泥粒度分析 |
| 3.3.2 赤泥的XRF荧光分析 |
| 3.3.3 赤泥的XRD分析 |
| 3.3.4 赤泥的差热分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系基本物理特性 |
| 4.1 传统CaO-FetO-SiO_2炼钢渣系的基本特点 |
| 4.2 CaO-Fe_tO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系的熔化性能 |
| 4.3 CaO-Fe_tO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系的黏性特点 |
| 4.3.1 CaO-Fe_tO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系的粘度理论计算 |
| 4.3.2 CaO-Fe_tO-SiO_2-MgO-Al_2O_3-Na_2O-P_2O_5渣系粘度的实验测定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系的脱磷能力 |
| 5.1 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系与碳饱和铁水间的磷分配比 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.2 实验原料及装置 |
| 5.1.3 实验方法及步骤 |
| 5.1.4 实验结果与分析 |
| 5.2 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系的磷容量 |
| 5.3 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系磷的富集行为 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 赤泥基熔剂在炼钢中应用的实验室基础实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 赤泥基熔剂在铁水脱磷中的应用研究 |
| 6.2.1 实验装置和原料 |
| 6.2.2 实验过程 |
| 6.2.3 实验结果与分析 |
| 6.3 模拟转炉炼钢过程应用赤泥基熔剂的基础研究 |
| 6.3.1 实验装置和原料 |
| 6.3.2 实验过程 |
| 6.3.3 实验结果与分析 |
| 6.4 赤泥含碳球团用于转炉炼钢工艺的研究 |
| 6.4.1 实验原料和过程 |
| 6.4.2 实验结果与分析 |
| 6.5 赤泥基熔剂用于转炉中高磷铁水冶炼的实验研究 |
| 6.5.1 引言 |
| 6.5.2 实验原料和过程 |
| 6.5.3 实验结果与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 赤泥基熔剂在炼钢中应用的中间扩大试验及工业试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 中间扩大试验 |
| 7.2.1 中间扩大试验的原料和过程 |
| 7.2.2 中间扩大试验的结果与分析 |
| 7.2.3 赤泥基转炉渣磷的富集与分布 |
| 7.3 工业试验 |
| 7.3.1 工业试验基本条件 |
| 7.3.2 工业试验结果 |
| 7.3.3 赤泥使用方式建议 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉炼钢技术发展概况 |
| 2.1.1 转炉炼钢技术的发展 |
| 2.1.2 转炉炼钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 转炉炼钢造渣技术现状 |
| 2.1.4 转炉炼钢脱磷技术现状 |
| 2.2 转炉炼钢采用石灰造渣炼钢工艺 |
| 2.2.1 石灰煅烧原理 |
| 2.2.2 炼钢对石灰的要求 |
| 2.2.3 石灰造渣炼钢工艺现状 |
| 2.2.4 石灰造渣炼钢工艺存在的不足 |
| 2.3 转炉炼钢采用石灰石造渣炼钢工艺研究 |
| 2.3.1 石灰石造渣炼钢简介 |
| 2.3.2 石灰石造渣炼钢原理 |
| 2.3.3 石灰石造渣炼钢应用研究 |
| 2.3.4 石灰石造渣炼钢存在的问题 |
| 2.4 铁水成分对转炉炼钢的影响研究 |
| 2.4.1 锰元素对钢性能的影响 |
| 2.4.2 转炉炼钢锰元素氧化机理研究 |
| 2.4.3 转炉冶炼中高锰铁水技术研究 |
| 2.4.4 转炉冶炼中高锰铁水存在的问题 |
| 2.5 转炉石灰石冶炼低磷钢技术研究 |
| 2.5.1 低磷钢对磷含量的要求 |
| 2.5.2 转炉炼钢脱磷影响因素研究 |
| 2.5.3 转炉炼钢脱磷成渣路线研究 |
| 2.5.4 转炉冶炼低磷钢技术研究 |
| 2.5.5 石钢转炉石灰石冶炼低磷钢前期研究 |
| 2.6 转炉石灰石炼钢节能减排研究 |
| 2.6.1 对资源的影响 |
| 2.6.2 对能源消耗的影响 |
| 2.6.3 对环境的影响 |
| 2.6.4 经济效益估计 |
| 2.7 选题依据及研究内容 |
| 2.7.1 选题背景及意义 |
| 2.7.2 研究内容及方法 |
| 2.7.3 创新点 |
| 3 石灰石炼钢物料配比优化研究 |
| 3.1 转炉炼钢物料平衡和热平衡计算 |
| 3.1.1 原料及假设条件 |
| 3.1.2 物料平衡和热平衡模型 |
| 3.2 物料平衡和热平衡计算结果 |
| 3.2.1 物料平衡对比分析 |
| 3.2.2 能量平衡对比分析 |
| 3.3 石灰石加入量对物料及热量的影响 |
| 3.3.1 石灰石加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 3.3.2 石灰石加入量对富余热量的影响 |
| 3.4 石灰石炼钢物料配比结构实验研究 |
| 3.4.1 炼钢冷料加入方案 |
| 3.4.2 石灰石替代石灰实验方案 |
| 3.4.3 实验数据的统计和整理 |
| 3.5 物料配比结构对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.1 废坯+回收渣钢+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.2 回收渣钢+块矿+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.3 块矿+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.4 不同物料配比结构的钢铁料消耗对比 |
| 3.6 物料配比结构对成本的影响 |
| 3.6.1 废坯+回收渣钢+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.2 回收渣钢+块矿+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.3 块矿+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.4 不同物料配比结构的成本对比 |
| 3.7 物料配比结构对氧耗的影响 |
| 3.8 物料配比结构对煤气产生量的影响 |
| 3.9 石灰石炼钢物料配比方案设计 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 铁水成分对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 冶炼过程控制要求 |
| 4.1.3 炉渣成分检测方案 |
| 4.1.4 钢液成分检测方案 |
| 4.2 铁水成分对脱磷期炉渣成分的影响 |
| 4.2.1 脱磷期炉渣成分 |
| 4.2.2 铁水成分对脱磷期炉渣碱度的影响 |
| 4.2.3 铁水成分对脱磷期炉渣FeO含量的影响 |
| 4.2.4 铁水成分对脱磷期炉渣MnO含量的影响 |
| 4.2.5 铁水成分对脱磷期炉渣P_2O_5含量的影响 |
| 4.3 铁水成分对脱磷期钢液成分的影响 |
| 4.3.1 脱磷期钢液成分 |
| 4.3.2 铁水成分对脱磷期钢液Si含量的影响 |
| 4.3.3 铁水成分对脱磷期钢液Mn含量的影响 |
| 4.3.4 铁水成分对脱磷期钢液S含量的影响 |
| 4.3.5 铁水成分对脱磷期钢液P含量的影响 |
| 4.4 铁水成分对脱磷期磷分配比的影响 |
| 4.4.1 脱磷期磷分配比 |
| 4.4.2 铁水成分对脱磷期分配比的影响 |
| 4.5 铁水成分对终点炉渣成分的影响 |
| 4.5.1 终点炉渣成分 |
| 4.5.2 铁水成分对终点炉渣碱度的影响 |
| 4.5.3 铁水成分对终点炉渣FeO含量的影响 |
| 4.5.4 铁水成分对终点炉渣MnO含量的影响 |
| 4.5.5 铁水成分对终点炉渣P_2O_5含量的影响 |
| 4.6 铁水成分对终点钢液成分的影响 |
| 4.6.1 终点钢液成分 |
| 4.6.2 铁水成分对终点钢液Si含量的影响 |
| 4.6.3 铁水成分对终点钢液Mn含量的影响 |
| 4.6.4 铁水成分对终点钢液S含量的影响 |
| 4.6.5 铁水成分对终点钢液P含量的影响 |
| 4.7 铁水成分对终点磷分配比的影响 |
| 4.7.1 终点磷分配比 |
| 4.7.2 铁水成分对终点磷分配比的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 全石灰石炼钢炉渣性能研究 |
| 5.1 炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.1.1 研究方案 |
| 5.1.2 研究方法 |
| 5.1.3 渣中FeO对炉渣熔点的影响 |
| 5.1.4 渣中MnO对炉渣熔点的影响 |
| 5.2 全石灰石炼钢炉渣成分设计 |
| 5.2.1 脱磷期炉渣成分设计 |
| 5.2.2 脱碳期炉渣成分设计 |
| 5.3 全石灰石炼钢炉渣熔点实验研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 炉渣熔点检测 |
| 5.4 脱磷期炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.4.1 脱磷期炉渣熔点检测结果 |
| 5.4.2 脱磷期炉渣FeO含量对熔点的影响 |
| 5.4.3 脱磷期炉渣MnO对熔点的影响 |
| 5.5 脱碳期炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.5.1 脱碳器炉渣熔点检测结果 |
| 5.5.2 脱碳期炉渣FeO含量对熔点的影响 |
| 5.5.3 脱碳期炉渣MnO含量对熔点的影响 |
| 5.6 炉渣熔点检测结果和计算值对比 |
| 5.6.1 脱磷期炉渣熔点对比 |
| 5.6.2 脱碳期炉渣熔点对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 供氧制度对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 6.1 数值模拟模型的建立 |
| 6.1.1 模拟方案 |
| 6.1.2 控制方程 |
| 6.1.3 几何模型 |
| 6.1.4 网格模型 |
| 6.1.5 物理模型 |
| 6.2 转炉顶吹模拟结果研究 |
| 6.2.1 转炉熔池流场分析 |
| 6.2.2 转炉熔池湍动能分析 |
| 6.2.3 转炉熔池速度分析 |
| 6.2.4 转炉氧枪冲击面积分析 |
| 6.2.5 转炉氧枪冲击深度分析 |
| 6.3 转炉氧枪对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 6.3.1 转炉氧枪对熔池温度的影响 |
| 6.3.2 转炉氧枪对炉渣FeO含量的影响 |
| 6.3.3 转炉氧枪对起渣时间的影响 |
| 6.3.4 转炉氧枪对脱磷能力的影响 |
| 6.4 全石灰石炼钢双渣操作供氧制度设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全石灰石冶炼低磷钢工业实验研究 |
| 7.1 转炉冶炼工艺参数 |
| 7.1.1 主要装备及原料条件 |
| 7.1.2 冶炼工艺流程 |
| 7.2 试验方案 |
| 7.2.1 供氧制度 |
| 7.2.2 造渣制度 |
| 7.2.3 温度控制 |
| 7.2.4 取样方案 |
| 7.3 全石灰石和全石灰炼钢钢液和炉渣成分分析 |
| 7.3.1 钢液Si含量分析 |
| 7.3.2 钢液Mn含量分析 |
| 7.3.3 炉渣T.Fe含量分析 |
| 7.3.4 炉渣MnO含量分析 |
| 7.4 全石灰石和全石灰炼钢脱磷期效果对比分析 |
| 7.4.1 脱磷期脱磷效果对比 |
| 7.4.2 脱磷期炉渣T.Fe含量对脱磷的影响 |
| 7.4.3 脱磷期炉渣碱度对脱磷的影响 |
| 7.4.4 脱磷期温度对脱磷的影响 |
| 7.5 全石灰石和全石灰炼钢脱碳期脱磷效果对比分析 |
| 7.5.1 脱碳期脱磷效果对比 |
| 7.5.2 脱碳期炉渣T.Fe含量对脱磷的影响 |
| 7.5.3 脱碳期炉渣碱度对脱磷的影响 |
| 7.5.4 脱碳期温度对脱磷的影响 |
| 7.6 全石灰石和全石灰炼钢碳氧积对比分析 |
| 7.7 全石灰石和全石灰炼钢节能减排分析 |
| 7.7.1 对资源的影响分析 |
| 7.7.2 对能源消耗的影响分析 |
| 7.7.3 对环境的影响分析 |
| 7.7.4 对经济效益的影响分析 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）重钢80t转炉中高磷铁水脱磷研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 炼钢脱磷的重要性 |
| 1.2 脱磷的发展历史 |
| 1.3 转炉脱磷的主要工艺 |
| 1.3.1 转炉单渣法冶炼工艺 |
| 1.3.2 转炉双渣法冶炼工艺 |
| 1.3.3 转炉双联法冶炼工艺 |
| 1.4 课题的研究目的、意义和主要内容 |
| 1.4.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 2 重钢 80t转炉生产现状调研 |
| 2.1 转炉冶炼过程脱磷脱碳效率分析 |
| 2.2 各阶段温度对脱磷脱碳效率的影响 |
| 2.2.1 各阶段温度分布现状 |
| 2.2.2 铁水温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.2.3 初始温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.2.4 一倒温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.2.5 终点温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.3 终点时刻炉渣成分 |
| 2.4 小结 |
| 3 转炉脱磷的热力学和动力学分析 |
| 3.1 转炉脱磷的基本理论 |
| 3.2 重钢 80t转炉冶炼过程中碳磷选择性氧化分析 |
| 3.2.1 碳磷选择性氧化 |
| 3.2.2 碳磷转化温度的影响因素 |
| 3.3 转化温度差值和炉渣过热度对终点脱磷率的影响 |
| 3.4 脱磷过程中磷酸亚铁的稳定性研究 |
| 3.4.1 磷酸亚铁的稳定性 |
| 3.4.2 石灰加入时机对固磷影响的实验室基础研究 |
| 3.5 小结 |
| 4 工业性试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 终渣成分设计原理 |
| 4.3 过程加料制度 |
| 4.3.1 废钢和散渣加入量 |
| 4.3.2 转炉冶炼过程炉料加入量 |
| 4.3.3 转炉吹炼各时刻控制目标 |
| 4.4 工业试验方案和结果 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文 |
（6）转炉脱磷冶炼工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 脱磷的意义 |
| 1.1.1 钢材性能的需求 |
| 1.1.2 结构调整需求 |
| 1.1.3 当前钢铁行业发展的需求 |
| 1.2 转炉脱磷的典型工艺 |
| 1.2.1 转炉冶炼单渣法脱磷工艺 |
| 1.2.2 转炉冶炼双渣法脱磷工艺 |
| 1.2.3 两炉双联法工艺 |
| 1.2.4 宝钢BRP工艺[26] |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 主要工作 |
| 1.3.2 推进计划 |
| 1.3.3 课题目标 |
| 2. 莱钢炼钢厂简介 |
| 2.1 莱钢炼钢厂工艺流程 |
| 2.1.1 炼钢厂老区生产工艺流程 |
| 2.1.2 炼钢厂新区生产工艺流程 |
| 2.1.3 RH工艺及设备参数 |
| 2.2 莱钢转炉生产现状分析 |
| 2.2.1 自动化炼钢 |
| 2.2.2 主体装备及相关技术 |
| 2.2.3 高铝钢连铸 |
| 2.3 转炉LT工艺 |
| 2.4 莱钢铁水状况 |
| 2.5 莱钢转炉辅料情况 |
| 3. 转炉脱磷理论研究 |
| 3.1 铁水脱磷的基本理论 |
| 3.1.1 基本理论描述 |
| 3.1.2 磷的分配比 |
| 3.1.3 平衡常数K |
| 3.2 脱磷热力学分析 |
| 3.2.1 脱磷的热力学分析 |
| 3.2.2 理论计算分析[32] |
| 3.3 脱磷动力学分析 |
| 3.3.1 脱磷动力学的研究基础 |
| 3.3.2 动力学方程式的建立 |
| 3.4 回磷 |
| 3.4.1 回磷原因分析 |
| 3.4.2 影响回磷的因素 |
| 3.4.3 防止回磷的措施 |
| 4. 转炉吹炼过程脱磷反应规律研究 |
| 4.1 转炉吹炼磷氧化反应规律试验 |
| 4.2 转炉吹炼初期脱磷氧化反应规律试验 |
| 4.2.1 转炉吹炼时炉渣成分的变化规律 |
| 4.2.2 转炉吹炼过程各元素的变化规律 |
| 4.3 铁水各元素含量对脱磷的影响 |
| 4.3.1 铁水硅含量对脱磷的影响 |
| 4.3.2 铁水磷含量对脱磷的影响 |
| 4.3.3 铁水碳含量对脱磷的影响 |
| 4.4 炉渣组元对脱磷能力的影响 |
| 4.4.1 渣中W(FeO)含量对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.4.2 渣中W（P2O5）含量对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.4.3 渣中W（MgO）、W（MnO）对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.5 温度对脱磷能力的影响 |
| 4.6 渣量对脱磷能力的影响 |
| 5. 莱钢60吨转炉主要设备优化 |
| 5.1 氧枪参数优化 |
| 5.1.1 原氧枪参数及使用情况 |
| 5.1.2.主要技术指标 |
| 5.1.3 技术难点 |
| 5.1.4 关键技术参数设计 |
| 5.1.5 新枪使用模型的建立 |
| 5.2 底吹工艺优化 |
| 5.3 优化效果 |
| 6. 莱钢60吨转炉脱磷工艺设计 |
| 6.1 转炉冶炼工艺路线设计 |
| 6.1.1 技术开发思路及目标 |
| 6.1.2 具体技术方案 |
| 6.2 操作模型设计 |
| 6.2.1.特高硅 |
| 6.2.2.高温高硅 |
| 6.2.3 高温低硅 |
| 6.2.4 正常情况 |
| 6.2.5 低温高硅 |
| 6.2.6 低温低硅 |
| 6.3 总体性能比较和技术创新点 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）转炉强化供氧与少渣冶炼的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 1. 文献综述 |
| 1.1 氧气转炉炼钢发展概况 |
| 1.2 钢铁冶炼过程的磷行为 |
| 1.2.1 磷对钢材性能的影响 |
| 1.2.2 钢材对磷含量的要求 |
| 1.2.3 脱磷反应机理研究 |
| 1.3 转炉炼钢脱磷原理 |
| 1.3.1 石灰系氧化法脱磷热力学 |
| 1.3.2 石灰系氧化法脱磷动力学 |
| 1.3.3 氧化法脱磷的影响与评价参数 |
| 1.4 转炉脱磷冶炼工艺 |
| 1.4.0 转炉“双联法” |
| 1.4.1 转炉“双渣法” |
| 1.4.2 国内转炉脱磷工艺发展 |
| 1.5 文献小结 |
| 1.6 课题背景及研究内容 |
| 2. 复吹转炉熔池动力学条件冷态模拟研究 |
| 2.1 试验目的 |
| 2.2 试验原理与装置 |
| 2.3 水模型试验方案 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.4.1 底吹强度对混匀时间的影响 |
| 2.4.2 枪位对混匀时间的影响 |
| 2.4.3 顶吹流量对混匀时间的影响 |
| 2.4.4 不同底吹强度下枪位与顶吹强度改变对混匀时间的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 转炉氧枪喷头结构优化 |
| 3.1 工艺调研 |
| 3.1.1 转炉设备情况调研 |
| 3.1.2 供氧制度及枪位制度 |
| 3.1.3 冶炼过程工艺状况 |
| 3.2 转炉管道压力损失测定 |
| 3.2.1 测定目的 |
| 3.2.2 测定方法 |
| 3.2.3 管道压力损失测定规程 |
| 3.2.4 测试结果及分析 |
| 3.3 氧射流对熔池的作用计算 |
| 3.3.1 穿透深度的计算 |
| 3.3.2 搅拌能的计算 |
| 3.3.3 熔池反应面积的计算 |
| 3.4 新喷头的设计及分析 |
| 3.4.1 冲击深度对比 |
| 3.4.2 冲击面积对比 |
| 3.4.3 搅拌能对比 |
| 3.5 本章结论 |
| 4. 复吹转炉低温高效脱磷工艺制度选择 |
| 4.1 工艺研究目的 |
| 4.2 转炉低温脱磷熔池温度的选择 |
| 4.2.1 碳-磷选择性氧化反应转变温度 |
| 4.2.2 脱磷反应转变温度 |
| 4.2.3 温度对炉渣脱磷能力及软熔温度的影响分析 |
| 4.3 转炉低温高效脱磷炉渣渣系工艺制度选择 |
| 4.3.1 炉渣熔点对渣系控制工艺的影响 |
| 4.3.2 炉渣泡沫化对渣系控制工艺的影响 |
| 4.4 转炉低温高效脱磷供氧制度的选择 |
| 4.4.1 过程供氧制度选择 |
| 4.4.3 炉内脱碳工艺控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 双渣法脱磷渣倒出与脱碳渣留渣工艺模型 |
| 5.1 工艺研究目的 |
| 5.2 工艺模型条件假设 |
| 5.2.1 理论模拟思路 |
| 5.2.2 理论模拟条件假设 |
| 5.3 脱磷渣倒出率及脱碳渣循环次数对新工艺影响 |
| 5.3.1 脱磷渣倒出率与脱碳渣循环次数对渣料消耗量与添加时机的影响 |
| 5.3.2 脱磷渣倒出率、脱碳渣循环次数与过程渣量的关系 |
| 5.3.3 脱磷渣倒出率、脱碳渣循环次数与W(P_2O_5)的关系 |
| 5.4 脱磷期熔池磷分配比对过程渣量、倒渣量影响的研究 |
| 5.4.1 研究思路与条件假设 |
| 5.4.2 磷分配比对过程炉渣生成总量的影响 |
| 5.4.3 磷分配比对过程倒渣量的影响 |
| 5.4.4 磷分配比影响因素的研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 转炉双渣工艺实践研究 |
| 6.1 试验研究的目的 |
| 6.2 试验研究方案、流程和工艺条件 |
| 6.2.1 生产试验流程 |
| 6.2.2 试验研究方案 |
| 6.3 方案A生产试验结果 |
| 6.3.1 方案A生产试验供氧工艺控制 |
| 6.3.2 方案A生产试验炉次脱磷期熔池温度、脱磷渣渣系工艺控制结果 |
| 6.4 方案B生产试验结果 |
| 6.4.1 方案B生产试验炉次底吹、顶吹工艺控制结果 |
| 6.4.2 方案B生产试验炉次脱磷期熔池温度、脱磷渣渣系工艺控制结果 |
| 6.5 过程脱磷影响因素分析 |
| 6.5.1 脱磷期脱磷影响因素 |
| 6.5.2 脱磷期脱磷率工艺控制窗口 |
| 6.6 本章小结 |
| 7. 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）120t转炉双联法冶炼高硅铁水的工艺研究与生产实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 双联法在国内、外的发展及现状 |
| 1.2.1 国外双联法的发展现状 |
| 1.2.2 国内双联法的发展现状 |
| 1.3 双联法工艺特点 |
| 1.4 铁水脱硅的重要性 |
| 1.5 本文研究内容及意义 |
| 1.5.1 本文研究内容 |
| 1.5.2 课题意义 |
| 第2章 国内外转炉双联法工艺应用及研究现状 |
| 2.1 JFE福山制铁所LD-NRP工艺 |
| 2.2 住友金属SRP工艺 |
| 2.3 新日铁LD-ORP工艺 |
| 2.4 宝钢BRP工艺 |
| 2.5 转炉双联法工艺的研究现状 |
| 2.6 铁水脱硅的研究现状 |
| 第3章 脱硅机理分析 |
| 3.1 脱硅反应热力学 |
| 3.2 脱硅反应动力学 |
| 3.3 脱硅反应方式 |
| 3.3.1 炉外预脱硅技术 |
| 3.3.2 转炉吹炼脱硅 |
| 3.4 脱硅剂的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 转炉双联法工艺制度优化 |
| 4.1 双联设备布置及工艺流程 |
| 4.2 双联脱硅转炉制度研究 |
| 4.2.1 脱硅转炉装入制度研究 |
| 4.2.2 脱硅转炉造渣制度研究 |
| 4.2.3 脱硅转炉供氧制度研究 |
| 4.2.4 脱硅转炉终点控制及脱氧合金化 |
| 4.3 脱碳转炉操作制度研究 |
| 4.3.1 脱碳转炉造渣制度研究 |
| 4.3.2 脱碳转炉供氧制度研究 |
| 4.3.3 脱碳转炉温度制度 |
| 4.3.4 脱碳转炉终点控制 |
| 4.4 转炉出钢制度研究 |
| 4.4.1 炉后脱氧合金化 |
| 4.4.2 半钢出钢过程吹氩制度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）大型转炉脱磷规律与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 磷元素对钢材的质量影响 |
| 1.1.1 洁净钢的发展对磷的要求 |
| 1.1.2 钢中磷含量对钢材性能的影响 |
| 1.2 铁水预处理脱磷 |
| 1.3 大型转炉脱磷工艺 |
| 1.3.1 大型转炉发展及特点 |
| 1.3.2 大型转炉脱磷工艺 |
| 1.3.3 低硅铁水少渣冶炼脱磷 |
| 1.3.4 脱碳转炉少渣冶炼工艺 |
| 1.4 转炉渣钢间脱磷反应热力学 |
| 1.4.1 脱磷热力学发展简介 |
| 1.4.2 渣中(P_2O_5)活度系数计算方法 |
| 1.5 转炉成渣过程研究 |
| 1.6 脱磷反应的动力学分析 |
| 1.6.1 脱磷动力学的研究基础 |
| 1.6.2 动力学公式 |
| 1.6.3 温度对脱磷反应速度的影响 |
| 1.7 转炉冷态模拟研究 |
| 1.8 本课题的研究意义和内容 |
| 第二章 转炉冶炼过程中元素选择性氧化与脱磷反应规律研究 |
| 2.1 试验设备、生产工艺与研究方法 |
| 2.1.1 试验状况及生产工艺 |
| 2.1.2 研究方法 |
| 2.2 试验结果与分析 |
| 2.2.1 冶炼过程熔池金属成分变化 |
| 2.2.2 冶炼过程温度变化 |
| 2.2.3 冶炼过程炉渣成分变化与成渣工艺 |
| 2.2.3.1 冶炼过程炉渣成分变化 |
| 2.2.3.2 冶炼过程成渣工艺及分析 |
| 2.2.4 转炉冶炼过程元素氧化速率分析 |
| 2.2.4.1 熔池脱硅速率 |
| 2.2.4.2 熔池脱碳速率 |
| 2.2.4.3 熔池脱磷速率 |
| 2.2.5 冶炼过程分期冶炼特征 |
| 2.3 转炉内元素氧位分析 |
| 2.3.1 元素氧位的热力学计算方法 |
| 2.3.1.1 氧位计算方法 |
| 2.3.2 冶炼过程熔池元素氧位变化 |
| 2.3.2.1 冶炼过程脱硅氧位变化 |
| 2.3.2.2 冶炼过程脱碳氧位变化 |
| 2.3.2.3 冶炼过程脱磷氧位变化 |
| 2.3.3 冶炼过程炉渣氧位变化 |
| 2.4 冶炼过程元素选择性氧化及脱磷反应规律 |
| 2.4.1 大型转炉冶炼过程元素选择性氧化 |
| 2.4.1.1 (FeO)-[P]氧化关系 |
| 2.4.1.2 [Si]-[P]选择性氧化分析 |
| 2.4.1.3 [C]-[P]选择性氧化分析 |
| 2.4.1.4 大型转炉冶炼过程元素选择性氧化规律 |
| 2.4.2 转炉冶炼过程脱磷反应规律 |
| 2.4.2.1 脱磷热力学 |
| 2.4.2.2 脱磷氧位的控制 |
| 2.4.2.3 转炉脱磷反应机理 |
| 2.4.2.4 转炉脱磷反应规律 |
| 2.4.2.5 冶炼终点渣钢间表观L_P计算公式 |
| 2.4.3 大型转炉冶炼过程脱磷控制工艺 |
| 2.4.3.1 冶炼前期脱磷控制工艺分析 |
| 2.4.3.2 冶炼过程控制工艺分析 |
| 2.4.3.3 冶炼后期脱磷控制工艺分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 转炉冶炼过程动力学实验研究 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验原理及实验设备 |
| 3.3 实验参数确定 |
| 3.3.1 转炉模型参数 |
| 3.3.2 顶吹气体流量 |
| 3.3.3 底吹气体流量 |
| 3.3.4 顶枪枪位 |
| 3.4 实验方案 |
| 3.4.1 转炉熔池混匀测定实验 |
| 3.4.2 转炉钢渣传质冷态模拟实验 |
| 3.5 实验结果及分析 |
| 3.5.1 熔池混匀时间及影响因素 |
| 3.5.1.1 底吹供气强度的影响 |
| 3.5.1.2 顶吹流量的影响 |
| 3.5.1.3 顶吹枪位的影响 |
| 3.5.1.4 混匀时间与搅拌能的关系 |
| 3.5.2 钢渣传质系数影响因素分析 |
| 3.5.2.1 底吹供气强度的影响 |
| 3.5.2.2 顶吹流量的影响 |
| 3.5.2.3 顶吹枪位的影响 |
| 3.5.3 传质系数规律研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 大型转炉高效脱磷工艺研究 |
| 4.1 基本工艺条件 |
| 4.2 大型转炉过程脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 冶炼过程熔池磷含量的变化 |
| 4.2.2 提高转炉脱磷效率的技术关键 |
| 4.3 大型转炉高效脱磷工艺研究 |
| 4.3.1 冶炼过程高效脱磷的工艺研究 |
| 4.3.2 提高终点L_p的工艺控制 |
| 4.3.2.1 冶炼终点表观L_P数据分析 |
| 4.3.2.2 冶炼终点表观L_P影响因素分析 |
| 4.3.2.3 提高冶炼终点渣钢间L_P技术措施 |
| 4.3.3 复合吹炼工艺制度的优化研究 |
| 4.3.3.1 造渣工艺优化 |
| 4.3.3.2 顶吹供氧工艺优化 |
| 4.3.3.3 底吹搅拌工艺优化 |
| 4.4 冶金效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 转炉低成本脱磷工艺研究 |
| 5.1 基本工艺条件 |
| 5.2 常规转炉脱磷分析 |
| 5.3 低成本脱磷工艺研究 |
| 5.3.1 脱磷热力学工艺模型及转炉渣量对脱磷效率的影响 |
| 5.3.1.1 脱磷热力学工艺模型建立 |
| 5.3.1.2 铁水硅与脱磷渣量的控制工艺 |
| 5.3.2 渣量控制工艺 |
| 5.3.2.1 硅含量及渣量控制 |
| 5.3.2.2 低硅铁水冶炼的热平衡分析 |
| 5.3.3 少渣冶炼提高L_P的的工艺研究 |
| 5.3.3.1 化渣及脱磷控制工艺 |
| 5.3.3.2 顶底复合吹炼工艺 |
| 5.4 冶金效果及效益 |
| 5.4.1 冶金效果 |
| 5.4.2 经济效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 大型转炉少渣冶炼超低磷钢工艺研究 |
| 6.1 脱碳转炉少渣冶炼工艺分析 |
| 6.1.1 转炉脱磷渣量计算公式 |
| 6.1.2 转炉低磷钢冶炼脱磷渣量分析 |
| 6.2 试验条件 |
| 6.3 低磷钢冶炼的试验结果及分析 |
| 6.3.1 脱碳转炉少渣控制工艺 |
| 6.3.1.1 脱碳炉半钢[P]对渣量的影响 |
| 6.3.1.2 渣钢间L_p对渣量的影响 |
| 6.3.2 少渣冶炼化渣控制工艺 |
| 6.4 超低磷钢冶炼的试验结果及分析 |
| 6.4.1 减少磷污染 |
| 6.4.2 提高磷L_P的工艺措施 |
| 6.4.3 降低半钢磷含量、适当控制渣量 |
| 6.4.4 炉渣磷负荷对超低磷钢冶炼的影响 |
| 6.5 冶金效果 |
| 6.5.1 温度控制 |
| 6.5.2 渣量控制 |
| 6.5.3 超低磷钢冶炼效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 全文结论 |
| 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的任务及主要成果 |
| 致谢 |
（10）铁水喷粉脱磷预处理动力学模型（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铁水预脱磷的产生和发展 |
| 1.1.1 磷对钢铁性能的影响 |
| 1.1.2 铁水预处理脱磷的发展概况 |
| 1.2 铁水预脱磷的意义与优势 |
| 1.2.1 铁水预脱磷的重要性 |
| 1.2.2 铁水预脱磷的技术优势 |
| 1.3 本研究的主要内容及拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 本研究主要内容 |
| 1.3.2 拟解决的关键问题 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 脱磷反应 |
| 2.1.1 氧化脱磷反应机理 |
| 2.1.2 反应过程环节 |
| 2.1.3 脱磷反应速度式与限制性环节分析 |
| 2.1.4 磷的分配常数和影响脱磷的因素 |
| 2.1.5 碳和磷的选择性氧化 |
| 2.1.6 硅和磷的选择性氧化 |
| 2.2 喷吹过程要考虑的三个重要参数 |
| 2.2.1 前人对均混时间的研究 |
| 2.2.2 前人对穿透比的研究 |
| 2.2.3 前人对停留时间的研究 |
| 第3章 物料平衡计算 |
| 第4章 铁水喷粉脱磷预处理温度与动力学耦合模型 |
| 4.1 温度变化模型 |
| 4.2 脱磷动力学 |
| 4.2.1 参数的确定 |
| 4.2.2 限制环节分析 |
| 4.2.3 渣-金反应脱磷速率 |
| 4.2.4 氧化钙颗粒上浮过程中的脱磷速率 |
| 4.2.5 脱磷总速率 |
| 4.2.6 渣铁界面的脱磷效果讨论 |
| 4.3 脱硅动力学 |
| 4.3.1 喷吹粉剂与铁水间界面反应的脱硅数学模型 |
| 4.3.2 顶渣和铁水界面上反应的脱硅数学模型 |
| 4.3.3 氧气泡与铁水接触脱硅速率 |
| 4.3.4 脱硅总速率 |
| 4.4 脱碳动力学 |
| 4.5 模型计算方法 |
| 4.6 动力学模型计算流程 |
| 4.7 模型计算结果与讨论 |
| 4.7.1 模型计算值与实测值的比较 |
| 4.7.2 温度与动力学耦合计算结果与不考虑温度影响计算结果的比较 |
| 4.7.3 模型计算结果分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、生铁炉外脱磷的意义及对有关问题的讨论(Ⅱ)脱磷铁水少渣炼钢部分（论文参考文献）
- [1]转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究[D]. 邓南阳. 安徽工业大学, 2019(06)
- [2]首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究[D]. 邓帅. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]基于赤泥基熔剂的炼钢渣系基础性能及脱磷行为研究[D]. 李凤善. 北京科技大学, 2019(07)
- [4]石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究[D]. 杜玉涛. 北京科技大学, 2017(05)
- [5]重钢80t转炉中高磷铁水脱磷研究[D]. 潘银虎. 重庆大学, 2016(03)
- [6]转炉脱磷冶炼工艺研究[D]. 李俊. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [7]转炉强化供氧与少渣冶炼的研究[D]. 崔怀周. 钢铁研究总院, 2015(03)
- [8]120t转炉双联法冶炼高硅铁水的工艺研究与生产实践[D]. 张春辉. 东北大学, 2015(07)
- [9]大型转炉脱磷规律与工艺优化研究[D]. 杨利彬. 钢铁研究总院, 2015(02)
- [10]铁水喷粉脱磷预处理动力学模型[D]. 陈露露. 东北大学, 2014(08)