一、中频感应烧结炉温度自动控制系统的研制（论文文献综述）
李万青,窦博,闻绍巍,何永亮,严增男[1]（2021）在《感应炉基于PLC的曲线自动控制烘炉方法》文中研究指明针对中频感应炉实现智能控制烘炉曲线模块的方法。分析了其测控要求,以PLC和触摸屏作为核心设备,采用软件与硬件相结合,完成了控制系统的总体结构,输入/输出,人机操作界面,温度闭环控制等设计,根据中频感应炉的烘炉工艺要求和控制功率-温度传递函数设计了PID控制程序,采用系统仿真软件校正了PID算法的数学模型的正确性。提高了系统的MBSE（多领域建模、产品性能计算、模拟分析）和MBD（数字量贯穿于产品设计、工艺、制造、服务）。
李鹏[2]（2021）在《Φ73mm钻杆摩擦焊缝开式连续回火温度场数值模拟与试验研究》文中研究指明煤矿地质钻杆在生产过程中,通过回火热处理工序提高钻杆摩擦焊接后焊缝处综合机械性能。企业多采用台车式回火炉方法,其优点是生产批量大,并且保证回火后钻杆质量,而随着数字化车间的建设与绿色生产的发展趋势,台车式回火方法自动化程度低,能耗高。因此,提出了钻杆摩擦焊缝开式连续回火方法,该方法具有可实现自动化生产,局部加热钻杆,降低能耗等优点。本文针对该方法中开式回火炉温度场及钻杆焊缝热处理后质量,开展的研究内容如下:（1）系统性分析开式回火炉的基本结构以及传热方式,通过数值模拟方法探究影响开式炉温度场均匀区域的主要因素:炉口尺寸,炉膛高度,加热器位置,加热器数量,加热器外径,以上因素作为优化开式回火炉尺寸结果的依据,经优化后,炉内均匀区域高度为100mm;通过实验研究得出开式回火炉数值模型的误差范围在6.3%以内,则其温度场数值模拟结果可靠。（2）在分析开式回火炉温度场分布的基础上,对Φ73mm-t7mm钻杆摩擦焊缝在开式回火炉中热处理过程温度场进行数值模拟,得出钻杆焊缝区域加热到要求温度560℃时间为41min,并通过热电偶测温法测得实验值与仿真结果进行对比,得出误差范围在5.8%以内,结果满足工程精度要求。（3）通过力学性能性能检测与金相实验,确定Φ73mm-t7mm满足质量要求且能耗最低的回火工艺参数为:加热到560℃时间41min,保温时间60min。本文通过研究与试验结果表明,开式回火炉的温度均匀区域满足钻杆焊缝回火温度要求,并且通过质量评定钻杆焊缝在开式回火炉热处理后,焊缝处满足标准《SY/T 5561-2014》,进而确定了钻杆摩擦焊缝开式连续回火方法的可靠性,为煤矿坑道钻杆自动化生产提供技术支撑,并为钻具数字化车间产线建设提供理论依据。
柳林[3]（2020）在《基于PLC的热处理过程功率分配系统设计》文中研究说明随着汽车行业的快速发展,汽车零部件生产企业订单量不断增加。热处理作为零部件生产的关键工艺环节,其产能需求持续增长,功率需求也随之增加。因现实条件限制,变压器容量难以扩充,成为企业产能进一步提升的瓶颈。在实际生产中,大功率负载的实际功率总是在较大范围内波动,进而导致变压器功率不能被充分利用,存在可分配的空间。当前企业普遍采用人工分配变压器功率的方法。但该方法容易导致变压器功率利用不充分、过程中变压器频繁过电流和热处理工艺质量不稳定等问题,在实际应用中效果并不理想。本文基于该实际问题,采用PLC将变压器功率自动、高效、可靠地分配给热处理过程,从而优化热处理过程的功率分配。本文对当前变压器功率分配方法所引起的问题进行深入分析,在此基础上,开展了变压器功率高效分配方案设计、热处理动态加热环节设计和热处理预热环节设计等研究。在变压器功率高效分配方案中,引入了热处理炉预约机制,并通过实时监控变压器电流来分析变压器功率利用情况,进而在变压器有剩余功率时,允许预约的热处理炉投入工作,从而实现变压器功率的高效利用。在热处理动态加热环节设计中,通过设定条件将预约的热处理炉按优先级分为Bookl级和Book2级,不同级别的热处理炉根据变压器实时电流状态采用不同的加热方案。在热处理预热环节设计中,结合生产实际经验,在系统中增加了初始炉温监测,确保炉温下降到设定值后,才允许热处理炉进入加热环节。在此基础上,进行了控制系统的总体方案设计。结合总体方案进行系统硬件设计和软件设计。在硬件设计方面,通过对比分析,确定PLC型号为315-2PN/DP。在软件设计方面,本文选用TIA博途平台进行程序设计。主要设计了基于预约机制的变压器功率高效分配程序、热处理动态加热程序和队列管理程序等。经过软硬件调试后,将所设计的系统应用于某铝合金汽车配件制造企业。在实际应用过程中发现热处理炉的升温曲线发生了明显变化,变压器容量利用率提升,证实了本功率高效分配系统的有效性。对比该系统使用前后企业变压器过电流跳闸情况,验证了本系统能够有效解决变压器过电流频繁的问题。对比该系统使用前后热处理零件物理性能一次合格率,证明了本系统能切实提高热处理工艺质量。因此,本系统的研发成功解决了企业存在的实际问题,为热处理过程的功率优化分配系统提供了新方法。
王翠平[4]（2020）在《石墨纤维材料高温导热系数获取及真空烧结炉温度场模拟》文中指出石墨材料凭借着它的导电性、耐腐蚀、耐高温等已经成为一种广泛应用的材料,我国拥有丰富的石墨矿产资源,占全世界石墨资源储备的百分之五十以上,因此我国石墨材料的发展具有极大的前景,对石墨材料的研究也具有巨大的意义。提纯是石墨应用前不可或缺并且极为重要的一环,提取的石墨纯度决定了其应用的行业,越高科技的行业要求所用的石墨材料纯度越高,同时产能对于我国抢占市场资源也是至关重要的。本文所研究的石墨纤维材料作为保温材料用于提纯石墨的真空烧结炉中,其导热系数对于石墨的提纯过程具有较大的影响,由于传统的导热系数测试方法不适用于烧结炉中的高温真空环境,国内对这方面的研究较少,因此本文提出一种试验和仿真结合获得高温真空条件下石墨纤维材料导热系数的方法。首先小型真空烧结炉作为试验炉,分别在炉内装上四种待测的石墨纤维材料并在其内外壁面布置温度测点,测出测点在不同功率下的温度数值,发现内外壁面的温度呈现一次函数关系,导热系数随着温度的升高而升高。通过同样炉温下功率的大小关系,初步推测出四种石墨纤维材料导热系数的大小关系。其次建立了试验炉的CFD仿真模型,根据试验记录的功率、冷却水进出口温度等数值确定其边界条件,先给定作为保温毡的石墨纤维材料的导热系数一个初值,然后经过观察仿真温度和试验温度是否吻合,经过迭代确定石墨纤维材料的导热系数,验证了该方法的可行性并对导热系数进行回归分析。通过对四种材料导热系数的分析,探究了温度和密度对石墨纤维材料导热系数的影响。研究发现随着温度的升高,导热系数增大,并且增大的幅度也越来越大,密度大的石墨纤维材料相对于低密度的材料对热辐射有抑制作用,当温度升高时导热系数的增大幅度不如密度低的材料。最后建立了用于批量提纯的大型真空烧结炉仿真模型,对其温度场进行仿真分析和研究,确定其炉内放置石墨原料的马弗筒的温度梯度,并对其均温区的大小进行确定,对实际生产提供经验借鉴。针对大型真空烧结炉冷却过程耗时耗能的问题,本文还研究分析了缩短冷却时长的措施,结果表明,提前通入保护性气体可以有效缩短冷却时间,而通入气体的量越多虽然也可以缩短冷却时间,但优化的效果不如前者。
陈伟[5]（2019）在《微型计算机在中频感应烧结炉上的应用》文中认为微型计算机对中频感应烧结工作温度进行程序控制的方法。
汪洋,王琪[6]（2018）在《基于模糊免疫PID的中频感应加热炉温度控制系统》文中研究说明以固体继电器控制的中频感应加热炉作为研究对象,根据中频炉控制电压-温度传递函数设计了基于模糊免疫的PID控制器。仿真时,加入了常规PID和神经网络PID作为对比。研究结果表明,该系统具有温度控制响应速度快、精确度高、鲁棒性强等特点。
陈辰[7]（2018）在《金属熔炼牵引控制系统研究与设计》文中研究表明如今,金属熔炼牵引机控制系统大多仍存在着使用寿命短、易损坏、容易误动作、能耗大、成本高、控制精度低、不易操控等诸多缺点,使得铜生产的效率偏低,影响铜棒的质量。近些年,由于科技的的创新与进步,出现了由PLC控制的中频炉温度控制系统以及伺服控制系统。伺服控制系统可以通过频率的改变而实现伺服电机的调速,同时配合PLC实现对伺服电机启/停和正/反转的控制,极大的提高了控制精度和输出响应。因此,本文以铜金属加工为研究对象,完成了基于S7-200 PLC、伺服电机和上位机的铜金属加工熔炼牵引机控制系统的研究与设计。本文首先分析了国内外金属熔炼牵引机控制系统的研究及应用现状以及发展趋势,然后对金属熔炼牵引机控制系统的工作原理及主要装置组成进行分析,完成了金属熔炼牵引机控制系统的总体方案设计。同时,采用基于教与学优化算法的PID控制器对输出响应进行优化控制设计。硬件部分,主要对系统的硬件配置、PLC模块部分进行了硬件设计。硬件配置主要介绍了构成系统的硬件组成,包括PLC及其扩展模块、上位机、各种检测传感器等;PLC模块硬件设计主要介绍了部分控制线路设计,包括CPU模块、AI模块和AO模块的接线设计。软件部分,结合硬件设计,完成了控制系统PLC的程序设计编写和上位机组态设计。根据程序结构框图,依次实现了各功能模块的程序编写。对上位机组态设计,结合PLC控制程序,主要设计了铜金属加工熔炼牵引机控制系统实时监控界面,实现对铜金属加工熔炼牵引机控制系统各个参数、状态及运行情况的监控功能。最后对所设计的铜金属加工熔炼牵引机控制系统进行了调试。经过多次修改完善,最终调试结果表明:系统运行稳定可靠,操控界面简单明了,监控系统能够实时监控铜金属加工熔炼牵引机控制系统的相关数据,达到了预期的设计目标和效果。本文设计的铜金属加工熔炼牵引机控制系统,用西门子S7-200PLC对牵引控制系统进行控制,在不影响铜棒连续生产的情况下,对伺服电机的正/反转、停止和频率与节距进行控制,提高了系统的进度与铜棒的质量,从而最大限度地提高了成材率,为提高铜加工金属的生产质量和生产效率起到了积极的作用,具有一定的实用性和现实意义。
汲亚娟[8]（2014）在《粉末冶金电加热烧结炉的温度控制系统》文中进行了进一步梳理电加热烧结炉温度控制系统在现代的工业生产过程控制中是一种非常常见且非常重要的控制系统。本论文研究的就是粉末冶金电加热烧结炉的温度控制系统。烧结是粉末冶金生产过程中的关键工序，对最终产品的性能起着决定性作用。烧结过程中影响制品质量的主要工艺参数是烧结温度和烧结时间，尤其对温度的控制要求较高，要求温度控制稳定无超调并满足一定精度。温度过高会导致件坯熔化甚至损坏烧结炉，温度偏低则会使零件强度达不到要求。近几年来，对烧结炉的要求不断加大，因此运用先进的控制策略和控制方法实现对复杂工业过程的温度控制，不仅可以提高产品的质量，还能提高产品的效益。对烧结炉温度控制硬件方案及控制算法的设计是本论文主要研究内容。本文拟在设计较为实用先进的硬件方案同时，将模糊控制和PID控制相结合，用其对烧结炉的温度进行控制，以提高温度控制精度，进而改进产品质量或成品率。控制方案是以单片机STC89C52为核心控制器，通过控制器对可控硅的通断的控制来实现对烧结炉加热体的控制，最终实现烧结炉温度的控制。在控制算法方面，针对电加热烧结炉非线性、不确定、大滞后等特点，提出了模糊PID的控制算法。并且运用MATLAB对模糊PID控制算法与传统的PID控制算法进行了仿真比较。得出模糊PID控制算法更优于传统的PID控制算法。最后用C语言实现对软件的编程。
刘自理[9]（2013）在《中频感应加热炉温度控制技术研究》文中指出中频感应加热炉是机械锻打加工件生产中的常用设备。采用自动控制技术实现金属锻打料加热生产的自动化，对降低劳动强度、提高生产率和产品质量、节能降耗、减少污染等，意义重大。在中频感应加热系统中，加热料的温度高低决定着加热工件的合格与否。如何实现加热料温度的精确控制，是控制系统设计中必须解决的关键技术问题。论文针对加热料的温度控制问题，分析了系统的工艺流程，基于电学、热力学基础理论，逐一剖析了各环节的输入、输出关系，建立了加热炉温度控制系统的传递函数模型，并分析了主要扰动作用对工件温度控制的影响。针对生产工艺对测试的限制问题，提出了模型参数离线辨识的小幅度多步阶跃响应测试方法。系统建模为控制方法的仿真优化建立了必要的基础条件。针对某中频感应加热系统，分析了其测控要求；以PLC和触摸屏作为核心设备，完成了控制系统的总体结构、输入/输出、人机操作界面、温度闭环控制等设计工作，给出了主要的设计细节。系统联调表明，自动上料、出料等动作可靠，运行平稳。测试试验表明温度控制效果较好。所完成的研究工作对中频感应加热炉自动控制有实际应用价值。
李广义[10]（2012）在《感应加热炉温度智能控制系统研究》文中提出感应加热炉是金属材料热处理工艺的一种高效设备，不仅要提供一定的功率，还要保持一定的频率。感应加热炉工作过程容易产生漏磁现象，电源电压、电流等可能干扰加热过程，在设计控制系统时应考虑这些情况。控制系统性能逐渐成为提供感应加热炉整体性能的关键所在，而感应加热系统中最重要的指标是工件温度变化情况，本文以感应淬火炉为研究对象，研究设计用以提高温度控制系统性能的控制器。本文针对并联谐振型感应淬火炉，根据电磁感应原理，运用传热学理论知识建立能量平衡方程，对感应淬火炉加热系统进行机理分析，进行系统建模，将其简化为二阶惯性系统，并对系统动态和静态特性进行了分析，为控制器的设计提供基础。结合感应淬火炉工作过程温度变化特点，对温度控制系统进行了分析设计，基于模糊推理和PID控制原理，设计了模糊自适应PID控制算法，并进行了仿真分析。与经典PID控制和纯模糊控制相比，模糊自适应PID控制兼顾了模糊控制的快速性和PID控制的精确性，采用模糊推理对PID参数进行自整定，控制系统性能较经典PID和模糊控制有所改善。为了进一步提高控制系统特性，提高温度调节品质，针对淬火炉温度控制系统设计了一种模糊PID软切换控制方法。由于基于固定阈值的硬切换控制在切换点附近易产生扰动，不利于温度调节的平滑性，本文基于加权因子的软切换控制策略，设计了模糊PID软切换控制系统，针对加权因子进行了研究，设计了一种基于调节误差的指数型加权因子，并与模糊PID自适应控制器进行了对比仿真分析。结果表明该方法在系统抗干扰性、负荷适应性等方面更具优势，为淬火炉温度控制系统的工程设计提供了参考。
二、中频感应烧结炉温度自动控制系统的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中频感应烧结炉温度自动控制系统的研制（论文提纲范文）
（1）感应炉基于PLC的曲线自动控制烘炉方法（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 实现中频感应炉自动烘炉曲线的系统构成 |
| 2.1 烘炉曲线模块实现的原理架构 |
| 2.2 中频感应炉烘炉曲线的具体的实现方法 |
| 3 结论 |
（2）Φ73mm钻杆摩擦焊缝开式连续回火温度场数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 回火热处理工艺 |
| 1.3 回火热处理的研究现状 |
| 1.4 温度场数值模拟研究现状 |
| 1.5 摩擦焊缝连续回火热处理研究 |
| 1.5.1 台车式回火炉 |
| 1.5.2 链式连续回火炉 |
| 1.5.3 U型中频感应线圈加热 |
| 1.5.4 摩擦焊缝开式连续回火热处理 |
| 1.6 研究目的与意义、内容 |
| 1.6.1 研究目的与意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 摩擦焊缝开式连续回火热处理温度场数值模拟 |
| 2.1 开式回火炉设计依据 |
| 2.1.1 Φ73mm钻杆的分类与作用 |
| 2.1.2 Φ73mm钻杆摩擦焊缝位置尺寸 |
| 2.1.3 开式回火炉结构 |
| 2.2 温度场的数值模拟基本理论 |
| 2.3 开式回火炉空载的温度场数值模拟 |
| 2.3.1 开式回火炉温度场物理模型 |
| 2.3.2 赋予材料 |
| 2.3.3 网格划分 |
| 2.3.4 载荷与相互作用设置 |
| 2.3.5 开式回火炉温度场仿真结果 |
| 2.3.6 影响炉温均匀性因素 |
| 2.4 钻杆在炉中热处理过程的温度场研究 |
| 2.4.1 钻杆热处理过程物理建模 |
| 2.4.2 赋予材料属性 |
| 2.4.3 网格划分 |
| 2.4.4 载荷与相互作用设置 |
| 2.4.5 钻杆焊缝热处理温度场仿真结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊缝开式连续回火热处理温度场实验研究 |
| 3.1 温度场的实验研究 |
| 3.1.1 温度场的实验测试方法 |
| 3.1.2 热电偶的选择与安装 |
| 3.1.3 开式炉空载温度场测试与仿真验证 |
| 3.1.4 钻杆热处理过程的温度场测试与仿真验证 |
| 3.2 钻杆摩擦焊缝升温曲线的影响因素 |
| 3.2.1 恒定加热温度下不同钻杆壁厚焊缝的升温曲线 |
| 3.2.2 不同炉温下钻杆焊缝的升温曲线 |
| 3.3 改善开式回火炉的能耗 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 摩擦焊缝开式连续回火热处理工艺质量评定 |
| 4.1 质量评定内容 |
| 4.1.1 力学性能实验 |
| 4.1.2 微观金相实验 |
| 4.2 质量评定结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 开式炉(空载)主要点测量温度值 |
| 附录2 钻杆焊缝区域加热过程中测量温度值 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（3）基于PLC的热处理过程功率分配系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外技术发展现状 |
| 1.2.1 热处理生产过程现状 |
| 1.2.2 工业自动化控制系统发展现状 |
| 1.2.3 PLC技术发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 热处理功率分配系统的方案设计 |
| 2.1 热处理系统分析 |
| 2.1.1 热处理配电系统特点 |
| 2.1.2 热处理过程分析 |
| 2.2 控制系统主要环节设计 |
| 2.2.1 变压器功率高效分配环节设计 |
| 2.2.2 热处理动态加热环节设计 |
| 2.2.3 热处理预热环节设计 |
| 2.3 控制系统总体方案设计 |
| 2.3.1 控制系统总体流程 |
| 2.3.2 控制系统总体结构与布局 |
| 2.3.3 控制系统工作原理和功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 热处理功率分配系统的硬件设计 |
| 3.1 PLC选型及接口设计 |
| 3.1.1 CPU选型 |
| 3.1.2 接口设计及选型 |
| 3.2 温控表升级改造 |
| 3.3 电流监控设备选型 |
| 3.4 原有元器件识别及使用设计 |
| 3.4.1 加热控制设备识别及使用设计 |
| 3.4.2 动力电缆识别 |
| 3.5 电气原理图设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 系统软件设计与实现 |
| 4.1 软件平台选用 |
| 4.2 系统软件设计步骤 |
| 4.3 控制程序设计 |
| 4.3.1 基于预约机制的变压器功率高效分配程序设计 |
| 4.3.2 热处理动态加热程序设计 |
| 4.3.3 队列管理方案设计 |
| 4.3.4 其他辅助程序设计 |
| 4.4 人机交互界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统调试与应用 |
| 5.1 系统调试 |
| 5.1.1 硬件调试 |
| 5.1.2 软件调试 |
| 5.1.3 程序功能调试 |
| 5.2 系统应用 |
| 5.2.1 系统应用计划 |
| 5.2.2 系统应用问题的分析与解决 |
| 5.2.3 系统应用效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（4）石墨纤维材料高温导热系数获取及真空烧结炉温度场模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 导热系数测量国内外发展现状 |
| 1.3 石墨化设备国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 高温真空条件下导热系数测量试验 |
| 2.1 试验目的及原理 |
| 2.2 试验仪器及设备 |
| 2.2.1 真空炉炉体 |
| 2.2.2 真空炉加热体 |
| 2.2.3 真空炉保温层 |
| 2.2.4 真空炉抽真空系统 |
| 2.2.5 测试方法设计 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 温度结果及分析 |
| 2.4.2 功率结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 试验炉温度场模拟 |
| 3.1 热场仿真传热学机理 |
| 3.1.1 热传导传热机理 |
| 3.1.2 热对流传热机理 |
| 3.1.3 热辐射传热机理 |
| 3.1.4 真空烧结炉传热原理 |
| 3.2 仿真计算 |
| 3.2.1 仿真模型建立 |
| 3.2.2 仿真计算假设 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.2.4 仿真结果 |
| 3.2.5 仿真结果验证 |
| 3.3 导热系数影响因素分析 |
| 3.3.1 温度对导热系数的影响 |
| 3.3.2 密度对导热系数的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大型真空烧结炉温度场及冷却过程优化 |
| 4.1 大型真空烧结炉保温过程温度场仿真计算及优化 |
| 4.1.1 仿真模型的建立 |
| 4.1.2 边界条件确定 |
| 4.1.3 仿真结果及验证 |
| 4.1.4 不同石墨纤维材料真空烧结炉温度场对比 |
| 4.2 真空烧结炉冷却过程优化 |
| 4.2.1 通入保护性气体的时间对冷却时长的影响 |
| 4.2.2 通入保护性气体的量对冷却时长的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）微型计算机在中频感应烧结炉上的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统结构及工作原理 |
| 2 系统硬件和软件 |
| 3 抗干扰防火墙 |
| 3.1 信号隔离及滤波处理 |
| 3.2 精准处理超调惯性 |
| 3.3 采用高性能“看门狗” |
| 3.4 处理接地信号 |
| 4 改进后的功能 |
| 5 结束语 |
（6）基于模糊免疫PID的中频感应加热炉温度控制系统（论文提纲范文）
| 1 系统硬件 |
| 2 温度自动控制算法设计 |
| 2.1 温控系统的数学模型 |
| 2.2 模糊免疫PID控制器设计 |
| 3 结果验证 |
| 4 结语 |
（7）金属熔炼牵引控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 金属熔炼牵引控制系统工作原理和发展状况 |
| 1.2.1 金属熔炼牵引控制系统基本原理 |
| 1.2.2 金属熔炼牵引控制系统的发展状况 |
| 1.2.3 金属熔炼牵引控制系统智能化的必要性 |
| 1.3 感应加热装置国内外发展状况 |
| 1.3.1 感应加热技术国内外发展状况 |
| 1.3.2 温度控制电源技术国内外发展状况 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 金属熔炼牵引控制系统方案设计 |
| 2.1 感应加热装置 |
| 2.1.1 感应加热原理 |
| 2.1.2 影响温度控制的主要因素 |
| 2.2 牵引装置 |
| 2.2.1 牵引机的拉胚方式 |
| 2.2.2 反推的机制和作用 |
| 2.2.3 牵引设备控制精度要求 |
| 2.3 金属熔炼牵引控制系统的总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 金属熔炼牵引控制系统炉温PID控制器设计 |
| 3.1 基于教与学优化算法 |
| 3.2 分阶数微积分 |
| 3.3 基于教与学优化算法的PID控制器 |
| 3.4 仿真实验及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 金属熔炼牵引控制系统硬件设计 |
| 4.1 中频炉炉温控制系统的硬件配置 |
| 4.1.1 PLC硬件配置 |
| 4.1.2 上位机 |
| 4.1.3 温度传感器和压力传感器 |
| 4.1.4 PLC硬件模块线路 |
| 4.2 牵引控制系统的硬件配置 |
| 4.2.1 牵引控制总体结构 |
| 4.2.2 输入与输出信号 |
| 4.2.3 伺服控制器及伺服电机选择 |
| 4.2.4 运动控制模块 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 金属熔炼牵引控制系统软件设计 |
| 5.1 中频炉炉温控制系统PLC程序设计 |
| 5.1.1 程序结构 |
| 5.1.2 功能模块 |
| 5.2 牵引控制系统PLC程序设计 |
| 5.2.1 系统总体设计 |
| 5.2.2 伺服系统程序设计 |
| 5.2.3 PLC与伺服系统通讯 |
| 5.3 金属熔炼牵引控制系统上位监控系统设计 |
| 5.3.1 创建工程 |
| 5.3.2 定义外部设备与数据变量 |
| 5.3.3 创建组态画面 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 系统调试 |
| 6.1 系统硬件连接 |
| 6.2 PLC程序运行调试 |
| 6.2.1 程序编译 |
| 6.2.2 程序仿真运行 |
| 6.2.3 程序调试结果 |
| 6.3 上位机监控系统仿真调试 |
| 6.4 实验室实物调试 |
| 6.5 调试结果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）粉末冶金电加热烧结炉的温度控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及实际意义 |
| 1.2 国内外研究现状的分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 粉末冶金电加热烧结炉的整体介绍 |
| 2.1 烧结炉的整体介绍 |
| 2.2 电加热烧结炉的工艺简介 |
| 2.2.1 粉末冶金的原理 |
| 2.2.2 烧结工艺流程 |
| 2.3 电加热烧结炉温度控制系统的工艺曲线 |
| 2.3.1 烧结工艺的温度曲线 |
| 2.3.2 烧结炉的技术指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电加热烧结炉温度控制系统的硬件设计 |
| 3.1 系统硬件的总体结构 |
| 3.2 主控模块器件选型及设计 |
| 3.2.1 单片机的选用 |
| 3.2.2 存储器扩展电路 |
| 3.3 温度检测电路 |
| 3.3.1 温度传感器的选择 |
| 3.3.2 温度检测电路图 |
| 3.4 报警电路的设计 |
| 3.5 键盘电路和显示电路的设计 |
| 3.5.1 键盘电路的设计 |
| 3.5.2 显示电路的设计 |
| 3.6 可控硅输出电路的设计 |
| 3.6.1 输出电路的设计 |
| 3.7 保护电路的设计 |
| 3.7.1 AT24C02 的简介 |
| 3.7.2 保护电路的设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 烧结炉温度控制系统算法的实现及软件设计 |
| 4.1 系统数学模型的建立 |
| 4.2 模糊 PID 控制器的原理 |
| 4.3 模糊 PID 控制器的设计及仿真 |
| 4.3.1 变量的模糊化 |
| 4.3.2 模糊规则的确定 |
| 4.3.3 模糊推理及解模糊化 |
| 4.3.4 系统的仿真 |
| 4.4 系统软件的设计思想 |
| 4.5 软件的设计 |
| 4.5.1 主程序模块的设计 |
| 4.5.2 温度检测模块的设计 |
| 4.5.3 键盘输入模块的设计 |
| 4.5.4 液晶显示模块的设计 |
| 4.5.5 保护电路程序图的设计 |
| 4.5.6 中断服务模块的设计 |
| 4.5.7 控制算法模块的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 系统的抗干扰措施及可靠性设计 |
| 5.1 控制系统可靠性概念 |
| 5.2 工业控制系统的干扰来源 |
| 5.3 硬件设计的抗干扰措施及可靠性设计 |
| 5.4 软件设计的抗干扰措施及可靠性设计 |
| 5.5 本系统可靠性设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（9）中频感应加热炉温度控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 感应加热技术的发展状况 |
| 1.1.1 感应加热电源技术国内外现状 |
| 1.1.2 感应加热温度控制技术国内外现状 |
| 1.1.3 影响温度控制效果的主要因素 |
| 1.1.4 感应加热技术的发展方向 |
| 1.2 论文的主要内容与结构 |
| 第二章 中频感应加热系统 |
| 2.1 感应加热的基本原理 |
| 2.2 中频感应加热系统的结构与工艺流程 |
| 2.2.1 中频感应加热系统总体结构 |
| 2.2.2 进料系统结构及工艺流程 |
| 2.2.3 中频炉系统结构及工艺流程 |
| 2.2.4 出料系统结构及工艺流程 |
| 2.3 中频感应加热系统的测控要求分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 中频感应加热温度控制系统模型 |
| 3.1 加热炉的常规数学模型 |
| 3.1.1 静止工件感应加热的数学模型 |
| 3.1.2 考虑移动速度的工件加热数学模型 |
| 3.2 中频感应加热温度控制系统组成 |
| 3.3 加热炉中频电源和感应线圈的数学模型 |
| 3.3.1 中频电源原理及其数学模型 |
| 3.3.2 线圈环境温度对加热炉感应线圈电阻的影响 |
| 3.3.3 电源输出功率与线圈磁感应强度的关系 |
| 3.4 材料加热过程数学模型 |
| 3.4.1 磁场强度与材料表面的电涡流 |
| 3.4.2 材料的集肤效应与热功率 |
| 3.4.3 热传导与材料温升 |
| 3.5 被加热材料物理性质随温度变化对模型的影响 |
| 3.5.1 材料被加热过程中集肤层温度变化对涡流电阻的影响 |
| 3.5.2 涡流电阻的模型简化 |
| 3.5.3 被加热材料温度变化对涡流的影响 |
| 3.5.4 涡流电阻随温度变化对集肤效应的影响 |
| 3.5.5 材料比热随温度变化对材料加热的影响 |
| 3.6 中频感应加热炉温度控制系统的数学模型 |
| 3.6.1 中频感应加热炉温度控制系统框图 |
| 3.6.2 中频感应加热炉温度控制系统的传递函数 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 中频感应加热控制系统实现 |
| 4.1 中频感应加热控制系统总体结构设计 |
| 4.2 中频感应加热控制系统硬件设计 |
| 4.2.1 中频感应加热控制系统的硬件组成 |
| 4.2.2 中频感应加热控制系统的电气部分主电路设计 |
| 4.2.3 中频感应加热控制系统主要元器件选型 |
| 4.3 中频感应加热系统控制软件设计 |
| 4.3.1 上料部分软件设计 |
| 4.3.2 出料部分软件设计 |
| 4.4 中频感应加热系统操作界面设计 |
| 4.4.1 控制柜操作面板设计 |
| 4.4.2 MCGS 触摸屏操作面板设计 |
| 4.5 中频感应加热 PID 温度控制系统设计 |
| 4.6 中频感应加热温度控制系统的参数辨识与控制参数优化 |
| 4.7 中频感应加热 PID 温度控制系统运行效果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 详细摘要 |
（10）感应加热炉温度智能控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 感应加热炉发展及炉温控制 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文的主要工作及章节安排 |
| 第2章 感应加热系统建模分析 |
| 2.1 感应加热表面淬火工艺分析 |
| 2.2 感应淬火炉电源系统 |
| 2.2.1 感应淬火炉电源简介 |
| 2.2.2 系统元器件参数设定 |
| 2.3 感应淬火炉系统建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 感应加热炉模糊 PID 温度控制系统 |
| 3.1 模糊 PID 控制原理 |
| 3.2 模糊 PID 自适应控制器的设计 |
| 3.2.1 确定模糊控制器的输入和输出变量 |
| 3.2.2 精确量的模糊化及隶属函数的选择 |
| 3.2.3 模糊推理规则设计 |
| 3.2.4 解模糊 |
| 3.3 控制系统仿真与分析 |
| 3.3.1 定义输入输出变量并命名 |
| 3.3.2 编辑隶属函数 |
| 3.3.3 控制系统仿真与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 模糊 PID 软切换温度控制系统 |
| 4.1 模糊 PID 切换控制器 |
| 4.1.1 模糊 PID 切换控制存在两个缺点： |
| 4.1.2 模糊—PID 切换过程 |
| 4.1.3 模糊 PID 软切换温度控制系统 |
| 4.2 模糊 PID 软切换控制器设计 |
| 4.3 感应炉温度控制系统仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
四、中频感应烧结炉温度自动控制系统的研制（论文参考文献）
- [1]感应炉基于PLC的曲线自动控制烘炉方法[A]. 李万青,窦博,闻绍巍,何永亮,严增男. 2021中国铸造活动周论文集, 2021
- [2]Φ73mm钻杆摩擦焊缝开式连续回火温度场数值模拟与试验研究[D]. 李鹏. 煤炭科学研究总院, 2021(01)
- [3]基于PLC的热处理过程功率分配系统设计[D]. 柳林. 大连海事大学, 2020(04)
- [4]石墨纤维材料高温导热系数获取及真空烧结炉温度场模拟[D]. 王翠平. 山东大学, 2020(11)
- [5]微型计算机在中频感应烧结炉上的应用[J]. 陈伟. 设备管理与维修, 2019(11)
- [6]基于模糊免疫PID的中频感应加热炉温度控制系统[J]. 汪洋,王琪. 实验技术与管理, 2018(06)
- [7]金属熔炼牵引控制系统研究与设计[D]. 陈辰. 江西理工大学, 2018(07)
- [8]粉末冶金电加热烧结炉的温度控制系统[D]. 汲亚娟. 河北科技大学, 2014(03)
- [9]中频感应加热炉温度控制技术研究[D]. 刘自理. 西安石油大学, 2013(08)
- [10]感应加热炉温度智能控制系统研究[D]. 李广义. 河南科技大学, 2012(04)