一、自动线上成组换刀（论文文献综述）
М.А.Эетерзон,Д.В.Ралзиевекий,谭金玉[1]（1974）在《自动线上刀具的成组更换》文中研究指明 使用自动线的实践证明,由于换刀而引起的停车时间占全部停车时间的45％。因此,合理地组织更换和调整刀具,对于提高自动线的利用率具有重要的意义。到目前为止,设计部门广泛推荐根据规定的工作循环次数进行强制换刀的办法。换刀周期一般取决于刀具最低的安全耐用度。这时,个别刀具的切削性能不能得到充分的利用,同时,使自动线上由于换刀而引起的停车时间
肖溱鸽[2]（2019）在《基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究》文中提出制造业量大面广,能耗总量大,是工业领域能源消耗的主体。制造系统能效问题已成为世界制造业可持续发展的重要研究热点之一。柔性加工系统是在现代制造模式下发展起来的一种以数控机床或加工中心为主体,由“机床—工件—刀具”密切作用的典型制造系统,其运行过程能量消耗总量大,但能量效率却很低。柔性加工工况灵活多变、加工任务变动频繁等特点使得工艺与能效作用机理十分复杂,因此如何降低柔性加工系统能量消耗,提升其能量效率,是一个值得深入研究的问题。本论文结合国家自然科学基金面上项目“面向广义能量效率的机械加工工艺规划理论与方法研究”（51475059）和国家重点研发计划课题“离散及流程行业制造/生产过程能效检测与评估关键技术标准研究”（2017YFF0207903）,研究柔性加工过程能效影响因素与影响规律,揭示工艺条件、工艺参数与能效的作用机理,提出基于深度-强化学习的柔性加工工艺参数、工艺路线能效优化方法,实现柔性加工过程中变工艺条件和加工任务下的高能效工艺规划。首先,综合考虑刀具、工件、切削液、工艺参数等工艺要素与加工过程能耗的影响关系,对柔性加工系统能效特性进行详细分析;指出柔性加工工艺规划在应对工艺条件频繁变动时所面临的技术难题和挑战;在此基础上,构建面向高能效的柔性加工工艺规划框架模型。其次,基于实际加工中所采集的工艺、能耗数据,运用卷积神经网络、栈式自编码神经网络和深度信念网络等深度学习方法,训练得到多种工艺条件、工艺参数与柔性加工过程能效的映射关系模型;分别从数据集大小、时间维度、特征参数选取、算法性能等多种角度对所建模型进行详细对比分析,以得到不同应用场景下的最佳能效建模方法。再次,考虑机床柔性、刀具柔性、工件柔性构建柔性加工工艺参数能效优化模型;利用马尔科夫决策过程理论建立不同工艺条件下工艺参数能效优化问题的动作、状态及回报函数,基于动作网络和价值网络设计变工艺条件的柔性加工工艺参数强化学习能效优化器,并利用元学习混合训练提升优化器的强泛化能力;以实际加工案例为依据,分析优化器相较于传统进化算法的性能提升效果,并揭示不同工艺条件下的工艺参数能效优化规则。然后,考虑加工任务柔性和加工资源配置柔性构建柔性加工工艺路线能效优化模型;基于图论开展包含特征加工顺序、机床和刀具决策的工艺路线图表达,利用图卷积网络进行节点嵌入以提取工艺路线图及候选方案的全局信息,运用策略搜索强化学习框架和多任务学习训练方式设计任务并行的柔性加工工艺路线能效优化方法,基于柔性加工中特征变动、资源变动等设计应用案例,验证所提出的柔性加工工艺路线优化模型和方法的有效性。最后,详细介绍柔性加工高能效工艺规划支持系统,包括总体框架、机床能效在线监测智能终端、与制造执行系统集成以及柔性加工过程工艺及能效数据获取方式等内容。通过在某公司机械加工车间的应用实施,验证所提方法的有效性和实用性。
李军[3]（2004）在《家具柔性化生产的研究》文中进行了进一步梳理家具产业是我国传统的产业，有着悠久的历史。随着经济全球一体化进程的深入，家具产业也正面临着第二次创业，即从传统的大批量生产模式，转向小批量多品种生产模式。小批量多品种家具是家具市场的需求，也是富裕起来的人们新的追求。要适应家具市场，满足消费者就必需进行生产模式和生产技术的变革。 本论文从家具生产的柔性化入手，研究了家具零件尺寸标准化，家具结构模块化，家具生产的模块化，面向家具结构与工艺的编码系统，家具生产管理，家具生产工艺，家具生产车间布局，家具生产工时，家具生产柔性定位装置。解决了家具市场需要小批量与家具生产需要大批量之间的矛盾。 主要研究成果如下： 1．建立了面向家具结构和工艺的零件编码系统； 2．建立了家具零件标准化的体系，使家具零件厚度尺寸规格数量减少了45％，宽度尺寸规格数量减少了52％； 3．建立了家具零件标准工时和辅助工时测定的体系； 4．根据柔性化生产及成组技术的思想，建立了相对稳定的8个家具生产模块及其之间的关系，实现了家具生产模块化生产； 5．设计了适合家具柔性化生产的定位装置及CNC加工中心的模夹具；
樊鹏[4]（1975）在《成组刀具的自动更换装置》文中指出本文一般应用于多轴机床,特别适用于具有自动转换器实现整套换刀的多轴机床。本文详细介绍多轴机床的自动化换刀以及主轴装备自动化松开与夹紧的装置。 文中所介绍的换刀机构,能使多轴机床的各轴与刀具库之间实现成组刀具的更换。在刀具库的许多组刀具之中所预选的那一组能同时和主轴上的刀具作自动成组互换。这种多轴刀具转换器还能将所选刀具分别夹紧在各旋转轴中。 文中所介绍的主轴自动定位及自动松开与夹紧装置,能使各主轴稳定地保持在预选位置,以配合多轴刀具转换器的应用。由于采用了成组刀具的自动更换装置,多轴机床大大地提高了实际加工的应用范围及效率。
孙宝元[5]（1975）在《自动线上成组换刀》文中指出自动线的使用经验表明,化费在换刀上的时间可达自动线总停机时间的45％。缩短时间损失的途径之一就是进行成组换刀。恢复自动线工作能力所需要的时间取决于换刀方式和同时换刀的数目。而每一组刀具的数目又决定换刀所需时间。 一组刀具数目的最佳方案应该是使自动线达到最高的使用效率。在确定成组换刀的经济效果时,必须考虑到不可修复的废品和可修复的废品上的耗费,寻找报废刀具的耗费,以及在排除可能发生意外情况的后果方面由于占用了一部分工作时间的耗费。因此停车概率取决于工作时间的增量和分布的积分函数。
贾顺[6]（2014）在《面向低碳制造的机械加工工艺过程能量需求建模与智能计算研究》文中研究指明制造业在将资源转变为产品或服务的过程中带来巨大能量消耗,对环境造成污染并产生大量的二氧化碳排放。机械加工作为制造业中主要的生产过程,在制造业节能减排中起着举足轻重的作用。机械加工工艺全过程能量精确评估是机械加工工艺过程能量改善和优化的前提,是实现低碳制造的基础。针对机械加工工艺全过程能量需求建模与智能计算问题,本文着重研究了机械加工工艺过程能量需求分解、机械加工工艺活动能量需求建模,机械加工工艺活动转移能量需求建模和机械加工工艺过程能量需求智能计算等内容。针对机械加工工艺过程能量需求分解问题,首先分析机械加工工艺过程能量需求特性,根据能量需求特性差异将机械加工工艺过程划分为活动和活动转移,进而将机械加工工艺过程能量需求分解为活动能量需求和活动转移能量需求,实现了工艺过程能量需求的分解；并对活动/活动转移以及能量计算参数进行明确定义与描述,为后续研究奠定基础。针对机械加工工艺活动能量需求建模问题,提出一种基于动素的活动能量需求建模方法；将活动分解为基本的动素,归纳并定义十四种基本动素,接着根据动素功率特性的不同,将动素划分为恒功率非材料切削动素、变功率非材料切削动素、恒切削速率材料切削动素和变切削速率切削动素,并且采用借鉴已有模型、改进已有模型和构建新模型三种方法构建了动素功率模型；接下来以运行状态为桥梁,构建了活动-动素间的关系模型,基于动素功率模型与活动-动素关系等模型,建立机械加工工艺活动的预测功率曲线,并建立机械加工工艺活动能量需求模型,实现了机械加工工艺活动能量需求的事前计算和分析。针对机械加工工艺活动转移能量需求建模问题,提出一种基于有限状态机的活动转移能量需求建模方法；针对活动转移特点,引入有限状态机对活动转移进行描述,将活动转移转换为状态转移,并根据帕累托原理确定关键状态转移,接着建立关键状态转移的能量需求模型；在此基础上,构建机械加工工艺过程状态转移图,并确定机械加工工艺过程的关键状态转移及执行次数,结合已建立的关键状态转移能量需求模型,构建机械加工工艺活动转移能量需求模型；在活动功率预测曲线基础上嵌入活动转移功率,构建机械加工工艺全过程的预测功率曲线（活动+活动转移）；实现了机械加工工艺活动转移能量需求的事前计算和分析。针对机械加工工艺过程能量需求智能计算问题,研究了基于能量计算参数提取与继承的工艺能量需求智能计算方法；首先研究机械加工工艺过程能量计算参数的提取方法,获得活动及活动转移的能量计算参数；接着对能量计算参数继承进行定义,建立活动和运行状态间的完全继承和续效继承规则,运行状态和动素间的匹配继承和复制继承规则；基于上述继承规则实现能量计算参数的传递,接下来研究基于能量计算参数继承的活动和活动转移能量需求智能计算,进而实现机械加工工艺全过程能量需求智能计算；最后以常见机械零件加工过程为例,验证所提方法的可行性和有效性。最后,对全文主要研究内容进行总结,归纳其中的创新点,并对后续研究方向进行展望和探讨。
匡春年[7]（1978）在《适应中小批生产的组合机床自动线——加工16V240柴油机配气机构进、排气摇臂的组合机床自动线》文中认为中小批生产自动化问题,是当前机械加工行业普遍在研究的一个课题。目前能够适应中小批生产的组合机床及自动线还不多,尤其是国内生产的一些组合机床自动线,大多都是适应大批量生产的。目前有不少工厂将这种适应大批量生产的组合机床自动线也用于中小批生产。这样,单从一个方面看是提高了生产率,减少了操作工人数;但从另一方面看,其设备负荷很低,甚至使用时间没有停工时间长,长期占用大块生产面积,从全面分析,这就显得极不合理。我厂在自力更生基础上自行设计制造的加16V240柴油机配气机构进、排气摇臂的组合机床自动线（见封面）,比较合理地解决了这样的问题,在线上成功地使用了转塔机床和自动换刀机床,并对自动线中各台设备的节拍平衡问题采取了适当措施,从而使这条自动线比较能够适应中小批生产。下面作些简单介绍,仅供参考。
付月姣[8]（2007）在《家具生产中成组技术的应用研究》文中研究指明家具产业是我国的传统产业,也是迅速发展的产业。随着我国加入WTO,家具进出口取消了关税壁垒,家具行业竞争日趋激烈,怎样才能使我国的家具产业更上一层楼呢?现在家具行业面临着一个共同的难题,即如何从大批量生产模式转变成适应小批量多品种家具的生产模式上来?即必须进行生产模式和生产技术的改革。本文从分析家具工业现状、生产现状、家具工业的发展趋势及企业的发展对策等入手,提出了解决小批量多品种家具生产模式的方法,即利用零件相似性原理对零部件进行分组,把小批量多品种转化为大批量生产的成组技术来指导生产。在分析了成组技术基本原理的基础上,提出了零件的信息输入方法、零件分类编码的作用及方法,并对分类系统的结构方式提出了适合不同家具零部件的分类方法,即适合功能类零件的零件分类编码的描述法和适合造型类零件的形面要素描述法。在分析板式家具结构的基础上,从家具的基材、结构及生产工艺等方面论证了成组技术应用于板式家具的可行性,并对成组技术在家具制造中的各个环节的应用都提出了理论可行性方案。（1）在解析传统家具生产车间的基础上,提出了成组技术需求的车间构成。（2）在家具设计中提出了产品编号的方法、产品在设计尺寸方面的标准化及家具配件的标准化等。（3）在家具工艺设计中,提出了建立标准工艺库、典型工艺库及实例工艺库这一理论。此方案基本上可以解决家具市场需要小批量与家具生产需要大批量之间的矛盾。
李立平[9]（2004）在《汽车变速器壳体加工工艺研究》文中进行了进一步梳理作为汽车零部件企业，在工艺技术上保证生产出高品质低成本的产品是企业能在激烈的市场竞争中立足的关键。汽车变速器是汽车的关健部件，而变速箱壳体又是变速箱中的关键零件。汽车变速箱壳体的加工工艺直接影响产品的质量和企业的经济效益。本文针对唐山爱信齿轮有限责任公司21种变速器壳体零件工艺进行了系统的研究，并在企业成功应用，实现了成组工艺和高速加工技术，有效的提高了生产率和降低了成本。本篇论文主要研究内容及创新如下：1、将公司加工的21种汽车变速器壳体进行工艺分析，以成本、质量、生产率为综合目标，制定了优化工艺。2、进行了零件分类方法的研究，以分枝定量法为基础开发了成组分类软件，对21种汽车变速箱零件进行分组，并给出了成组工艺。3、对高速切削方法进行了系统研究并应用于壳体加工中。在本文中从机床选取、刀具选取、刀具夹紧方式的选取、刀具动平衡、刀具安全性、切削用量的选取以及冷却技术等方面进行介绍。4、成组夹具是实现成组加工的有利保证，夹具的好坏直接关系到成组加工效果，本文分析了成组夹具设计特点，介绍一种孔加工成组夹具。5、以上成果已应用到生产中去，取得了显著效果，验证了研究的正确性。
宫金良[10]（2003）在《刀具控制系统的研究与开发》文中指出随着科技的突飞猛进，计算机集成制造（CIMS）成为企业自动化生产的发展方向。CIMS是一种新的制造观念和技术形态，它最突出的特点就是集成，不仅仅是物流的集成，更重要的是信息流的集成。CIMS系统主要包括管理信息系统、质量信息系统、工程信息系统和自动化车间，本论文所研究的刀具控制系统就是自动化车间的一个重要组成部分。 本文对刀具控制系统的硬件结构和实现的功能进行了全面的分析研究，并重点对其控制策略、刀具监控技术、数据库结构等几个关键技术进行了比较全面的探索性研究，并取得了如下的研究成果。 ◆ 刀具静态调度策略研究：对中央刀库的配置给出了合理的建议，不同的优化目标也给出了相应的仓库配置策略。同时，论文还提出了一种在加工中心上实现的快速换刀优化算法，使得刀库中的刀具可以任意布置，节省了传统算法中的寻刀时间。 ◆ 在线刀具动态调度策略研究：在早期的研究成果基础上提出了几种新型算法： （1）将在线刀具动态调度目标函数看作一整数规划问题，介绍了启发式算法在FMS在线刀具动态调度策略研究中的应用，从而解决了采用解析算法带来的计算耗时问题。 （2）求解工序换刀集的高效算法。 （3）对同类刀具的选择采用一种均值优化控制策略，建立其总评价函数，从而在不影响FMS生产效率基础上，有效地提高了刀具的利用率。 ◆ 刀具在线监测的研究：给出了当前流行的几种主要监测手段，详细介绍了它们各自的优缺点以及适应的不同FMS环境。对进行FMS刀具管理系统的总体设计有较高的参考价值。 ◆ 刀具编码的实现：建立了一种柔性编码方法，解决了传统编码系统在描述时出现的多义性问题，代码易于移植，具有可继承性和可扩充性，可以快捷、详尽而又准确地完成信息描述。 ◆ 数据库软件模型的建立：提供了一种刀具管理软件框架结构，可以高效的实现刀具信息库与程序之间的通信。
二、自动线上成组换刀（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动线上成组换刀（论文提纲范文）
（2）基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景及意义 |
| 1.1.1 论文的选题背景 |
| 1.1.2 论文的选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控加工系统工艺条件、工艺参数与能效的作用机理研究 |
| 1.2.2 数控加工系统能效预测研究现状 |
| 1.2.3 数控加工工艺参数能效优化研究现状 |
| 1.2.4 数控加工工艺路线优化研究现状 |
| 1.3 论文的研究意义及课题来源 |
| 1.3.1 论文的研究意义 |
| 1.3.2 论文的课题来源 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 柔性加工过程能效影响因素及工艺规划框架 |
| 2.1 柔性加工系统能效特性分析 |
| 2.1.1 柔性加工系统能效定义 |
| 2.1.2 柔性加工系统能耗影响因素分析 |
| 2.2 不同工艺条件下工艺参数对能耗影响关系分析 |
| 2.2.1 基于二阶响应面法的工艺与能耗映射关系建立方法 |
| 2.2.2 关系方程建立结果及作用机理分析 |
| 2.3 柔性加工高能效工艺规划框架 |
| 2.3.1 柔性加工高能效工艺规划所面临的挑战 |
| 2.3.2 柔性加工高能效工艺规划技术框架的提出 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于深度学习的柔性加工系统能效预测方法 |
| 3.1 柔性加工系统能效预测问题描述 |
| 3.2 深度学习能效预测方法 |
| 3.3 工艺、能效数据的采集与预处理 |
| 3.3.1 数据类型与采集 |
| 3.3.2 数据预处理 |
| 3.4 案例应用 |
| 3.4.1 数据准备、评价指标及对比方法概述 |
| 3.4.2 柔性加工能效预测模型建立及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 面向变工艺条件的柔性加工工艺参数元强化学习能效优化 |
| 4.1 柔性加工工艺参数能效优化问题描述 |
| 4.2 面向变工艺条件的柔性加工工艺参数能效优化模型 |
| 4.2.1 优化变量 |
| 4.2.2 优化目标函数 |
| 4.2.3 约束条件 |
| 4.2.4 多目标优化评价指标 |
| 4.3 基于元强化学习的柔性加工工艺参数能效优化方法 |
| 4.3.1 基于马尔科夫决策过程理论的优化问题转换 |
| 4.3.2 基于actor-critic框架的工艺参数能效优化器构建 |
| 4.3.3 基于MAML算法的元学习训练方法 |
| 4.4 应用案例 |
| 4.4.1 案例介绍 |
| 4.4.2 预训练及在线训练结果 |
| 4.4.3 多工步车削能效优化的结果分析 |
| 4.4.4 算法对比测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多任务并行的柔性加工工艺路线深度图强化学习能效优化 |
| 5.1 柔性加工工艺路线能效优化问题描述 |
| 5.2 面向多加工任务的柔性加工工艺路线能效优化模型 |
| 5.2.1 优化变量 |
| 5.2.2 优化目标函数 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.3 基于深度图强化学习的工艺路线能效优化方法 |
| 5.3.1 柔性加工工艺路线能效优化方法框架 |
| 5.3.2 基于深度图和强化学习的优化器构建方法 |
| 5.3.3 基于多任务学习的优化器训练方法 |
| 5.4 应用案例 |
| 5.4.1 工件及加工资源信息 |
| 5.4.2 案例设置 |
| 5.4.3 预训练及线上收敛过程 |
| 5.4.4 柔性加工工艺路线能效优化结果与分析 |
| 5.4.5 算法性能对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 柔性加工高能效工艺规划支持系统及初步应用 |
| 6.1 柔性加工高能效工艺规划系统框架及数据流分析 |
| 6.1.1 柔性加工高能效工艺规划系统框架 |
| 6.1.2 能效数据流结构分析及数据整合 |
| 6.2 柔性作业车间节能潜力挖掘 |
| 6.3 柔性加工高能效工艺规划方法应用实施 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表或录用的论文 |
| B. 攻读博士学位期间在审的期刊论文目录 |
| C. 攻读博士学位期间所申请或授权的发明专利目录 |
| D.攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
| E.攻读博士学位期间获得的荣誉和奖励 |
| F.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）家具柔性化生产的研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 家具生产现状分析 |
| 1.1 家具市场现状分析 |
| 1.1.1 家具市场分析 |
| 1.1.2 家具营销模式分析 |
| 1.2 家具生产分析 |
| 1.2.1 家具生产的客观要求 |
| 1.2.2 家具企业面临的问题 |
| 1.2.3 家具生产先进技术分析 |
| 1.2.4 发展家具柔性化生产的必要性 |
| 1.3 家具结构和工艺设计分析 |
| 2 家具柔性化生产分析 |
| 2.1 家具柔性化生产的概念 |
| 2.2 家具柔性化生产特征分析 |
| 2.2.1 家具柔性化生产与ERP |
| 2.2.2 家具柔性化生产与GT |
| 2.2.3 家具柔性化生产与敏捷制造 |
| 2.2.4 家具柔性化生产与LP |
| 2.2.5 家具柔性化生产与并行工程 |
| 2.2.6 家具柔性化生产与CIMS |
| 2.2.7 家具柔性化生产与大批量生产 |
| 3 家具零件标准化的研究 |
| 3.1 零件标准化概述 |
| 3.2 家具零件标准化分析 |
| 3.2.1 零件分布分析 |
| 3.2.2 零件尺寸分析 |
| 3.2.3 零件生产组织分析 |
| 3.2.4 结论 |
| 3.3 家具零件标准化 |
| 3.3.1 家具零件标准化要求 |
| 3.3.2 家具零件标准化过程 |
| 4 家具零件编码系统的研究 |
| 4.1 零件编码概述 |
| 4.1.1 零件编码系统分析 |
| 4.1.2 零件编码系统的作用 |
| 4.2 家具零件编码系统原则和方法 |
| 4.3 家具零件的编码系统 |
| 5 家具结构与柔性化生产的研究 |
| 5.1 家具结构分析 |
| 5.2 家具柔性化生产模式分析 |
| 5.2.1 生产模块的建立 |
| 5.2.2 家具生产模块 |
| 5 .2 .3模块内生产设备布局 |
| 5.2.4 生产模块化的应用 |
| 5.3 家具结构与零件编码系统的关系 |
| 6 家具零件柔性化生产工艺的研究 |
| 6.1 家具柔性化生产工艺组成及特点 |
| 6.2 家具柔性化生产的工时研究 |
| 6.3 家具柔性化生产工序的研究 |
| 7 家具柔性化生产管理的研究 |
| 7.1 家具生产管理现状 |
| 7.2 家具柔性化生产管理 |
| 7.3 家具柔性化生产安排 |
| 7.4 家具生产过程控制分析 |
| 8 家具柔性化生产模夹具的研究 |
| 8.1 定位分析 |
| 8.2 定位装置设计 |
| 8.3 定位装置板使用 |
| 8.4 CNC模夹具设计 |
| 9 家具柔性化生产车间平面布置的研究 |
| 9.1 家具柔性化生产车间构成 |
| 9.2 家具柔性化生产车间分析 |
| 9.3 家具柔性化生产车间平面布置 |
| 10 家具柔性化生产质量控制研究 |
| 11 结论 |
| 12 参考文献 |
（6）面向低碳制造的机械加工工艺过程能量需求建模与智能计算研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 图表目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 课题来源及研究目的 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 相关领域研究现状 |
| 1.3.1 机械加工工艺过程低碳制造研究现状概述 |
| 1.3.2 机械加工工艺活动能量需求建模研究现状 |
| 1.3.3 机械加工工艺活动转移能量需求建模研究现状 |
| 1.3.4 机械加工工艺过程能量需求智能预测研究现状 |
| 1.4 论文研究内容及架构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 机械加工工艺过程能量需求特性分析与需求分解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机械加工工艺过程能量需求特性分析 |
| 2.3 机械加工工艺过程能量需求分解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 机械加工工艺活动能量需求建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 活动的基本构成要素-动素 |
| 3.3 动素功率特性分析与建模 |
| 3.3.1 动素功率特性分析与分类 |
| 3.3.2 动素功率建模 |
| 3.3.2.1 直接借鉴的已有动素功率模型 |
| 3.3.2.2 进行改进的已有动素功率模型 |
| 3.3.2.3 构建新的动素功率模型 |
| 3.4 活动与动素间的关系模型构建 |
| 3.4.1 运行状态与动素间映射关系 |
| 3.4.2 活动与运行状态间映射关系 |
| 3.4.3 活动与动素间映射关系 |
| 3.5 机械加工工艺活动能量需求计算 |
| 3.6 机械加工工艺活动能量需求建模实例研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 机械加工工艺活动转移能量需求建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机械加工工艺活动转移的有限状态机描述方法 |
| 4.2.1 有限状态机定义与描述 |
| 4.2.2 活动转移的有限状态机表示 |
| 4.2.3 状态转移分类及能量需求特性分析 |
| 4.3 关键状态转移能量需求建模 |
| 4.3.1 主轴(Ls→Hs)能量需求模型 |
| 4.3.2 定位(Ls→Hs)能量需求模型 |
| 4.3.3 冷却(off→on)能量需求模型 |
| 4.3.4 换刀(off→on)能量需求模型 |
| 4.4 机械加工工艺活动转移能量需求计算 |
| 4.4.1 状态转移图构建 |
| 4.4.2 活动转移能量需求计算 |
| 4.5 机械加工工艺活动转移能量需求建模实例研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 机械加工工艺过程能量需求智能计算方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机械加工工艺活动/活动转移及其能量计算参数提取方法 |
| 5.2.1 活动及其能量计算参数提取方法 |
| 5.2.1.1 活动及其能量计算参数提取流程 |
| 5.2.1.2 基于起止点坐标确定活动及其能量计算参数的方法 |
| 5.2.1.3 进给/切削活动判别方法 |
| 5.2.2 活动转移及其能量计算参数确定方法 |
| 5.3 机械加工工艺过程能量计算参数继承方法 |
| 5.3.1 能量计算参数继承定义 |
| 5.3.2 活动与运行状态间能量计算参数继承 |
| 5.3.3 运行状态与动素间能量计算参数继承 |
| 5.4 机械加工工艺过程能量需求计算基础表与基础函数 |
| 5.4.1 机械加工工艺能量需求计算基础表构建 |
| 5.4.2 机械加工工艺能量需求计算基础函数构建 |
| 5.5 机械加工工艺过程能量需求智能计算 |
| 5.5.1 活动能量需求智能计算 |
| 5.5.2 活动转移能量需求智能计算 |
| 5.6 机械加工工艺过程能量需求智能计算实例研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 参与的科研项目及相关研究成果 |
（8）家具生产中成组技术的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 家具成组技术的研究背景 |
| 1.1.1 中国家具产业现状的分析 |
| 1.1.2 家具生产现状的分析 |
| 1.2 家具成组技术研究的必要性 |
| 1.2.1 家具成组技术是家具市场的需要 |
| 1.2.2 家具成组技术对生产成本的影响 |
| 1.3 家具成组技术研究的可行性 |
| 1.3.1 发展成组技术的产业条件 |
| 1.3.2 中国家具业面临的难题 |
| 1.4 成组技术研究的内容与方法 |
| 1.4.1 研究的内容 |
| 1.4.2 研究的方法 |
| 1.5 成组技术研究的意义 |
| 1.6 小结 |
| 2 成组技术 |
| 2.1 成组技术的由来 |
| 2.2 成组技术概念的发展 |
| 2.3 成组技术的基本原理 |
| 2.4 成组技术的发展过程 |
| 2.5 成组技术的意义及分类 |
| 2.6 成组技术在家具工业中应用的可行性 |
| 2.7 小结 |
| 3 家具零件编码系统的研究 |
| 3.1 零件信息输入方法 |
| 3.2 零件分类编码的作用 |
| 3.3 零件分类的原理 |
| 3.3.1 分类系统 |
| 3.3.2 分类环节 |
| 3.3.3 分类标志 |
| 3.4 分类系统的结构形式 |
| 3.4.1 按横向分类环节的多少分 |
| 3.4.2 按横向分类环节间的相互关系分 |
| 3.4.3 按分类系统的用途分 |
| 3.4.4 按分类系统结构和表达形式分 |
| 3.5 小结 |
| 4 家具结构与成组技术 |
| 4.1 家具结构分析 |
| 4.2 家具结构成组技术的分析 |
| 4.2.1 "32mm"系统 |
| 4.2.2 基材 |
| 4.2.3 结构 |
| 4.2.4 生产工艺 |
| 4.3 小结 |
| 5 成组技术在家具生产中的应用 |
| 5.1 成组技术在生产车间布置中的应用 |
| 5.1.1 传统家具车间的构成 |
| 5.1.2 成组技术要求的车间构成 |
| 5.2 成组技术在家具设计中的应用 |
| 5.2.1 家具产品编号标准化 |
| 5.2.2 家具产品设计标准化(家具尺寸等) |
| 5.2.3 家具结构与配件标准化 |
| 5.3 成组技术在家具工艺设计中的应用 |
| 5.3.1 标准工艺与标准工艺库的建立 |
| 5.3.2 典型工艺与典型工艺库的建立 |
| 5.3.3 实例工艺与实例工艺库的建立 |
| 5.4 小结 |
| 6. 设计实例 |
| 6.1 零件分布分析 |
| 6.2 零件尺寸分析 |
| 6.2.1 零件厚度尺寸分析 |
| 6.2.2 零件宽度尺寸分析 |
| 6.2.3 零件生产组织分析 |
| 6.3 小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 家具成组技术应用总结 |
| 7.2 家具成组技术展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（9）汽车变速器壳体加工工艺研究（论文提纲范文）
| 第一章 概述 |
| 1.1 汽车零部件企业面对的市场形势 |
| 1.2 先进制造技术 |
| 1.2.1 先进加工技术 |
| 1.2.2 先进生产模式 |
| 1.3 公司现状及需求 |
| 1.4 课题的提出及主要工作 |
| 第二章 轻型汽车变速器壳体类零件优化工艺研究 |
| 2.1 壳体零件类型及工艺特点 |
| 2.2 工艺过程分析与优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 成组技术应用 |
| 3.1 成组技术简介 |
| 3.2 成组技术分类方法研究 |
| 3.3 综合分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车变速器壳体高速加工技术研究 |
| 4.1 高速加工的关键技术 |
| 4.2 机床的选取 |
| 4.3 刀具的选取 |
| 4.4 切削用量的选取 |
| 4.5 高速切削冷却润滑技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 成组夹具设计 |
| 5.1 成组夹具设计方法 |
| 5.2 成组夹具设计 |
| 5.3 夹具设计中的几个问题 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（10）刀具控制系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| §1-1 计算机集成制造系统（CIMS）的产生和发展 |
| 1-1-1 计算机集成制造系统的产生 |
| 1-1-2 计算机集成制造系统的技术构成 |
| 1-1-3 计算机集成制造系统在国内外的发展现状 |
| §1-2 柔性制造系统（FMS）的发展现状 |
| §1-3 刀具管理技术的进展 |
| 1-3-1 FMS中刀具的数量 |
| 1-3-2 FMS刀具管理产生的必然 |
| 1-3-3 工具系统的建立推动了刀具管理系统的进一步发展 |
| §1-4 本课题的研究意义 |
| §1-5 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 刀具控制系统中控制策略的研究 |
| §2-1 引言 |
| §2-2 FMS方案制定策略的研究 |
| 2-2-1 刀具AGV的运行控制 |
| 2-2-2 FMS刀具管理的基本策略 |
| 2-2-3 FMS硬件配置策略 |
| §2-3 刀具静态调度策略 |
| 2-3-1 刀具仓库配置策略 |
| 2-3-2 在线静止刀具贮存策略 |
| 2-3-3 加工中心上机床刀库快速换刀的优化算法 |
| §2-4 在线刀具动态调度策略 |
| 2-4-1 刀具服务对象选择策略 |
| 2-4-2 刀具来源选择策略 |
| 2-4-3 启发式算法在在线刀具动态调度策略研究中的应用 |
| 2-4-4 工序换刀集及其求解方法 |
| 2-4-5 同类刀具的选择策略 |
| §2-5 小结 |
| 第三章 刀具管理系统硬件设备组成分析 |
| §3-1 引言 |
| 3-1-1 刀具管理系统硬件设置的多样性 |
| 3-1-2 典型刀具管理系统的一般组成及其工作流程 |
| §3-2 刀具管理系统职能分析 |
| 3-2-1 刀具的贮存、运输和交换 |
| 3-2-2 刀具的监控 |
| 3-2-3 刀具信息管理 |
| §3-3 刀具监测功能的实现 |
| 3-3-1 刀具磨损的直接检测与补偿 |
| 3-3-2 刀具磨损的间接测量和监控 |
| 3-3-3 刀具破损监控 |
| §3-4 小结 |
| 第四章 刀具管理数据库 |
| §4-1 引言 |
| §4-2 数据库技术的发展 |
| §4-3 刀具的信息化技术 |
| 4-3-1 刀具分类系统的设计原理与组成模式 |
| 4-3-2 刀具编码系统的实现 |
| 4-3-3 刀具信息化的前沿技术 |
| §4-4 刀具数据库的概念设计 |
| 4-4-1 需求分析 |
| 4-4-2 概念模式设计 |
| §4-5 刀具数据库逻辑结构设计 |
| 4-5-1 刀具管理系统数据库组成 |
| 4-5-2 刀具数据库 |
| §4-6 小结 |
| 第五章 刀具管理系统模拟软件的编制 |
| §5-1 引言 |
| §5-2 软件总体设计 |
| 5-2-1 FMS刀具流动管理框图设计 |
| 5-2-2 软件的功能模块划分 |
| 5-2-3 人机界面的优化设计 |
| §5-3 软件子系统设计 |
| 5-3-1 刀具离线管理 |
| 5-3-2 刀具在线实时动态管理 |
| 5-3-3 其它模块 |
| §5-4 小结 |
| 第六章 结论 |
| §6-1 论文工作总结 |
| §6-2 有关进一步研究的思考和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、自动线上成组换刀（论文参考文献）
- [1]自动线上刀具的成组更换[J]. М.А.Эетерзон,Д.В.Ралзиевекий,谭金玉. 国外组合机床, 1974(S3)
- [2]基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究[D]. 肖溱鸽. 重庆大学, 2019
- [3]家具柔性化生产的研究[D]. 李军. 南京林业大学, 2004(02)
- [4]成组刀具的自动更换装置[J]. 樊鹏. 国外组合机床, 1975(S1)
- [5]自动线上成组换刀[J]. 孙宝元. 国外组合机床, 1975(S1)
- [6]面向低碳制造的机械加工工艺过程能量需求建模与智能计算研究[D]. 贾顺. 浙江大学, 2014(02)
- [7]适应中小批生产的组合机床自动线——加工16V240柴油机配气机构进、排气摇臂的组合机床自动线[J]. 匡春年. 组合机床通讯, 1978(03)
- [8]家具生产中成组技术的应用研究[D]. 付月姣. 中南林业科技大学, 2007(02)
- [9]汽车变速器壳体加工工艺研究[D]. 李立平. 天津大学, 2004(04)
- [10]刀具控制系统的研究与开发[D]. 宫金良. 河北工业大学, 2003(04)