一、热处理盐浴中氯化钡的快速测定（论文文献综述）
刘秀娟[1]（2007）在《模具钢表面TD法制备碳化钒覆层的研究》文中认为TD法盐浴渗钒是TD法盐浴渗金属技术的一种，采用该工艺所形成的碳化钒覆层与基体结合力强于PVD、CVD等方法获得的结合力，而且，覆层在常温下具有良好的稳定性和优异的抗磨损能力，因此自从日本丰田研究中心提出这一技术以来就受到了人们的广泛重视，在国外已经成为一项较成熟的技术并广泛应用于冷作模具和零件的表面强化中。但该法在国内由于存在盐浴寿命低、设备腐蚀严重、工件变形大以及表面粘盐清理困难等一系列技术难点使得这一技术在国内还处于实验研究阶段，对其设备、工艺、覆层性能和组织结构以及覆层的形成机理的研究还不够充分，更未能把该技术在国内推广应用。针对这样的现状，本文在成功开发出工业化生产用TD处理成套设备、碳化钒覆层盐浴配方、碳化钒覆层工艺参数及处理流程的基础上，采用SEM／EDS、XRD、电子探针等测试和分析方法对TD法盐浴渗钒的初期行为和生长过程、组织结构进行了深入研究，并详细探讨了工艺参数对覆层组织结构的影响；应用显微硬度计分别对覆层表面和横截面的显微硬度进行了观察和测定；采用MM200型磨损试验机测试了覆层的耐磨性能，结合磨损形貌观察等研究手段，讨论了覆层的磨损机理。同时，本论文对稀土元素在盐浴渗钒中的作用进行了比较深入的探讨。本文还在上述实验研究的基础上，从热力学和动力学的角度分析了覆层形成机理并建立了覆层成长模型。所获得的较有价值的实验和分析结果如下：1．在试验的基础上，对主要工艺参数（处理温度和浸入时间）和基体成分对覆层厚度的影响规律研究发现，处理温度的升高可以显著提高渗钒速率；在同一工艺条件下，碳化钒覆层的厚度与处理时间近似呈抛物线关系，与基体中的固溶碳含量几乎成正比例关系，而且基体中的强碳化物形成元素会降低覆层的生长速率。2．对盐浴渗钒覆层形成初期的行为和成长过程的分析研究表明：盐浴渗钒覆层形成初期的行为受到基体材料组织的影响，获得均匀的基体组织可形成均匀致密的覆层，而且，在不同处理温度下碳化钒覆层的初期行为和生长方式都是一样的，覆层均通过两个步骤形成了两种不同形貌的区域，即底层的柱状区域和上部层叠状的等轴晶区域。但温度的降低会减缓覆层生长，温度的升高会加快覆层生长，从而导致覆层生长同一阶段所需的时间不同。3．对在碳素结构钢和合金钢上采用不同工艺参数制备的碳化钒覆层进行组织结构分析发现，处理温度对长时间浸渗时形成的晶粒的形状和尺寸有很大的影响；不同工艺条件下形成的覆层均由VC组成，但处理温度和基体种类会影响覆层的择优取向；电子探针和能谱分析显示沿着覆层断面从界面到表面的方向存在碳、钒浓度的轻微变化，而且处理温度的高低会影响覆层中C、V元素的浓度。4．应用显微硬度计进行了覆层硬度的测试，结果表明，覆层表面硬度低于碳化钒的理论硬度，而且覆层硬度随着基体硬度和覆层厚度的增加呈现递增的趋势；覆层横截面的显微硬度沿覆层厚度方向从外表面向基体方向有逐步升高的趋势而且在界面处存在突变；而且，研究不同温度下的覆层硬度发现低温处理可提高覆层的显微硬度。5．在MM200型磨损试验机上进行的磨损试验结果表明碳化钒覆层可大幅度提高耐磨性，其磨损机理是疲劳剥落磨损，最终失效形式是在结合界面以下产生微裂纹，扩展到覆层，并由于裂纹尖端的高应力导致覆层破裂并剥落。6．在上述试验和分析的基础上采用非稳态扩散传质和规则溶液亚晶格理论建立了覆层成长模型，结果表明，该数学模型对于在处理温度高于基体奥氏体化温度的工艺条件下的覆层厚度预测是合理的。而且应用该模型分析基体化学成分对覆层生长的影响规律表明：在TD处理温度下，合金元素的奥氏体碳活度影响因子Jiγ为正的合金元素促进覆层的成长，为负则减缓覆层的成长。7．通过在渗剂中添加少量稀土，研究稀土元素在不同条件下的催渗效果和稀土对覆层组织结构的影响结果表明，稀土添加量存在一个最佳值，还存在一个最佳催渗温度，而且，稀土的催渗作用主要集中在渗钒初期，随后稀土的催渗效果显著降低，同时，稀土的加入可以细化晶粒，提高覆层的硬度和降低脆性。
孔向阳[2]（2011）在《冷作模具钢表面TD法盐浴渗钒工艺及应用研究》文中研究指明模具是大批量生产各种制品的重要工艺装备,直接影响制品的质量和经济效益。模具失效的主要原因之一是由于模具材料表面性能不足而引起的磨损失效。表面强化技术作为提高模具使用性能和使用寿命的一种重要手段,在模具工业中占有十分重要的地位,得到了国内外的广泛重视,研究先进的表面改性技术对提高模具使用寿命,节约成本,提高生产效率有着十分重要的意义。丰田扩散处理（TD）法盐浴渗钒是盐浴渗金属技术的一种,具有工艺稳定,处理效果好和价格低廉的特点,在冷作模具和零件的表面强化中应用广泛。TD法盐浴渗钒所形成的碳化钒覆层与基体结合力强于PVD、CVD等涂覆层的结合力,而且覆层在常温下具有良好的稳定性和优异的抗磨损能力。在国外已经成为一项较成熟的技术并广泛应用。但该法在国内由于存在诸多技术难点,如盐浴寿命低、设备腐蚀严重、工件变形大以及表面粘盐清理困难,对其工艺、覆层成分和组织结构以及覆层的形成机理的研究尚不够充分等,因而制约了其推广应用。本文在确定碳化钒覆层盐浴配方、碳化钒覆层工艺参数及工艺流程的基础上,采用OP、SEM/EDS、XRD等研究了盐浴渗钒层的组织结构；应用显微硬度仪测定了覆层的显微硬度；采用摩擦磨损试验机测试了覆层的耐磨性能,结合磨损表面形貌观察,讨论了覆层的磨损机理。同时,从热力学和动力学角度分析了覆层的形成机理。本文的主要结论如下：1.处理温度升高显著提高渗钒层的生长速率,在处理时间相同的前提下,渗钒层厚度随处理温度近似呈线性增长关系。在处理温度相同时,碳化钒覆层增长速率随着时间延长而逐渐变小。2.一定范围内工艺条件的变化不影响覆层的相组成,均由VC型碳化物组成,沿覆层厚度方向从界面到表面的碳、钒浓度仅有轻微的变化。3.覆层硬度随着基体硬度和覆层厚度的增加呈现递增趋势,覆层的显微硬度沿覆层厚度方向从外表面向基体方向有逐步升高的趋势而且在界面处存在突变。4.碳化钒覆层可大幅度提高钢的耐磨性和耐腐蚀性能,其磨损机理主要为疲劳剥落磨损。5.采用研发的工艺可获得厚度均匀、致密、完整、显微硬度极高且和基体的结合良好的覆层。
戴凤英[3]（1998）在《氯化钡中氧化钡的分离及测定》文中提出研究了氯化钡和氧化钡在盐酸、乙醇、丙酮、乙醚及盐酸 -乙醇、盐酸 -丙酮、盐酸-乙醚中的溶解性 ,提出以盐酸 -乙醇为溶剂进行两者的分离 .以 DBC- CPA为显色剂分光光度法测定氧化钡的含量 ,加料回收率为 98%～ 10 2 % ,氧化钡含量为 0 .32 %时 ,平行测定 7次 ,相对标准偏差为 1. 58% .该法适于快速测定热处理盐浴中氧化钡的含量 ,对监控盐浴品质有指导意义 .
赵曦[4]（2014）在《热处理工艺绿色性评价与评价系统的研究与开发》文中研究表明生命周期评价（LCA）是一种重要的资源环境属性评价方法,不仅对产品全生命周期过程中所产生的环境影响进行评价,更重要的方面在于利用生命周期的思想为可持续发展的决策提供理论基础,促进产品、企业甚至整个产业链的行为更符合可持续发展的原则。虽然,国内对LCA的研究很多,但是,目前还没有建立起符合国情的评价基础数据和能够被广泛接受的实用评价模型和方法。热处理是机械产品制造中广泛应用的重要基础工艺,是充分发挥材料潜力、保证零件和产品内在质量和使用寿命、提高产品档次的关键工序,所有机械上的零件100%都需要进行不同程度形式的热处理。但热处理加工工艺,能源／材料消耗量大、空气和水的污染物排放严重,因此,推行节能减排和清洁生产,对我国可持续发展具有重要意义。本文的主要研究成果和创新点是：1.将LCA系统方法应用于热处理工艺生产过程的环境行为分析,详细分析了我国热处理生产的资源、能源消耗和环境状况,提出了生产过程的边界条件和环境协调性的目标；建立了包括资源消耗、能源消耗和环境排放在内的热处理生产环境负荷的评价指标体系。2.根据国内热处理生产的特点,提出了基于热处理环境影响的综合相对环境指数IREI,在此基础上,建立了热处理生产环境负荷累积对比模型。3.提出了热处理工艺整个生产过程环境负荷的定量计算协调性评价数学模型和基于BP神经网络的评价算法,可以计算出各中间工序的环境负荷,这为改善热处理工艺的环境负荷提供了依据。4.开发了该模型和算法的热处理工艺LCA评价原型系统,构建了面向LCA的热处理工艺的基础资源数据库,并通过BP神经网络对评价模型进行训练和评价验证,保证了证明其可行实用性的和可行实用性。本章通过对盐浴淬火和真空淬火两种不同淬火工艺的资源、能源消耗以及污染物排放情况进行了对比分析以及综合评价,对本文所研究的热处理工艺绿色性评价系统进行了应用验证。结果表明,本文所采用的评价方法能够比较正确、客观地评价和反映热处理技术现状。
朱茂心[5]（2000）在《硫酸钡沉淀滴定法测定热处理盐浴中氯化钡（BaCl2）含量之研究》文中认为本文介绍了硫酸钡沉淀滴定法测定热处理盐浴中氯化钡含量的基本原理,测定方法,试验条件,注意事项。并说明了这种方法准确,较经典的 BaSO4 重量法快速,操作简便等优点。
黄涤凡[6]（1984）在《金属热处理用盐浴组成的进展》文中进行了进一步梳理 一、前言自古以来,人们就利用盐浴加热钢材。但真正应用于工业却是本世纪二十年代前后的事。由于盐浴加热具有一系列的优点,所以得到了广泛的应用。作为热处理用中性盐浴,必须具备下述条件:i)盐的纯度高,不含或少含对处理钢材有害的不纯物;ii)在热处理的温度范围内,盐浴的粘性与蒸发量小;iii)吸湿性小,包括储藏时和熔化状态时的吸湿性;
张彦杰[7]（2015）在《稀土（Gd）对9SiCr TD处理的催渗机理与工艺研究》文中研究指明模具是现代工业生产中不可缺少的重要工艺装备,模具的质量直接影响着生产的效率和产品的经济效益。随着材料科学的不断发展进步,在机械加工领域出现了很多高硬度的机械材料,这就使得对于加工工具的性能要求越来越高,而模具是这一行业中最重要的加工工具。由于模具在使用中要受到很大的冲击和摩擦,使模具的破坏或磨损失效频繁发生,因此模具的寿命成为了衡量其质量的重要指标。表面强化技术是机械加工领域一项重要的技术手段,在提高机械零件表面性能和使用寿命方面占有重要地位。TD盐浴渗金属技术是众多表面强化技术中的一种,其相较于其他表面强化手段所得到的表面硬度更高、耐磨性更好,形成的覆层与基体结合力更强。TD技术是由日本丰田研究中心首先提出,并很快受到人们的广泛重视。在国外这项技术已经广泛应用于冷作模具和一些机械零件的表面强化,并收到良好的效果。在国内TD盐浴技术由于受到熔盐老化快、处理设备腐蚀严重和加工零件处理后变形严重等问题的困扰而未能得到广泛的应用。现阶段研究人员对盐浴热处理技术的工艺参数、处理设备、覆层生长机理和其组织结构的研究还不够完整,这使得该技术在国内发展受到阻碍。本文以TD盐浴渗钒对9SiCr冷作模具钢材料的处理为主线,对其工艺参数、工艺流程、覆层结构和性能进行了研究分析,并通过金相显微镜、显微硬度计和扫描电子显微镜对盐浴渗钒所形成的碳化钒覆层的结构、形貌、硬度分布和元素组成进行了分析研究,通过对比试验对影响盐浴渗钒处理结果的主要工艺参数和配方进行了研究。不同温度下和不同保温时间对盐浴渗钒结果的影响,研究了不同稀土添加量对TD处理的影响。经过研究分析得到如下结果:以无水硼砂为基盐对9SiCr冷作模具钢进行盐浴渗钒处理后可以在试样的表面得到一层致密、连续的碳化钒覆层,该覆层具有很高的硬度和耐磨性,且与基体结合性好、不易剥落;在不同工艺温度相同保温时间下对9SiCr试样进行盐浴渗钒热处理,将处理后的试样在金相显微镜下进行观察并测量覆层厚度,可以得知,盐浴热处理的工艺温度越高,所形成的碳化钒覆层厚度越厚,且覆层厚度与温度成线性关系;为了研究保温时间对盐浴渗一钒处理的影响规律,在同一温度下选择三种不同保温时间进行对比试验,对所得到的试样进行分析,可以得知处理时间越长覆层厚度越大,且两者呈二次函数关系,即随着时间的增加覆层的生长速率是逐渐降低的;在盐浴熔盐中添加适量的稀土 Gd可以起到提高渗速的作用,当稀土添加量过大时会产生阻碍覆层生长的情况。
邹隽[8]（2005）在《TD法盐浴渗钒在冷作模表面强化中的应用研究》文中研究指明在现代生产中,模具是大批量生产各种制品的重要工艺装备,直接影响制品的质量和技术经济效益。随着科学技术的发展和市场竞争越来越激烈,对模具的性能要求越来越苛刻,寿命问题日益突出。表面强化技术作为提高模具使用性能和使用寿命的一种重要手段,在模具工业中占有十分重要的地位,得到了国内外的广泛重视。 TD法盐浴渗钒是TD法盐浴渗金属技术的一种,具有理论成熟,工艺稳定,处理效果好和价格低廉的特点。该工艺所形成的覆层在常温下具有良好的稳定性,具有优异的抗磨损能力,在冷作模具和零件的表面强化中应用效果良好。 TD法盐浴渗钒获得的覆层与基体结合力强于PVD、CVD等方法获得的结合力,覆层耐磨性能优异,但该法存在盐浴寿命不高、盐浴腐蚀严重、工件变形大以及表面粘盐清理困难等一系列难点,限制了该工艺在国内的推广应用。 针对上述难点,本文归纳了TD法的相关理论基础,总结和分析了以往的经验教训,对盐浴、模具选材、TD-QT综合处理等影响覆层性能的关键环节进行了研究;寻求一种工艺稳定、操作简单、效果良好的可应用于工业化生产的冷作模具表面处理工艺。 本文首先对覆层反应的热力学、动力学、稀土催渗等相关理论进行了归纳与分析。并进行了在混合盐浴中分别添加25%、35%、45%、55%的硼砂的盐浴性能对比试验,主要考察了盐浴的覆层能力和表面粘盐的清理性能。试验得出,含硼砂45%的混合盐浴具有较好的综合性能。 在盐浴试验的基础上,研究了20号钢、45号钢、T8、T10等一系列不同含碳量的基体对覆层性能的影响,主要考察碳含量对合理工艺时间内可形成的覆层厚度的影响。得出了覆层成长与含碳量、覆层成长速度与处理温度、覆层成长与盐浴处理时间等因素间的对应关系。 采用XRD、XRF、电子探针等对覆层的成分与结构进行了分析,确定了覆层的成分和相结构;应用SEM和显微硬度计对覆层的金相和显微硬度进行了观察和测定。并应用正交实验方法,对Cr12MoV的盐浴渗钒工艺实验进行了设计,通过分析探讨了各工艺参数的影响;最后,进行了Cr12MoV精冲冲头部件的TD—QT综合处理试验研究,处理的产品经检测覆层完整,覆层厚度达到预期目标,工件表面质量较好,并获得了良好的基体硬度。
潘宏芳[9]（2017）在《高精度细长管类零件内壁的表面改性研究》文中研究说明高精度细长管类零件是重庆建设工业集团有限责任公司（以下简称工厂）近年来研制的新产品,其内壁的表面要求耐磨、耐蚀和一定的耐高温性能,并且表面改性处理后不能影响内壁的尺寸。工厂以前的管类零件内壁采用镀铬处理,而此产品要求精度较高,镀铬后合格率极低,故进行了多轮的实验和探索,最终采用QPQ盐浴处理技术来代替镀铬工艺。QPQ盐浴复合处理技术（又简称为QPQ技术）,是近年来出现的一种新型的表面改性技术。该技术相对于传统表面强化工艺如:渗氮、软氮化、镀铬、高频淬火等,具有突出的耐磨性和耐蚀性,被广泛应于汽车工业、模具、农业机械、军工枪械等领域。本文选用管类零件常用的50B钢为材料,分别进行QPQ处理和镀铬处理。采用不同渗氮时间（2h、3h、4h）的QPQ处理,考察不同渗氮时间对渗层形貌和性能的影响。其中运用了金相显微镜、维氏显微硬度计、X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜（SEM）、能量分散谱仪（EDS）等设备,对改性后的50B钢表面的渗层组织、渗层硬度梯度、表层物相组成、渗层微观形貌、元素组成等进行分析,同时利用磨损实验和中性盐雾实验、电化学实验研究了QPQ工艺与镀铬工艺对其性能的影响。研究结果表明,50B钢管类零件QPQ处理后的渗层由表及里分为:氧化层、疏松层、化合物层,其中氧化层主要由Fe3O4组成,该层对耐蚀性和耐磨性的提高有很大的影响;化合物层由Fe3N和Fe4N组成,且随着渗氮时间的增加,化合物层越来越厚;而疏松层是一层多孔区,该层对耐蚀性有显著的影响。随着氮化时间的增加,疏松程度越来越严重,耐蚀性也越来越差;渗氮4h的QPQ处理试样的表面硬度达到了700HV0.1,是基体硬度的2倍;摩擦磨损结果表明,QPQ处理试样较镀铬试样有较小的磨损量和小的摩擦系数,其摩擦系数为0.522;电化学实验表明,随着QPQ渗氮时间从2h增加到4h,腐蚀速率不断的提高,故渗氮2h的QPQ工艺耐蚀性比渗氮4h的耐蚀性好。QPQ工艺与镀铬工艺都能显著提高耐蚀性,但QPQ处理具有更优异的耐蚀性。为了验证QPQ工艺能否满足高精度细长管类零件使用指标,工厂进行了批量生产并随机抽取样件进行各方面性能的检测,与镀铬工艺进行比较,QPQ工艺在表面硬度、耐蚀性、耐磨性、使用精度和生产成本及环境污染方面均优于镀铬工艺,且QPQ工艺能够满足高精度管类零件的使用要求。
徐佐仁[10]（1978）在《国外热处理工艺的发展近况(续三)》文中认为 （三）碳化物覆渗处理在钢铁表面通过扩散覆渗形成碳化物层的化学热处理方法称作碳化物覆渗处理。由于碳化物渗层的优异耐磨性,抗粘着性和抗蚀性,近年来这种工艺受到普遍重视,积极试验研究并在模具、刀具和机械零件上广泛采用,获得良好效果。碳化物覆渗处理工艺按照渗剂的物态有下述三种方法。（1）气相法气相法碳化物覆渗处理是将工件放置在扩散元素的卤化物、氢和碳氢化合物的混合气流中,加热到800～1200℃,使被还原的元素和气流中的碳发生反应生成碳化物而沉积在钢铁表面上,或者使被还原的元素和钢材中的碳相结合在表面上形成碳化物层。
二、热处理盐浴中氯化钡的快速测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热处理盐浴中氯化钡的快速测定（论文提纲范文）
（1）模具钢表面TD法制备碳化钒覆层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 模具钢表面渗金属强化的现状 |
| §1.2.1 粉末渗金属 |
| §1.2.2 盐浴渗金属 |
| §1.3 TD法盐浴渗钒的研究概况 |
| §1.3.1 TD法盐浴渗钒的使用设备 |
| §1.3.2 TD法渗钒的盐浴分类 |
| §1.3.3 TD法盐浴渗钒层的组织 |
| §1.4 TD处理覆层性能及其应用 |
| §1.5 TD法盐浴渗钒的基本过程及渗层生长基本规律 |
| §1.5.1 TD处理的基本过程 |
| §1.5.2 TD法盐浴渗钒层生长基本规律 |
| §1.6 本文研究的目的和主要研究内容 |
| 第2章 TD处理设备研制 |
| §2.1 设备构成 |
| §2.2 TD盐浴覆层炉的研制 |
| §2.2.1 TD炉结构 |
| §2.2.2 坩埚材料 |
| §2.2.3 温度控制 |
| §2.2.4 应用效果 |
| §2.3 本章小结 |
| 第3章 TD法渗钒盐浴配方的研究 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 试验材料和方法 |
| §3.2.1 试验材料 |
| §3.2.2 试验方法 |
| §3.3 试验结果与分析 |
| §3.3.1 供钒剂的选择 |
| §3.3.2 还原剂的选择 |
| §3.3.3 活化剂的选择 |
| §3.3.4 基盐的选择 |
| §3.4 本章小结 |
| 第4章 TD法盐浴渗钒的工艺研究 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 TD处理对基体的要求及试验基材的准备 |
| §4.3 试验步骤与方法 |
| §4.3.1 TD处理工艺路线 |
| §4.3.2 试验方法 |
| §4.4 试验结果与分析 |
| §4.4.1 基体成分对覆层厚度的影响 |
| §4.4.2 处理温度对覆层厚度的影响 |
| §4.4.3 处理时间对覆层厚度的影响 |
| §4.5 几种常见工艺问题的分析 |
| §4.5.1 高温盐浴的有关化学反应和化学热力学计算 |
| §4.5.2 盐浴的老化和活化 |
| §4.5.3 坩埚和夹具的腐蚀 |
| §4.5.4 工件表面的残盐 |
| §4.6 本章小结 |
| 第5章 TD法盐浴渗钒层的初期行为及生长过程研究 |
| §5.1 试验方法 |
| §5.1.1 试样的制备方法 |
| §5.1.2 测试与分析方法 |
| §5.2 覆层形成初期的成分分析 |
| §5.3 覆层形成过程的形貌分析 |
| §5.4 本章小结 |
| 第6章 TD法盐浴渗钒层的组织结构和性能 |
| §6.1 覆层的层貌 |
| §6.2 覆层的显微组织 |
| §6.3 覆层的结构分析 |
| §6.4 覆层的成分分析 |
| §6.4.1 测试方法 |
| §6.4.2 测试结果 |
| §6.5 覆层的硬度 |
| §6.6 覆层的耐磨性 |
| §6.6.1 试验方法 |
| §6.6.2 试验结果及分析 |
| §6.6.3 磨损机理分析 |
| §6.7 本章小结 |
| 第7章 TD法盐浴渗钒层的形成机理 |
| §7.1 TD法盐浴渗钒的热力学研究 |
| §7.1.1 扩散热力学 |
| §7.1.2 碳化钒形成的热力学条件 |
| §7.2 碳化钒覆层生长的动力学研究 |
| §7.2.1 碳化钒覆层生长的数学模型 |
| §7.2.2 模型参数的确定 |
| §7.2.3 结果分析 |
| §7.3 基体成分对覆层影响的热力学分析 |
| §7.4 本章小结 |
| 第8章 稀土元素对TD法盐浴渗钒的影响 |
| §8.1 引言 |
| §8.2 试验材料和方法 |
| §8.3 最佳稀土添加量的选择 |
| §8.4 稀土元素对覆层组织结构的影响 |
| §8.5 稀土元素对渗层硬度和脆性的影响 |
| §8.6 不同工艺参数下稀土催渗作用的研究 |
| §8.6.1 处理时间对催渗效果的影响 |
| §8.6.2 处理温度对催渗效果的影响 |
| §8.7 本章小结 |
| 第9章 结论及展望 |
| §9.1 结论 |
| §9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 主要创新点 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（2）冷作模具钢表面TD法盐浴渗钒工艺及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 常用模具表面强化方法 |
| 1.2 模具钢表面渗金属强化技术概述 |
| 1.3 TD法盐浴渗钒的研究现状 |
| 1.4 TD处理覆层性能及其应用 |
| 1.5 TD法盐浴渗钒的基本过程及渗层生长基本规律 |
| 1.6 金属表面状况及前处理 |
| 1.7 稀土元素在表面处理中的应用 |
| 1.8 本文研究的主要内容及目的和意义 |
| 第二章 TD法渗钒盐浴配方的研究 |
| 引言 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 TD法盐浴渗钒的工艺研究 |
| 引言 |
| 3.1 TD处理对基体的要求 |
| 3.2 试验步骤与方法 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.4 工艺的常见问题分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 TD法盐浴渗钒层的组织结构和性能 |
| 引言 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 测试与分析方法 |
| 4.3 覆层的成分分析 |
| 4.4 覆层的结构分析 |
| 4.5 覆层的硬度 |
| 4.6 覆层的耐磨性 |
| 4.7 耐蚀性试验与分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 TD法盐浴渗钒层的形成机理 |
| 引言 |
| 5.1 TD法盐浴渗钒的热力学研究 |
| 5.2 碳化钒覆层生长的动力学研究 |
| 5.3 基体成分对覆层影响的热力学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一:在校期间发表学术论文情况 |
| 附录二:致谢 |
（4）热处理工艺绿色性评价与评价系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 行业发展现状及存在问题 |
| 1.2.1 行业发展现状 |
| 1.2.2 存在的问题 |
| 1.3 国内外技术发展趋势 |
| 1.3.1 工艺技术发展趋势 |
| 1.3.2 工艺材料发展趋势 |
| 1.3.3 工艺装备发展趋势 |
| 1.4 绿色制造评价技术研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 绿色制造评价方法研究现状 |
| 1.5.1 等标污染负荷法 |
| 1.5.2 模糊综合评价法 |
| 1.5.3 生命周期评价法 |
| 1.6 论文研究目的及课题来源 |
| 1.7 论文主要研究内容 |
| 第二章 热处理工艺资源环境属性分析 |
| 2.1 行业技术现状 |
| 2.2 热处理主要工艺能耗 |
| 2.3 热处理对环境的影响 |
| 2.3.1 废水的排放 |
| 2.3.2 废气的排放 |
| 2.3.3 废渣的排放 |
| 2.3.4 噪声污染 |
| 2.4 资源能源节约与综合利用技术 |
| 2.4.1 高效空气换热技术 |
| 2.4.2 真空清洗技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 热处理工艺评价指标体系 |
| 3.1 生命周期评价 |
| 3.1.1 生命周期评价步骤 |
| 3.1.2 生命周期评价的简化 |
| 3.1.3 生命周期影响评价方法 |
| 3.2 热处理工艺LCA研究目标及系统边界 |
| 3.2.1 LCA研究目标 |
| 3.2.2 系统边界 |
| 3.3 评价指标体系的原则 |
| 3.3.1 评价指标的建立 |
| 3.3.2 评价指标的分级 |
| 3.3.3 评价指标的分类 |
| 3.4 清单数据的获取 |
| 3.5 清单分析表的编制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热处理工艺绿色性评价实施方法 |
| 4.1 评价对象 |
| 4.2 评价目的 |
| 4.3 评价范围 |
| 4.4 评价的技术原则 |
| 4.4.1 评价指标的选取 |
| 4.4.2 评价方法的选取 |
| 4.4.3 评价基准的选取 |
| 4.4.4 权重系数的确定 |
| 4.4.5 无量纲化方法的选择 |
| 4.5 评价基本步骤 |
| 4.6 环境影响因素分析 |
| 4.6.1 能源相关的环境影响因素分析 |
| 4.6.2 物流相关的环境影响因素分析 |
| 4.6.3 工艺过程相关的环境影响因素分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 热处理工艺评价模型的建立及评价系统的开发 |
| 5.1 环境影响综合累积比较模型 |
| 5.1.1 环境综合相对指数 |
| 5.1.2 环境因子积累模型 |
| 5.1.3 环境因子等效系数 |
| 5.2 评价模型的建立 |
| 5.3 数据来源说明 |
| 5.4 环境负荷的预测 |
| 5.4.1 BP网络结构设计 |
| 5.4.2 预测分析 |
| 5.5 热处理工艺绿色性评价原型系统 |
| 5.5.1 评价系统总体结构设计 |
| 5.5.2 系统功能模块的设计 |
| 5.5.3 评价系统的开发 |
| 5.5.4 数据资源库 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 评价应用实例 |
| 6.1 工艺类型 |
| 6.2 资源和能源消耗清单 |
| 6.3 两种淬火工艺环境负荷的分析比较 |
| 6.3.1 资源消耗比较 |
| 6.3.2 能源消耗的比较 |
| 6.3.3 环境排放的比较 |
| 6.3.4 环境负荷综合评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 作者简介 |
（7）稀土（Gd）对9SiCr TD处理的催渗机理与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷作模具的发展及其失效形式 |
| 1.2.1 冷作模具的历史及其发展现状 |
| 1.2.2 冷作模具的工作要求 |
| 1.2.3 冷作模具的失效形式 |
| 1.3 TD盐浴法 |
| 1.3.1 几种不同类型的盐浴 |
| 1.3.2 TD盐浴法在模具上的应用 |
| 1.4 稀土在TD盐浴技术上的应用 |
| 1.5 研究内容与意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 实验设备、选材及其方法 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.1.1 加工设备 |
| 2.1.2 计量设备 |
| 2.1.3 显微硬度计 |
| 2.1.4 热处理设备 |
| 2.1.5 金相显微镜 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 坩埚 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 实验准备 |
| 2.3.2 实验过程 |
| 2.4 分析过程 |
| 2.4.1 试样的制备 |
| 2.4.2 金相显微分析 |
| 2.4.3 显微硬度分析 |
| 2.5 SEM分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 对比实验结果分析 |
| 3.1 对比试验的设计原理 |
| 3.1.1 对比试验介绍 |
| 3.1.2 盐浴渗钒的内部原理 |
| 3.1.3 试验因素和水平 |
| 3.2 实验数据对比分析 |
| 3.2.1 金相显微分析 |
| 3.2.2 实验数据分析 |
| 3.2.3 电子扫描分析 |
| 3.2.4 显微硬度分析 |
| 3.3 渗铬对比实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 稀土催渗机理及工艺研究 |
| 4.1 稀土 |
| 4.1.1 稀土的介绍 |
| 4.1.2 稀土在表面处理中的应用 |
| 4.2 稀土对盐浴渗钒的作用 |
| 4.2.1 稀土渗钒实验 |
| 4.2.2 覆层对比分析 |
| 4.3 稀土催渗机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 对实验材料、盐浴老化和试样位置影响的分析 |
| 5.1 实验材料对盐浴渗钒工艺的影响 |
| 5.2 盐浴熔盐的老化 |
| 5.3 试件摆放的位置以及熔盐流动性对工艺的影响 |
| 5.4 试样表面残盐难以清理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）TD法盐浴渗钒在冷作模表面强化中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面强化技术的特点 |
| 1.3 本文主要研究的内容及意义 |
| 第2章 常用模具材料及表面强化技术 |
| 2.1 模具性能对表面强化的要求 |
| 2.2 冷作模具钢的常用钢种 |
| 2.2.1 低合金冷作模具钢 |
| 2.2.2 韧性较高的耐磨冷作模具钢 |
| 2.2.3 基体钢 |
| 2.2.4 粉末冶金高耐磨冷作模具钢 |
| 2.3 常用模具表面强化方法 |
| 2.3.1 镀镍与镀硬铬 |
| 2.3.2 化学热处理 |
| 2.3.3 气相沉积技术 |
| 2.3.4 离子注入表面强化 |
| 2.3.5 激光表面处理 |
| 2.3.6 电火花强化 |
| 2.3.7 TD法表面强化 |
| 第3章 TD法的发展及理论基础 |
| 3.1 TD法的发展历史及应用现状 |
| 3.1.1 TD法的发展 |
| 3.1.2 TD法的应用现状 |
| 3.2 TD法的理论基础 |
| 3.2.1 化学反应热力学 |
| 3.2.2 覆层反应的动力学 |
| 3.2.3 金属表面状况及前处理 |
| 3.3 稀土元素的特殊性质及在表面处理中的应用 |
| 3.3.1 催渗作用 |
| 3.3.2 强化作用 |
| 3.3.3 净化作用 |
| 第4章 TD处理试验方案 |
| 4.1 TD处理的基材选择 |
| 4.1.1 选材的影响因素 |
| 4.1.2 常见情况下的材料选用 |
| 4.2 TD法目前存在的主要问题 |
| 4.2.1 盐浴寿命 |
| 4.2.2 坩埚及夹具腐 |
| 4.2.3 处理后工件变形及表面清理 |
| 4.3 处理设备与工艺方案 |
| 4.3.1 设备及试验材料 |
| 4.3.2 盐浴的选择 |
| 4.3.3 供钒剂和还原剂的选择 |
| 4.3.4 活化剂的选择 |
| 4.3.5 TD热处理工艺 |
| 第5章 覆层测试与分析 |
| 5.1 覆层的成分与结构 |
| 5.1.1 渗层显微组织 |
| 5.1.2 电子金相显微分析 |
| 5.1.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 5.1.4 X射线荧光能谱(XRMF) |
| 5.1.5 电子探针分析(EPMA) |
| 5.2 覆层显微硬度 |
| 5.2.1 维氏硬度测定原理 |
| 5.2.2 覆层硬度 |
| 5.3 覆层的成长规律 |
| 5.3.1 T10钢950℃覆层成长规律 |
| 5.3.2 Cr12MoV钢950℃时覆层成长规律 |
| 5.3.3 GCr15钢950℃时覆层成长规律 |
| 5.3.4 Cr12MoV钢6小时覆层成长规律 |
| 5.3.5 T10钢6小时覆层成长规律 |
| 5.4 耐磨性试验 |
| 第6章 Cr12MoV钢TD—QT综合处理的实验研究 |
| 6.1 Cr12MoV钢的TD—QT综合处理工艺 |
| 6.1.1 本课题的工艺设计指导思想 |
| 6.1.2 试验方法及处理工艺 |
| 6.2 试验正交设计及影响因素分析 |
| 6.2.1 试验正交设计 |
| 6.2.2 极差分析法 |
| 6.3 Cr12MoV精冲模TD处理试验 |
| 6.3.1 处理工艺 |
| 6.3.2 TD综合处理覆层状况 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 主要参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录A |
| 附录B |
（9）高精度细长管类零件内壁的表面改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面改性技术的现状 |
| 1.2.1 表面形变强化 |
| 1.2.2 表面热处理 |
| 1.2.3 表面渗碳处理 |
| 1.2.4 激光表面强化 |
| 1.2.5 离子注入 |
| 1.2.6 气体渗氮 |
| 1.2.7 离子渗氮 |
| 1.2.8 镀铬 |
| 1.2.9 QPQ技术 |
| 1.2.9.1 QPQ处理的表面化学反应 |
| 1.2.9.2 QPQ处理的优点 |
| 1.3 细长管类零件现阶段表面改性情况 |
| 1.4 课题研究的目的、意义和研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验基材 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 表面改性工艺流程及原理 |
| 2.2.1 镀硬铬工艺 |
| 2.2.2 QPQ工艺 |
| 2.3 分析检测方法 |
| 2.3.1 金相分析 |
| 2.3.2 表面粗糙度 |
| 2.3.3 物相分析 |
| 2.3.4 显微形貌分析与渗层成分分析 |
| 2.3.5 表面显微硬度检测 |
| 2.3.6 耐磨性测试 |
| 2.3.7 耐蚀性检测 |
| 2.4 小结 |
| 3 实验结果和分析 |
| 3.1 渗层形貌 |
| 3.1.1 试样宏观形貌 |
| 3.1.2 表面粗糙度 |
| 3.1.3 渗层形貌分析 |
| 3.2 XRD物相分析 |
| 3.3 EDS定点扫描 |
| 3.4 显微硬度分布及渗层厚度 |
| 3.5 耐磨性分析 |
| 3.5.1 失重法 |
| 3.5.2 摩擦系数分析 |
| 3.5.3 QPQ渗层磨损机理 |
| 3.6 耐蚀性分析 |
| 3.6.1 中性盐雾试验 |
| 3.6.2 电腐蚀法 |
| 3.7 小结 |
| 4 生产情况及改善措施 |
| 4.1 高精度细长管内壁的表面处理要求 |
| 4.2 镀硬铬生产情况 |
| 4.2.1 加工流程 |
| 4.2.2 镀硬铬工艺主要特点 |
| 4.2.3 镀液主要参数的确定 |
| 4.2.4 高精度细长管镀硬铬结果检测 |
| 4.3 QPQ生产情况 |
| 4.3.1 加工流程 |
| 4.3.2 QPQ工艺主要特点 |
| 4.3.3 QPQ盐浴主要参数CNO－的确定 |
| 4.3.4 高精度细长管QPQ结果检测 |
| 4.4 QPQ处理检测结果与镀铬的对比分析 |
| 4.5 QPQ生产线建设 |
| 4.6 高精度细长管QPQ优化的工艺 |
| 4.7 高精度细长管QPQ过程质量控制 |
| 4.7.1 氮化处理过程的温度 |
| 4.7.2 氮化处理过程的时间 |
| 4.7.3 CNO－含量的调整 |
| 4.7.4 外观质量控制 |
| 4.8 高精度细长管QPQ批量生产情况 |
| 4.9 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
四、热处理盐浴中氯化钡的快速测定（论文参考文献）
- [1]模具钢表面TD法制备碳化钒覆层的研究[D]. 刘秀娟. 武汉理工大学, 2007(06)
- [2]冷作模具钢表面TD法盐浴渗钒工艺及应用研究[D]. 孔向阳. 东华大学, 2011(07)
- [3]氯化钡中氧化钡的分离及测定[J]. 戴凤英. 广东有色金属学报, 1998(02)
- [4]热处理工艺绿色性评价与评价系统的研究与开发[D]. 赵曦. 机械科学研究总院, 2014(08)
- [5]硫酸钡沉淀滴定法测定热处理盐浴中氯化钡（BaCl2）含量之研究[J]. 朱茂心. 上海电机厂科技情报, 2000(02)
- [6]金属热处理用盐浴组成的进展[J]. 黄涤凡. 工具技术, 1984(05)
- [7]稀土（Gd）对9SiCr TD处理的催渗机理与工艺研究[D]. 张彦杰. 沈阳建筑大学, 2015(04)
- [8]TD法盐浴渗钒在冷作模表面强化中的应用研究[D]. 邹隽. 武汉理工大学, 2005(04)
- [9]高精度细长管类零件内壁的表面改性研究[D]. 潘宏芳. 重庆理工大学, 2017(06)
- [10]国外热处理工艺的发展近况(续三)[J]. 徐佐仁. 矿山机械, 1978(01)