一、外圆磨床上控制力磨削改装设计（论文文献综述）
和法洋[1]（2018）在《平面二次包络环面蜗杆传动性能分析与关键制造技术研究》文中研究指明平面二次包络环面蜗杆传动具有承载能力强、传动效率高、使用寿命长等优点,是一种高性能蜗杆传动形式。经过四十多年的发展,该传动的应用范围已经从冶金、矿山等领域扩展到工业机器人、轨道交通、装备等战略性新兴产业,但是其市场规模并没有显着扩大,推广应用主要局限在国内。这主要是由制造工艺复杂、精度控制难和安装位置调整繁琐等因素导致的。随着应用范围的迅速扩大,平面二次包络环面蜗杆减速器的制造水平和检测手段等已经无法满足生产需求,跟不上制造业的发展步伐,因此亟需加强基础理论、关键技术和关键工艺研究,通过科技创新提高竞争力。本文主要研究内容如下:（1）平面二次包络环面蜗杆传动啮合分析根据啮合原理和齐次坐标变换矩阵建立了平面包络环面蜗杆和平面二次包络蜗轮的理论齿面模型。对蜗杆和蜗轮分别进行网格划分,建立了特征线模型。对比分析了不同类型中心距修形导致的蜗轮宏观齿面结构和微观啮合性能的变化。通过分析滚刀切削刃的运动轨迹与理论齿面的关系,构建了修形传动蜗轮过渡区方程。发现II型传动蜗轮齿面一界曲线总能被切除,与修形量大小无关。以分度环面螺旋线为研究对象,系统分析了从啮入到啮出过程中润滑角、相对卷吸速度、诱导法曲率半径系数、最小油膜厚度系数和瞬时接触线总长的变化,并进一步分析了不同修形量导致的各项参数的变化,研究发现I型传动的最小油膜厚度系数大于II型传动。跑合试验表明I型传动的传动效率高于II型传动,但两种修形传动仍处于混合润滑状态。相对于修形设计,降低齿面粗糙度更能显着提高膜厚比,从而实现完全弹性流体动力润滑。（2）平面包络环面蜗杆齿面误差反调基于虚拟回转中心技术,提出了一种环面蜗杆四轴联动磨削定位方法,解决了磨削前的对刀问题。其次明晰了齿面磨削工艺系统的调整要求,以及工艺系统调整误差导致的被加工蜗杆参数的变化。进一步定性分析了按照假设参数加工得到的蜗杆齿面拓扑误差和特征线误差。研究发现分度螺旋线和轴对称截面喉部齿廓误差能够表征整个齿面的误差,通过定义特征线误差影响系数,定量分析了不同规格蜗杆的不同参数变化导致的特征线误差,探明了特征线误差和蜗杆规格参数之间的关系,并研制了一种工艺系统参数调整卡用于计算反调量。最后提出了一种齿面误差反调修正方法,根据特征线误差求解修正量后反调磨削程序参数即可降低齿面误差。（3）平面包络环面蜗杆齿厚精确控制针对平面包络环面蜗杆为变齿厚蜗杆,磨削过程中存在齿厚难以精确控制的问题,研究了两侧齿面按照理论包络关系加工后得到的蜗杆齿厚变化曲线并求解了最大齿厚,分析了最大齿厚附近的齿厚变化率以及蜗杆圆周进给角度与最大齿厚的关系,提出了一种通过控制两侧母平面夹角的位置关系来精确控制环面蜗杆齿厚的方法。（4）环面蜗杆副接触斑点调整突破齿面相切法求解接触点计算复杂的瓶颈,通过建立安装坐标系,以齿面弧长方向最短距离为零代替啮合方程作为啮合点的判断依据。通过研究中心距、蜗轮喉平面、蜗杆喉平面和轴交角误差共4项安装误差导致的接触区和传动误差曲线的变化规律,提出了一种环面蜗杆副安装位置调整方法,用于指导安装位置的调整。通过在理论、方法和技术等方面的创新,解决了修形对蜗杆副啮合性能的影响分析、蜗杆齿面精度提高、蜗杆齿厚精确控制和蜗杆副接触斑点调整等设计和制造过程中的关键问题。开发了平面二次包络环面蜗杆传动的参数分析、滚刀设计、制造误差仿真与反调修正、蜗杆副安装误差影响分析等软件,并投入生产应用。先后对30余种规格蜗杆副的啮合性能进行了分析。结合数控加工程序和误差测量软件,降低了自主改制磨床加工的环面蜗杆螺旋线误差和齿廓误差。精度等级由8级提高到6级,且误差一致性得到了保证,已实现了千余根蜗杆的批量生产。以试验用平面二次包络环面蜗杆减速器为例,通过修形设计、控制齿面精度、调整安装位置等措施使其传动效率比国家标准提高了近7个百分点。通过上述措施,为采用经济高效的技术手段制造出高性能的平面二次包络环面蜗杆减速器提供了有力支撑。
李先冲[2]（2015）在《普及型数控成形磨齿机关键技术开发及应用》文中研究说明目前,齿轮传动系统是各种机器和机械装备中应用最为广泛的传动形式,但是新时期的传动结构对齿轮的精度提出了更高的要求。滚齿、剃齿再加热处理的传统齿轮加工方式已经不能满足未来对于齿轮的精度要求,大量的国内齿轮加工制造企业需要引入磨齿这一工序提高齿轮的精度。成形磨齿机通用性好、机床结构简单、生产率较高而且在齿轮加工方面性价比高,得到企业的广泛关注。但是国内外现行的成形磨齿机非常昂贵,中小企业难以承担。本文结合“十二五”国家科技支撑计划重点子课题“中小型机床再制造生产技术开发及产业化应用示范”,在课题要求解决的磨齿砂轮精密修形装置的基础上,拓展到齿轮工件的整个磨削过程。通过整合利用并改造现有成熟资源,以数控外圆磨床光机为基础,搭建起一台能加工5-6级精度齿轮的普及型的数控成形磨齿机。本文主要研究内容如下:首先,确定机床的基本参数,分析加工工艺确定加工运动方案,提出了由机床结构和控制系统两个部分组成的机床整体布局方案。在机床结构方面,完成了机床床身、工件精密主轴、砂轮架、直线位移进给系统和砂轮修整系统等机构的设计;针对控制系统,研究了控制方案的原理,并对控制部分硬件和软件进行了总体设计。其次,对普及型数控成形磨齿机的精度控制技术进行了研究。成形磨齿机精度控制主要有两个方面的内容,一个是齿轮工件的精密分度,另一个就是砂轮的精确修整。工件精密分度需要对工件分度进行重新标定,测量工件偏心误差,确定齿轮工件的分齿原点。对于砂轮精确修整,重点对直线进给坐标轴以及砂轮的旋转精度控制进行了研究。再次,研究了磨齿机控制系统软硬件的关键技术并完成了控制系统的开发。硬件方面,完成硬件之间的通信构建以及线路设计。软件方面,研究了磨削自动加工流程以及软件设计关键部分的原理,依据基本功能完成了软件的开发。最后,集成上述研究内容完成了普及型数控成形磨齿机样机的开发。
王洪[3]（2014）在《精密高效非圆磨削关键控制技术研究与应用》文中进行了进一步梳理高档数控机床制造能力在很大程度上反映着一个国家科技水准和综合实力。我国已将其列为《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020）》16个重大专项之一，如何提高高档数控磨床的磨削精度和效率，是当今高档数控磨床磨削领域研究的热门课题。本文正是为解决高档数控非圆磨床的磨削加工精度和效率的难题，在国家科技部支撑项目资助下，对精密高效非圆磨削关键控制技术进行了深入系统地研究，主要内容包括：（1）针对高档数控非圆磨床磨削精度和效率难以提高的难题，根据切点跟踪磨削法、恒磨除率原理及凸轮形状与砂轮空间位置关系，建立了非圆磨削砂轮进给、工件旋转两轴联动的理想运动学数学模型。根据系统传动机构特性、系统驱动能力、凸轮磨削加工精度等要求，确定了砂轮进给、工件旋转的限定条件，解决了非圆磨削的难加工的问题。（2）针对凸轮磨削加工效率低的问题，以砂轮进给为研究对象，在限定弓高误差、砂轮进给速度、加速度、加加速度等约束条件下，提出了砂轮进给双向寻优自适应同步加速控制方法，在保证加工精度的前提下，解决了非圆磨削的高效加工难题。通过相关实验验证了上述方法的正确性和有效性。效率比原机床提高了16.78%。（3）针对凸轮磨削过程中存在局部升程误差超差的问题，以升程误差为研究对象，提出了自适应加权支持向量机的凸轮升程误差离散点拟合方法，根据圆率符号确定了误差点之间的光滑性，以及不光滑点与相邻点之间夹角与加权值之间的关系，解决了凸轮升程误差的补偿问题，实现了非圆磨削的精密加工。通过实验，验证了该计方法的准确性与实用性。（4）针对砂轮磨损状态在线检测与修整的难题，以声发射信号为研究对象，提出了磨削过程砂轮状态在线检测与修整方法，通过小波包、FFT频谱分析的方法获得砂轮加工工件、金刚滚轮修整砂轮不同特征向量，根据该特征向量分别建立了砂轮加工工件、金刚滚轮修整砂轮的RBF神经网络，解决了砂轮磨损状态在线检测与修整的难题。经验证，该方法能准确辨析出砂轮修整锋利时刻和砂轮加工工件的钝化时刻。砂轮修整锋利时刻错误率低于10-4。（5）针对精密高效凸轮轴加工设备的需求，提出并设计了一种精密高效凸轮轴磨床控制系统原理框图，开发了砂轮进给直线传功模块、工件旋转模块、CBN高速动静压电主轴模块，研制了非圆磨削控制系统、数控加工程序和PLC控制程序。运行结果表明，该机床磨削精度从±0.025mm提升到±0.015mm以内，经测试表面粗糙度Ra由原来的0.32m提升到0.25m以内。加工效率由280秒提升到233秒（四缸8片凸轮轴）。本文提出的砂轮进给双向寻优自适应同步加速控制方法、自适应加权支持向量机的凸轮升程误差离散点拟合方法、砂轮磨损状态在线检测与预测控制方法为精密高效非圆磨削智能控制系统提供理论依据和技术支持，对其他数控非圆磨削装备的研制具有重要的参考价值和借鉴作用。目前，在课题研究基础上开发的系列化数控凸轮轴磨床，整机性能指标达到预期的设计目标，已批量投入市场应用，完成了数控凸轮轴磨床从产品研发、成果转化到产业化的全过程。
王伟[4]（2014）在《硅片减薄加工磨削力在线测量装置研究》文中进行了进一步梳理在硅片减薄加工过程中,磨削力的大小不仅对硅片的生产质量和效率有着直接影响,而且是反映砂轮磨损状态、磨削振动等的重要指标。实时监测磨削力的大小及其变化趋势,结合硅片磨削加工的生产要求,可以对砂轮的转速、进给速度、粒度等工艺参数及时调整,使硅片在减薄磨削加工中始终保持高效优质的磨削状态。针对硅片减薄过程中各个环节的工作需求,结合双主轴两工位平移式工作台超精密硅片磨床的结构特点,在压电效应理论的基础上,研制出适用于硅片减薄加工中磨削力在线测量装置。该磨削测力仪采用四个呈正方形排布的压电传感器作为力电转换元件,实现了硅片减薄加工过程中三向正交磨削力的同时测量和监测,并从理论上推导和计算该测力仪的受力特点和工作原理。依据磨床的结构尺寸和工作特点,参考测力仪本身的性能要求,设计出该测力仪的壳体结构,并采用ANSYS Workbench软件对其结构进行优化以选取最优尺寸。讨论了测力仪的预紧方案,并计算出相应预紧力的取值范围。在实验室条件下,模拟该磨削力测量装置在实际磨床上的安装情况对其静态性能进行标定分析,在特定的实验标定台上对测力仪进行中心静态标定实验、异位对比标定实验、最优磨削区域选择实验和磨削区域静态标定实验。建立测力仪动态标定实验装置,采用钢球冲击法对测力仪的动态性能标定分析。最后,在硅片磨床上进行实际磨削实验,验证了该磨削测力仪的测量性能。实验结果表明,该磨削力测量装置的动静态特性指标均达到国家推荐标准和国内外同类型磨削测力仪相应技术要求,为实时在线监测三向正交磨削力和硅片的控制力磨削技术提供了有力支撑。
周龙[5]（2014）在《超精密加工中的修整技术研究》文中提出针对传统回转类零件轮廓加工精度不高、表面质量差等缺点,论文提出了一种新的高精度磨削方法——半刚性磨具修整磨削。从半刚性磨具磨削机理研究、半刚性修整装置方案设计、半刚性磨具与主轴的建模仿真以及主轴系统模态分析和修整试验四个方面展开研究,主要内容如下:（1）根据半刚性磨具修整方法特点,对半刚性磨具弹性层间力学特性进行分析,建立了半刚性砂轮磨具磨削几何模型,研究影响精密轴承等回转类零件轮廓材料去除的参数,以及磨削参数影响工件轮廓质量的规律,并详细介绍了半刚性磨具修整的工作原理（2）在现有MG1432A高精密外圆磨床基础上,参与改造成高精度半刚性磨具修整样机,包括半刚性磨削工具的设计、工件速度的控制方案设计、整个试验装置的设计、制造和装配、以及试验参数的合理选择。（3）利用ANSYS仿真软件,建立了半刚性磨削工具与工件轮廓的接触有限元模型,通过仿真分析,总结了磨削过程中工件表面应力、应变的分布,以及接触下压量对磨削力的影响规律,研究通过控制磨削法向压力来控制磨削去除量。同时阐述了主轴单元的静刚度,通过理论计算与建模仿真分析相结合的方法,对轮轴单元的静态特性进行了仿真分析,验证了主轴结构及参数的合理性。（4）在改装后的机床上进行半刚性磨具主轴模态分析,通过LMS振动分析仪进行模态测试,分析模态试验结果,获得了磨削主轴单元的各阶模态参数和固有频率,结果表明所研制出的磨削主轴单元满足修整试验的技术要求。最后搭建半刚性磨具修整试验平台,并进行修整试验,试验前后对其轮廓进行测量与分析,验证了半刚性磨具修整方法在提高精度上的可行性。
任耿鑫[6]（2012）在《电火花磨削复合加工镍基高温合金的研究》文中认为高温合金材料由于其良好的物理化学性能在很多领域得到了广泛的使用,然而高温合金的广泛应用给普通机械磨削加工带来了困难,因为高温合金的塑性大、粘附力强、磨削效率低。对于高温合金等难加工材料,用传统的机械加工方法加工,不仅劳动量大、工艺复杂、成本高,而且甚至根本无法加工。本文查阅了大量的相关文献,结合当前常用的加工方法,在已有研究成果的基础上提出了电火花磨削复合加工技术的研究课题。电火花磨削是在电火花加工工艺的基础上发展起来的,其蚀除金属的原理是一般的电火花加工与磨削加工的结合,机床运动形式与普通砂轮磨削相似。本文通过建立复合加工过程的物理模型对复合加工的加工机理进行了深入的研究,指出在复合加工过程中磨削加工和放电加工互为有利条件,磨削加工对放电变质层进行磨削,去除放电加工变质层,减少微裂纹的产生,提高加工表面的质量,放电加工在微尺度方面热软化工件材料,有利于降低磨削力,提高加工效率。本课题以高温合金GH536为研究对象,提出了电火花磨削复合加工新方法,主要从以下几个方面进行了研究：（1）针对高温合金的复合磨削加工方法,设计专用电极—砂轮,并对其特性参数进行试验探索、研究确定；（2）设计电刷结构,完成电火花磨削加工机床的改造；（3）对电火花磨削加工机理进行了研究,通过加工表面形貌和粗糙度的观测实验,验证了电火花磨削加工表面形成机理与普通磨削的区别；（4）参考磨削力的相关资料,从切削力变形力入手,建立了电火花磨削复合加工方式下单颗磨粒磨削力的数学模型；进而对普通磨削力和复合磨削力进行试验研究,并分析工艺参数对磨削力和磨削力比的影响。
祝聿霏[7]（2012）在《稀土掺杂超高速CBN砂轮用陶瓷结合剂性能的研究》文中指出超高速磨削加工是基于德国切削物理学家Carl.J.Salomon博士于1931年首先提出的一项具有革命性的加工技术发展起来的，它的突出特点是极大地提高了磨削效率、磨削比；极大地降低了磨削力和比磨削能；提高加工质量、加工精度以及改善了难磨材料的磨削性。因此，德国着名磨削专家T. Tawakoli博士将其誉为“现代磨削技术的最高峰”。国际生产工程学会（CIRP）将它确定为21世纪的中心研究方向之一。目前我国对用于超高速磨削加工的CBN砂轮的研究还较少，已经取得的成果和国外相比还有很大差距。因此，加大对超高速磨削用CBN砂轮的研究在这个阶段尤为重要。本文主要研究用于超高速磨削的陶瓷结合剂CBN砂轮用陶瓷结合剂的性能。实验是在CaO-Al2O3-SiO2（CAS）系统基础微晶玻璃中分别加入V2O5、稀土氧化物Y2O3以及金属单质Cu，制备出了不同的微晶玻璃结合剂。通过检测微晶玻璃结合剂的抗折强度、显微硬度、磨耗比等性能，并结合DTA、XRD、SEM等检测方法，研究了稀土氧化物V2O5、Y2O3以及金属单质Cu的加入对微晶玻璃结合剂微观结构及其各项性能的影响。在此基础上，选取综合性能最为优越的微晶玻璃结合剂，将其与CBN磨粒一起制备成磨具试样，检测试样的一系列性能，从而确定用于超高速CBN砂轮的微晶玻璃结合剂。研究表明，V2O5及稀土氧化物Y2O3的加入可以有效提高微晶玻璃结合剂的各项性能，同时对其微观结构也有一定的影响。其中以Y2O3加入量为0.8%时的各项力学性能最好（抗折强度167.50MPa、显微硬度753.26MPa、磨耗比1:8.23），此时微晶玻璃的微观结构最为均匀，晶粒尺寸细小，大小约为0.2μm-1μm之间，并析出有新晶相(Li2Al2SiO10和β－石英晶体)。这充分说明了，稀土氧化物的加入改善了微晶玻璃结合剂的微观形貌，提高了其力学性能。结合剂与CBN结合以后的各项性能也随稀土氧化物的加入量的变化而不断变化，其最大抗折强度值也出现在Y2O3加入量为0.8%时，达到95.71MPa，说明此种微晶玻璃结合剂能够适用于超高速CBN砂轮。
张雪文[8]（2011）在《多功能可展开式宿营车的关键技术研究》文中研究指明由于武警部队在担负处突、维稳任务中,经常需要快速、大范围调动和部署兵力。为了提高武警部队机动保障能力,满足部队在执行处突、维稳等任务中远距离兵力运输的需要,部队急需一种同时具备防暴、运兵和宿营功能的新型运兵宿营车。为了获得该新型运兵宿营车,根据要求和市场调研,拟选用东风汽车公司生产的EQ6991RCD3G型客车专用后置发动机底盘,整车采用半承载式客车车体形式。本文对该型客车总布置进行了设计,采用全液压自动两侧展开及地板侧向推出的结构方案,在开发多功能展开式宿营车方面取得了理想的设计和实用效果。使用三维建模软件,生成宿营客车三维结构图。然后再利用Ansys软件对骨架模型进行网络划分。在此模型的基础上,对作为客车的一轮悬空进行分析,对作为宿营车的侧围强度和刚度进行分析,从而确保了宿营客车既满足客车行驶工况下的设计要求,也满足宿营工况下的强度刚度要求。通过对实车进行道路实验,验证了将EQ6991RCD3G型客车改装成宿营客车方案的可行性。
张焕民[9]（2009）在《基于虚拟现实的CBN砂轮超高速磨削仿真研究》文中研究指明超高速磨削是一种可以极大地提高生产效率、提高零件表面加工质量、实现难加工材料的精密加工的一种新技术,被喻为“现代磨削的最高峰”,已被国际生产工程学会列为面向21世纪的中心发展方向,是目前国内外磨削技术的发展趋势。非常适合我国现阶段及长远发展。总结全文,本论文的工作包括如下几个部分:（1）第一部分概述了超高速磨削技术及其理论研究领域的发展历史;阐述了超高速磨削的关键技术;系统论述了超高速CBN砂轮磨削的优越性及国内外的发展状况;论述了超高速砂轮中CBN磨料的特性和CBN砂轮中结合剂的种类及其各自的优缺点;阐明了本课题的研究目的和意义。（2）第二部分主要介绍了虚拟现实的内涵、基本特征、系统组成及关键技术、发展历史、研究现状及应用。同时还介绍了计算机仿真技术的相关理论以及虚拟现实仿真的概况及应用,并简要介绍了虚拟现实环境中的实体建模方法与技术,并通过对比几种主要的方法确定了通过VC++与OpenGL相结合的方法是最适合本课题的方法。论述了OpenGL图形库工具和它的一些关键技术。（3）第三部分通过对超高速磨削几何学、物理学分析后得出超高速磨削磨削力、磨削温度的仿真模型,并选用工程中常用的45#钢,运用MATLAB进行了仿真。较详细地讨论了磨削参数如砂轮线速度、工件磨削深度、工作台速度对45#高速高效磨削时磨削力和磨削温度的影响规律。（4）第四部分基于虚拟现实技术理论,采用Visual C++6.0编程软件及三维图形软件标准接口OpenGL开发了虚拟磨削加工表面质量预测系统。提出了以球体作为磨粒的基本形态,并考虑到位置分布的随机性特点,构建了圆盘形虚拟砂轮仿真模型;采用三角形面片法建立了虚拟工件的加工表面模型;应用虚拟磨削系统进行了不同磨削参数下的平面磨削加工过程仿真。仿真结果表明:该系统能够使用户产生一定的交互感和沉浸感,所开发的虚拟砂轮具有与实际砂轮相同的磨削性能,所得仿真结果能够反映出已加工工件的表面形貌,且与理论分析基本一致。因此,该系统对磨削加工的表面粗糙度有一定的预测能力。
刘月明[10]（2009）在《超高速点磨削表面质量影响因素的研究》文中进行了进一步梳理超高速点磨削是超高速磨削的一种更为先进、高效的磨削方式,集成了数控技术,CBN砂轮技术和超高速磨削技术等先进技术。点磨削加工技术主要用于轴类零件的加工,目前已经在国外汽车、机床及工具制造业中得到广泛应用,但是理论研究尚处于起步阶段。点磨削加工与普通的外圆磨削相比较,点磨削具有磨削力小,磨削温度低等优点,但是在国内外对其磨削机理,磨削质量控制等方面的研究及其相关技术信息鲜见报道。国内的部分汽车制造企业针对特定的轴类零件的加工,全套引进了这一点磨削技术,由德国的勇克公司制造的QUICKPOINT5000被引进了国内,但是由于不掌握其核心技术及其相应的理论,只能采用原点磨削机床自带的工艺程序,不能进行工艺开发,应用范围有限。因此,这项新工艺的许多关键技术及理论、新的应用领域有待于进一步开发和研究。超高速点磨削采用超薄砂轮（4-6mm）CBN砂轮和90-160m/s的砂轮线速度,点磨削工艺的工作原理是：在水平和垂直两个方向上,要求砂轮轴线和工件轴线形成夹角,主要的作用是使砂轮和工件理论上点接触,并且应用的砂轮形状与普通的砂轮是不用的,它具有粗磨区倾角。总结全文,本论文的主要研究工作包括以下几个方面：（1）叙述了超高速磨削技术和超高速点磨削工艺的发展状况、特点及应用状况,总结了点磨削的相关技术及国内外发展状况,并结合点磨削工艺的实际发展状况提出了本课题的研究意义和研究内容等。（2）根据新型砂轮的具体形状,分析了砂轮周边粗磨削区域和精磨削区域的作用,介绍了砂轮轴线与工件轴线之间夹角的作用,推导粗磨削区域和精磨削区域在磨削中各自去除材料的体积分配,推导粗磨削区的砂轮和工件的等效直径和等效线速度,由等效直径得到了在点磨削中接触区域的接触弧长,利用Abaqus/Explicit有限元法对切削过程进行仿真,得出已加工表面的残余应力随磨粒切削速度改变和表面深度改变的变化情况,为超高速点磨削实现高精度加工奠定理论基础。（3）采用轴对称结构的有限元模型,先从理论上分析了等厚度砂轮基体的径向应力和环向应力的分布状况及砂轮在高速旋转的时候产生的径向位移膨胀量。利用ABAQUS仿真了砂轮不同截面的变厚度基体在150m/s速度下的应力分布和径向位移膨胀量,确定砂轮基体的材料和截面形状,分析磨粒、粒度、结合剂、浓度及磨粒层的尺寸之间的关系和工件表面质量的关系。（4）设计验证普通外圆磨削与点磨削中径向磨削力和切向磨削力的大小区别的实验,结合普通外圆磨削中切向力和径向力的公式,推导在点磨削的条件下力的表达式,在理论上比较有无变量角度的影响,用测力顶尖测得有无变量角度α时,对磨削力的影响,分析测量得到的磨削力的差别及误差来源。（5）总结了本文研究所得到的结论,并对下一步研究提出了建议。
二、外圆磨床上控制力磨削改装设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、外圆磨床上控制力磨削改装设计（论文提纲范文）
（1）平面二次包络环面蜗杆传动性能分析与关键制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 平面二次包络环面蜗杆传动研究现状 |
| 1.2.1 设计理论研究 |
| 1.2.2 加工技术研究 |
| 1.2.3 检测技术研究 |
| 1.2.4 安装误差分析 |
| 1.3 需要进一步研究的问题 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题基本思路和主要研究内容 |
| 第2章 平面二次包络环面蜗杆传动啮合分析 |
| 2.1 平面包络环面蜗杆齿面建模 |
| 2.1.1 理论齿面模型 |
| 2.1.2 特征线模型 |
| 2.2 平面二次包络蜗轮齿面建模 |
| 2.2.1 理论齿面模型 |
| 2.2.2 特征线模型 |
| 2.2.3 修形传动蜗轮后过渡区 |
| 2.3 环面蜗杆副啮合性能 |
| 2.3.1 微观性能评价指标 |
| 2.3.2 不同修形类型比较分析 |
| 2.3.3 不同修形量比较分析 |
| 2.3.4 膜厚比 |
| 2.4 计算结果对比验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 平面包络环面蜗杆齿面误差反调 |
| 3.1 平面包络环面蜗杆齿面磨削 |
| 3.1.1 虚拟回转中心磨床结构方案 |
| 3.1.2 四轴联动定位技术 |
| 3.2 工艺系统调整误差对齿面的影响 |
| 3.2.1 工艺系统调整误差 |
| 3.2.2 蜗杆误差齿面模型 |
| 3.2.3 拓扑误差 |
| 3.2.4 特征线误差 |
| 3.2.5 齿面误差变化规律验证 |
| 3.3 齿面误差反调修正 |
| 3.3.1 误差影响系数 |
| 3.3.2 反调修正策略 |
| 3.3.3 工艺系统参数调整卡 |
| 3.3.4 反调量计算方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平面包络环面蜗杆齿厚精确控制 |
| 4.1 齿厚变化曲线 |
| 4.2 进给角度与最大齿厚 |
| 4.3 齿厚精确控制方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 环面蜗杆副接触斑点调整 |
| 5.1 理想状态下的TCA |
| 5.2 考虑安装误差的TCA |
| 5.2.1 中心距误差 |
| 5.2.2 蜗轮喉平面误差 |
| 5.2.3 蜗杆喉平面误差 |
| 5.2.4 轴交角误差 |
| 5.3 蜗杆副安装位置调整方法 |
| 5.4 对比验证 |
| 5.4.1 软件开发 |
| 5.4.2 蜗轮喉平面调整试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 试验验证 |
| 6.1 试验设备 |
| 6.1.1 四轴联动环面蜗杆磨床 |
| 6.1.2 环面蜗杆和滚刀测量仪 |
| 6.1.3 传动性能试验台 |
| 6.2 环面蜗杆齿面误差反调试验 |
| 6.2.1 工艺系统参数调整卡应用实践 |
| 6.2.2 误差仿真与反调修正软件 |
| 6.3 蜗轮后过渡区切除试验 |
| 6.3.1 蜗轮滚刀设计软件 |
| 6.3.2 蜗轮齿面滚切 |
| 6.4 修形传动跑合试验 |
| 6.4.1 试验对象及过程 |
| 6.4.2 试验结果及数据分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）普及型数控成形磨齿机关键技术开发及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 论文课题来源 |
| 1.2 磨齿加工方法分析 |
| 1.2.1 磨齿简述 |
| 1.2.2 展成磨削 |
| 1.2.3 成形磨削 |
| 1.2.4 成形法的优势 |
| 1.3 磨齿机国内外现状 |
| 1.3.1 国外磨齿机发展现状 |
| 1.3.2 国内磨齿机发展现状 |
| 1.4 论文研究内容安排 |
| 2 普及型数控成形磨齿机方案设计 |
| 2.1 普及型成形磨齿机总体设计 |
| 2.1.1 磨齿机基本参数 |
| 2.1.2 成形磨齿工艺分析 |
| 2.1.3 磨齿机加工运动方案 |
| 2.1.4 磨齿机整体布局方案 |
| 2.2 普及型数控成形磨齿机机床机构设计 |
| 2.2.1 磨齿机床身 |
| 2.2.2 磨齿机工件精密主轴 |
| 2.2.3 磨齿机砂轮架 |
| 2.2.4 磨齿机直线位移进给系统 |
| 2.2.5 磨齿机砂轮修整系统 |
| 2.3 普及型数控成形磨齿机数控系统方案设计 |
| 2.3.1 控制基本原理 |
| 2.3.2 磨齿机控制分析 |
| 2.3.3 控制硬件部分总体设计 |
| 2.3.4 控制软件部分总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 普及型数控成形磨齿机精度控制技术 |
| 3.1 工件精密分度 |
| 3.1.1 分度重新标定 |
| 3.1.2 工件偏心误差 |
| 3.1.3 分齿原始点 |
| 3.2 砂轮精确修整 |
| 3.2.1 砂轮精密修形 |
| 3.2.2 Z轴及X轴重复定位精度 |
| 3.2.3 砂轮分度及回零精度 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 普及型数控成形磨齿机控制系统开发 |
| 4.1 磨齿机控制系统硬件 |
| 4.1.1 控制系统通信构建 |
| 4.1.2 控制系统线路设计 |
| 4.2 磨齿机控制系统软件 |
| 4.2.1 控制系统自动加工流程 |
| 4.2.2 关键部分程序设计原理 |
| 4.2.3 数控系统软件开发 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 普及型数控成形磨齿机样机及总结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表或录用的论文目录 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| C. 作者在攻读硕士学位期间所获奖励 |
（3）精密高效非圆磨削关键控制技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 非圆磨削加工工艺的研究 |
| 1.2.2 磨削机床关键部件的研究 |
| 1.2.3 非圆磨削相关理论的研究 |
| 1.3 课题的来源及论文主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源及作者承担的主要研究工作 |
| 1.3.2 本文的研究重点与难点 |
| 1.3.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 精密高效凸轮非圆磨削运动学/动力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 磨削理论基础 |
| 2.2.1 磨削的机理 |
| 2.2.2 磨削力经验公式 |
| 2.3 凸轮轴及凸轮升程预处理 |
| 2.3.1 凸轮轴特点及主要技术性能 |
| 2.3.2 凸轮升程预处理方法 |
| 2.4 凸轮非圆磨削控制系统建模 |
| 2.4.1 砂轮进给运动方程 |
| 2.4.2 凸轮旋转运动方程 |
| 2.4.3 凸轮水平方向速度分析 |
| 2.4.4 凸轮弓高误差的计算 |
| 2.4.5 砂轮磨损对凸轮轮廓精度的影响 |
| 2.4.6 凸轮非圆磨削运动学模型分析 |
| 2.4.7 砂轮架进给与凸轮旋转速度限制条件 |
| 2.4.8 工件旋转动力学建模 |
| 2.4.9 砂轮架进给动力学建模 |
| 2.5 实例与仿真分析 |
| 2.5.1 凸轮升程预处理方法实例与仿真分析 |
| 2.5.2 砂轮进给运动方程的仿真与分析 |
| 2.5.3 凸轮旋转运动方程的仿真与分析 |
| 2.5.4 凸轮水平方向速度仿真与分析 |
| 2.5.5 凸轮弓高误差的仿真与分析 |
| 2.5.6 砂轮磨损对凸轮轮廓精度的仿真与分析 |
| 2.5.7 凸轮非圆磨削运动学模型仿真与分析 |
| 2.5.8 工件旋转动力学模型仿真与分析 |
| 2.5.9 砂轮架进给动力学模型仿真与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 工件旋转轴速度预测控制策略 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 砂轮架进给和工件旋转速度约束条件的确定 |
| 3.3 工件旋转轴速度预测控制方法 |
| 3.3.1 工件旋转轴速度预测控制基本组成 |
| 3.3.2 砂轮架进给分段预处理模块 |
| 3.3.3 S 型加减速控制模块 |
| 3.3.4 砂轮架进给双向寻优控制模块 |
| 3.3.5 工件旋转速度预测控制模块 |
| 3.4 实例与仿真分析 |
| 3.4.1 砂轮进给和工件旋转速度限定条件的确定 |
| 3.4.2 砂轮进给插补周期和工件旋转速度仿真与试磨分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 凸轮非圆磨削升程误差补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凸轮非圆磨削升程误差补偿原理 |
| 4.3 自适应加权支持向量机误差补偿建模 |
| 4.3.1 支持向量机曲线拟合建模 |
| 4.3.2 加权支持向量机曲线拟合建模 |
| 4.4 误差补偿模型核函数参数及加权值的确定 |
| 4.4.1 误差补偿模型核函数参数的确定 |
| 4.4.3 加权值与加权系数的确定 |
| 4.5 实例分析与仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 砂轮状态在线检测与修整预测方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨削过程声发射机理分析与信号处理 |
| 5.2.1 磨削过程声发射形成机理分析 |
| 5.2.2 磨削过程的声发射处理技术 |
| 5.3 磨削过程声发射信号小波分析 |
| 5.3.1 小波分析基本理论 |
| 5.3.2 声发射信号小波消噪预处理 |
| 5.3.3 声发射信号小波包特征提取 |
| 5.4 RBF 径向基神经网络砂轮磨削、修整过程状态识别的预测 |
| 5.4.1 径向基函数与插值问题 |
| 5.4.2 RBF 网络模型 |
| 5.4.3 K-means 聚类学习算法与实现 |
| 5.5 实例分析与仿真 |
| 5.5.1 采集数据归一化处理 |
| 5.5.2 声发射信号仿真分析 |
| 5.5.3 采用 RBF 神经网络训练学习与测试分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 数控凸轮轴磨床控制系统研制与应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数控凸轮轴磨床硬件系统设计 |
| 6.2.1 数控凸轮轴磨床设计的主要技术指标 |
| 6.2.2 数控凸轮轴磨床控制系统总体设计 |
| 6.2.3 各功能模块设计 |
| 6.3 西门子 840D OEM 软件平台及磨削软件开发 |
| 6.3.1 软件设计方案 |
| 6.3.2 用户界面的设计 |
| 6.4 SINUMERIK 611D 驱动系统参数优化 |
| 6.4.1 SINUMERIK 611D 与电机接口参数的优化 |
| 6.4.2 电流环驱动响应的测量和优化 |
| 6.4.3 速度环频率响应的测量和优化 |
| 6.4.4 位置环频率响应测量和优化 |
| 6.5 数控凸轮轴磨床实验研究 |
| 6.5.1 数控凸轮轴磨床磨削凸轮轴试验 |
| 6.5.2 凸轮轴超差磨削实例 |
| 6.5.3 数控凸轮轴磨床产品稳定性测试 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.本文主要研究成果 |
| 2.研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文及知识产权 |
| 附录B 攻读学位期间主持、参与科研及鉴定和获奖成果 |
| 附录C YTMCNC8336-16 高速数控凸轮轴磨床科技成果鉴定意见 |
| 附录D YTMCNC8326-10 高速数控凸轮轴磨床科技成果鉴定意见 |
（4）硅片减薄加工磨削力在线测量装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 超精密磨削工艺发展现状 |
| 1.2.2 国内外磨削力测量方法 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 2 磨削力在线测量装置总体方案设计 |
| 2.1 功能需求分析 |
| 2.2 硅片磨床的结构 |
| 2.3 磨削测力仪安装形式 |
| 2.4 测力仪测量磨削力的数学模型 |
| 2.5 测力装置组成 |
| 2.5.1 测力装置硬件部分 |
| 2.5.2 测力装置软件部分 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 磨削测力仪方案设计 |
| 3.1 测力仪内传感器设计 |
| 3.2 测力仪的测量原理 |
| 3.3 测力仪结构设计及优化 |
| 3.3.1 测力仪结构设计及材料选择 |
| 3.3.2 测力仪壳体结构优化设计 |
| 3.4 测力仪预加载荷的确定 |
| 3.4.1 预紧方案的选择 |
| 3.4.2 预紧力范围计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 磨削力在线测量装置性能实验研究 |
| 4.1 磨削测力仪三向中心位置静态标定实验 |
| 4.1.1 测力仪标定装置设计 |
| 4.1.2 实验系统组成 |
| 4.1.3 测力仪静态特性分析 |
| 4.2 磨削测力仪异位标定对比实验 |
| 4.2.1 X向异位标定对比实验 |
| 4.2.2 Y向异位标定对比实验 |
| 4.2.3 Z向异位标定对比实验 |
| 4.3 磨削测力仪磨削区域实验 |
| 4.3.1 最优磨削区域选择 |
| 4.3.2 磨削区域静态性能分析 |
| 4.4 磨削测力仪动态标定实验 |
| 4.4.1 动态标定实验装置 |
| 4.4.2 测力仪动态特性分析 |
| 4.5 实际磨削实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 实物照片 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）超精密加工中的修整技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超精密磨削领域的研究现状 |
| 1.2.1 国内外在超精密磨削的发展现状 |
| 1.2.2 高精密轴承轮廓加工的研究现状 |
| 1.2.3 半刚性磨具磨削的特点与应用现状 |
| 1.3 新型半刚性磨具的设计思路 |
| 1.4 课题研究的主要内容、目的与意义 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 课题目的与意义 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第二章 半刚性磨具修整机理研究 |
| 2.1 半刚性磨具方法的提出 |
| 2.2 半刚性磨具的加工特性分析 |
| 2.2.1 半刚性磨具弹性层间力学特性分析 |
| 2.2.2 单颗磨粒磨削模型 |
| 2.2.3 半刚性磨具材料去除率的研究 |
| 2.3 半刚性磨具修整装置的工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 半刚性磨具修整系统的结构设计 |
| 3.1 半刚性磨具修整装置的结构设计 |
| 3.1.1 半刚性磨具修整装置的总体结构设计 |
| 3.1.2 半刚性磨具的结构设计 |
| 3.1.3 半刚性磨具修整压力控制装置的结构设计 |
| 3.2 半刚性修整装置头架控制系统的设计 |
| 3.3 半刚性磨具修整的关键技术分析 |
| 3.3.1 轮轴的设计和分析 |
| 3.3.2 修整工具半刚性层材料的选择 |
| 第四章 半刚性磨具与主轴的建模与仿真分析 |
| 4.1 有限元仿真概述 |
| 4.1.1 有限元仿真分析方法的基本思想 |
| 4.1.2 ANSYS有限元仿真软件 |
| 4.1.3 有限元仿真在磨削加工中的应用 |
| 4.2 基于Workbench的半刚性磨具的接触特性分析 |
| 4.2.1 模型的简化和假设 |
| 4.2.2 理想的应力分布 |
| 4.2.3 三维仿真模型的建立 |
| 4.2.4 几何模型的建立和网格划分 |
| 4.2.5 接触类型设置 |
| 4.2.6 接触分析材料选择 |
| 4.2.7 工件表面磨削应力与应变分析 |
| 4.2.8 接触区的应力数值模拟 |
| 4.3 半刚性磨具主轴静态分析 |
| 4.3.1 主轴单元的简化 |
| 4.3.2 主轴单元刚度的计算 |
| 4.3.3 构建几何模型和定义边界条件 |
| 4.3.4 仿真求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 半刚性磨具主轴动态特性分析与修整试验 |
| 5.1 主轴系统动力学特性研究现状 |
| 5.2 半刚性磨具主轴模态试验分析 |
| 5.2.1 模态试验分析理论 |
| 5.2.2 模态试验分析系统 |
| 5.2.3 模态试验分析步骤 |
| 5.3 半刚性主轴单元的模态试验 |
| 5.3.1 模态试验方案 |
| 5.3.2 模态试验过程 |
| 5.3.3 模态试验结果和分析 |
| 5.4 半刚性磨具修整试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（6）电火花磨削复合加工镍基高温合金的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.3 高温合金的性能与磨削特点 |
| 1.3.1 高温合金的性能 |
| 1.3.2 高温合金的磨削加工特点 |
| 1.3.3 高温合金的加工方法 |
| 1.4 电火花磨削加工 |
| 1.4.1 电火花磨削加工原理 |
| 1.4.2 电火花磨削加工的工艺特点 |
| 1.4.3 电火花磨削加工的发展及研究现状 |
| 1.5 本课题的研究意义及主要内容 |
| 1.5.1 本课题的研究意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 电火花磨削复合加工 |
| 2.1 电火花磨削复合加工状态 |
| 2.2 电火花磨削复合加工表面变化层 |
| 2.3 单脉冲电火花放电 |
| 2.3.1 单脉冲电火花放电研究的必要性 |
| 2.3.2 单脉冲电火花放电能量 |
| 2.4 电火花磨削加工磨削力模型 |
| 2.4.1 电火花磨削法向力 |
| 2.4.2 电火花磨削切向力 |
| 2.5 电火花磨削加工性能的评定指标 |
| 2.5.1 磨削力 |
| 2.5.2 磨削温度 |
| 2.5.3 材料去除率及其表面粗糙度 |
| 2.5.4 比磨削能和磨削力比 |
| 2.6 电火花磨削加工的发展动态 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高温合金电火花磨削试验研究 |
| 3.1 试验材料及其性能 |
| 3.1.1 GH536镍基变形高温合金 |
| 3.1.2 应用领域 |
| 3.2 试验条件和设备 |
| 3.2.1 电火花磨削机床的改造 |
| 3.2.2 砂轮的选用 |
| 3.2.3 试验参数 |
| 3.3 磨削力的测量 |
| 3.4 表面粗糙度的测量 |
| 3.5 磨削用量对磨削力的影响 |
| 3.5.1 工件进给速度对磨削力的影响 |
| 3.5.2 磨削深度对磨削力的影响 |
| 3.5.3 脉冲宽度对磨削力的影响 |
| 3.6 磨削用量对磨削力比的影响 |
| 3.6.1 工件进给速度对磨削力比的影响 |
| 3.6.2 磨削深度对磨削力比的影响 |
| 3.6.3 脉冲宽度对磨削力比的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 工件表面完整性的研究 |
| 4.1 工件表面粗糙度 |
| 4.1.1 表面粗糙度对零件使用性能的影响 |
| 4.1.2 磨削表面粗糙度数值的理论分析 |
| 4.1.3 实验参数对表面粗糙度影响的研究 |
| 4.2 表面层显微组织 |
| 4.2.1 显微组织的观察 |
| 4.2.2 磨削参数和放电参数对显微组织的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）稀土掺杂超高速CBN砂轮用陶瓷结合剂性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超高速磨削概述 |
| 1.2.1 超高速磨削的起源 |
| 1.2.2 超高速磨削的应用优势 |
| 1.2.3 国外超高速磨削的研究进展 |
| 1.2.3.1 美国 |
| 1.2.3.2 欧洲 |
| 1.2.3.3 日本 |
| 1.2.4 国内超高速磨削的研究进展 |
| 1.2.5 国内外研究进展总结 |
| 1.3 超高速磨削适用砂轮探讨 |
| 1.3.1 树脂结合剂 CBN 砂轮 |
| 1.3.2 金属结合剂 CBN 砂轮 |
| 1.3.3 陶瓷结合剂 CBN 砂轮 |
| 1.4 本文选题的意义和主要研究工作 |
| 1.4.1 本文选题的背景及意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 实验内容及性能检测 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.2 实验所用原料及设备 |
| 2.2.1 本实验所需主要化学试剂 |
| 2.2.2 本实验所用到的主要设备 |
| 2.3 基础玻璃成分设计 |
| 2.4 实验流程 |
| 2.4.1 基础玻璃成分设计 |
| 2.4.2 称量、混料、压块 |
| 2.4.3 熔制玻璃料、水淬 |
| 2.4.4 干燥、粗磨、球磨 |
| 2.4.5 差热分析(DTA) |
| 2.4.6 确定烧成曲线 |
| 2.5 性能检测 |
| 2.5.1 力学性能检测 |
| 2.5.1.1 显微硬度 |
| 2.5.1.2 抗折强度 |
| 2.5.1.3 耐磨性 |
| 2.5.2 微观组织结构及成分检测 |
| 2.5.2.1 金相分析 |
| 2.5.2.2 X 射线衍射分析(X-ray diffraction) |
| 2.5.2.3 扫描电子显微镜(Scanning electron microscopy) |
| 2.5.3 高温性能检测 |
| 2.5.3.1 热膨胀系数 |
| 2.5.3.2 流动性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 添加剂对结合剂性能的影响 |
| 3.1 V_2O_5对结合剂性能的影响 |
| 3.1.1 V_2O_5对结合剂差热分析曲线的影响 |
| 3.1.2 V_2O_5对结合剂力学性能的影响 |
| 3.1.3 V_2O_5对结合剂热膨胀系数及流动性的影响 |
| 3.1.4 加入 V_2O_5后结合剂的金相图像 |
| 3.1.5 总结 |
| 3.2 Y_2O_3对结合剂性能的影响 |
| 3.2.1 Y_2O_3对结合剂差热分析曲线的影响 |
| 3.2.2 Y_2O_3对结合剂力学性能的影响 |
| 3.2.3 Y_2O_3对结合剂热膨胀系数及流动性的影响 |
| 3.2.4 加入 Y_2O_3后结合剂的金相图像 |
| 3.2.5 加入氧化钇的陶瓷结合剂微观组织检测 |
| 3.2.5.1 XRD |
| 3.2.5.2 SEM |
| 3.2.6 总结 |
| 3.3 Cu 对结合剂性能的影响 |
| 3.3.1 Cu 对结合剂差热分析曲线的影响 |
| 3.3.2 Cu 对结合剂力学性能的影响 |
| 3.3.3 Cu 对结合剂热膨胀系数及流动性的影响 |
| 3.3.4 加入 Cu 后结合剂的金相图像 |
| 3.3.5 总结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 陶瓷结合剂 CBN 砂轮的性能分析 |
| 4.1 陶瓷结合剂 CBN 砂轮的制备 |
| 4.2 陶瓷结合剂 CBN 砂轮性能分析 |
| 4.2.1 抗折强度分析 |
| 4.2.2 耐磨性分析 |
| 4.2.3 总结 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）多功能可展开式宿营车的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研制的背景 |
| 1.2 研制目的和意义 |
| 1.3 多功能可展开式宿营车的技术特点 |
| 1.4 研究的主要内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第2章 多功能可展开式宿营车总体设计 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.2 结构特点 |
| 2.3 主要技术参数 |
| 2.4 外形及总布置设计 |
| 2.5 车身结构设计 |
| 2.5.1 底架设计 |
| 2.5.2 车身骨架设计 |
| 2.5.3 外蒙皮设计 |
| 2.5.4 内饰设计 |
| 2.5.5 车门设计 |
| 2.5.6 地板设计 |
| 2.5.7 车体防尘、隔热、防振设计 |
| 2.5.8 冷气空调系统设计 |
| 2.5.9 仪表台设计 |
| 2.5.10 展开后的密封结构设计 |
| 2.6 附属设施设计 |
| 2.6.1 座椅设计 |
| 2.6.2 窗帘设计 |
| 2.6.3 保险杆设计 |
| 2.6.4 行李架设计 |
| 2.6.5 热空气调节系统设计 |
| 2.6.6 安全顶窗设计 |
| 2.6.7 影音系统设计 |
| 2.7 电气系统设计 |
| 2.8 相关图纸及实车照片 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 多功能可展开式宿营车结构强度分析 |
| 3.1 车辆特点分析 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.3 宿营客车极限工况分析 |
| 3.4 强度和刚度分析 |
| 3.4.1 作为客车的一轮悬空分析 |
| 3.4.2 作为宿营车的侧围强度和刚度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 液压系统设计 |
| 4.1 液压系统概述 |
| 4.2 液压系统设计和采用的标准 |
| 4.3 设计和制造原则 |
| 4.4 主要技术条件 |
| 4.5 液压系统设计计算 |
| 4.6 液压系统设计方案 |
| 4.7 液压元件设计 |
| 4.8 油缸主要部件的制造 |
| 4.9 电气控制设备设计 |
| 4.10 组装 |
| 4.11 本章小结 |
| 第5章 制造工艺设备及要求与工艺流程 |
| 5.1 制造工艺设备及要求 |
| 5.2 制造工艺流程 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 宿营车整车产品定型检验 |
| 6.1 样车主要技术参数 |
| 6.2 样车道路试验 |
| 6.2.1 试验目的 |
| 6.2.2 试验道路条件 |
| 6.2.3 试验内容 |
| 6.2.4 试验结论 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）基于虚拟现实的CBN砂轮超高速磨削仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究课题的意义 |
| 1.2 超高速磨削技术发展概述 |
| 1.2.1 国外超高速磨削的发展概况 |
| 1.2.2 国内超高速磨削的发展概述 |
| 1.2.3 超高速磨削的关键技术 |
| 1.2.4 超高速磨削的特点及发展方向 |
| 1.3 虚拟现实仿真概述 |
| 1.4 超高速磨料概述 |
| 1.4.1 超高速砂轮磨料 |
| 1.4.2 CBN的发展简史 |
| 1.4.3 CBN磨料的特性 |
| 1.4.4 CBN砂轮结合剂的分类 |
| 1.4.5 CBN砂轮 |
| 1.5 论文研究的意义和内容 |
| 1.5.1 论文研究的意义 |
| 1.5.2 论文研究的内容 |
| 1.6 结束语 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 虚拟现实技术的相关理论 |
| 2.1 虚拟现实技术的概念、技术特征及其系统构成 |
| 2.1.1 虚拟现实技术的概念 |
| 2.1.2 虚拟现实技术的重要技术特征 |
| 2.1.3 虚拟现实系统的构成 |
| 2.1.4 虚拟现实技术分类 |
| 2.1.5 虚拟现实技术的关键技术 |
| 2.2 虚拟现实技术的回顾与展望 |
| 2.2.1 虚拟现实技术的发展历程 |
| 2.2.2 虚拟现实技术的进一步展望 |
| 2.2.3 虚拟现实技术国内外现状 |
| 2.3 虚拟现实在机械工程中的应用 |
| 2.4 虚拟现实与仿真 |
| 2.4.1 虚拟现实仿真概述 |
| 2.4.2 虚拟现实仿真在磨削加工中的研究应用 |
| 2.4.3 虚拟现实环境中对象实体的建模方法与工具 |
| 2.5 OpenGL概述 |
| 2.5.1 关于OpenGL |
| 2.5.2 OpenGL的发展 |
| 2.5.3 OpenGL基本操作 |
| 2.5.4 OpenGL开发库的基本构成 |
| 2.5.5 OpenGL图形的实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 磨削力与磨削温度的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 磨粒运动轨迹 |
| 3.1.2 物理学分析 |
| 3.2 磨削力的理论公式 |
| 3.2.1 单位磨削力的计算公式 |
| 3.2.2 砂轮接触面上动态磨刃数的磨削力计算公式 |
| 3.3 磨削力的仿真 |
| 3.4 磨削温度 |
| 3.4.1 磨削热的产生和传散机理 |
| 3.4.2 磨削温度的分类和意义 |
| 3.4.3 磨削区磨削热模型 |
| 3.4.4 能量比例系数R |
| 3.5 磨削温度的仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 磨削表面仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨削表面粗糙度的理论分析 |
| 4.3 表面粗糙度经验公式 |
| 4.4 表面粗糙度的仿真 |
| 4.4.1 磨粒与工件干涉 |
| 4.4.2 影响磨削加工表面粗糙度的因素 |
| 4.4.3 对磨削加工表面粗糙度的仿真验证 |
| 4.5 虚拟磨削系统的说明 |
| 4.5.1 输入模块 |
| 4.5.2 可视化模块 |
| 4.5.3 虚拟场景控制模块 |
| 4.5.4 数据输出模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本论文的主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）超高速点磨削表面质量影响因素的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超高速磨削国内外发展的状况 |
| 1.2.1 超高速磨削国外历史发展状况 |
| 1.2.2 超高速磨削国内历史发展状况 |
| 1.3 超高速点磨削工艺的概述及研究现状 |
| 1.3.1 超高速点磨削的发展状况 |
| 1.3.2 超高速点磨削的相关技术 |
| 1.3.3 超高速点磨削的特点 |
| 1.4 论文的来源、意义、主要内容和总体的框架 |
| 1.4.1 论文的来源和意义 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 1.4.3 论文研究的总体框架 |
| 第2章 超高速点磨削的几何学分析 |
| 2.1 新型点磨削砂轮的概述及相关参数 |
| 2.1.1 新型点磨削砂轮的应用概述 |
| 2.1.2 点磨削砂轮倾角θ对加工效率的影响 |
| 2.2 点磨削的几何参数 |
| 2.2.1 点磨削的机理 |
| 2.2.2 点磨削的基本几何模型 |
| 2.3 磨粒撞击仿真研究 |
| 2.3.1 超高速切削中能量分配的基本原理 |
| 2.3.2 ABAQUS瞬态动力学分析的基本原理 |
| 2.3.3 超高速点磨削仿真模型的转化和建立 |
| 2.3.4 40CrNi2Mo材料的屈服准则和机械性能 |
| 2.3.5 ABAQUS仿真的相关技术 |
| 2.3.6 有限元仿真的过程和结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超高速点磨削砂轮的设计与制造 |
| 3.1 超高速点磨削砂轮基体的设计与优化 |
| 3.1.1 砂轮的受力分析 |
| 3.1.2 砂轮基体的应力和径向位移分析 |
| 3.1.3 砂轮基体的有限元分析 |
| 3.2 点磨削砂轮磨料层的设计 |
| 3.2.1 磨料和粒度的选择 |
| 3.2.2 结合剂和浓度选择 |
| 3.2.3 磨料层尺寸的讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 点磨削力的分析和实验 |
| 4.1 超高速点磨削中的磨削力 |
| 4.1.1 磨削力的理论分析 |
| 4.1.2 普通外圆磨削力与点磨削力的差别 |
| 4.2 测量点磨削力的实验 |
| 4.2.1 实验方案概述 |
| 4.2.2 实验机床、工件及相关设备 |
| 4.2.3 实验方案及结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论和建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、外圆磨床上控制力磨削改装设计（论文参考文献）
- [1]平面二次包络环面蜗杆传动性能分析与关键制造技术研究[D]. 和法洋. 北京工业大学, 2018(03)
- [2]普及型数控成形磨齿机关键技术开发及应用[D]. 李先冲. 重庆大学, 2015(06)
- [3]精密高效非圆磨削关键控制技术研究与应用[D]. 王洪. 湖南大学, 2014(09)
- [4]硅片减薄加工磨削力在线测量装置研究[D]. 王伟. 大连理工大学, 2014(07)
- [5]超精密加工中的修整技术研究[D]. 周龙. 东华大学, 2014(04)
- [6]电火花磨削复合加工镍基高温合金的研究[D]. 任耿鑫. 东北大学, 2012(07)
- [7]稀土掺杂超高速CBN砂轮用陶瓷结合剂性能的研究[D]. 祝聿霏. 河南工业大学, 2012(02)
- [8]多功能可展开式宿营车的关键技术研究[D]. 张雪文. 湖南大学, 2011(07)
- [9]基于虚拟现实的CBN砂轮超高速磨削仿真研究[D]. 张焕民. 东北大学, 2009(S1)
- [10]超高速点磨削表面质量影响因素的研究[D]. 刘月明. 东北大学, 2009(03)