一、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)（论文文献综述）
臧萌[1]（2015）在《石化企业耗能装置及设备节能评估系统的应用分析研究》文中进行了进一步梳理石化企业不仅是能源生产大户,又是能源消费大户。若石化企业能够从自身做起,从源头控制能源消耗,将节能、降耗与合理利用能源深入贯彻到生产的各个环节,势必能为我国节能减排事业做出不小的贡献。国内虽在企业能源审计、能量平衡与软件相结合方面的研究上取得了一定的成果,但关于石化装置节能评估系统软件的开发研究较少。“石化企业耗能装置及设备节能评估系统”则开创了石化类节能评估专业软件的先河,颇具预见性与创新性。本文便基于这套软件展开一系列应用分析研究。本文通过将该软件与“福建漳州古雷炼化一体化”的节能评估相结合,分析项目四十余套炼油、化工装置及相关设备的基础信息,计算并整理出一系列装置及设备信息表,并将其运用到软件节能评估模块的三大单元（能耗统计单元、设备能效评价单元、三环节分析单元）中;而后通过分析软件输出数据,对该项目进行节能评估分析。论文同时分析软件数据库的不足,以期进一步完善数据库,提高软件的实用性和针对性。结果表明:应用该软件可得知项目各装置能耗及用能水平,如催化裂化装置、SSBR装置能耗分别高达48.12kgoe/t原料和40.05kgoe/t原料,项目各装置的能量转化效率、能量利用率、能源利用率分别为91%、70%、65%以上;分析设备能耗可知,若采取节能措施,并使项目大型加热炉、压缩机、机泵设备的整体能效水平提升,年能耗可分别降低2615toe、1081toe、226toe;分析项目整体能耗结构可知,能源消耗比重从高到低依次是煤47.02%、燃料气33.64%、电16.01%、催化烧焦11.63%、蒸汽12.67%、燃料油1.31%、新鲜水0.39%。本文还提出一系列软件改进措施和建议,如增加辅助生产系统的能效分析模块、进一步完善系统数据库、增加程序内部算法、加强软件与网络外源数据库的接洽、优化三环节分析计算模型、增加能源统计单位等。
第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室[2]（1976）在《炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)》文中指出《炼油设备工艺设计参考资料》压缩机部分已编写完毕,全书共分为六章。本刊选择第一、二、四、六章等部分,并重新编排,连续刊登,供设计参考。
刘昭[3]（2016）在《炼化企业挥发性有机物（VOCs）排放量核算研究》文中研究说明目前我国大气环境形势十分严峻。随着城市化、工业化进程的加快,灰霾已经逐渐成为我国多数城市最主要的环境污染问题之一。挥发性有机物（Volatile Organic Compounds,VOCs）具有光化学活性,排放到大气中可以通过复杂反应,促进细颗粒物和臭氧形成,日益受到社会关注。有效控制VOCs已成为现阶段我国大气环境治理领域中的热点问题。本文对炼化企业VOCs的来源进行过程解析,将炼化企业VOCs的来源分为无组织排放源和有组织排放源,并且细分为13类。借鉴《美国炼油厂排放估算协议》,结合我国炼化企业实际情况,建立这13类排放源适用的VOCs排放量核算方法体系,并选取最适用于企业现状的核算方法,对某炼化企业的正常工况下排放源的VOCs排放量进行核算。结果显示:该炼化企业的VOCs排放量为4155.35吨/年。其中,各排放源排放量由大到小依次为:储罐排放量——2053.69吨/年,装卸过程排放量——739.21吨/年,废水处理系统排放量——236.60吨/年,设备泄露排放量——560.06吨/年,循环冷却水系统排放量——161.28吨/年,燃烧烟气排放量——135.18吨/年,有组织工艺废气排放量——19.78吨/年,无组织工艺废气排放量——233.37吨/年,非正常工况排放量——16.18吨/年。根据以上计算结果,以该企业排放量较大的储罐、装卸过程、设备泄露污染源为重点管控环节,以各源项排放量影响关键参数为重点治理方向,结合企业管控现状和生产管理水平,提出有效可行的VOCs排放管控措施。
杜冬华[4]（2011）在《中国石油广西石化含硫原油加工的研究》文中研究指明广西石化一期工程设计规模为1000万吨/年,以苏丹1/2/4区低硫原油为原料,采用常减压蒸馏-重油催化裂化-蜡油加氢裂化的工艺路线。由于一期工程设计加工低硫原油,受原油硫含量的影响,原油资源难以保证,企业自投产以来,随着原油价格的上涨,高硫原油与低硫原油的价差越来越大,企业效益受到较大的影响。为了充分发挥沿海炼油企业的优势,加工高硫、高酸原油,保证原油资源,降低原油采购成本,同时生产能够满足欧Ⅳ/欧Ⅴ排放标准的清洁汽油、柴油产品是现代大型炼油企业的发展方向。本文深入分析了广西石化一期已经投产装置的实际情况,对广西石化加工含硫原油进行研究,研究了加工含硫原油后,重油的加工方案；通过研究,确定了重油的加工采用清洁环保型常减压蒸馏—渣油加氢处理—催化裂化—加氢裂化组合工艺。结果表明,该组合工艺充分地结合了一期已经投产装置的实际情况,实现已投产装置与新建装置的平稳过渡,实现了广西石化加工含硫原油的总体目标。加工含硫及高硫原油与产品质量升级是一对矛盾,本文重点针对广西石化加工含硫原油后,汽油、柴油产品可能出现的问题进行了研究。结果表明,汽油质量升级的关键在于提高催化汽油质量,现有的催化原料前加氢处理措施不能满足要求,通过对催化重汽油选择性加氢技术的研究表明,采用催化重汽油选择性加氢可以有效降低汽油中的硫含量,同时保证汽油的辛烷值损失最小。柴油质量升级的关键在于降低硫含量同时提高十六烷值,现有的柴油加氢精制装置不能满足要求,通过对柴油加氢处理技术的研究,结果表明,采用MC工技术建设一套柴油加氢改质装置,可以有效降低柴油硫含量同时提高十六烷值。采用全加氢技术,全厂低成本氢气供应是企业降低成本的关键,通过对全厂氢气系统进行研究。结果表明,在充分利用低成本氢重整富产氢气并回收排放氢气的同时,建设一套天然气制氢装置是最佳选择,保证了全厂氢气的供应。为了满足日益严格环保排放指标,本文还对废水、废气及硫的回收进行了研究。结果表明,含硫、含氨废水采用汽提工艺、含硫废气采用醇胺法脱硫以及克劳斯硫磺回收工艺可以满足要求。以上研究结果对广西石化加工高硫原油具有重要意义,对我国其它炼厂加工高硫原油具有重要借鉴作用。
刘广哲[5]（2016）在《石化企业VOCs管理与控制措施研究》文中研究指明目前我国大气污染形势非常严峻,而挥发性有机物（Volatile Organic Compounds,VOCs）是导致大气污染的重要污染物。挥发性有机物具有光化学活性,是光化学烟雾和PM2.5的重要前提物,如何有效控制VOCs的排放已经成为现阶段环境治理的热点问题。石化企业是VOCs排放的大户,因此本文针对石化企业VOCs的排放管理与控制措施进行了研究。首先对石化企业VOCs的排放源进行了分类解析,将炼化企业VOCs的来源分为无组织排放源和有组织排放源,并且细分为13类,包括:生产装置非正常生产工况排放、热（冷）供给设施燃烧烟气排放、工艺尾气排放、工艺废气排放、原料/产品装卸过程、原料/半成品/产品储存及调和过程、设备/管线检维修过程、生产设备机泵/阀门/法兰等动/静密封处泄漏、废水集输/储存/处理处置过程逸散、采样过程、冷却塔/循环水冷却系统泄漏、固体物料堆存和装卸释放、事故排放。解析完石化企业VOCs的排放源,进行石化企业VOCs排放量计算。对这13类排放源进行分析,确定哪些排放源可进行现场检测以获取数据进行VOCs排放量的计算,哪些排放源不易于进行现场检测直接采用核算公式进行计算。对可进行现场检测的排放源进行监测方法的研究,本文主要研究了设备泄漏、污水/循环水系统、生产装置有组织排放工艺废气的检测技术。对不易进行现场检测的排放源,选用适合我国石化企业的核算方法。结果显示:XX炼化企业的VOCs排放量为13367.42吨/年。其中,各排放源排放量由大到小依次为:设备泄露排放量——5753.2吨/年,储罐排放量——4182.05吨/年,装卸过程排放量——1651.54吨/年,污水处理系统排放量——1136.6吨/年,生产过程无组织工艺废气排放量——246.79吨/年,有组织排放量——233.37吨/年,循环冷却水系统排放量——154.67吨/年,火炬燃烧烟气排放量—16.18吨/年。根据监测结果可知储罐、装卸过程、废水处理系统以及设备泄漏为石化企业VOCs排放量较大的四个排放源。对石化企业VOCs的排放进行控制措施的研究,优先针对这些排放源进行,本文尤其介绍探究了油气回收技术。
杜殿林[6]（2006）在《FCCU反—再系统基于神经网络和SDG模型的混合故障诊断系统研究与开发》文中进行了进一步梳理流化催化裂化装置（Fluidized Catalytic Cracking Unit简称FCCU）是石油加工过程中深度加工的关键装置，其工艺结构复杂，变量关联、耦合，为了实现FCCU生产过程的“安、稳、长、满、优”，系统的安全性、可靠性和有效性变得越来越重要和突出。因此，研究和开发FCCU的故障诊断技术有着非常重要的理论意义和实用价值。神经网络模型用于模拟人脑神经元活动的过程，是一种由大量简单的高度互连的神经元组成的并行计算系统，在函数逼近、模式识别、故障分类、诊断等领域，表现出强大的生命力。基于符号定向图SDG（Signed Directed Graph）的定性仿真技术采用基于深层知识模型的推理机制，是一种完备的揭示系统潜在危险以及故障在系统中传播规律的有效方法。近年来，SDG在石油化工领域中的安全评价方面取得了重大进展，基于SDG的故障诊断方法与技术也成为当今的研究热点。由于实际诊断问题的复杂性和各种诊断方法所固有的局限性，只应用一种诊断方法就完全解决实际对象的诊断问题几乎是不可能的。因此，同时应用多种方法形成混合的故障诊断系统来进行综合诊断是非常必要的。由于故障诊断进行的是过程系统在故障状态下的特殊行为特性的研究，受到工业现场连续生产不允许进行危险试验的限制，建立FCCU的动态机理数学模型、开发仿真平台、产生各种非正常及故障工况场景，是开展故障诊断技术研究的有效基础和必备条件。本文主要以催化裂化装置中最为复杂、也最为关键的反应-再生系统为研究对象，依托所建立的系统动态仿真平台，分别研究、开发了神经网络故障诊断系统、SDG定性模型及SDG故障诊断系统，并将它们集成到一起，形成了一种既高效又完备的混合故障诊断系统。主要工作和取得的成果如下：1、建立、完善了高效烧焦罐式催化裂化装置反应-再生系统的动态机理非线性数学模型，不仅精度高，而且有大范围的适应性，模型鲁棒性强，除了满足正常运行状况（稳态工作点附近）模型准确外，注入事故和非正常工况下，模型仍具有一定精度。2、利用VC++6.0的MFC类库面向对象编程，在WINDOWS操作系统下开发了系统仿真平台软件，多文档界面（MDI），消息驱动，界面规范、友好，功能丰富，操作方便。3、将FCCU反应-再生系统所可能发生的16种故障和非正常工况进行归纳分类，分为设备损坏类故障4种（如：原料油泵停等）、人为误操作类故障8种（如：雾化蒸汽量误操作减少等）和工艺异变类故障4种（如：催化剂活性降低等）。在系统仿真软件上，对16种故障和非正常工况进行了仿真实验和案例研究，制造了不同故障下的仿真“剧情”，获取了大量的故障数据，为后续的故障诊断研究作好了充分的准备。4、利用MATLAB的神经网络工具箱，研究了常用的BP算法和RBF算法，针对化工装置故障诊断的在线应用和实时应用的要求，主要研究了神经网络的快速训练和动态特性，提出了改进的算法，MATLAB仿真结果表明了改进算法的有效性和实用性。5、利用VC++和MATLAB混合编程，在VC++中启动调用MATLAB计算引擎，开发了WINDOWS操作系统下的故障诊断软件，操作界面、数据接口、算法选择、任务调度和管理等由VC++来编程实现，神经网络核心算法由MATLAB工具箱完成，充分发挥了VC++的可视化和MATLAB的矩阵计算优势。软件具有神经网络离线训练学习和在线故障诊断的功能。6、采用定量数学模型和经验知识相结合的方法，选取了64个关键变量，建立了FCCU反应-再生系统的SDG定性深层知识模型，直观充分地揭示了反应-再生系统各变量间复杂的前后影响和因果关联，模型中考虑了催化剂循环量、目标产品产量和自保联锁等因素，这在以前的文献中未见报导。7、利用计算机模拟与安全工程研究室开发的SDG故障诊断软件，对所建立的反应-再生系统的SDG故障诊断模型进行了仿真，16种案例实验结果显示了本文所建的SDG模型具有较高的完备性和实用性。8、提出并完成了一种全新的混合故障诊断系统：将FCCU反应-再生系统动态仿真平台系统、神经网络故障诊断软件和SDG故障诊断系统通过通讯接口集成到一起，形成了一种全新的混合故障诊断系统，成功地进行了大量非正常工况和故障“诱发”和实时在线故障诊断试验，对本文建立的数学模型和提出的故障诊断方法进行了有效的实验室级验证。这种集成的故障诊断技术充分发挥了SDG系统“高层”推理的优势和神经网络“低层”处理的长处，两者的有机结合保证了系统整体的高诊断性，神经网络保证了诊断的高效性，SDG系统则保证了诊断的完备性，这对于复杂系统的诊断，尤其是实时诊断是非常适用的。
李来君[7]（2014）在《高压高效气液分离器的应用研究》文中进行了进一步梳理本文的主要内容是对高压卧式重力气液分离器应用进行研究。通过对气液分离器原理、结构以及以往各种气液分离器的比较，了解各种形式分离器的优点和缺点。针对洛阳石化瓦斯回收系统压缩机出口分液罐气液分离效果不佳的现状，结合查阅的资料，分析现有瓦斯回收系统气液分离器效果差的原因，提出了改进措施。根据现有工况，基于重力分离器的优点，本次研究的基本模型选取卧式重力气液分离器，目的是设计一种高效气液分离器。具体措施是首先对重力式气液分离器进行常规设计，包括直径、分离器长度等尺寸的设计，再对导流板、丝网除沫器、折流板等高效分离元件进行设计选型。然后将气液分离器与高效分离元件进行组合，之后对设计以及选型的数据进行强度校核，并通过调整分离器工艺流程，从而达到提高重力气液分离器分离效率的目的，消除安全环保隐患，降低生产成本。
李东升[8]（2013）在《基于PSSP2.0平台的天然气负压原稳装置的仿真研究》文中认为PSSP即过程仿真系统平台（Process System Simulation Platform），是一套石化、炼油、化工装置仿真系统开发和运行软件平台。本文研究的内容是利用PSSP2.0系统对石油工业中应用的天然气负压原稳装置进行系统仿真，将最新的控制技术应用到负压原稳控制过程中，提高天然气负压原稳的效率和质量。本文主要阐述如何应用PSSP2.0系统对石油工业应用的天然气负压原稳装置进行系统仿真。确定了负压原稳仿真系统的设计方案，并建立了装置中主要设备的数学模型，详细阐述了装置各模块的工艺流程及采用PSSP2.0系统设计的模拟仿真系统控制方法。本文对整个系统的开发包括工艺模型开发和仿DCS系统开发。工艺模型开发通过调用PSSP软件中已有的单元子模块以及新建的单元模块，建立全流程的信息流程图；仿DCS系统开发包括了点组态、系统画面组态以及通讯组态。用该仿真系统实现原油稳定装置在正常运行操作下的三种操作：装置启车操作、装置正常运行操作和装置停车操作时的详细步骤和流程进行了演练，通过评分系统得出操作员的评分情况，利用PSSP软件提供的DCS组态开发出的负压原稳操作培训系统，经现场验证使用效果良好。从现场应用试验效果来看，对系统的选型和资源配置达到设计要求。利用PSSP2.0实现对天然气负压原稳装置的系统仿真，方案合理可行，仿真达到预期效果。本平台可适用于许多类似化工生产装置控制系统，具有一定的工程实际意义。
苏洋[9]（2020）在《己烷油精馏装置的流程模拟与优化》文中研究说明己烷油在工业上主要被用作溶剂油,来源于石油的精加工,是重要的基础化工原料之一,应用领域广泛涉及到机械制造、金属冶炼、化学工业、食品工业、医药工业等社会经济发展的的各个行业。工业己烷油的来源途径较为有限,主要包括饱和直馏油的直接精密精馏、不饱和6号溶剂油的加氢精馏以及重整油的加氢精馏,无论原料来源如何,精馏都是己烷油生产过程中的关键工序,因此对其理解与改进具有重要意义。本论文以洛阳金达石化5万吨/年己烷油精馏装置为研究对象,以AspenPlus流程模拟为研究手段,展开工艺可行性与经济性的研究分析。根据各单元体系的物性特点和操作原理,选用PENG-ROB物性方法和RadFrac单元模型建立起己烷油精馏工艺流程,对脱轻组分塔、异己烷油塔、正己烷油塔利用严格相平衡精馏分析模块进行建模,将软件模拟结果和装置实测数据对比验证,判断其具有可靠性。在建立起精馏装置全流程模拟的基础上,利用Aspen Plus软件的灵敏度分析（Sensitivity）和设计规定（Design Specs）工具对装置中各塔的理论精馏级数、塔顶产品流率、塔身进料层级、塔顶冷凝、顶端回流比等操作参数进行了分离效率和操作耗能的关联评估,综合取得了最优结果。通过工艺参数的优化,在满足己烷油产品达到原有纯度的基础上,增加异己烷油和正己烷油产量约3%,降低装置总能耗约9%。此外,针对己烷油精馏装置能耗高、流程长的缺点,提出了两种生产工艺优化的方案:（1）采用热泵精馏技术,耦合异己烷油塔的塔顶、塔底相变潜热,减小分离总能耗;（2）采用热偶精馏技术,在一个塔内耦合脱轻组分和脱重组分的预分离序列,精简分离流程,同时降低分离能耗。采用热泵精馏技术可有效节约总能耗约41%,而采用热偶精馏技术可有效降低设备投资,并节约总能耗约3%。
刘恒珩[10]（2019）在《Z炼化电站超低排放改造项目质量管理研究》文中指出随着我国经济的快速发展,国内石油化工产品的需求不断增加。国家不断加大石油化工产业的发展力度,以此保证我国石油化工产能满足我国国民经济的快速发展需要。然而,分析近年来国内出现的化工厂内设备起火、管道爆炸等一系列质量安全事故,因此建设过程中的质量管理在石油化工工程项目中的重要性也不言而喻。石油化工工程建设质量管理的提高需要密切提高化工项目质量的建设水平。石油化工项目较其他普通工程建设项目不同,具有投资巨大、工期短、技术要求高、专业涉及广泛的特点。也正是因为其特殊性,使得石油化工工程项目的质量管理好坏直接影响到化工建设项目的整体质量。因此,建设单位及各参建单位在项目全过程中的质量管理是保证项目顺利实施、顺利投产以及保障项目达到投资目标的关键因素。本文从石油化工建设项目的质量管理入手,分析研究质量管理在全过程质量管理中的重要性。并通过对项目质量管理过程中的质量计划、质量控制、质量保证、质量改善等管理问题分析得出质量管理改善的方法。并以质量管理理论知识为基础,Z炼化电站超低排放改造项目为研究对象,提出相应的项目全过程质量保证措施和控制办法。最后,客观的对石油化工建设项目质量管理进行分析。
二、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)（论文提纲范文）
（1）石化企业耗能装置及设备节能评估系统的应用分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第二章 石化能评系统功能简介 |
| 2.1 软件用途介绍 |
| 2.1.1 项目的整理与汇总 |
| 2.1.2 能评报告的辅助编写 |
| 2.1.3 相关知识的学习与培训 |
| 2.2 软件界面与基本操作介绍 |
| 2.2.1 软件的登陆与注销 |
| 2.2.2 主界面介绍 |
| 2.3 系统模块使用综述 |
| 2.3.1 装置详情模块 |
| 2.3.2 节能评估模块 |
| 2.3.3 评价数据模块 |
| 2.3.4 节能评估培训模块 |
| 2.3.5 系统设定模块 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 石化能评系统在能耗统计中的应用 |
| 3.1 项目及相关装置介绍 |
| 3.1.1 项目概况 |
| 3.1.2 装置概况 |
| 3.2 能耗统计单元的应用 |
| 3.2.1 重油加氢装置能耗统计示例 |
| 3.2.2 催化裂化装置能耗统计示例 |
| 3.3 项目其他装置能耗的对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 石化能评系统在设备能效评价中的应用 |
| 4.1 相关装置及耗能设备介绍 |
| 4.1.1 装置耗能设备介绍 |
| 4.1.2 装置及其耗能设备概况 |
| 4.2 设备能效评价单元的应用 |
| 4.2.1 加热炉设备能效评价 |
| 4.2.2 压缩机设备能效评价 |
| 4.2.3 泵设备能效评价 |
| 4.3 项目其他装置耗能设备的能耗对比分析 |
| 4.3.1 加热炉设备能耗分析 |
| 4.3.2 压缩机设备能耗分析 |
| 4.3.3 泵设备能耗分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 石化能评系统在三环节分析中的应用 |
| 5.1 相关装置及三环节分析介绍 |
| 5.1.1 装置概况 |
| 5.1.2 三环节分析简介 |
| 5.2 三环节分析单元的应用 |
| 5.2.1 常减压蒸馏装置三环节分析示例 |
| 5.2.2 蒸汽裂解装置三环节分析示例 |
| 5.3 项目其他装置的三环节对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）炼化企业挥发性有机物（VOCs）排放量核算研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 课题来源及选题依据 |
| 1.2 挥发性有机物的基本特征 |
| 1.2.1 VOCs的定义与表征 |
| 1.2.2 VOCs主要来源 |
| 1.2.3 VOCs组成浅析 |
| 1.3 国内外VOCs管理现状 |
| 1.3.1 国外VOCs管理体系 |
| 1.3.2 美国对于VOCs的管理控制历程及取得的成效 |
| 1.3.3 国内VOCs管理体系 |
| 1.4 研究内容与意义 |
| 1.5 技术路线及创新点 |
| 1.5.1 技术路线 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第2章 石化行业VOCs污染源归类解析及排放量核算方法 |
| 2.1 石化行业VOCs污染源归类解析 |
| 2.2 VOCs排放量核算方法[38] |
| 2.2.1 设备泄露排放量核算方法 |
| 2.2.2 储存过程排放量核算方法 |
| 2.2.3 废水集输、储存、处理处置过程排放量核算方法 |
| 2.2.4 装卸过程排放量核算方法 |
| 2.2.5 无组织工艺废气排放量核算 |
| 2.2.6 凉水塔/循环冷却水系统逸散排放量核算 |
| 2.2.7 有组织工艺废气排放量核算方法 |
| 2.2.8 有组织燃烧烟气 |
| 2.2.9 火炬燃烧烟气排放量核算 |
| 2.2.10 非正常生产工况（含开停工及检维修排放） |
| 2.2.11 采样过程损失 |
| 第3章 典型石化企业各污染源及总厂VOCs排放量估算 |
| 3.1 炼化企业概况 |
| 3.2 典型炼化企业各污染源VOCs排放量核算及影响参数分析 |
| 3.2.1 该企业储罐VOCs排放量核算 |
| 3.2.2 该企业设备泄露VOCs排放量核算 |
| 3.2.3 该企业废水集输处理系统VOCs排放量核算 |
| 3.2.4 该企业装卸过程VOCs排放量核算 |
| 3.2.5 该企业循环冷却水系统VOCs排放量核算 |
| 3.2.6 该企业有组织燃烧烟气VOCs排放量核算 |
| 3.2.7 该企业生产过程无组织工艺废气排放量核算 |
| 3.2.8 该企业有组织工艺废气VOCs排放量核算 |
| 3.3 该石化企业总厂VOCs排放量分析 |
| 3.4 主要污染源排放量影响因素分析 |
| 3.4.1 储罐排放量影响因素分析 |
| 3.4.2 装卸过程排放量影响因素分析 |
| 3.4.3 设备动静密封点排放量影响因素分析 |
| 第4章 炼化企业VOCs排放管控措施 |
| 4.1 降低储罐VOCs挥发量的措施 |
| 4.2 降低设备泄露VOCs挥发量的措施 |
| 4.2.1 实施工艺改进 |
| 4.2.2 原材料的替换 |
| 4.2.3 实施设备泄漏检测和修复技术（LDAR） |
| 4.3 降低装载过程中油品损耗控制措施 |
| 4.3.1 源头控制 |
| 4.3.2 过程控制 |
| 4.3.3 末端控制 |
| 4.4 降低废水处理系统VOCs排放量的措施 |
| 4.4.1 VOCs产生源头排放控制 |
| 4.4.2 VOCs末端控制技术 |
| 4.5 炼化企业实施末端治理措施 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）中国石油广西石化含硫原油加工的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第1章 概述 |
| 1.1 世界原油资源状况 |
| 1.2 广西石化公司一期情况 |
| 1.3 重质馏分油加工技术 |
| 1.4 重油加工路线的比较与选择 |
| 1.5 加工含硫原油对原料及产品的影响及对策 |
| 1.6 本论文主要研究内容 |
| 第2章 原料、辅助材料及燃料供应 |
| 2.1 原料供应 |
| 2.2 原料来源及其供应的可靠性 |
| 2.2.1 沙特原油 |
| 2.2.2 甲醇 |
| 2.2.3 天然气 |
| 2.2.4 新鲜水 |
| 2.2.5 燃料供应 |
| 第3章 建设规模、产品方案及总工艺流程 |
| 3.1 现有工艺装置设置概述 |
| 3.1.1 常减压装置 |
| 3.1.2 石脑油加氢-轻烃回收装置 |
| 3.1.3 重油催化裂化装置 |
| 3.1.4 蜡油加氢裂化装置 |
| 3.1.5 柴油加氢精制装置 |
| 3.1.6 连续重整装置 |
| 3.1.7 硫磺回收联合装置 |
| 3.1.8 制氢及氢气提浓装置 |
| 3.1.9 汽油精制分馏装置 |
| 3.1.10 气体分馏装置 |
| 3.2 建设规模、原油构成及性质 |
| 3.2.1 建设规模 |
| 3.2.2 原油选择及性质 |
| 3.3 产品方案 |
| 3.3.1 产品品种 |
| 3.3.2 汽柴油产品规格 |
| 3.3.3 世界车用燃料规格发展趋势 |
| 3.3.4 我国汽、柴油质量发展情况 |
| 3.3.5 汽、柴油、航空煤油产品规格 |
| 3.4 总工艺流程 |
| 3.4.1 总工艺流程选择的原则 |
| 3.4.2 总工艺流程确定 |
| 3.4.3 全厂燃料平衡 |
| 3.4.4 全厂硫平衡 |
| 3.4.5 全厂氢气平衡 |
| 第4章 新建主要工艺装置 |
| 4.1 渣油加氢脱硫装置 |
| 4.1.1 装置规模及组成 |
| 4.1.2 原料、产品 |
| 4.1.3 主要产品及副产品 |
| 4.1.4 物料平衡 |
| 4.1.5 工艺技术的确定 |
| 4.1.6 主要工艺设备选择 |
| 4.1.7 装置能耗及节能措施 |
| 4.2 柴油加氢改质装置 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 装置规模及组成 |
| 4.2.3 原料与产品 |
| 4.2.4 装置物料平衡 |
| 4.2.5 工艺技术选择 |
| 4.2.6 工艺流程选择 |
| 4.2.7 主要工艺设备选择 |
| 4.2.8 装置能耗及节能措施 |
| 4.3 催化汽油加氢脱硫装置 |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 装置规模及组成 |
| 4.3.3 原料与产品 |
| 4.3.4 装置物料平衡 |
| 4.3.5 工艺技术选择 |
| 4.3.6 主要工艺设备选择 |
| 4.3.7 装置能耗 |
| 4.4 MTBE装置 |
| 4.4.1 装置规模及组成 |
| 4.4.2 原料与产品 |
| 4.4.3 产品及副产品 |
| 4.4.4 装置物料平衡 |
| 4.4.5 工艺技术选择 |
| 4.4.6 主要工艺设备选择 |
| 4.4.7 装置能耗及节能措施 |
| 第5章 低成本氢气的获得及硫的处理 |
| 5.1 全厂氢气供应 |
| 5.1.1 广西石化一期氢气平衡情况 |
| 5.1.2 加工含硫原油后,供氢气情况分析 |
| 5.2 建设第二制氢装置 |
| 5.2.1 装置规模及装置组成 |
| 5.2.2 制氢原料选择 |
| 5.2.3 原料及产品 |
| 5.2.4 装置物料平衡 |
| 5.2.5 工艺技术路线 |
| 5.2.6 装置能耗及节能措施 |
| 5.3 硫的集中处理 |
| 5.3.1 含硫气体的处理 |
| 5.3.2 含硫污水的处理 |
| 5.3.3 酸性气的处理 |
| 5.4 建设硫磺回收联合装置 |
| 5.4.1 联合装置规模及组成 |
| 5.4.2 装置年开工时数及操作弹性 |
| 5.4.3 原料与产品 |
| 5.4.4 物料平衡 |
| 5.4.5 工艺技术选择 |
| 5.4.6 硫磺回收技术方案的确定 |
| 5.4.7 主要工艺设备选择 |
| 5.4.8 装置能耗及节能措施 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）石化企业VOCs管理与控制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题来源及选题依据 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题依据 |
| 1.2 挥发性有机物的基本特征 |
| 1.2.1 挥发性有机物的定义 |
| 1.2.2 挥发性有机物的危害 |
| 1.2.3 我国大气VOCs的来源解析 |
| 1.2.4 石化企业的VOCs来源解析 |
| 1.3 国内外石化企业VOCs管控的研究现状 |
| 1.3.1 国外石化企业VOCs管控的发展 |
| 1.3.2 我国石化企业VOCs管控的发展 |
| 1.4 研究内容、技术路线及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第二章 石化行业VOCs监测方法研究 |
| 2.1 设备VOCs泄漏监测方法研究 |
| 2.1.1 立项与建库的研究 |
| 2.1.2 现场检测的探究 |
| 2.1.3 核算方法 |
| 2.2 污水处理系统监测方法的研究 |
| 2.2.1 污水处理系统检测点的分析 |
| 2.2.2 检测方法的研究及分析 |
| 2.3 循环冷却水系统监测方法的研究 |
| 2.4 生产装置有组织排放工艺废气的监测方法的研究 |
| 2.4.1 现场采样 |
| 2.4.2 气相色谱法对样品中非甲烷总烃的测定 |
| 2.5 未能现场检测排放源VOCs排放量的核算方法 |
| 2.5.1 储存过程VOCs排放量的核算方法 |
| 2.5.2 装卸过程VOCs排放量的核算方法 |
| 2.5.3 燃烧烟气排放量的核算方法 |
| 2.5.4 火炬燃烧烟气排放量的核算方法 |
| 2.5.5 无组织工艺废气排放量核算方法 |
| 2.5.6 非正常生产工况（含开停工及检维修排放） |
| 2.5.7 采样过程损失 |
| 2.5.8 事故排放损失 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 某石化企业VOCs的检测及核算 |
| 3.1 某石化企业的概况介绍 |
| 3.2 某石化企业VOCs的检测及核算 |
| 3.2.1 设备泄漏监测方法的应用分析 |
| 3.2.2 污水处理系统监测方法的应用分析 |
| 3.2.3 循环水处理系统监测方法的应用 |
| 3.2.4 有组织排放监测方法的应用 |
| 3.2.5 未能现场检测排放源VOCs排放量的核算 |
| 3.3 某石化企业全厂VOCs分析 |
| 3.3.1 石化企业各主要排放源影响因素分析 |
| 3.3.2 全厂各排放源VOCs排放量分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 石化企业VOCs泄漏（逸散）的防控措施 |
| 4.1 油品储存过程的防控措施 |
| 4.1.1 源头控制 |
| 4.1.2 末端控制 |
| 4.2 油品装卸过程的防控措施 |
| 4.2.1 源头控制 |
| 4.2.2 末端控制 |
| 4.3 生产工艺装置的防控措施 |
| 4.3.1 源头控制 |
| 4.3.2 过程控制 |
| 4.4 污水处理厂的防控措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 研究结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）FCCU反—再系统基于神经网络和SDG模型的混合故障诊断系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及存在问题 |
| 1.2.1 系统故障检测与诊断技术的主要方法 |
| 1.2.1.1 基于解析模型的方法 |
| 1.2.1.2 基于信号处理的方法 |
| 1.2.1.3 基于知识(计算智能)的方法 |
| 1.2.2 催化裂化装置、动态模型及其故障诊断 |
| 1.2.3 问题与展望 |
| 1.3 研究及开发内容 |
| 第二章 FCCU反-再系统简介及故障分类 |
| 2.1 FCCU反-再系统工艺流程说明及概述 |
| 2.1.1 流程说明 |
| 2.1.2 工艺概述 |
| 2.2 FCCU反-再系统常见故障分类 |
| 第三章 FCCU反应-再生系统动态机理数学模型及仿真平台开发 |
| 3.1 反应-再生系统的数学模型 |
| 3.1.1 提升管反应器动态数学模型 |
| 3.1.2 原料性质的影响及产率模型 |
| 3.1.3 高效再生器烧焦罐动态数学模型 |
| 3.1.4 再生二密相床动态数学模型 |
| 3.1.5 沉降器的动态数学模 |
| 3.2 关联部分的模型 |
| 3.2.1 催化剂循环量的计算 |
| 3.2.2 压力系统模型 |
| 3.3 系统仿真平台的开发 |
| 3.3.1 反-再系统仿真平台的实现 |
| 3.3.2 程序总体框图 |
| 3.3.3 系统任务调度及实时管理(消息驱动管理) |
| 3.3.4 数据管理 |
| 3.3.5 仿真算法和步长 |
| 3.4 仿真实验及结果分析 |
| 3.4.1 改变操作条件的仿真 |
| 3.4.2 出现干扰的仿真 |
| 3.4.3 出现事故的仿真 |
| 第四章 基于神经网络的故障诊断 |
| 4.1 神经网络简介 |
| 4.2 前向BP网络 |
| 4.3 RBF网络 |
| 4.3.1 RBF网络结构 |
| 4.3.2 RBF网络的学习算法 |
| 4.4 BP网络算法的改进 |
| 4.4.1 对学习步长的改进 |
| 4.4.2 无约束优化线性搜索 |
| 4.4.3 基于Goldstein线性搜索的最优学习步长算法 |
| 4.4.4 对激励函数的改进 |
| 4.4.5 改进的BP算法实现 |
| 4.5 实例仿真及对比分析 |
| 4.5.1 新算法和普通自适应算法的比较 |
| 4.5.2 新算法和梯度方向比较自适应算法的比较 |
| 4.5.3 新算法和Goldstein算法的比较 |
| 4.6 利用神经网络模拟建立动态系统模型 |
| 4.6.1 系统的动态特性 |
| 4.6.2 系统的动态特性的神经网络实现 |
| 4.7 神经网络故障诊断软件开发及应用 |
| 4.7.1 输入变量的确定和样本的获取 |
| 4.7.2 训练样本数的确定、样本的选择与组织 |
| 4.7.3 BP网络隐含层的设计 |
| 4.7.4 BP网络的拓扑结构 |
| 4.7.5 实例研究 |
| 4.7.6 不同BP训练函数的比较 |
| 4.7.7 RBF网络参数设计及对比 |
| 4.7.8 BP与RBF网络的比较 |
| 4.7.9 神经网络动态特性在故障诊断中的应用 |
| 第五章 基于SDG的FCCU反-再系统故障诊断 |
| 5.1 符号定向图(SDG) |
| 5.1.1 定义 |
| 5.1.2 SDG模型 |
| 5.1.3 SDG建模方法和原则 |
| 5.1.4 SDG的推理机制 |
| 5.1.5 SDG定性仿真和定量仿真的辅助关系 |
| 5.1.6 SDG方法的优缺点 |
| 5.2 FCCU反-再系统SDG故障诊断模型的建立 |
| 5.2.1 FCCU反-再系统SDG建模的前提条件 |
| 5.2.2 对SDG故障诊断模型的要求 |
| 5.2.3 FCCU反-再系统SDG诊断模型的建立过程 |
| 5.2.4 FCCU反-再系统SDG故障诊断模型 |
| 5.3 SDG故障诊断案例研究 |
| 第六章 FCCU混合故障诊断系统的建立及仿真 |
| 6.1 混合故障诊断系统的建立 |
| 6.1.1 混合故障诊断系统方案 |
| 6.1.2 混合故障诊断系统的建立 |
| 6.2 混合故障诊断系统的仿真 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 FCCU反-再部分模型变量说明 |
| 附录2 FCCU仿真平台软件程序界面 |
| 附录3 神经网络故障诊断软件程序界面 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
| 博士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（7）高压高效气液分离器的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题来源与研究思路 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.4.4 创新点 |
| 第二章 方案选择 |
| 2.1 常用分离器简介 |
| 2.1.1 重力分离器 |
| 2.1.2 惯性分离器 |
| 2.1.3 过滤分离器 |
| 2.1.4 离心分离器 |
| 2.2 现有瓦斯回收系统气液分离器存在的问题 |
| 2.2.1 螺杆压缩机出口分液罐气液分离效果差 |
| 2.2.2 分离后的瓦斯输送管线带液易冻堵 |
| 2.2.3 排液带油影响安全生产和环境保护 |
| 2.3 导致瓦斯回收气液分离系统存在问题的原因分析 |
| 2.3.1 螺杆压缩机操作条件的变化 |
| 2.3.2 瓦斯组分变重导致排液滞后带油严重 |
| 2.3.3 分液罐设计不适应现有工况导致分离排液效果差 |
| 2.4 改进措施 |
| 2.5 气液分离器形式选择 |
| 2.5.1 气液分离器的原理及特点对比 |
| 2.5.2 气液分离器形式的确定 |
| 2.5.3 气液分离器内部分离元件的确定 |
| 2.5.4 气液分离器封头形式选择 |
| 2.6 材料的选择 |
| 2.6.1 气液分离器罐壁材料的选择 |
| 2.6.2 气液分离器封头材料选择 |
| 2.6.3 气液分离器鞍座材料选择 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 结构设计计算 |
| 3.1 气液分离器尺寸设计 |
| 3.1.1 气液分离器直径计算 |
| 3.1.2 气液分离器长度计算 |
| 3.1.3 气液分离器壁厚计算 |
| 3.1.4 气液分离器封头厚度计算 |
| 3.1.5 接管直径计算 |
| 3.2 导流板尺寸设计 |
| 3.3 丝网除沫器尺寸设计 |
| 3.4 鞍座尺寸设计 |
| 3.5 人孔尺寸设计 |
| 3.6 其他参数计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 强度校核 |
| 4.1 内压圆筒校核 |
| 4.2 封头校核 |
| 4.3 鞍座校核 |
| 4.3.1 支座反力计算 |
| 4.3.2 筒体弯矩计算 |
| 4.3.3 圆筒轴向应力计算 |
| 4.3.4 鞍座应力计算 |
| 第五章 应用效果 |
| 5.1 瓦斯气液高效分离器简介 |
| 5.2 瓦斯气液分离器工艺概述 |
| 5.3 高效瓦斯分离器应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（8）基于PSSP2.0平台的天然气负压原稳装置的仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 原油稳定 |
| 1.1.1 原油稳定的概念 |
| 1.1.2 原油稳定的方法 |
| 1.1.3 原油稳定的目的 |
| 1.2 过程控制仿真概况 |
| 1.3 课题的研究背景 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第二章 负压原油稳定工艺 |
| 2.1 原油稳定工艺介绍 |
| 2.2 原油稳定方法 |
| 2.2.1 闪蒸稳定法 |
| 2.2.2 分馏稳定法 |
| 2.2.3 稳定方法的选择 |
| 2.3 原油稳定的主要设备 |
| 2.3.1 稳定器 |
| 2.3.2 气体压缩机 |
| 2.3.3 冷换设备 |
| 2.3.4 泵 |
| 2.4 负压原稳工艺流程 |
| 2.5 负压原稳装置的控制系统 |
| 2.5.1 控制和调节冷却水系统 |
| 2.5.2 控制和调节原油系统 |
| 2.5.3 控制和调节排污系统 |
| 2.5.4 控制和调节轻烃系统 |
| 2.5.5 控制天然气系统 |
| 2.5.6 工艺卡 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 过程仿真系统平台基本原理 |
| 3.1 PSSP 系统简介 |
| 3.2 技术原理及其应用 |
| 3.3 过程控制及 PSSP 技术特点 |
| 3.3.1 过程控制 |
| 3.3.2 PSSP 技术特点 |
| 3.4 PSSP 功能 |
| 3.4.1 算法库管理 |
| 3.4.2 模型管理 |
| 3.4.3 仿真系统功能组态 |
| 3.4.4 仿 DCS 组态 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 设备的数学模型 |
| 4.1 建模方法 |
| 4.2 原稳系统的数学建模 |
| 4.2.1 稳定器的数学模型 |
| 4.2.2 压缩机的数学模型 |
| 4.2.3 加热炉的数学模型 |
| 4.2.4 阀的数学模型 |
| 4.2.5 离心泵的数学模型 |
| 4.3 控制系统 PID 算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于 PSSP2.0 平台的负压原稳仿真系统 |
| 5.1 系统的硬件配置 |
| 5.2 系统仿真软件 |
| 5.2.1 仿真步骤 |
| 5.2.2 仿真前期准备 |
| 5.3 仿真模型开发 |
| 5.3.1 绘制仿真 P&I 图 |
| 5.3.2 系统模块选择 |
| 5.3.3 仿 DCS 组态 |
| 5.3.4 评分系统 |
| 5.4 仿真软件实现负压原稳操作流程 |
| 5.4.1 装置正常操作 |
| 5.4.2 操作模拟训练评分成绩 |
| 5.5 负压原稳装置设备参数列表 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录1 罐、塔、炉参数列表 |
| 附件2 仪表参数列表 |
| 附件3 现场阀参数列表 |
| 详细摘要 |
（9）己烷油精馏装置的流程模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 己烷油产品概述 |
| 2.1.1 正己烷油 |
| 2.1.2 异己烷油 |
| 2.2 己烷油市场前景与装置现状 |
| 2.2.1 市场前景 |
| 2.2.2 装置现状 |
| 2.3 己烷油生产工艺 |
| 2.3.1 精制工艺 |
| 2.3.2 分馏工艺 |
| 2.3.3 精馏节能途径 |
| 2.4 化工过程模拟 |
| 2.4.1 稳态模拟 |
| 2.4.2 动态过程模拟 |
| 2.4.3 过程模拟软件 |
| 第3章 己烷油精馏工艺的流程模拟 |
| 3.1 己烷油精馏工艺 |
| 3.1.1 工艺流程简介 |
| 3.1.2 产品规格 |
| 3.2 热力学方法的选择 |
| 3.2.1 状态方程法 |
| 3.2.2 活度系数模型 |
| 3.2.3 己烷油精馏的热力学模型 |
| 3.3 单元操作模型的选择 |
| 3.4 精馏工艺单元模拟 |
| 3.4.1 脱轻组分塔的模拟 |
| 3.4.2 异己烷油塔的模拟 |
| 3.4.3 正己烷油塔的模拟 |
| 3.5 精馏工艺全流程模拟 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 工艺参数的优化 |
| 4.1 脱轻组分塔的优化 |
| 4.2 异己烷油塔的优化 |
| 4.3 正己烷油塔的优化 |
| 4.4 己烷油精馏模拟优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工艺流程的优化 |
| 5.1 热泵精馏 |
| 5.1.1 热泵精馏的技术原理 |
| 5.1.2 热泵精馏模拟 |
| 5.2 热偶精馏 |
| 5.2.1 热偶精馏的技术原理 |
| 5.2.2 热偶精馏模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）Z炼化电站超低排放改造项目质量管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 石油化工建设工程项目质量管理概况 |
| 1.3 主要研究内容与结构 |
| 第二章 石油化工建设工程项目质量管理 |
| 2.1 项目质量管理 |
| 2.1.1 项目质量管理的要求与特性 |
| 2.1.2 项目质量管理的特点 |
| 2.2 石油化工建设工程项目质量策划 |
| 2.2.1 工程项目质量策划 |
| 2.2.2 工程项目质量策划的步骤 |
| 2.3 石油化工建设工程项目质量控制 |
| 2.3.1 全面质量管理思想和方法应用 |
| 2.3.2 项目质量控制体系的建立和运行 |
| 2.4 石油化工项目特点及质量管理的重要性 |
| 2.4.1 石油化工工程特点 |
| 2.4.2 质量管理的重要性 |
| 第三章 Z炼化电站超低排放改造项目实施过程中的质量管理内容 |
| 3.1 项目背景 |
| 3.2 项目概况 |
| 3.3 Z炼化电站超低排放改造项目实施过程中的质量计划 |
| 3.3.1 质量目标 |
| 3.3.2 质量管理的内容 |
| 3.4 Z炼化电站超低排放改造项目实施过程中的质量保证 |
| 3.4.1 项目组织结构的确定 |
| 3.4.2 工程质量保证体系的建立 |
| 3.5 Z炼化电站超低排放改造项目实施过程中的质量控制 |
| 3.5.1 人员的质量控制 |
| 3.5.2 机械设备的质量控制 |
| 3.5.3 材料的质量控制 |
| 3.5.4 施工方法的质量控制 |
| 3.5.5 施工环境的质量控制 |
| 第四章 Z炼化电站改造首套装置实施过程中质量管理问题分析 |
| 4.1 质量管理的影响因素分析 |
| 4.1.1 人员的影响 |
| 4.1.2 对材料的影响 |
| 4.1.3 对施工机械设备的影响 |
| 4.1.4 对施工工艺的影响 |
| 4.1.5 施工环境因素的影响 |
| 4.2 质量管理过程中的问题分析 |
| 4.2.1 质量管理体系问题分析 |
| 4.2.2 设计阶段质量问题分析 |
| 4.2.3 施工阶段质量问题分析 |
| 4.2.4 竣工验收阶段质量问题分析 |
| 第五章 Z炼化电站改造后续八套装置质量管理改善 |
| 5.1 质量管理改善的依据及改善目标 |
| 5.1.1 质量改善的依据 |
| 5.1.2 工程质量的目标改善 |
| 5.2 质量管理体系的改善 |
| 5.2.1 质量管理体系改善措施 |
| 5.3 质量保证的改善 |
| 5.3.1 人员的保证 |
| 5.3.2 材料的保证 |
| 5.3.3 施工方法的保证 |
| 5.4 质量控制的改善 |
| 5.4.1 质量控制的基本环节 |
| 5.4.2 施工过程中的质量控制 |
| 5.4.3 竣工验收的质量控制 |
| 5.5 质量管理改善的效果分析 |
| 5.5.1 不合格项控制 |
| 5.5.2 无损检测一次合格率 |
| 第六章 结语 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)（论文参考文献）
- [1]石化企业耗能装置及设备节能评估系统的应用分析研究[D]. 臧萌. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [2]炼油设备工艺设计参考资料 压缩机的选用(上)[J]. 第一石油化工建设公司炼油设计研究院工艺室. 炼油设计, 1976(03)
- [3]炼化企业挥发性有机物（VOCs）排放量核算研究[D]. 刘昭. 中国石油大学(华东), 2016(06)
- [4]中国石油广西石化含硫原油加工的研究[D]. 杜冬华. 华东理工大学, 2011(05)
- [5]石化企业VOCs管理与控制措施研究[D]. 刘广哲. 中国石油大学(华东), 2016(06)
- [6]FCCU反—再系统基于神经网络和SDG模型的混合故障诊断系统研究与开发[D]. 杜殿林. 北京化工大学, 2006(06)
- [7]高压高效气液分离器的应用研究[D]. 李来君. 西安石油大学, 2014(07)
- [8]基于PSSP2.0平台的天然气负压原稳装置的仿真研究[D]. 李东升. 东北石油大学, 2013(12)
- [9]己烷油精馏装置的流程模拟与优化[D]. 苏洋. 华东理工大学, 2020(01)
- [10]Z炼化电站超低排放改造项目质量管理研究[D]. 刘恒珩. 电子科技大学, 2019(04)