一、棒材超声波自动探伤（论文文献综述）
尹玲[1]（2006）在《棒材超声波自动探伤系统的研制》文中研究表明本文在传统超声波探伤系统的基础上,将机械、电气、计算机与超声探伤技术相结合,研制了小直径棒材超声波自动探伤系统。介绍了该系统对不同缺陷的超声波检测方案、机械设计、控制部分设计、超声波探伤仪器以及探伤软件的主要功能。该系统结合声束的垂直入射纵波法和斜入射横波法,对棒材及其表面和近表面的轴向和横向缺陷进行检测并得到良好的检测效果。该系统采用A型超声波探伤仪产生超声波脉冲,采用一次脉冲反射法检测棒材。设计了专用的机械扫描装置,使用被检棒材一面旋转一面前进而探头组不动的总体设计方案,利用三轮驱动器驱动,对棒材进行探伤,并在该装置上安装超声波探头,计算机控制机械装置自动扫描棒材,在扫描的同时,用A/D卡采集A型探伤仪的输出的超声回波信号。扫描完成后,对采集到的信号进行相应的处理,得到棒材的C扫描图像。从图像上可以得到棒材中缺陷的大小,位置等信息。据此扫描图像,操作人员就可以对棒材的质量进行准确的判断,为棒材的质量的提高提供依据。该系统来源于工程实际,从用户的角度出发研制整个系统。系统操作方便,检测速度快,判断准确率高。系统经过不断完善,各项功能得到了检验,满足了用户的要求。
刘建超[2]（2012）在《旋转探头棒材超声检测系统的工艺研究及动力学仿真》文中指出论文围绕高速旋转多探头超声检测系统的开发进行研究。在对国内外棒材超声波检测技术的现状和发展趋势进行综合分析和比较的基础上,提出了针对棒材不同缺陷的超声波检测方案,同时详细说明了系统设计的基本原理和一些关键技术,并对棒材检测系统进行了动力学仿真。该系统利用水浸法超声检测,结合超声波的垂直入射纵波法和斜入射横波法,对棒材及其表面和近表面的轴向和横向缺陷进行检测。系统采用水浸聚焦探头进行检测,探头高速旋转,探头的超声波信号通过一个旋转耦合电容传送到检测仪器。在超声检测系统设计过程中,由于采用探头高速旋转的方式实施检测,检测系统的动平衡对系统性能有非常重要的影响。本文利用Pro/E对系统的各个零部件进行建模,通过MECHANISM/Pro将装配模型导入ADAMS软件。利用ADAMS/Auto Flex将转轴由刚性体转换成柔性体,并将柔性体导入到模型,并且对检测系统模型进行动力学仿真分析。通过对检测系统的平衡性仿真,得到仿真结果,并分析讨论仿真结果,探讨了检测系统由平衡性而引起的问题,为后续检测系统的设计开发提供理论基础。
范志山[3]（2017）在《TC4合金Φ25mm棒材超声波水浸探伤技术研究》文中提出超声波无损探伤技术是一种非常重要并广泛应用的无损探伤技术,它与现代计算机技术、自动化技术以及信息技术紧密结合,极大地提高了检测的精确性和可靠性。超声波水浸探伤是超声波探伤的方法之一,它具有检测结果可靠、检测灵敏度高、发现缺陷能力强等优点。近年来,随着超声波仪器制造技术的提升,仪器带宽和数据采集处理速度的提高及探头制作工艺的逐渐成熟,高频探头和高分辨力探头在检测中均得到应用,但国内外相关标准已经不满足小规格棒材较高灵敏度的检测要求。本文通过对TC4合金Φ25 mm棒材超声波水浸探伤的探伤参数进行研究,提高了缺陷的检测能力,保证了检测结果的真实性和稳定性。采用不同频率、晶片直径和焦距尺寸的圆柱面聚焦探头、球面聚焦探头检测TC4合金Φ25 mm对比试样,系统分析了圆柱面聚焦探头检测灵敏度、水距和信噪比的对应关系,确定了TC4合金Φ25 mm棒材超声波水浸探伤中探头和对比试样的参数。采用确定的探头和试样参数设计制造了JL-LBCS4小规格棒材超声波水浸探伤系统,并利用该系统对TC4合金Φ25 mm棒材的检测水距、重复频率（PRF）和探头速度的匹配性进行了研究。主要结论如下:（1）对TC4合金Φ25 mm棒材进行超声波水浸探伤时,最佳探头为频率15 MHz、直径晶片Φ0.25"、焦距1.0"的圆柱面聚焦探头。（2）对TC4合金Φ25 mm棒材进行超声波探伤,对比试样材料应选择同质或相近材料,且对比试样的最小直径为Φ22 mm,最大直径为Φ28 mm。（3）采用JL-LBCS4小规格棒材超声波水浸探伤系统,在水距为1113.5 mm的范围内使用15MHz/0.25"/1.0"圆柱面聚焦探头进行探伤时,最佳参数为:检测速度为1 500mm/min、探头转速大于1 000 RPM、重复频率不小于1 800 Hz,此时,检测灵敏度适中,信噪比最好。
江健[4]（2005）在《航空构件一体化超声成像检测的若干关键技术研究》文中指出当前，复杂型面的构件大量应用在航空、船舶、汽车、医疗器械等行业中，而金属棒材则是机械行业应用最广的一种构件，提高这两类构件的检测精度和效率是当前一个非常现实的问题。因此，如何设计一个适用范围广、精度高、效率高的自动化超声检测系统是一个现实而有意义的课题。本文结合“10自由度复杂曲面超声检测系统”和“棒材水浸超声自动检测系统”两个项目的研究，主要开展了超声测量、检测机器人运动学和动力学建模、误差补偿、灵敏度自动补偿和曲面构件超声检测一体化技术和轴棒类构件超声检测一体化技术的研究工作，进一步提高了复杂型面构件超声检测的效率和精度，并首次针对表面粗糙、圆柱度较差的金属轴棒类构件开发出了高效率的自动化检测设备。本文主要研究内容如下： 第一章分析了国内复杂型面构件和轴棒类零件无损检测的现状，结合国际上先进的自动化检测技术，论述了论文研究的重要意义，并分别提出了针对这两类构件的一体化超声检测自动化系统。 第二章建立了复杂型面超声检测系统的模型框架，给出其进行运动学分析和运动学综合的一般方法，引入了可视化技术，对复杂型面构件一体化超声检测系统的超声成像方法进行了研究，并给出了可视化软件的设计方法和实例。 由于复杂型面构件一体化超声检测系统的检测对象主要是薄壁曲面构件，需要采用了超声透射法进行检测，对探头的位姿要求严格，因此，第三章首先采用牛顿-欧拉方法建立了复杂型面检测机器的刚体动力学模型，然后用ADAMS仿真软件按照实际的尺寸和运动参数建立了检测机器人的虚拟样机模型，并针对常见的检测过程进行了仿真，得到了力和力矩曲线。然后分析并提出了检测机器人机体外误差补偿的方法和条件，并在仿真受力曲线和力矩曲线的基础上，进行了补偿试验。 由于系统的检测对象包括很多复杂型面构件，这些构件大多为变厚度构件，针对这种情况，第四章在分析透射法超声检测原理的基础上，研究了目前各类灵敏度补偿方法的优缺点，提出了基于保持透射波幅值的灵敏度实时补偿的改进算法，并进行了相应的实验，实验结果证明这种算法效果较为理想。 第五章介绍了复杂型面一体化超声检测系统的软件、硬件组成部分，分析了系统软件的设计思路并给出了系统软件各模块的介绍；针对圆筒形变厚度复合材料件，给出了一个利用本系统进行检测的完整应用实例，并给出检测实验结果。 针对国内棒材检测多为传统的手工超声检测，而现有的大部分自动化超声检测系统难以适应棒材检测的要求的现状，第六章提出了一个包括仿形、五自由度机械手、超声检测成像的一体化棒材自动检测系统。该系统采用机械仿形和软件仿形相结合的办法，保证了棒材检测中探头的准确位姿；交替使用平探头和TR探头，来检测棒材各个位置上的缺陷；采用螺旋扫查方式进行扫查，最后设计了一种近似的C图像作为替代，然后用A+B+C的组合成像方
李子敏[5]（2019）在《基于PLC的棒材超声检测控制系统设计及实现》文中研究指明金属棒材一般由原材料经过熔化、精炼、静置、铸造等工艺加工而成,在制造过程中,由于材料及工艺的因素势必会产生一些肉眼无法辨别的缺陷。为了提高棒材产品的质量,减少后期产品的报废率,在不破坏棒材外形及使用性能的条件下,需要对棒材进行无损检测。超声波检测属于无损检测的一种,具有检测范围广、灵敏度高,缺陷定位准确、对人体无害等优点,被广泛使用。而PLC技术现在发展为一种成熟可靠的工业控制技术,在自动化控制领域已经成为首先选择的控制装置。结合计算机技术、PLC控制技术和超声检测技术的自动化检测设备越来越引起人们的重视。本文以江苏某超声波科技有限公司的一套超声检测项目为基础,充分考虑客户要求、设计成本及后期维护等方面,设计了基于西门子PLC的棒材超声波检测控制系统。检测系统从硬件平台、PLC控制和人机交互软件平台以及现场通信三个方面进行设计,实现系统的运行使用,具体设计步骤如下:首先,分析了超声波检测原理,根据企业需求分析,提出了检测核心部件运动方案,并阐述了系统主要部件的机械结构。完成对棒材检测系统核心部件PLC、触摸屏、驱动系统和传感器的选型分析,同时合理分配PLC输入输出点,确定伺服系统的控制方式,绘制系统电气原理图,完成控制系统总体方案的设计。其次,针对检测系统的作业流程,完成探伤机构伺服系统和液压马达转速控制以及天车机械手部件等主要部分的PLC程序设计,同时设计包含通讯监控、参数设置、状态监控等界面的人机交互程序,实现对PLC的监控和参数设置,进而按工艺要求完成了超声波检测项目的控制系统。最后,对整个检测系统进行测试,通过测试结果证明棒材超声检测控制系统能准确地执行系统工艺要求、定位棒材缺陷,证实检测系统设计方案的可行性。系统采用Modbus协议实现工控机和PLC的通信,完成检测软件和PLC控制程序的参数设置和数据交换。
罗经晶[6]（2015）在《大规格钛合金棒材超声分区检测研究》文中认为钛合金因具有密度低、强度/重量比高、耐腐蚀和性能稳定的特性,而被广泛用于制造航空发动机和飞机结构的材料。对于航空产品的关键钛合金材料性能要求非常严格,质量要求越来越高,因此需要对其进行高灵敏度检测。而超声检测是现阶段检测大规格钛合金棒材的唯一方法。常规超声检测方法检测大规格钛合金棒材时,面临检测灵敏度低、杂波高和信噪比低的难题。使用超声分区检测技术是解决上述问题的一条途径。本论文主要研究使用0.4mm平底孔当量灵敏度完成直径Φ250mm钛合金棒材的检测要求。首先设计分区探头的技术参数要求,设计试验方案验证分区探头参数是否符合设计要求;其次改进基于超声C扫描图像的衰减补偿方案,使得超声检测灵敏度设置更加合理。最后分析了超声分区检测的可能影响因素,从而保证检测结果的准确、可靠。超声分区检测技术能满足大规格钛合金棒材高灵敏度检测要求。当用于更大规格的钛合金棒材检测时,需要重新设计和制造分区探头。
吴瑞明[7]（2004）在《数字化超声检测系统及关键技术研究》文中研究指明提高超声检测时的精度和自动化程度,是超声检测中研究的热点问题。以超声卡为硬件基础的数字化系统,能够实现超声检测的图像化和智能化,为缺陷识别和可靠性研究提供数据支持。以伺服控制为核心的机器人系统,结合相应的误差补偿和控制策略实现了超声检测的自动化。论文所依赖的课题“棒材水浸超声自动检测系统”是在“型号工程超声检测系统研制”技术基础上独立开发的完全自主产权的多功能超声扫查系统。 首先,分析了数字化超声检测系统研究的现状,结合先进制造技术和课题研究的背景,阐述了论文研究的重要意义,并给出数字化超声自动检测的具体实现方案和论文的框架。 第二章讨论了超声检测数字化的特点,建立以多通道超声卡为核心的超声检测模型。在数字化的基础上,阐述了超声检测建模技术。探讨了超声检测系统的分层技术和工艺流程的模板化技术。 第三章建立了超声检测系统的运动学模型和控制策略,结合多轴超声检测机器人,对控制系统进行了运动学分析,结合超声检测系统的特点提出机器人误差补偿方法。针对超声检测现场控制的特点,提出了一种DCS和FCS混合控制系统,并对超声检测机器人的容错技术做了分析。 第四章介绍超声缺陷的定性和定量分析。对超声检测的声图像处理方法与频谱分析技术进行了论述。通过引入超声可视化的概念,基于超声检测数据的数字化,提出了一般超声图像处理的组合成像技术和缺陷识别技术,建立了虚拟超声频谱分析仪模型。 第五章提出了虚拟超声检测的概念,分析了虚拟超声检测的特点、包含的内容、达到的目的,并且阐述了虚拟超声检测的数据重构、虚拟超声检测与虚拟现实技术、虚拟仪器技术、科学计算可视化技术的关系。基于超声检测的高速采样和运动点位历史数据,通过超声可视化、虚拟仪器技术重建超声检测的过程,提出了一种经济实用的虚拟超声检测模型。通过虚拟超声检测,提高超声检测的可靠性。 第六章从超声检测的硬仿形和软仿形两个方面介绍了棒材超声检测的仿形测量技术,并且给出了过渡圆弧扫查路径规划的初始点自适应加密算法。结合航空棒材,给出了一个利用系统进行超声仿形测量的完整应用实例。简要介绍了复合材料的穿透法超声检测过程和仿形测量技术。 第七章针对多试件超声检测图像的特殊性,通过分析图像的特点,采用基于超声视觉的多图像平均方法建立灰度图和二值图像双模板图像,使用二值图
魏志辉[8]（2018）在《基于超声相控阵的车轮轮辋缺陷检测系统研究》文中进行了进一步梳理我国高铁发展迅速,目前“复兴号”动车组列车标准时速已经达到350km/h。高速运行的列车,需要非常严格的安全防护及检测措施,尤其是机车与钢轨直接接触的部分——车轮。国内外针对列车车轮在线生产时缺陷的无损检测通常采用超声和磁粉相结合的方法,其内部缺陷的检测采用超声波探伤为主。传统的压电超声波探伤由于其特性,对垂直于声束方向的缺陷比较敏感。但列车在运行过程中由于多种原因,缺陷的产生具有很大的随机性,故传统超声波探伤具有很大的局限性。近年来,随着电子技术的飞速发展,超声相控阵检测技术成为一个研究热点。通过对各阵元的有序激励实现对声束的偏转及聚焦,联合扇形扫查、电子扫查（线性扫查）、动态深度聚焦（DDF）等具有更多的声束入射方向的工作方式,使其相比于传统超声具有更快的检测速度与更高的灵敏度。本文以超声相控阵技术在高铁车轮轮辋检测中应用为目标,基于Multi 2000相控阵板卡,通过研究超声相控阵电子扫描控制、相控阵声场建模与仿真、相控阵自适应聚焦、相控阵图像显示与重建等关键技术,自行搭建了一套完整的适用于高铁车轮轮辋自动检测的超声相控阵检测系统。本文首先从超声相控阵的发射和接收、聚焦法则以及扫描模式三个方面介绍了超声相控阵检测技术的基本原理。然后从超声相控阵换能器阵列、发射声场的仿真分析、系统硬件设计、上位机软件设计四个方面阐述了车轮轮辋缺陷的超声相控阵检测系统的研究过程。其中超声相控阵声场的仿真分析中主要的研究工作包括:（1）基于空间脉冲响应的声场模型的建立;（2）阵元空间脉冲响应的计算;（3）在Field II仿真平台中基于MATLAB语言完成了声场仿真程序的实现,并进行了相关仿真实验。在检测系统的硬件和软件设计中,借助Multi 2000相控阵板卡的开放特性,完成了辅助机械和电气装置的设计,以及相控阵超声检测的专用上位机软件程序的实现。最后,通过人工模拟缺陷的相控阵检测实验测试了检测系统的性能,验证了本文介绍的基于超声相控阵的车轮轮辋检测设备相比于常规超声具有灵敏度高、声束可控性好和可靠性高等优点。同时,针对目前冶金企业对管材和棒材越来越高的检测要求,在本文的最后还将所研究的超声相控阵检测系统在管棒材上的检测应用作了介绍和实验分析,旨在将本文研究的超声相控阵检测系统推广应用在冶金企业的管棒材在线自动化检测中。
刘海云[9]（2013）在《棒形工件超声特征扫描成像系统的研制》文中认为棒材工件的自动探伤系统发展已然成熟，但针对某些棒形特殊构件的自动检测，因工件几何形状特殊、制造工艺精密，现有检测方法和设备难以满足检测需求。本论文研制了一套针对棒形工件内部缺陷自动检测的超声特征扫描成像系统。即可对常规结构棒材工件实施自动检测，通过特定的夹具使用、参数设置，也能满足对各种特殊结构棒形工件的检测要求。依据缺陷对声波的时、频特性的影响，系统对超声信号进行全波列采集，对信号进行时、频域特征分析，从缺陷及信号两个方面进行特征选择，给出各种特征的成像结果；并对系统的功能、精度、抗干扰能力、适用范围及通用性加以完善和延伸，提高了棒材工件的检测效率，减小缺陷的漏检率，同时解决了棒形特殊构件检测的难题，结果清晰、可靠，检测方法实用。论文主要工作如下：设计并研制一套高精度的机械自动扫查装置，以可编程逻辑控制器（PLC）为主控装置，伺服电机为动力核心，配合抗干扰同步电路、安全保护装置，为扫描成像提供稳定、可靠的机械平台，最小步进可达0.1mm。开发了对全波列超声信号时、频域后处理、层析成像的软件系统。根据探头的选型、工件材料及几何结构、缺陷特征，进行相应的处理，识别缺陷，并通过图像显示缺陷的大小、形状和位置，结果直观可靠。对整个系统实施抗噪处理，提高系统运行的稳定性；同时，设计信号同步电路，解决自动控制系统中经常遇到的信号不同步问题，有助于提高成像的清晰度和检测结果的准确性。系统实现对棒材的自动检测，杜绝扫查误判、漏检问题，满足Φ20～Φ80mm×1000mm范围的棒材扫查，并将结果以文件形式保存。系统研制完成后，针对某一棒形构件的电子束焊接质量进行自动检测及成像，用以验证系统的灵活性、稳定性和可靠性。
李小勇[10]（2015）在《TC4钛合金大规格铸锭及棒材生产工艺研究》文中研究说明TC4钛合金属于典型的α+β两相钛合金,是目前研究和应用最成熟的钛合金。本文针对TC4大规格棒材（Φ200Φ350 mm）及其应用需求开展相应的研究工作,主要对TC4钛合金大规格铸锭（Φ710Φ940 mm）及大规格棒材的生产工艺进行了研究和优化,其技术关键是确保大规格铸锭的成分和组织均匀性、减少冶金缺陷、提高锻造变形和锻后组织的均匀性,以及减少加工缺陷提高棒材的探伤水平。在大规格铸锭生产工艺研究中,探讨了铸锭冶金缺陷产生的原因,针对TC4钛合金容易出现的正偏析,优化中间合金选择和加入方式;采用单块电极混料技术和真空等离子焊接技术制备大规格TC4钛合金自耗电极,制定了熔炼工艺路线和熔炼工艺参数,保证了合金元素在自耗电极中的均匀分布,减少了冶金缺陷。在大规格棒材生产工艺研究中,探讨了现有棒材不能满足使用要求的主要原因,摒弃了小坯料反复镦拔技术,制定了大单重棒材整体锻造工艺技术路线,减少了反复镦拔造成的不均匀变形和锻后组织缺陷,增加了棒材的长度,明显改善了棒材的探伤水平。本研究成果为TC4钛合金大规格铸锭和棒材的研制生产提供了技术保证,满足了我国航空领域钛合金大规格棒材的应用需求,对提高我国钛工业科研生产水平、增强国防力量有重要的意义。
二、棒材超声波自动探伤（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、棒材超声波自动探伤（论文提纲范文）
（1）棒材超声波自动探伤系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 无损检测技术 |
| 1.2 超声波检测技术 |
| 1.3 棒材超声波自动探伤的意义 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 探伤的基本原理 |
| 2.2 超声波探伤设备 |
| 2.3 棒材常见缺陷分析 |
| 2.4 探伤方法的概述 |
| 2.5 耦合剂的选择 |
| 3 棒材水浸聚焦法超声探伤 |
| 3.1 纯横波的产生 |
| 3.2 点聚焦方法的使用 |
| 3.3 棒材水浸超声探伤原理及设计要求 |
| 4 系统硬件设计 |
| 4.1 系统的机械设计 |
| 4.2 控制部分 |
| 4.3 探伤仪部分 |
| 4.4 聚焦探头的参数选择 |
| 4.5 重点技术简述 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 软件系统概述 |
| 5.2 设置模块 |
| 5.3 数据处理模块 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（2）旋转探头棒材超声检测系统的工艺研究及动力学仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 棒材的无损检测方法 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 课题研究的技术路线 |
| 第2章 棒材超声波检测原理 |
| 2.1 超声波检测的物理基础 |
| 2.1.1 超声波的发生和接收 |
| 2.1.2 超声波波形分类 |
| 2.1.3 超声波的反射与折射 |
| 2.1.4 第一临界角和第二临界角 |
| 2.2 超声波检测的基本原理及方法 |
| 2.2.1 超声波检测的基本原理 |
| 2.2.2 超声波检测方法 |
| 2.3 超声波水浸检测方法 |
| 2.4 棒材的超声水浸检测方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 棒材探伤工艺的确定 |
| 3.1 棒材的制造方法和缺陷 |
| 3.2 超声检测系统针对不同缺陷的检测方法 |
| 3.2.1 棒材内部缺陷检测 |
| 3.2.2 棒材近表面纵向缺陷检测 |
| 3.2.3 棒材近表面横向缺陷检测 |
| 3.3 多通道超声检测系统横波斜探头的检测方法研究 |
| 3.3.1 方案一聚焦探头偏转检测原理 |
| 3.3.2 方案二横波斜探头检测原理 |
| 3.3.3 检测方案对比 |
| 3.4 多通道超声检测系统工艺参数研究 |
| 3.4.1 水浸聚焦探头水声程L的计算 |
| 3.4.2 斜探头入射角的计算 |
| 3.4.3 探头覆盖范围计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 棒材检测系统的研究及旋转头零件模型建立 |
| 4.1 检测系统的运动方案确定 |
| 4.2 仿真模型建立 |
| 4.2.1 Pro/E软件介绍 |
| 4.2.2 系统各个零件模型建立 |
| 4.2.3 系统虚拟装配 |
| 4.2.4 计算各零部件的质量及转动惯量 |
| 4.3 MECHANISM/Pro模块简介 |
| 4.4 Pro/E模型导入ADAMS |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统动力学仿真分析 |
| 5.1 虚拟样机ADAMS软件简介 |
| 5.1.1 ADAMS软件简介 |
| 5.1.2 虚拟样机技术的相关技术 |
| 5.2 在ADAMS中约束系统机构 |
| 5.2.1 系统机构建立运动副约束 |
| 5.2.2 修改运动副约束 |
| 5.3 系统转轴柔性体建立 |
| 5.3.1 ADAMS柔性体仿真介绍 |
| 5.3.2 ADAMS/View中建立柔性体 |
| 5.3.3 ADAMS/View中导入柔性体 |
| 5.4 系统ADAMS动力学仿真分析 |
| 5.5 仿真结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 高速旋转多探头超声检测系统机构设计 |
| 6.1 系统总体设计 |
| 6.2 系统电容组设计 |
| 6.3 系统探头运动机构设计 |
| 6.3.1 探头竖直运动机构设计 |
| 6.3.2 探头偏转运动机构设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（3）TC4合金Φ25mm棒材超声波水浸探伤技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 超声波探伤的基础 |
| 1.2.1 振动和波 |
| 1.2.2 超声波的定义 |
| 1.2.3 超声波垂直入射时的反射和透射 |
| 1.2.4 超声波入射到曲界面上的反射和折射 |
| 1.2.5 幅度的表示 |
| 1.3 超声波探伤技术的分类 |
| 1.4 钛合金棒材水浸超声波探伤的现状 |
| 1.5 本课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 超声波水浸检测技术路线和研究方法 |
| 2.1 超声波实验装置 |
| 2.2 超声波水浸探伤探头 |
| 2.3 棒材超声波水浸探伤对比试样 |
| 2.4 棒材超声波水浸探伤的研究方法 |
| 2.4.1 研究方法 |
| 2.4.2 对比试样的研究 |
| 2.4.3 探伤参数 |
| 2.5 超声波水浸探伤技术路线 |
| 3 不同探头超声波探伤研究 |
| 3.1 不同聚焦方式探头的影响 |
| 3.1.1 圆柱面聚焦探头 |
| 3.1.2 球面聚焦探头 |
| 3.2 探头晶片直径的影响 |
| 3.2.1 0.125 "晶片直径圆柱面聚焦探头 |
| 3.2.2 0.25 "晶片直径圆柱面聚焦探头 |
| 3.2.3 0.375 "晶片直径圆柱面聚焦探头 |
| 3.3 探头频率的影响 |
| 3.3.1 10 MHz圆柱面聚焦探头 |
| 3.3.2 15 MHz圆柱面聚焦探头 |
| 3.3.3 25 MHz圆柱面聚焦探头 |
| 3.4 探头焦距的影响 |
| 3.4.1 焦距0.5"圆柱面聚焦探头 |
| 3.4.2 焦距0.75"圆柱面聚焦探头 |
| 3.4.3 焦距1.0"圆柱面聚焦探头 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 棒材超声波水浸探伤对比试样的研究 |
| 4.1 对比试样的声学特性 |
| 4.1.1 试样材料声速 |
| 4.1.2 对比试样的声衰减 |
| 4.2 对比试样曲率半径的研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钛合金棒材水浸超声波探伤系统 |
| 5.1 棒材水浸超声波探伤运动控制系统 |
| 5.2 棒材水浸超声波探伤和数据分析系统 |
| 5.2.1 棒材水浸探伤系统 |
| 5.2.2 数据分析系统 |
| 5.3 棒材水浸超声波探伤软件系统 |
| 5.3.1 USIP40超声波探伤软件 |
| 5.3.2 超声波探伤数据分析软件 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 棒材超声波探伤参数的确定 |
| 6.1 棒材探伤水距 |
| 6.2 棒材探伤速度 |
| 6.2.1 探头有效声束测试 |
| 6.2.2 脉冲重复频率(PRF)和探头转速的匹配性 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表的论文 |
（4）航空构件一体化超声成像检测的若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 论文背景 |
| 1.2.1 论文工程背景 |
| 1.2.2 论文的研究意义 |
| 1.3 测量、建模和检测一体化技术 |
| 1.3.1 复杂型面构件一体化检测技术的背景 |
| 1.3.2 复杂型面构件一体化检测系统的构架和检测原理介绍 |
| 1.3.3 复杂型面构件一体化检测系统中的动力学问题和误差补偿 |
| 1.3.4 复杂型面构件一体化检测系统的灵敏度自动补偿 |
| 1.3.5 面向金属棒材的一体化检测技术 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小节 |
| 第二章 复杂型面一体化超声检测系统的建模及可视化技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 一体化检测系统构架和检测原理 |
| 2.3 检测机器人的运动学分析和综合 |
| 2.3.1 系统连杆变换和运动学方程的建立 |
| 2.3.2 检测机器人运动方程求解 |
| 2.4 超声检测中成像和显示技术的发展和评价 |
| 2.4.1 超声探伤仪 |
| 2.4.2 工业领域内的微机控制超声检测系统 |
| 2.4.3 其他超声成像技术 |
| 2.4.4 在工业领域内的超声检测系统中引入可视化的意义 |
| 2.5 数据可视化的理论基础 |
| 2.5.1 概述 |
| 2.5.2 可视化过程模型 |
| 2.5.3 数据可视化的三个层次 |
| 2.5.4 超声检测系统中可视化的任务 |
| 2.6 超声检测系统中数据可视化研究与分析 |
| 2.6.1 数据的类型、特点和组织形式 |
| 2.6.2 数据场的显示算法的选择 |
| 2.6.3 颜色映射方法与调色板技术 |
| 2.7 可视化软件的设计与开发 |
| 2.7.1 开发工具的选择 |
| 2.7.2 调色板的设计与实现 |
| 2.7.3 扫描图象的显示和处理 |
| 2.7.4 灰度显示 |
| 2.7.5 交互技术 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 复杂型面一体化超声检测系统的动力学建模及误差补偿 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动力学建模方法和误差补偿的简要介绍 |
| 3.3 构件坐标系定义和变换矩阵推导 |
| 3.3.1 构件坐标系的建立 |
| 3.3.2 关节变换矩阵的建立 |
| 3.3.3 系统的速度曲线描述 |
| 3.4 检测机器人的动力学分析 |
| 3.5 动力学仿真和误差补偿 |
| 3.5.1 动力学仿真模型的建立 |
| 3.5.2 构件的受力变形计算 |
| 3.5.3 检测机器人的误差补偿 |
| 3.5.3 误差补偿实例 |
| 3.6 关于误差补偿的结论 |
| 3.7 本章小节 |
| 第四章 复杂型面一体化超声检测系统的灵敏度自动补偿技术研究 |
| 4.1 引言： |
| 4.2 影响检测灵敏度的主要因素 |
| 4.3 常用超声检测方法 |
| 4.3.1 按声发射接收方法分类 |
| 4.2.2 按超声检测的耦合方式分类 |
| 4.4 变厚度构件超声扫描的检测增益要求 |
| 4.5 常见的灵敏度控制策略 |
| 4.6 改进的灵敏度自动补偿算法 |
| 4.7 复合材料曲面构件扫查路径规划 |
| 4.8 实验验证及其结论 |
| 4.9 本章小节 |
| 第五章 面向实物的复杂型面一体化超声检测系统的实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统硬件概况和组成介绍 |
| 5.3 系统软件概况和组成介绍 |
| 5.4 复杂型面构件扫查实例 |
| 5.4.1 检测方案分析 |
| 5.4.2 仿形测量 |
| 5.4.3 动力学分析和误差补偿 |
| 5.4.4 运动点位生成 |
| 5.4.5 灵敏度补偿 |
| 5.4.6 扫查路径规划 |
| 5.4.7 扫查结果和结论 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 面向棒材的一体化超声检测系统 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 检测方法和系统介绍 |
| 6.2.1 检测方法 |
| 6.2.2 检测的流程和系统组成介绍 |
| 6.3 棒材的仿形技术 |
| 6.4 棒材自动检测系统的可视化处理 |
| 6.5 实验结果 |
| 6.6 本章小节 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文内容总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表(撰写)的论文和参与科研情况 |
| 一.学术论文 |
| 二.博士期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（5）基于PLC的棒材超声检测控制系统设计及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 课题意义 |
| 1.2 超声波自动检测技术的国内外发展现状 |
| 1.3 企业需求分析 |
| 1.4 主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 超声检测系统总体方案设计 |
| 2.1 超声波检测原理 |
| 2.2 检测系统工作原理 |
| 2.3 棒材超声检测系统结构设计 |
| 2.3.1 水浸法检测设备设计要求 |
| 2.3.2 棒材超声检测系统结构设计 |
| 2.4 超声检测控制系统总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声检测控制系统硬件设计 |
| 3.1 检测控制系统硬件结构 |
| 3.2 控制系统主要硬件选型 |
| 3.2.1 PLC选型 |
| 3.2.2 触摸屏选型 |
| 3.2.3 伺服系统选型 |
| 3.2.4 传感器和编码器 |
| 3.3 超声检测系统电路设计 |
| 3.3.1 输送电机和液压电机电路设计 |
| 3.3.2 探伤伺服电路设计 |
| 3.3.3 PLC控制系统I/O分配 |
| 3.3.4 PLC控制系统电气原理图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超声波检测控制系统软件设计 |
| 4.1 超声检测系统总体控制 |
| 4.2 控制系统主要部分程序设计 |
| 4.2.1 PLC程序设计步骤 |
| 4.2.2 超声检测子程序设计 |
| 4.2.3 棒材转速调节程序设计 |
| 4.2.4 天车和机械手总体运行程序设计 |
| 4.2.5 机械手上升下降程序设计 |
| 4.3 工控机与PLC串口通信与程序设计 |
| 4.3.1 PLC通信协议分析 |
| 4.3.2 系统控制程序程序串口设置 |
| 4.3.3 工控机和PLC数据传输程序设计 |
| 4.4 人机界面设计 |
| 4.4.1 人机界面软件 |
| 4.4.2 触摸屏通信设置 |
| 4.4.3 人机界面设计 |
| 4.5 超声检测系统软件主要功能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超声波检测系统调试 |
| 5.1 系统检测前 |
| 5.2 系统硬件检查 |
| 5.3 PLC和工控机通信调试 |
| 5.4 棒材转速测试 |
| 5.5 探伤机构运动控制调试 |
| 5.6 棒材自动检测控制系统调试结果 |
| 5.7 本章小节 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）大规格钛合金棒材超声分区检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 钛合金棒材超声检测标准要求 |
| 1.2.2 钛合金棒材组织噪声研究现状 |
| 1.2.3 钛合金棒材超声检测研究现状 |
| 1.3 课题研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决关键问题 |
| 1.4 课题的研究方法、设计及试验方案,可行性分析 |
| 第二章 棒材超声检测原理 |
| 2.1 超声检测的物理基础 |
| 2.1.1 超声波原理 |
| 2.1.2 超声波分类 |
| 2.1.3 超声波的反射和折射定律 |
| 2.1.4 超声波衰减 |
| 2.1.5 聚焦声束声场 |
| 2.2 常用超声波探头 |
| 2.2.1 换能器和探头 |
| 2.2.2 超声波探头结构 |
| 2.3 超声波水浸探头 |
| 2.3.1 平探头和聚焦探头 |
| 2.3.2 聚焦探头的应用 |
| 2.4 超声波试块 |
| 2.4.1 试块的分类 |
| 2.4.2 人工反射体 |
| 2.5 超声检测设备 |
| 2.5.1 超声检测设备简介 |
| 2.5.2 显示方式 |
| 2.5.3 数字式超声检测仪 |
| 2.6 检测设备的性能指标 |
| 2.6.1 超声检测仪的主要性能 |
| 2.6.2 探头的主要性能 |
| 2.6.3 超声检测仪和探头的组合性能 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 分区探头参数设计和验证 |
| 3.1 分区探头的基本要求 |
| 3.2 分区探头的设计原理 |
| 3.2.1 水中声速和时间偏移的测量 |
| 3.2.2 脉冲体积的概念 |
| 3.2.3 脉冲体积的计算 |
| 3.2.4 脉冲体积的影响 |
| 3.3 钛合金棒材近表面探头参数设计 |
| 3.4 钛合金棒材分区探头参数设计 |
| 3.4.1 棒材分区检测的意义 |
| 3.4.2 棒材分区探头设计原理 |
| 3.4.3 棒材分区探头参数设计 |
| 3.5 棒材分区探头参数验证 |
| 3.5.1 水浸探头性能测试方法 |
| 3.5.2 分区探头性能测试方法 |
| 3.5.3 分区探头测试数据 |
| 3.5.4 棒材分区探头性能初步评估 |
| 3.5.5 分区探头性能测试数据 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 钛合金棒材底波监控和衰减补偿 |
| 4.1 底波监控和衰减补偿的原因 |
| 4.2 常规底波监控和衰减补偿方法 |
| 4.3 常用钛合金棒材衰减补偿技术 |
| 4.4 钛合金棒材带状现象和超声性能变化 |
| 4.5 钛合金棒材衰减补偿研究 |
| 4.5.1 三种衰减补偿方式 |
| 4.5.2 钛合金棒材衰减补偿 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 Φ250mm钛合金棒材分区检测工艺 |
| 5.1 常规水浸检测方法和分区检测方法比较 |
| 5.2 超声分区检测系统简述 |
| 5.3 超声分区检测设备机械精度测试 |
| 5.3.1 测试工具和仪器 |
| 5.3.2 测试项目及影响因素 |
| 5.3.3 机械精度测试要求和结果 |
| 5.4 钛合金棒材对比试块的设计和制作 |
| 5.5 影响棒材分区检测灵敏度的因素 |
| 5.5.1 检测参数与灵敏度的关系 |
| 5.5.2 水程距离变化影响 |
| 5.5.3 探头轴向偏转影响 |
| 5.5.4 探头周向偏转影响 |
| 5.6 Φ250mm钛合金棒材检测结果 |
| 5.6.1 常规超声检测结果 |
| 5.6.2 超声分区检测结果 |
| 5.6.3 缺陷成分分析 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）数字化超声检测系统及关键技术研究（论文提纲范文）
| 论文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 论文背景 |
| 1.2.1 超声检测技术现状 |
| 1.2.2 论文工程背景 |
| 1.2.3 论文的研究意义 |
| 1.3 超声检测的数字化和自动化 |
| 1.3.1 超声检测的数字化研究现状 |
| 1.3.2 超声检测自动化 |
| 1.3.3 超声数据处理 |
| 1.3.4 多试件超声检测技术 |
| 1.3.5 虚拟超声检测的提出 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于超声卡的数字化超声检测系统建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数字化超声检测 |
| 2.2.1 数字化探伤的发展 |
| 2.2.2 超声卡探伤的特点 |
| 2.2.3 数字超声检测系统的脉冲噪声 |
| 2.3 数字化超声检测建模 |
| 2.3.1 检测方法的选择 |
| 2.3.2 DAC曲线的使用 |
| 2.3.3 系统的分层设计 |
| 2.3.4 检测模型的建立 |
| 2.4 数字化超声检测扫查流程管理 |
| 2.4.1 计算机辅助无损检测工艺 |
| 2.4.2 扫查工艺流程的模板化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声检测系统的运动学建模及控制策略 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声检测机器人运动学建模 |
| 3.2.1 棒材检测的运动学模型 |
| 3.2.2 锻件检测的运动学模型 |
| 3.2.3 机器人的误差补偿 |
| 3.3 超声检测系统的混合控制 |
| 3.3.1 机器人控制技术 |
| 3.3.2 混合控制系统的提出 |
| 3.3.3 FCS和DCS混合控制系统的实现 |
| 3.3.4 基于混合控制的多轴超声检测系统 |
| 3.3.5 混合控制系统的智能容错 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超声缺陷的定性和定量分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声检测数据可视化技术 |
| 4.2.1 数据可视化技术 |
| 4.2.2 超声检测数据的可视化 |
| 4.2.3 超声组合成像技术 |
| 4.2.4 超声三维成像的实现 |
| 4.3 超声检测声图像处理技术 |
| 4.3.1 声图像的处理 |
| 4.3.2 超声图像的模式识别 |
| 4.4 虚拟超声频谱分析仪 |
| 4.4.1 超声频谱分析技术的发展 |
| 4.4.2 频谱分析的基本原理 |
| 4.4.3 虚拟超声频谱分析仪模型的建立 |
| 4.4.4 虚拟频谱分析仪对缺陷的识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 虚拟超声检测模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 虚拟超声检测系统的提出 |
| 5.2.1 测试技术的发展 |
| 5.2.2 虚拟超声检测的提出 |
| 5.3 虚拟超声检测模型 |
| 5.3.1 系统的构成和目的 |
| 5.3.2 虚拟超声检测中的可视化技术 |
| 5.3.3 虚拟仪器技术的应用 |
| 5.3.4 数据重构技术 |
| 5.4 基于虚拟超声检测的可靠性分析 |
| 5.4.1 超声检测的可靠性 |
| 5.4.2 虚拟超声检测与可靠性评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 超声检测中的仿形测量技术 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 棒材的仿形测量技术 |
| 6.2.1 仿形测量概述 |
| 6.2.2 棒材的硬仿形技术 |
| 6.2.3 超声检测的软仿形技术 |
| 6.2.4 棒材仿形测量的实现 |
| 6.3 复合材料的仿形测量及实现 |
| 6.3.1 复合材料的超声检测 |
| 6.3.2 仿形测量 |
| 6.3.3 扫查路径规划 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 多试件超声检测及图像配准技术 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 图像配准基本思想 |
| 7.2.1 图像配准概述 |
| 7.2.2 图像配准在超声检测中的应用 |
| 7.3 模板生成 |
| 7.3.1 超声视觉技术 |
| 7.3.2 基于超声视觉的模板生成 |
| 7.3.3 多图像平均法去噪 |
| 7.4 多试件超声扫查的图像配准算法 |
| 7.4.1 变精度最大互相关图像配准算法 |
| 7.4.2 基于重心和特征点的图像配准算法 |
| 7.4.3 两种算法的比较 |
| 7.5 航空锻件的多试件超声检测实现 |
| 7.5.1 总体方案 |
| 7.5.2 波形分析 |
| 7.5.3 多锻件超声检测缺陷识别的实现 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表(撰写)的论文和参与科研情况 |
| 一、学术论文 |
| 二、博士期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（8）基于超声相控阵的车轮轮辋缺陷检测系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展 |
| 1.2.1 超声相控阵的历史概述 |
| 1.2.2 超声相控阵技术的国内外研究现状 |
| 1.2.3 车轮检测技术发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 超声相控阵检测技术的基本原理 |
| 2.1 超声波检测概述 |
| 2.2 超声相控阵检测原理 |
| 2.2.1 超声相控阵的发射 |
| 2.2.2 超声相控阵的接收 |
| 2.3 聚焦法则 |
| 2.3.1 声束偏转 |
| 2.3.2 声束聚焦 |
| 2.3.3 声束偏转及聚焦 |
| 2.4 扫描模式 |
| 2.4.1 常规扫描模式 |
| 2.4.2 相控阵特有的扫描模式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声相控阵的声场分析与仿真 |
| 3.1 超声相控阵换能器阵列 |
| 3.2 超声相控阵声场模型的建立 |
| 3.2.1 声场数学模型建立的常用方法 |
| 3.2.2 基于空间脉冲响应的声场模型 |
| 3.2.3 阵元空间脉冲响应的计算 |
| 3.3 超声相控阵声场仿真的实现 |
| 3.3.1 仿真平台FieldⅡ |
| 3.3.2 声场仿真程序的实现 |
| 3.4 超声相控阵声场仿真实验结果及分析 |
| 3.4.1 相控阵声场的定点聚焦仿真 |
| 3.4.2 相控阵声场的偏转及聚焦仿真 |
| 3.4.3 相控阵声场的动态聚焦仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于超声相控阵的车轮轮辋检测系统 |
| 4.1 总体思路及设计原则 |
| 4.2 系统的硬件设计 |
| 4.2.1 Multi2000软件接口 |
| 4.2.2 辅助机械和电气装置 |
| 4.3 系统的软件设计 |
| 4.3.1 动态深度聚焦算法 |
| 4.3.2 检测成像算法研究 |
| 4.3.3 相控阵探伤上位机软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 车轮轮辋实验及结果分析 |
| 5.1 车轮轮辋缺陷的形成 |
| 5.2 人工模拟缺陷的制作 |
| 5.2.1 标准试块 |
| 5.2.2 人工缺陷样轮 |
| 5.3 车轮轮辋探伤实验及分析 |
| 5.3.1 仪器指标测试实验 |
| 5.3.2 探头指标测试实验 |
| 5.3.3 人工缺陷样轮探伤实验 |
| 5.3.4 实验结果及分析 |
| 5.4 横波检测实验及分析讨论 |
| 5.5 在役车轮探伤实验及分析 |
| 5.5.1 在役车轮人工缺陷分布 |
| 5.5.2 在役车轮检测实验及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 超声相控阵在管材、棒材上的应用 |
| 6.1 超声相控阵在管材上的应用及实验分析 |
| 6.1.1 管材常见缺陷及检测现状 |
| 6.1.2 管材的超声相控阵检测工艺设计 |
| 6.2 超声相控阵在棒材上的应用及实验分析 |
| 6.2.1 棒材常见缺陷及检测现状 |
| 6.2.2 棒材的超声相控阵检测工艺设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文完成的主要研究工作 |
| 7.2 需要进一步的研究及改进 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发布的论文 |
| 致谢 |
（9）棒形工件超声特征扫描成像系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 棒材无损检测方法 |
| 1.3 超声成像技术 |
| 1.4 成像技术发展趋势 |
| 1.5 课题的研究内容及主要工作 |
| 第2章 棒材超声特征扫描成像系统方案研制 |
| 2.1 系统检测对象及要求 |
| 2.2 棒形工件的超声检测方法 |
| 2.2.1 棒材内部缺陷的检测 |
| 2.2.2 棒材近表面缺陷的检测 |
| 2.2.3 棒形特殊结构工件的检测 |
| 2.3 超声特征扫描成像技术 |
| 2.4 系统总体方案设计 |
| 2.5 系统硬件设计 |
| 2.6 系统软件设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 机电控制系统的研制 |
| 3.1 机械扫查装置 |
| 3.2 伺服电机及其驱动器 |
| 3.3 PLC选择及使用 |
| 3.4 系统安全保护电路的研制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 软件系统的设计 |
| 4.1 超声信号的全波列采集 |
| 4.2 软件系统的设计 |
| 4.3 操作系统的功能介绍 |
| 4.4 特征扫描成像方法 |
| 4.5 结论 |
| 第5章 系统的噪声抑制及同步电路设计 |
| 5.1 自动化系统常见的干扰问题 |
| 5.2 解决方案及实验效果 |
| 5.3 同步电路的设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 棒形构件扫描检测实验研究 |
| 6.1 柱塞工件简介 |
| 6.2 柱塞检测方法及系统部分参数设置 |
| 6.3 柱塞检测结果及分析 |
| 6.4 喷油嘴工件简介 |
| 6.5 喷油嘴检测方法及系统部分参数设置 |
| 6.6 喷油嘴检测结果及分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）TC4钛合金大规格铸锭及棒材生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 概述 |
| 1.1 钛及钛合金简介 |
| 1.1.1 钛及其主要物理性质 |
| 1.1.2 钛的发现 |
| 1.1.3 钛与其他元素的相互作用 |
| 1.1.4 钛及钛合金的特性 |
| 1.2 钛及钛合金分类 |
| 1.2.1 钛中合金元素的分类 |
| 1.2.2 钛合金的分类 |
| 1.3 钛及钛合金的相变及热处理 |
| 1.3.1 钛合金的相变 |
| 1.3.2 钛合金的热处理 |
| 1.4 钛及钛合金研究的新进展 |
| 1.5 钛及钛合金的主要应用 |
| 1.5.1 航空航天及军事上的应用 |
| 1.5.2 冶金、核电、化工等领域的应用 |
| 1.5.3 日常生活领域的应用 |
| 1.6 钛及钛合金的熔炼 |
| 1.6.1 真空自耗电弧熔炼法（VAR） |
| 1.6.2 冷床熔炼法（CHM） |
| 1.6.3 其它熔炼方法 |
| 1.7 TC4钛合金国内外研究现状 |
| 1.7.1 TC4钛合金定义 |
| 1.7.2 TC4钛合金的显微组织及其对性能的影响 |
| 1.7.3 TC4钛合金热加工工艺及组织 |
| 1.7.4 热处理工艺对TC4合金组织的影响 |
| 1.7.5 TC4钛合金的应用现状 |
| 1.8 本文研究的意义及主要研究内容 |
| 1.8.1 本文研究的意义 |
| 1.8.2 本文的主要研究内容和拟解决的关键问题 |
| 2 TC4钛合金大规格铸锭熔炼工艺研究 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 原辅材料选择 |
| 2.2.1 海绵钛 |
| 2.2.2 合金添加剂 |
| 2.3 TC4钛合金铸锭熔炼 |
| 2.3.1 电极制备 |
| 2.3.2 真空自耗熔炼 |
| 2.3.3 铸锭处理和检验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 TC4钛合金大规格棒材锻造工艺研究 |
| 3.1 锻造设备 |
| 3.2 β相区变形量对组织和探伤影响 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果与分析 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 α+β两相区变形量对组织和探伤影响 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验结果与分析 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 两相区上部温度退火对组织和探伤的影响 |
| 3.4.1 试验方案 |
| 3.4.2 试验结果与分析 |
| 3.4.3 小结 |
| 3.5 加热保温时间对组织、性能和探伤的影响 |
| 3.5.1 试验方案 |
| 3.5.2 试验结果与分析 |
| 3.5.3 小结 |
| 3.6 β均匀化处理对组织和探伤的影响 |
| 3.6.1 试验方案 |
| 3.6.2 试验结果与分析 |
| 3.6.3 小结 |
| 3.7 锻造咬合比对大规格棒材组织、性能和探伤影响 |
| 3.7.1 试验方案 |
| 3.7.2 检验结果与分析 |
| 3.7.3 小结 |
| 3.8 不同压下量对组织、性能和探伤的影响 |
| 3.8.1 试验方案 |
| 3.8.2 检验结果与分析 |
| 3.8.3 小结 |
| 3.9 冷却到室温的次数对组织、性能和探伤的影响 |
| 3.9.1 试验方案 |
| 3.9.2 试验结果与分析 |
| 3.9.3 小结 |
| 3.10本章小结 |
| 4 TC4钛合金大规格棒材工艺定型及性能测试 |
| 4.1 Φ200～Φ300 mm大规格棒材锻造工艺确定 |
| 4.1.1 Φ200～Φ300 mm大规格棒材锻造的工艺要点 |
| 4.1.2 Φ200～Φ300 mm大规格棒材锻造工艺的确定 |
| 4.1.3 Φ200～Φ300 mm大规格棒材组织和超声检测结果及分析 |
| 4.1.4 小结 |
| 4.2 Φ300～Φ350 mm大规格棒材锻造工艺研究 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 试验棒材的组织、力学性能和探伤结果 |
| 4.2.3 Φ350 mm大规格棒材的关键性能测试 |
| 4.2.4 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、棒材超声波自动探伤（论文参考文献）
- [1]棒材超声波自动探伤系统的研制[D]. 尹玲. 重庆大学, 2006(05)
- [2]旋转探头棒材超声检测系统的工艺研究及动力学仿真[D]. 刘建超. 华东理工大学, 2012(06)
- [3]TC4合金Φ25mm棒材超声波水浸探伤技术研究[D]. 范志山. 西安理工大学, 2017(11)
- [4]航空构件一体化超声成像检测的若干关键技术研究[D]. 江健. 浙江大学, 2005(01)
- [5]基于PLC的棒材超声检测控制系统设计及实现[D]. 李子敏. 东南大学, 2019(01)
- [6]大规格钛合金棒材超声分区检测研究[D]. 罗经晶. 上海交通大学, 2015(03)
- [7]数字化超声检测系统及关键技术研究[D]. 吴瑞明. 浙江大学, 2004(08)
- [8]基于超声相控阵的车轮轮辋缺陷检测系统研究[D]. 魏志辉. 钢铁研究总院, 2018(12)
- [9]棒形工件超声特征扫描成像系统的研制[D]. 刘海云. 南昌航空大学, 2013(04)
- [10]TC4钛合金大规格铸锭及棒材生产工艺研究[D]. 李小勇. 西安建筑科技大学, 2015(02)