一、模块化机床的CAD应用（论文文献综述）
王鹏家[1]（2016）在《面向大规模定制的机床产品模块化配置设计关键技术研究》文中指出随着科技的不断进步,客户对产品的需求变得更加个性化、多样化,市场竞争日益加剧。在此背景下,企业需要在满足客户个性化需求的同时,保证较低的生产成本、较短的交货周期以及良好的产品质量性能,传统的大规模生产不再满足企业的需求,大规模定制成为了目前生产模式的主流。在大规模定制设计的关键技术中,模块化设计技术和产品配置设计技术可以快速的实现个性化产品的设计以响应市场需求。因此,本文对大规模定制下机床产品的模块化配置设计关键技术进行了研究与探索,主要内容包括:（1）分析研究了产品配置、产品模块化以及大规模定制三者之间的关系,归纳总结了针对大规模定制的产品配置方法,在此基础上给出了面向大规模定制基于实例的机床产品模块化配置设计流程。针对机床产品的特点,采用了框架表示法对机床产品实例进行了表达。利用Access建立了机床产品实例库以及模块实例库,为后面的实例检索匹配提供了实例依据。（2）给出了客户需求的特点,客户需求的获取方式及分类,提出了客户需求信息的处理流程。针对客户需求的不确定性和模糊性,提出了基于灰色粗糙模型的客户需求转化方法,在没有人为因素干预的前提下实现了从客户需求到产品配置参数的转换。建立了产品配置优化决策模型以帮助企业选择出在固定时间和成本约束下使客户满意度达到最大的最佳配置设计方案,或者由企业根据实际情况追加资金或时间以提高客户满意度。在所建立优化决策模型的基础上利用MATLAB GUI开发了计算机辅助产品配置优化决策系统以准确、快捷的得出合理的配置方案。（3）结合自组织特征映射网络以及模糊近似优先比,在面向客户需求的产品配置设计中提出了一种新的实例检索方法。在所提出的方法中,自组织特征映射网络作为一种聚类工具对实例库中的实例进行可视化聚类以缩减搜索范围从而提高检索效率,模糊近似优先比可以实现对实例相似度的综合评价。为保证最终的产品实例具有最佳的综合性能,提出了基于灰色关联分析的评价方法,该方法可以对从实例库中检索出的相似实例进行评价从而选取最佳实例。为辅助设计人员在机床产品配置设计中的操作,在所提方法的基础上,利用MATLAB GUI开发了计算机辅助系统,在机床产品中的实例应用表明该系统在产品的实例检索中十分有效、快捷且准确。（4）在对模块划分原则以及模块划分方法总结的基础上,提出了一种科学的适用于机床产品配置设计的模块划分方法,并在所提理论方法的基础上,利用MATLAB GUI开发了相应的计算机辅助模块划分系统以方便设计人员操作,使模块划分从按照经验进行,发展到可以有步骤地、系统地进行。另外,在对模块属性分类的基础上,制定了模块的编码方法以及模块检索策略,提出了模块检索的一般流程,有效的实现了检索到最相近模块实例的目的。（5）在分析与研究卧式数控机床产品组成特点的基础上,确定了所要配置机床产品各个模块的配置顺序。分析和研究了机床产品各单元模块间的配置约束及匹配规则,确保了配置过程中模块选择的有效性,提高了配置效率。提出了基于GA的机床主轴箱模块中主轴部件结构参数的优化设计方法,取得了良好的优化效果。为方便设计人员根据客户需求及优化设计结果对机床模块进行修改并使机床产品的模块实例库不断的扩充和更新,提出了基于UG二次开发的机床产品模块参数化变型设计方法,以适应当今快速变化的市场,提高企业的竞争力。（6）针对大规模定制下模块化产品数据及配置规则数据量大的问题,探讨了基于Teamcenter的产品数据管理方法,主要研究了模块化产品装配体的的导入和导出、产品结构管理以及产品配置管理,并结合机床产品作了简要的应用和说明。
傅迎春[2]（1998）在《CAD系统在机床模块化中的应用》文中指出本文论述了CAD系统在机床模块化设计中的应用，并在SGI工作站和I－DEASMasterSeries2．1软件平台上进行了CAD系统二次开发，建立了无锡机床股份有限公司的模块化机床库。实现了计算机辅助机床模块化设计。
张兴朝[3]（2001）在《基于有限元分析的模块化数控机床结构动态设计研究》文中指出数控机床广泛应用于国防、航空航天和国民经济各部门,是自动化加工最基本的装备,也关系到国家的安全和工业生产能否健康地增长。我国数控机床的动态优化设计水平落后,无法快速响应市场,不能及时设计出高速、高刚度、高精度的有自主知识产权的高性能数控机床。现代设计理论采用先进的CAD/CAE技术进行机械产品设计,省去了产品样机的反复试制、测试及改进过程。利用虚拟样机技术对产品进行设计、分析及优化,不仅提高了产品的动态性能,缩短了设计周期,而且大大的降低了设计成本。本文主要包括以下内容:1.综述了数控机床动态设计相关研究领域的发展状况,阐述课题提出的目的和意义,明确了本文研究的主要内容。2.快速设计是目前对数控机床设计主要要求之一。根据数控机床模块内部结构的相似性,可以从机床基础大件中分离出功能和结构相对独立的元结构和框架尺寸。同时还研究了元结构及框架尺寸自身动态优化设计的方法和过程,以及基于元结构和框架尺寸优化的机床大件动态优化设计的方法。3.研究了在大型有限元分析软件ANSYS平台上,利用基于元结构和框架尺寸优化的理论,如何构造出动态特性优良的数控机床模块。通过基于元结构和框架尺寸优化的方法,成功地对数控机床床身和龙门式立柱进行动态优化设计,验证了基于元结构和框架尺寸优化的机床构件动态设计及大件结构创成是可行性的,且具有一定的高效性。4.研究了基于接触单元（CONTACT49）的螺栓联接结合面的理论建模原理和方法,并把这种建模方法应用到立式加工中心立柱和床身的结合面,研究、分析了结合面参数对整机动态特性的影响。5.研究了在ANSYS平台上,把有限元分析和优化设计相结合进行机械结构系统动态优化设计的方法,并把这种方法应用于数控机床龙门式立柱结构动态优化设计,取得了较好的效果。6.研究了如何利用由实验模态分析测得整机的低阶固有频率,通过将有限元分析和优化算法、谐波响应分析相结合的方法,完成螺栓联接结合面的参数识别问题。7.提出了基于结构层次分解、组合的模块化数控机床结构快速动态设计思想,研究了数控机床动态优化设计建模中的许多关键技术和问题:有限元模型建模中各种模型库、数据库的建立及应用,有限元模型的建立原则等。通过这些研究,把数控机床动态优化设计过程和方法规范化,提高了模块化数控机床动态优化设计的速度和效果。最后总结了全文的主要结论,得出了一些有益的结论,并提出了进一步研究的设想。
蔡宗琰[4]（2002）在《计算机辅助可重构制造系统设计的概念研究》文中研究说明全球市场的巨大变化，迫使制造企业必须在竞争的环境中生存和发展。制造企业赢得竞争便获得高额利润、求得快速发展。而对制造系统进行快速重构以实现产品快速制造是制造企业在动态多变的市场中赢得竞争的最佳方法之一；也是制造业界梦寐以求的目标。伴随着制造业界追求这一崇高目标的过程，计算机集成制造哲理的内涵正在逐步发展，出现了许多新的先进制造哲理，可重构制造哲理便是其中之一。 可重构制造哲理是一旦需要就通过对整个制造系统、可重构的硬件和可重构的软件的同步重构而准确地提供所需的制造功能和生产能力，以快速适应变化的市场的新的制造哲理。实现这一哲理的制造系统是可重构制造系统。对可重构制造系统的研究，已引起国内外研究者的广泛兴趣。 本文针对国内外可重构制造系统研究的现状，提出计算机辅助可重构制造系统设计这一新的研究方向，并利用计算机辅助可重构制造系统设计这一方法，在逻辑层面上实现了可重构制造系统的重构。这是本文对可重构制造系统这一研究领域的贡献；也是本文的创新所在。在这一创新主题下，本文取得了以下的研究成果： 1．本文提出可重构制造系统的定义，即可重构制造系统（RcMS）是为了快速而准确地提供响应新的市场需求所需的生产能力和生产同一零件族内的新零件所需的制造功能，从一开始就设计成可面向系统级和生产资源级快速而又以有竞争力的成本重构的制造系统。 2．提出了集成的智能计算机辅助可重构制造系统设计这一新的CAx研究领域。本文定义可重构的硬件、可重构的软件和集成的智能方法为可重构制造系统的三大使能技术，并取得了如下研究成果。首先，提出了一种既能体现机床重构柔性又能保证机床性能的可重构模块化机床（RcMMT）的概念设计模型，并实现了RcMMT的集成设计；其次，针对可重构制造系统的控制器之间的连接是面向分布式计算机网络的连接和对机器自动控制的实时要求，提出了基于CORBA／RTCORBA的面向可重构制造系统的可重构控制器的体系结构，并通过计算机仿真研究验证了该体系结构的正确性和可行性；最后，提出了集成的智能计算机辅助可重构制造系统设计的原理。 3．本文提出了面向给定的订单，由可重构制造系统的适应性识别系统AIS-RcMS和可重构制造系统的重构专家系统RcES-RcMS协作生成候选可重构制造系统的方法。即针对给定的订单，用AIS-RcMS判别现有的制造系统是否适合于制造该订单，如果适合，则采用现有的制造系统作为制造该订单的候选制造系统；否则，由RcES-RcMS负责生成制造该订单的候选制造系统。在AIS-RcMS 两北丁业人学博I：学位论义方面，设计了AIS－RcMS的结构、学习算法及其工作过程，并通过一个说明性的例子验证了AIS－RcMS的正确性。在RcES－RcMS方面，提出RcES－RcMS的组成原理，并提出自动和基于CBR这两种重构RcMMT的方法以及基于工件特征重构R。MS的方法。 4．本文提出面向可重构制造系统的赋时可重构 Petri网（TgnN．RcMS）模型及其两种重构算法。重构算法1适用于增加机器到系统中或从系统中移走机器的情况，重构算法2适用于修改生产设备对象之间信息传输关系的情况。通过对一个RcMS的实例系统的研究，验证了TIrp：N．RcMS模型及其重构算法是关于RcMS的正确的形式化表示。 5．本文提出基于TIrp：N－RcMS模型的可重构制造系统的调度优化算法SA－RcMS和可重构制造系统的性能指标分析方法。通过实验得到了实例系统的调度优化和性能指标分析的结果。 6．提出体现可重构制造系统重构柔性本质的可重构制造系统集成设计的原理，并计算机仿真验证了RcMS集成设计原理和RcMMT集成设计原理的正确性。 以上研究成果4和5初步建立了RcMS系统优化的理论体系，研究成果2、3、4、5和6的集成体现了集成的智能CARcMSD的内涵。
何浩[5]（1999）在《面向柔性生产线的并行设计软工具研究》文中认为并行设计是先进制造技术领域中比较活跃的一个研究课题,它对于保证缩短产品交货期、改善质量、降低成本具有明显的促进作用。本文结合国家自然科学基金项目“模块化柔性加工单元并行设计软工具的研究”（编号59575037）,以棱体类零件柔性生产线（Flexible Transfer Line,简称FTL）产品设计为研究对象,系统地分析了复杂机械产品计算机辅助并行设计的实施机理,并对以下几方面的关键技术进行了深入地研究:1.结合FTL产品设计具体特点,对计算机辅助FTL并行设计的过程进行了深入地分析,提出FTL并行设计的根本特点是“横向并行”与“纵向叠加”,在此基础上提出了网络环境下FTL并行设计系统框架结构,为开发FTL并行设计应用系统奠定了理论基础。2.通过对FTL产品信息组成特点的分析,提出了适用于复杂机械产品建模的原则,并依此原则采用面向对象方法建立了FTL产品模型,以满足计算机环境下产品信息表达与处理的需要;3.结合FTL并行设计对产品数据管理的实际需求,对产品数据管理的实现策略进行了研究,提出在关系型数据库基础上应用面向对象思想实现FTL文档管理、产品配置管理和工作流程管理的方法;4.建立了能客观地反映FTL系统特征的综合评价指标体系,在此基础上,采用层次分析和模糊数学理论对FTL设计方案综合评价方法进行了研究;5.阐述了FTL并行设计软工具的研究意义,针对FTL并行设计实施中的共性需求,研究了FTL并行设计软工具的体系结构,在此基础上开发出FTL并行设计软工具原型系统,以气缸盖零件生产线为设计实例对该原型系统的功能进行了验证。
陈敏贤,林财兴[6]（1985）在《模块化机床设计及其发展动向》文中研究说明文章主要介绍国内外模块化机床的现状,分析了模块化机床的特点、动态特性的评价以及模块的划分、模块组合的方案数,同时还介绍了成组技术及计算机辅助设计在模块化机床设计中的应用。图10幅。
殷文卫[7]（2020）在《基于SolidWorks二次开发的机电产品模块化设计研究》文中研究指明随着社会经济的发展,客户对机电产品的需求逐渐呈现快速变化、多样化、定制化的发展趋势。同时,企业也在逐渐采用新的设计方法和智能制造手段,提高自身的设计研发效率,以更好的满足日益变换的市场需求。因此,研究机电产品的模块化设计方法,研究智能的计算机辅助设计和模块化设计系统开发,具有重要的意义。本文根据模块化设计理论和二次开发技术,研究了基于聚类的模块划分方法、模块划分方案的评价方法和机电产品模块化设计系统的开发,通过模块化设计系统实现机电产品的模块划分和模块评价。首先,针对传统模块化设计中产品数据缺少快速提取手段,提出了基于SolidWorks二次开发的产品数据提取方法,并利用逻辑回归算法实现产品设计结构矩阵（Design Structure Matrix,DSM）的快速构建,实现了基于现有产品的模型数据分析和DSM自动生成技术。然后,为了提高产品模块划分的有效性和准确性,引入了谱聚类算法,实现了玻璃磨边打孔机的模块划分求解;通过实验结果表明谱聚类算法减少DSM变换过程中数据丢失的可能性,提高聚类的有效性。进一步,针对模块评价方法,通过利用最小描述长度理论对模块划分算法进行了评价,实现了不同算法之间划分效果的对比,证明了谱聚类算法具有较好的产品模块划分效果,同时利用平均模块度评价指标实现了最优产品模块划分方案的选取。最后,为了提高企业设计人员的效率和缩短产品设计周期,从软件系统的角度开发了适用于机电产品的模块化设计系统,具有产品数据提取、快速DSM构建、模块规划、零件参数化设计和数据管理等功能,具备一定的智能设计特征。该论文有图46幅,表34个,参考文献98篇。
陈敏贤,郎正平,陶黎国[8]（1986）在《模块化机床的CAD应用》文中研究表明 一、前言金属切削机床的运动主要特性是完成刀具和工件的相对运动,任何金属切削机床的运动全是由刀具或工件的成形运动组成。机床成形运动有主运动及进给运动,它们主要完成直线运动和圆周运动,这是机床的共性。如将机床的公用部分制成通用模块,把表现其特性的部分制成专用模块,就可用模块组成各种机床。随着生产技术的发展,单件小批生产及应用CNC进行加工自动化是当前机床生产和使用的趋向,而模块化机构的柔性和万能性正是与这种趋向相适应的。目前世界各国已将模块设计用于各种类型的机床上。如瑞士Schaublin公司的仪表车床,联邦德国Cc
白贺斌[9]（2005）在《基于广义模块化设计的粗纱机模块创建及软件实现技术》文中研究指明用户需求的个性化正成为制造业变化的重要特色之一,如何快速响应这一市场需求对企业在竞争中占据有利地位具有重要意义。本文在研究了粗纱机的结构和功能的基础上,将广义模块化设计的思想引入到了粗纱机的产品设计中,在研究广义模块化设计的一般方法的基础上针对粗纱机的具体情况对其进行了产品族的规划、模块的划分、模块模型的创建等模块化设计的系列工作,并进行了基于特征的柔性模块的创建研究,在此基础上完成了粗纱机模块创建及管理的软件规划和编制工作。主要研究内容包括:1.基于柔性模块的粗纱机广义模块化设计原理和方法。在对粗纱机的结构和功能进行分析的基础上,对粗纱机的产品族进行规划,以A456E型托锭式粗纱机为基型产品对其进行了功能的分解及其模块的详细划分。2.研究基于特征的粗纱机模块模型的创建。对特征建模的知识进行总结和研究并探讨柔性模块的建模原则、模型框架以及建模过程。在此基础上以具有代表性的粗纱机柔性模块——牵伸模块的两个二级子模块——牵伸执行和牵伸传动模块为例比较详细的介绍了基于特征的柔性模块的建模过程以及模型结构。3.粗纱机模块接口技术研究。在分别论述模块接口的定义、分类、功能、结构的基础上对粗纱机的模块接口进行了分类并以喂入模块接口和牵伸传动模块接口为例进行了标准化研究。4.粗纱机模块编码及模块组合研究。这部分分别研究了粗纱机的模块编码、接口编码及产品方案编码,最后对粗纱机的模块组合进行了研究。5.粗纱机模块创建及其数据管理软件系统的实现技术。这部分在以上研究内容的基础上构建了粗纱机模块创建及其管理的软件系统的框架,并构建了软件功能模型。在此基础上以喂入模块为例较详细的说明了软件的实现过程。
陈光耀,陶黎国,陈敏贤[10]（1986）在《机床模块化的计算机辅助设计》文中进行了进一步梳理 概述模块化设计方法是将机床上具有同功能相结合要素而有不同用途或性能及不同结构的标准单元（零件、组件、部件等）组成一台机床。模块化设计主要问题在于设计一系列的模块,用所选的模块与其它部件相组合就可成不同要求的机床。图1为普通车床模块化设计的各种模块。该车床按主轴箱、刀架、进给箱、尾架、夹紧装置等分成好几模块组,更换合适的模块即可拼成几十种不同性能车床。
二、模块化机床的CAD应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模块化机床的CAD应用（论文提纲范文）
（1）面向大规模定制的机床产品模块化配置设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 大规模定制概述 |
| 1.2.1 大规模定制的概念 |
| 1.2.2 大规模定制的特点 |
| 1.2.3 大规模定制下的产品设计 |
| 1.2.4 大规模定制的研究现状 |
| 1.3 模块化设计技术概述 |
| 1.3.1 模块化设计的概念 |
| 1.3.2 模块化设计的研究现状 |
| 1.4 产品配置技术概述 |
| 1.4.1 产品配置技术的概念 |
| 1.4.2 产品配置技术的发展 |
| 1.4.3 产品配置技术的研究现状 |
| 1.5 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 论文的研究内容与组织结构 |
| 第2章 基于实例的机床产品模块化配置设计方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 产品配置、产品模块化与MC之间的关系 |
| 2.2.1 产品配置与MC的关系 |
| 2.2.2 产品模块化与MC的关系 |
| 2.2.3 产品模块化在产品配置中的意义 |
| 2.3 产品配置建模与推理的主要方法比较 |
| 2.4 基于实例的机床产品模块化配置设计流程 |
| 2.5 基于实例的产品配置设计中知识的表达 |
| 2.6 机床产品实例库的构建 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 客户需求的分析与转化方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 客户需求信息的处理及转化 |
| 3.2.1 客户需求信息的特点 |
| 3.2.2 客户需求信息的获取方式 |
| 3.2.3 客户需求信息的分类 |
| 3.2.4 产品配置中客户需求信息的二级转化 |
| 3.2.5 客户需求信息的处理流程 |
| 3.2.6 客户需求信息的转化算法 |
| 3.3 产品配置优化决策模型及其计算机辅助系统 |
| 3.3.1 产品配置优化决策模型 |
| 3.3.2 计算机辅助产品配置优化决策系统 |
| 3.4 机床产品的客户需求分析与转化 |
| 3.4.1 机床产品客户需求的处理及转化 |
| 3.4.2 对比与讨论 |
| 3.4.3 机床产品配置优化决策模型求解 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于CBR的机床产品实例检索及评价方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于实例推理技术的基本理论 |
| 4.3 实例检索的相关研究综述及研究目的的提出 |
| 4.3.1 实例相似度度量方法 |
| 4.3.2 实例聚类方法 |
| 4.4 基于SOM和FSPR的机床产品实例检索方法 |
| 4.4.1 SOM的原理及其实现 |
| 4.4.2 机床产品的实例检索方法 |
| 4.5 基于GRA的相似实例评价模型 |
| 4.6 机床产品应用实例 |
| 4.6.1 实例表示及实例库调用 |
| 4.6.2 SOM网络创建及实例的聚类 |
| 4.6.3 基于FSPR的机床产品实例相似度度量 |
| 4.6.4 机床产品相似实例评价 |
| 4.7 对比与讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 机床产品的模块划分与模块检索 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床产品模块划分原则 |
| 5.3 机床产品模块划分理论 |
| 5.3.1 机床产品总功能分解 |
| 5.3.2 子功能之间的相关性 |
| 5.3.3 相关性权重计算 |
| 5.3.4 子功能的聚合 |
| 5.3.5 产品结构模块的划分 |
| 5.4 机床产品的模块划分 |
| 5.4.1 机床产品各相关性权重的计算 |
| 5.4.2 机床产品子功能的聚合 |
| 5.5 机床产品的模块检索 |
| 5.5.1 模块属性的表达 |
| 5.5.2 模块检索问题的数学描述 |
| 5.5.3 模块检索的流程 |
| 5.5.4 模块检索的算法 |
| 5.6 机床产品模块检索实例应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 机床的配置约束求解及模块的优化、变型设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 卧式数控机床产品的配置顺序 |
| 6.3 机床产品模块间的配置约束及匹配规则 |
| 6.3.1 模块间的约束关系 |
| 6.3.2 模块间的匹配规则 |
| 6.4 主要功能模块的优化设计 |
| 6.4.1 机床产品主轴部件优化设计数学模型的构建 |
| 6.4.2 基于GA的主轴优化设计方法实现 |
| 6.4.3 基于GA的机床主轴部件优化设计实例应用 |
| 6.5 基于参数化变型设计的模块修改研究 |
| 6.5.1 UG的二次开发技术 |
| 6.5.2 参数化变型设计技术 |
| 6.5.3 机床主轴箱模块零部件的参数化变型设计实例 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 基于Teamcenter的模块化机床产品数据管理 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 PLM理念与技术的产生与发展 |
| 7.3 模块化机床产品数据管理实施的PLM平台选择 |
| 7.4 基于Teamcenter的模块化机床产品数据管理 |
| 7.4.1 Teamcenter系统的基本对象 |
| 7.4.2 机床产品模块的导入及导出 |
| 7.4.3 模块化机床产品的结构管理 |
| 7.4.4 模块化机床产品的配置管理 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 作者简介 |
（3）基于有限元分析的模块化数控机床结构动态设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床结构设计动态 |
| 1.2 现代设计技术发展 |
| 1.3 模块化设计技术发展及应用 |
| 1.4 有限元分析的发展及其应用 |
| 1.5 机械结构动态设计研究 |
| 1.6 结合面动态参数识别 |
| 1.7 课题的提出及论文的结构体系 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 基于结构分解的机床大件动态优化设计方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 创新是企业发展的原动力 |
| 2.3 虚拟模块化设计的快速性 |
| 2.4 模块化数控机床模块结构的相似性 |
| 2.5 ANSYS 及其二次开发工具的应用 |
| 2.6 元结构和基本框架的概念 |
| 2.7 数控机床大件结构参数化动态优选设计方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 基于有限元分析的机床大件创成方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算机辅助概念设计 |
| 3.3 计算机辅助数控机床模块布局方案设计实施 |
| 3.4 基于元结构和框架尺寸优化的数控机床床身动态设计 |
| 3.5 数控机床龙门式立柱结构参数化动态优选设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结合面参数对机床整机动态特性影响的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模块化数控机床的接口 |
| 4.3 基于分形理论的接触刚度模型研究 |
| 4.4 螺栓联接结合面理论建模 |
| 4.5 点面接触单元的力学模型 |
| 4.6 结构动力学修改的理论及方法 |
| 4.7 基于接触单元的螺栓联接结合面参数对整机动态特性影响的研究 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于有限元分析的机床结构基础件动态优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机械结构优化设计的基本概念 |
| 5.3 结构拓扑优化设计及其局限性 |
| 5.4 基于大型有限元软件分析的机床动态优化设计 |
| 5.5 算例分析：立式加工中心龙门式立柱结构优化设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于有限元分析和实验模态分析的结合面参数识别研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 结构实验模态分析 |
| 6.3 结合面参数识别 |
| 6.4 算例分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 基于层次分解组合的模块化机床结构快速动态设计方法研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 模块化数控机床动态优化设计是功能结构分解、组合的过程 |
| 7.3 模块化数控机床结构快速动态优化设计的数据模型 |
| 7.4 数控机床结构快速动态设计模型库的建立及其应用 |
| 7.5 模块化数控机床结构快速动态设计有限元模型的建立 |
| 7.6 减少有限元分析计算量的方法 |
| 7.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
（4）计算机辅助可重构制造系统设计的概念研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 英文缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 先进制造哲理 |
| §1.2 制造系统重构的内涵 |
| §1.2.1 面向先进制造的重构体系结构 |
| §1.2.2 制造系统可重构性的内涵 |
| §1.2.2.1 组织重构 |
| §1.2.2.2 过程重构与优化 |
| §1.2.2.3 零件重构 |
| §1.2.2.4 设计重构 |
| §1.2.2.5 加工制造系统重构 |
| §1.2.2.6 可重构信息集成平台 |
| §1.3 可重构制造系统 |
| §1.3.1 可重构制造系统出现的必然性 |
| §1.3.2 重构制造系统的内涵 |
| §1.3.2.1 设计可重构制造系统的方法 |
| §1.3.2.2 可重构制造系统的组成 |
| §1.3.2.3 可重构制造系统的特征 |
| §1.4 国内外研究现状 |
| §1.4.1 国外研究现状 |
| §1.4.2 国内研究现状 |
| §1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 可重构制造系统的使能技术 |
| §2.1 可重构的硬件 |
| §2.1.1 模块化的结构及其接口 |
| §2.1.2 可重构机床 |
| §2.1.2.1 现有机床的可重构性 |
| §2.1.2.2 专用机床和计算机数控机床的特点 |
| §2.1.2.3 可重构模块化机床 |
| §2.1.2.3.1 可重构模块化机床的设计目标 |
| §2.1.2.3.2 可重构模块化机床的组成 |
| §2.1.2.3.3 可重构模块化机床的重构过程和方法 |
| §2.1.2.3.4 可重构模块化机床的特点 |
| §2.1.2.4 可重构模块化机床的集成设计 |
| §2.2 可重构制造系统的可重构控制器 |
| §2.2.1 可重构制造系统可重构控制的必要性 |
| §2.2.2 可重构控制器的体系结构 |
| §2.2.2.1 开放体系结构控制研究的现状 |
| §2.2.2.2 可重构控制器的体系结构 |
| §2.2.2.2.1 系统平台的结构 |
| §2.2.2.2.2 CORBA／RT CORBA规范 |
| §2.2.2.2.3 可重构控制器的体系结构 |
| §2.2.3 控制系统可重构控制的方法 |
| §2.2.4 可重构制造系统的可重构控制器仿真研究 |
| §2.3 集成的智能计算机辅助可重构制造系统设计 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 可重构制造系统候选组成方案的生成方法 |
| §3.1 集成的智能方法 |
| §3.1.1 模糊神经网络 |
| §3.1.2 专家系统和基于事例的推理 |
| §3.2 可重构制造系统候选组成方案的生成方法 |
| §3.3 可重构制造系统的适应性识别系统 |
| §3.3.1 可制造性分析和模糊逻辑规则 |
| §3.3.1.1 可制造性分析 |
| §3.3.1.2 模糊逻辑规则 |
| §3.3.2 可重构制造系统的适应性识别系统的结构 |
| §3.3.3 可重构制造系统的适应性识别系统的学习算法 |
| §3.3.4 可重构制造系统的适应性识别系统的工作过程 |
| §3.4 可重构制造系统的重构专家系统 |
| §3.4.1 可重构制造系统重构专家系统的工作过程 |
| §3.4.2 可重构模块化机床的重构方法 |
| §3.4.2.1 可重构模块化机床的自动生成方法 |
| §3.4.2.2 基于CBR的可重构模块化机床的重构方法 |
| §3.4.3 可重构制造系统的重构方法 |
| §3.5 一个AIS-RcMS的例子 |
| §3.6 本章小结 |
| 第四章 可重构制造系统建模研究 |
| §4.1 Petri网建模的特点 |
| §4.2 生产设备对象的赋时面向对象Petri网模型 |
| §4.3 可重构制造系统的赋时可重构Petri网（TRPN-RcMS）模型 |
| §4.4 TRPN-RcMS模型的重构算法 |
| §4.4.1 重构算法1 |
| §4.4.2 重构算法2 |
| §4.5 可重构制造系统的TRPN-RcMS模型的实例研究 |
| §4.5.1 可重构制造系统的实例系统 |
| §4.5.2 构造RcMS当前系统的TRPN-RcMS模型 |
| §4.5.3 构造RcMS重构后的系统的TRPN-RcMS模型 |
| §4.6 结论 |
| §4.7 本章小结 |
| 第五章 可重构制造系统的调度优化和集成设计 |
| §5.1 可重构制造系统的调度优化 |
| §5.1.1 制造系统调度综述 |
| §5.1.1.1 制造系统调度的内涵 |
| §5.1.1.2 制造系统调度的方法 |
| §5.1.1.3 可重构制造系统调度优化的内涵 |
| §5.1.2 基于TRPN-RcMS模型的RcMS调度优化算法 |
| §5.1.2.1 基于Petrt网模型的制造系统调度研究的现状 |
| §5.1.2.2 基于TRPN-RcMS模型的RcMS调度优化算法 |
| §5.1.2.2.1 A~*算法 |
| §5.1.2.2.2 可重构制造系统调度优化算法SA-RcMS1 |
| §5.1.3 可重构制造系统的性能分析 |
| §5.1.3.1 最大完成时间Makespan |
| §5.1.3.2 生产资源利用率 |
| §5.1.3.3 作业完成时间 |
| §5.1.3.4 零件的平均生产能力 |
| §5.1.4 RcMS调度优化与性能分析的实例研究 |
| §5.1.4.1 SA-RcMS1调度算法的实验结果 |
| §5.1.4.2 可重构制造系统的性能指标计算 |
| §5.1.5 结论 |
| §5.2 可重构制造系统的集成设计 |
| §5.2.1 可重构制造系统集成设计的原理 |
| §5.2.2 可重构制造系统的集成设计仿真研究 |
| §5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 本文成果的总结 |
| §6.2 今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 发表的论文 |
| 致谢 |
（5）面向柔性生产线的并行设计软工具研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 并行工程提出的历史背景 |
| 1.2 并行工程的基本概念及国内外研究现状 |
| 1.2.1 并行工程的基本概念 |
| 1.2.2 并行工程国内外研究现状 |
| 1.3 并行工程与先进制造技术中其它相关生产模式的比较 |
| 1.4 并行工程未来发展趋势 |
| 1.5 课题的研究背景 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 FTL 并行设计系统研究 |
| 2.1 FTL 设计过程分析 |
| 2.1.1 FTL 加工对象分析 |
| 2.1.2 FTL 的设计原则 |
| 2.1.3 FTL 传统设计过程分析 |
| 2.2 并行设计过程分析 |
| 2.2.1 产品设计过程的两种类型 |
| 2.2.2 并行设计的一般过程 |
| 2.2.3 FTL 并行设计的特点 |
| 2.3 FTL 并行设计总体结构 |
| 2.3.1 FTL 并行设计过程 |
| 2.3.2 FTL 并行设计系统框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 支持并行设计的 FTL 产品模型研究 |
| 3.1 产品模型研究状况 |
| 3.1.1 产品模型的一般概念 |
| 3.1.2 产品建模技术的发展状况 |
| 3.1.3 产品模型研究存在的不足 |
| 3.2 支持并行设计的FTL 产品模型分析 |
| 3.3 面向对象的FTL 产品建模方法 |
| 3.3.1 面向对象方法的基本概念 |
| 3.3.2 面向对象方法的基本特性 |
| 3.3.3 面向对象的FTL 产品建模方法 |
| 3.4 支持并行设计的FTL 产品模型的建立 |
| 3.4.1 FTL 产品模型的总体结构 |
| 3.4.2 FTL 全局模型 |
| 3.4.3 FTL 子模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 面向 FTL 并行设计的产品数据管理研究 |
| 4.1 PDM 技术研究概述 |
| 4.1.1 PDM 技术研究的重要意义 |
| 4.1.2 PDM 技术发展概况 |
| 4.1.3 PDM 技术国内外研究现状 |
| 4.2 PDM 技术的研究范畴 |
| 4.2.1 PDM 的定义 |
| 4.2.2 PDM 的研究内容 |
| 4.2.3 PDM 系统功能分析 |
| 4.3 面向FTL 并行设计的PDM 系统实现策略 |
| 4.3.1 面向FTL 并行设计的PDM 系统体系结构 |
| 4.3.2 面向FTL 并行设计的PDM 系统主要功能及其实现方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 FTL 并行设计中评价问题的研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 问题的提出 |
| 5.1.2 设计评价概述 |
| 5.2 FTL 并行设计的评价策略 |
| 5.3 FTL 设计方案综合评价指标体系 |
| 5.3.1 FTL 设计方案综合评价指标体系的主要评价内容 |
| 5.3.2 FTL 设计方案综合评价指标体系的建立 |
| 5.4 FTL 设计方案综合评价方法研究 |
| 5.4.1 不确定性问题的评价 |
| 5.4.2 FTL 综合评价权重系数的确定方法 |
| 5.4.3 FTL 设计方案综合评价模型的建立 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 面向 FTL 的并行设计软工具的开发 |
| 6.1 FTL 并行设计软工具的研究意义 |
| 6.1.1 FTL 并行设计软工具的现实需求 |
| 6.1.2 FTL 并行设计软工具的概念及其应用特点 |
| 6.2 FTL 并行设计软工具的体系结构 |
| 6.2.1 并行设计软工具与集成平台、集成框架的关系 |
| 6.2.2 FTL 并行设计软工具的体系结构 |
| 6.2.3 FTL 并行设计软工具的功能分析 |
| 6.3 FTL 并行设计软工具的开发 |
| 6.3.1 FTL 并行设计软工具系统构成 |
| 6.3.2 系统运行实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者近期发表的论文 |
| 致谢 |
（7）基于SolidWorks二次开发的机电产品模块化设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 模块化设计研究现状 |
| 1.3 模块化设计系统和二次开发研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 基于逻辑回归的CAD模型DSM自动构建方法 |
| 2.1 SolidWorks产品模型的DSM构建 |
| 2.2 逻辑回归模型 |
| 2.3 逻辑回归对CAD模型连接关系的预测 |
| 2.4 SolidWorks产品模型的装配信息自动提取技术 |
| 2.5 实例验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于谱聚类的产品模块划分方法研究 |
| 3.1 产品模块划分的过程模型 |
| 3.2 产品的模块划分原则 |
| 3.3 谱聚类算法及在模块划分中的应用 |
| 3.4 模块划分相关矩阵的构建 |
| 3.5 工程应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 产品模块划分方案综合评价技术研究 |
| 4.1 综合评价的过程模型 |
| 4.2 最小描述长度 |
| 4.3 模块划分的评价指标 |
| 4.4 模块划分方案的可适应评价 |
| 4.5 工程实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 机电产品的模块化设计系统的开发与应用 |
| 5.1 系统开发环境与技术 |
| 5.2 系统体系结构 |
| 5.3 系统交互式界面设计与功能实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于广义模块化设计的粗纱机模块创建及软件实现技术（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 机械产品的计算机辅助技术研究现状 |
| 1.1.1 计算机辅助设计 |
| 1.1.2 CAD 软件的二次开发 |
| 1.2 模块化设计的发展与研究状况 |
| 1.2.1 模块化设计的概念研究 |
| 1.2.2 模块化产品系统设计方法概述 |
| 1.2.3 模块化系统分析、建模方法的研究 |
| 1.2.4 模块接口分析和模块组合研究 |
| 1.2.5 广义模块化设计方法 |
| 1.2.6 模块化设计在机械行业的应用 |
| 1.3 产品建模技术发展现状 |
| 1.4 纺织机械产品设计技术现状 |
| 1.5 课题的提出和研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 论文研究的主要内容 |
| 第二章 基于柔性模块的粗纱机广义模块化设计原理和方法 |
| 2.1 粗纱机的功能、结构特点 |
| 2.1.1 棉纺技术概况 |
| 2.1.2 粗纱机结构功能概述 |
| 2.2 粗纱机模块系列及产品族规划研究 |
| 2.2.1 相关概念 |
| 2.2.2 面向产品族的模块系列矩阵规划 |
| 2.2.3 粗纱机产品族的规划 |
| 2.3 粗纱机模块的划分与规划 |
| 2.3.1 粗纱机产品功能分解 |
| 2.3.2 粗纱机模块的划分 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 基于特征的粗纱机模块模型的创建 |
| 3.1 粗纱机特征设计技术概述 |
| 3.1.1 特征的定义 |
| 3.1.2 粗纱机设计特征的分类 |
| 3.1.3 面向设计的粗纱机特征的表示 |
| 3.2 基于特征的参数化建模 |
| 3.2.1 概念的提出 |
| 3.2.2 框架的构建 |
| 3.3 基于特征的粗纱机柔性模块的创建 |
| 3.3.1 柔性模块的建模原则 |
| 3.3.2 柔性模块模型结构 |
| 3.3.3 粗纱机柔性模块的建模过程 |
| 3.3.4 粗纱机柔性模块的参数化建模实例 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 粗纱机模块接口技术研究 |
| 4.1 接口技术研究概况 |
| 4.2 接口的概念与性质 |
| 4.2.1 接口的定义 |
| 4.2.2 接口的分类 |
| 4.2.3 接口的功能 |
| 4.2.4 接口结构 |
| 4.2.5 接口的系列化与标准化 |
| 4.3 粗纱机模块接口研究 |
| 4.3.1 粗纱机模块接口分析 |
| 4.3.2 粗纱机模块接口标准化 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 粗纱机模块编码及模块组合研究 |
| 5.1 模块编码 |
| 5.1.1 模块编码的意义及当前研究情况 |
| 5.1.2 模块编码的目的、作用与原则 |
| 5.1.3 编码的对象 |
| 5.1.4 粗纱机模块编码 |
| 5.2 接口编码 |
| 5.3 产品方案编码 |
| 5.4 模块组合 |
| 5.4.1 模块的组合判断 |
| 5.4.2 模块组合算法 |
| 5.4.3 粗纱机模块组合 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 模块创建及其数据管理软件系统的实现技术 |
| 6.1 系统开发平台简介 |
| 6.1.1 软件开发平台 |
| 6.1.2 数据库平台 |
| 6.1.3 CAD 三维建模平台 |
| 6.2 软件系统组成 |
| 6.3 软件系统功能模型 |
| 6.4 系统数据结构 |
| 6.5 系统设计运行实例 |
| 6.5.1 系统总界面说明 |
| 6.5.2 实例说明 |
| 6.6 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 作者在攻读硕士期间参与的研究项目 |
| 致谢 |
四、模块化机床的CAD应用（论文参考文献）
- [1]面向大规模定制的机床产品模块化配置设计关键技术研究[D]. 王鹏家. 东北大学, 2016(06)
- [2]CAD系统在机床模块化中的应用[J]. 傅迎春. 计算机辅助设计与制造, 1998(05)
- [3]基于有限元分析的模块化数控机床结构动态设计研究[D]. 张兴朝. 天津大学, 2001(11)
- [4]计算机辅助可重构制造系统设计的概念研究[D]. 蔡宗琰. 西北工业大学, 2002(01)
- [5]面向柔性生产线的并行设计软工具研究[D]. 何浩. 天津大学, 1999(11)
- [6]模块化机床设计及其发展动向[J]. 陈敏贤,林财兴. 组合机床与自动化加工技术, 1985(02)
- [7]基于SolidWorks二次开发的机电产品模块化设计研究[D]. 殷文卫. 中国矿业大学, 2020
- [8]模块化机床的CAD应用[J]. 陈敏贤,郎正平,陶黎国. 装备机械, 1986(01)
- [9]基于广义模块化设计的粗纱机模块创建及软件实现技术[D]. 白贺斌. 天津大学, 2005(07)
- [10]机床模块化的计算机辅助设计[J]. 陈光耀,陶黎国,陈敏贤. 装备机械, 1986(04)