一、H109半自动曲轴磨床主要部件和自动循环（论文文献综述）
中华人民共和国商务部[1]（2018）在《中华人民共和国商务部公告 2018年 第63号》文中研究指明美国时间2018年7月10日,美国政府不顾中方严正交涉和强烈反对,宣布将对原产于中国的进口商品加征10%的关税,涉及约2000亿美元中国对美出口。8月1日,美贸易代表莱特希泽发表声明,拟将对2000亿美元中国产品的征税税率由10%提高至25%。美方的措施肆意违反世界贸易组织相关规则和国际义务,进一步侵犯中方根据世界贸易组织规则享有的合法权益,严重威胁中方经济利益和安全。对美国持续违反国际义务对中国造成的紧急情况,为扞卫中方自身合法权益,中国政府依据《中华人民
李玉波[2]（2017）在《曲轴外铣机床角向定位器设计》文中指出曲轴外铣机床是上世纪九十年代率先在国外研发出来的曲轴半精加工的核心装备,并有逐步替代传统的曲轴内铣机床的趋势。近年来,国内开始研发曲轴外铣机床,该机床既可以组成自动生产线,也可单机使用。但不管如何使用机床,在曲轴装到机床的辅助支撑上后,需要自动装卡,这个过程的实现,需要一个可靠的角向定位装置。角向定位装置可以实现曲轴全自动连杆颈在空间圆周方向的精确定位。国外的曲轴外铣机床自动装卡采用的设计方案是由专业液压卡盘制造商或和液压中心架制造商集成在卡盘或中心架内,这两种方案有结构复杂、适应性差等弊病,不能适用于经常快速换产的机床,且仅在国外生产,造价昂贵、维修困难。因此,本论文主要是针对曲轴外铣床角向定位器开展研究工作。本文首先简要论述了曲轴加工设备的特点,国内外曲轴自动装卡的方案;从原理、结构布局及参数等方面详细论述角向定位装置的设计方法;在安装和应用、机床位置、导向导轨等方面给出具体的选择方式;对角向定位器轴向快移驱动油缸压力和流量、两个夹紧臂快速夹紧油缸压力和流量、角向定位器夹紧时连杆颈表面许用压强、双圆柱导轨支撑刚度、全套动作节拍、机构几何干涉3D、精密斜齿轮强度等角向定位器主要零件进行设计验算;通过抗弯刚度试验验证、两根导向圆导轨抗弯刚度试验、导向导轨与主轴平行度检验、夹紧块硬度试验验证、整机机构稳定性验证等方式验证角向定位器设计理论是否正确。最后,针对EMF系列曲轴外铣机床的角向定位装置进行实验,经过性能测试,满足了设计的各种性能要求。本文所述的角向定位装置采用整套机构完全独立于卡盘之外,使得机床主机的卡盘选用标准产品即可,大幅降低机床卡具成本,现已成功随同主机开始试运行。
赵炜[3]（2017）在《曲轴数控磨削加工自动化生产线控制系统研究》文中进行了进一步梳理曲轴是汽车发动机关键零部件,而磨削工序是决定其质量品质的重要环节,同时,曲轴结构的复杂性使得曲轴轴颈磨削加工成为一技术难点。而在传统加工方式中,主轴颈磨削和连杆颈磨削分别在两台不同磨床上完成,多次装夹和反复上下料带来生产效率低,劳动强度大等问题。基于此,本文针对曲轴磨削加工自动化生产线控制系统开展研究,系统由三部分组成,其中两台磨床完成曲轴工件磨削,搬运机械手实现曲轴工件自动上下料。首先针对曲轴磨削加工工艺内容及要求,分析磨削加工工艺及机械手工艺流程。再结合生产线的机械方案,确定生产线控制系统的功能需求。然后,根据功能需求搭建系统硬件平台。对于机械手,分析对比各方案后,选择基于西门子828D数控系统完成硬件设计。对于磨床,考虑功能及与机械手兼容性,选用西门子840Dsl系统。同时,引入MARPOSS P7量仪,实现在线自动测量,提高加工精度。机械手和磨床间通信则基于PROFINET总线,选用PN/PN Couper硬件模块实现。软件部分,分为NC部分和PLC部分设计,二者相对独立,同时交叉融合。机械手NC程序实现运动控制,PLC程序实现逻辑控制,即PLC控制NC程序执行以实现自动上下料。磨床NC程序根据磨削工艺设计,PLC程序实现逻辑控制及量仪控制等。通信部分,分配可进行数据共享的I/O接口地址,实现机械手和磨床间的信息交换。最后,对整个生产线现场调试。先进行系统连接组态,基本系统调试,最后运行调试。测试系统功能,确定工艺参数,调整优化后最终满足生产要求。
吴静[4]（2017）在《自动钻铆机实现机翼壁板的自动钻铆研究》文中指出自动钻铆技术是飞机装配实现自动化的关键,对于提高我国的飞机制造水平,增强国防能力具有深远的意义。随着某型机的研制,该机种的机翼壁板为双曲面复杂零件,手工铆接已不能达到使用要求。故此,本文利用西飞公司现用的一台美国GMECOR公司生产的G4026-120钻铆机进行自动钻铆系统的全新设计及实现,以满足机翼壁板的铆接工艺。本文首先阐述了自动钻铆机、数控托架系统和自动钻铆机与数控托架系统联机的工作过程,分析了进给运动、工作围框、送钉机构、调平装置的工作原理。其次,从机械和控制两个方面对进给机构、送钉机构、工作围框、调平装置进行了设计。通过对直线运动坐标结构的设计和各坐标轴扭矩的计算,确定了各坐标轴的伺服电机,并重点对B坐标运动时工作偏心对花键侧的受力进行了分析。通过对加工产品尺寸的确定以及工作围框自身强度刚性的要求,计算确定了工作围框的几何尺寸。第三,通过对送钉机构振动筛的性能试验分析,设计了自动送钉机构的气路,并对送钉机构原理进行了介绍。第四,通过对自动调平工作原理的分析,明确调平机构的关键部分,着重介绍了确定区域调平的法向量的算法。最后,经过系统设计方案论证、制造、安装与调试后,对系统进行了测试和几何精度的检测,满足了机翼壁板的加工要求。在论文的研究过程中,发现我国在机翼壁板自动钻铆方面与国外差距相当大,国外自动钻铆技术已经相当成熟,并以一定的形式进行固化,反观国内机翼壁板自动钻铆还处于大力发展过程中,正在进行深刻变化。希望通过本论文的研究,能对我国自动钻铆技术提供有益的借鉴,最终的希望我国能研发出属于自己的自动钻铆设备。
张满朝[5]（2016）在《曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究》文中研究表明随动磨削技术源于非圆形状零件的加工,用于曲轴加工时,通过曲轴的旋转和砂轮架的线性往复直线运动的协同实现磨削点的周向进给,一次装夹即可加工出曲轴的所有主轴颈和所有连杆颈,显着减少了传统的基于偏心夹具和外圆磨削方法带来的多重定位误差。然而,在应用随动磨削技术磨削曲轴的连杆颈时,砂轮在连杆颈上的磨削点随着曲轴的回转做行星运动,磨削点的位置及其沿着连杆颈周向的移动速度都随着曲轴的旋转而不断动态变化,给磨削加工过程与质量的稳定性带来了挑战。本文针对曲轴连杆颈随动磨削模式,研究曲轴恒速旋转进给条件下砂轮在连杆颈圆周轮廓磨削点的周向运动时变特性,揭示曲轴连杆颈随动磨削过程中磨削力以及磨削温度的动态变化规律及其对磨削质量稳定性的影响特性,探究影响曲轴磨削精度与表面完整性的关键因素,掌握提高曲轴连杆颈随动磨削周向质量稳定性的技术方法,为曲轴磨削工艺参数的优化提供依据。本文主要研究内容包括:一、曲轴随动磨削运动学分析与磨削力建模针对曲轴连杆颈在随动磨削过程中磨削点行星运动的基本特征,建立了曲轴随动磨削中砂轮在连杆颈轮廓表面磨削点的周向进给运动学模型,获得了曲轴匀速回转整周范围内砂轮在连杆颈轮廓表面磨削点的周向移动速度变化规律,揭示了随动磨削过程中周向进给速度的时变特性。在分析砂轮架随动运动的基础上,分析了磨削点处的砂轮磨削速度波动特征,进而研究了砂轮在连杆颈磨削点的速度比时变规律。在此基础上,从单颗磨粒与连杆颈的作用机理出发,建立了基于磨粒与工件作用机理以及磨削深度和磨削速比的磨削力的预测模型。为了验证磨削力模型,设计了曲轴连杆颈随动磨削力动态测量系统和测量方法,该测试系统以连接主轴颈和连杆颈的曲臂作为牵连运动机架,将曲轴连杆颈在磨削点处的法向和切向磨削力分量,分解为沿曲臂方向的径向分量以及沿曲臂回转的切向分量;通过在连杆颈加载,标定出安装在主轴颈处的旋转测力仪示力分量轴线与曲臂中心平面的周向相对角度位置,进而用旋转测力仪在主轴颈上的示力分量反映出连杆颈磨削力在磨削点处的法向和切向磨削力分量,解决了连杆颈磨削力动态测量的难题,实现了连杆颈上磨削点处磨削力法向与切向分量在空间位置的动态连续精确测量。在验证随动磨削预测力模型的基础上,进一步研究了连杆颈随动磨削中砂轮线速度、曲轴回转进给速度和磨削深度等磨削工艺参数对磨削力、切向磨削力与法向磨削力的比值以及磨削比能的影响,揭示了磨削比能随着磨除率的增大先显着降低后趋于稳定的规律。二、曲轴随动磨削过程中结构变形对连杆颈精度影响规律在分析曲轴随动磨削所有工艺载荷的基础上,以主轴颈、曲臂和连杆颈组成的典型结构单元为对象,提出了包含主轴颈轴线与连杆颈轴线以及曲臂在内的基面概念,用于表征典型曲拐的中心平面。将曲轴典型结构单元左右主轴颈承受的轴向顶持力、连杆颈随动磨削力在曲拐中心平面内的径向分量（平行于曲臂方向）以及连杆颈随动磨削力在垂直于曲拐中心平面的切向分量作为三种典型载荷,揭示了每一种载荷对曲轴典型结构单元中连杆颈变形的作用规律:轴向顶持力引起连杆颈产生沿轴向左右对称的变形,该变形不随曲臂回转角度变化;连杆颈随动磨削力在曲拐中心平面内的径向分量引起连杆颈产生沿轴向对称的变形,但该变形随着曲臂回转角度的不同而发生周期性变化;连杆颈随动磨削力在垂直于曲拐中心平面的切向分量引起连杆颈的变形特征是由于扭转作用在连杆颈产生沿连杆颈轴线的非对称变形,且随着曲臂回转角度的不同而发生周期性变化。重力和离心力对曲轴连杆颈变形影响的分析与磨削力相同。在此基础上,以典型汽车曲轴为对象,针对曲轴非对称结构特征以及磨削过程中对主轴颈特定轴段施加位移约束的工艺特征,建立了有限元分析模型,仿真分析了曲轴连杆颈轮廓的变形规律。实验研究了汽车曲轴随动磨削后四个连杆颈轮廓形状特征,验证了仿真分析模型的正确性。仿真分析与实验研究表明,在特定主轴颈段施加支撑形成位移约束,可以有效降低随动磨削过程中曲轴连杆颈的变形误差。三、曲轴随动磨削过程的热力学建模与温度分布特性针对曲轴匀速回转连杆颈随动磨削过程中磨除率、磨削速度、磨削力在连杆颈周向时变,导致连杆颈随动磨削热流密度交变的特点,基于磨削几何接触弧长及接触变形的影响、磨削热量分配比关系以及经典移动热源理论,建立了连杆颈随动磨削过程中反映磨削弧长、热流密度、热量分配比与磨削热关系的解析模型;计算出曲轴周向回转整周范围内砂轮与连杆颈磨削产生的热流密度的分布状态;在考虑材料热物性参数随温度变化的基础上,构建了连杆颈随动磨削的温度场有限元数值预测模型,研究了非均匀热流密度条件下,不同工艺参数对连杆颈表面温度的分布和影响规律。分析表明,随着磨削深度、曲轴回转速度和磨削循环次数的增加,连杆颈表面最高温度都逐渐增大;对于给定的磨削余量,通过减小磨削深度增加磨削次数,并配合较高的曲轴回转进给速度可获得较均衡的连杆颈周向温度分布。为了验证磨削热预测模型,设计了曲轴连杆颈随动磨削温度动态测量装置,采用由主轴颈、曲臂和连杆颈组成的模块化组装式曲轴,在被测试的连杆颈环件内径向安装热敏传感器元件组,通过主轴颈上的滑环引出反映被测连杆颈周向温度分布的热敏传感器信号,实现了连杆颈随动磨削过程中磨削热的有效测量。在试验验证随动磨削温度预测模型的基础上,研究了连杆颈随动磨削中曲轴回转进给速度和磨削深度等磨削工艺参数对磨削温度的影响规律。四、曲轴随动磨削连杆颈表面质量的周向一致性研究研究了连杆颈随动磨削过程中磨削点行星运动带来的磨削过程非稳定对连杆颈磨削表面质量的影响。首先,研究了连杆颈表面粗糙度大小随砂轮速度、曲轴回转进给速度和磨削深度等随动磨削参数的变化规律,结果表明连杆颈表面粗糙度随连杆颈周向进给速度以及磨削深度的增大而增大,随砂轮速度的增大而减小。其次,针对曲轴连杆颈随动磨削表面粗糙度由于磨削力和磨削速比的交变而不稳定的特点,基于磨削过程中磨粒划擦和耕犁产生的塑性变形,提出了在曲轴连杆颈随动磨削完成后增加无火花磨削修整的工艺方法,显着提高了随动磨削表面粗糙度的周向均匀性。最后,研究了整体淬火和表面淬火两种热处理方式下,随动磨削连杆颈表面残余应力的分布特性。结果表明,整体淬火热处理和表面淬火热处理,均能在曲轴连杆颈表面获得比较高的残余压应力值;使用表面淬火热处理比使用整体统淬火热处理在随动磨削后获得的残余压应力更高。本文的研究工作以提高曲轴连杆颈随动磨削质量的周向一致性为目标,从随动磨削过程的运动学特性入手,建立了磨削力解析模型和磨削温度的数值模型,提出了曲轴连杆颈随动磨削载荷和温度的动态测量方法。建立了典型曲拐单元在随动磨削工艺系统载荷作用下的变形预测模型,对连杆颈在随动磨削过程中的轮廓误差进行了仿真分析和实验研究,揭示了随动磨削过程中影响曲轴连杆颈尺寸和形状误差的因素和规律。在曲轴连杆颈随动磨削加工表面完整性控制方面,揭示了连杆颈表面粗糙度和表层残余应力沿连杆颈周向的分布特征及其相对于随动磨削工艺参数的变化规律,提出了提高连杆颈随动磨削表面完整性状态周向一致性的工艺方法。论文的研究结果为曲轴磨削工艺参数的优化和连杆颈随动磨削质量的控制提供了技术支撑。
江卓达[6]（2015）在《大型数控切点跟踪曲轴磨削系统稳定性研究》文中研究说明大型曲轴是船用柴油机、重型装备和发电设备的关键部件。磨削加工作为大型曲轴生产的精加工工序,决定了其最终的表面质量、尺寸精度和位置精度,而磨削过程中产生的颤振严重影响曲轴质量和加工效率,甚至会导致砂轮和机床的损坏。动态加工系统的稳定性研究是实现无颤振磨削的重要保障。本文针对大型数控切点跟踪曲轴磨削系统的稳定性开展研究:在分析切点跟踪曲轴磨削实现方式的基础上构建大型曲轴磨削系统的动力学模型,根据动力学模型推导出临界磨削深度计算公式,绘制稳定极限图（Stability lobe diagram）,采用智能识别技术对磨削系统稳定性进行监测;基于稳定性原理对磨削系统进行了全生命周期动态优化研究,为设计出新一代固有频率高、总质量轻的大型曲轴磨床提供科学方法。论文的主要研究工作和创新点如下:分析大型数控切点跟踪曲轴磨床的基本结构和曲轴切点跟踪磨削实现方法,并构建了曲轴磨削系统的动力学模型,为大型曲轴磨削系统稳定性研究提供理论依据。基于磨削再生颤振的产生原理和系统的动力学模型推导出曲轴临界磨削深度的计算公式,绘制大型曲轴磨削稳定性Lobe图,以此预测磨削工况的稳定性,并提出了曲轴磨削再生颤振稳定性评价方法;根据所绘Lobe图,研究分析磨削系统刚度和砂轮的线速度变化对稳定性的影响;研究表明提高系统刚度和增加砂轮线速度可以在保证稳定磨削的前提下实现临界磨削深度最大化。构建由声发射传感器、加速度传感器和电流传感器组成的检测系统以对大型曲轴磨床进行监测,为磨削稳定性分析提供实验和验证数据。采用自适应离散多目标粒子群算法对监测砂轮架系统的加速度传感器进行优化布置研究,实现在有限个采集点的情况下,得到尽可能多的反映砂轮架工作状况的有效数据。对传感器的信息进行处理,获取磨削过程的真实状态,并对磨削状态做出相应决策;应用Daubechies小波对原始声发射信号（AE）进行分析,将分析所得的五个高频细节作为独立时域序列,高频细节系数的均方根值作为特征值,采用粒子群优化后的支持向量机（Support Vector Machine,SVM）对颤振状态进行识别,通过研究实现了大型曲轴磨削加工状态监测智能化和自动化。基于稳定性原理采用响应面法对大型曲轴磨床进行多目标优化设计,以满足曲轴稳定磨削的加工要求和整机轻量化的需要,在大型曲轴的CAD模型的基础上,以磨床主要受力部件的壁厚为变量,采用中心组合设计方法（Central Composite Design,CCD）选取试验点,应用ANSYS软件对曲轴磨床进行分析以获得其固有频率和总质量数据,建立反映结构变量输入与系统性能指标响应输出的二阶多项式响应面模型。以磨床的一阶固有频率和总质量为优化目标、二阶和三阶固有频率为约束,建立了大型曲轴磨床的多目标优化模型。采用转移汉默斯利抽样技术（Shifted Hammersley Sampling Method,SHSM）在解区间内抽取均匀分布的样本点,权衡排序后作为初始种群,采用多目标遗传算法（MOGA）对种群进行优化得到帕累托（Pareto）解集,平衡一阶固有频率和总质量,再从Pareto解集中选取最优解。优化结果显示:在系统一阶固有频率明显提高的情况下总质量明显减少,证明了本文提出的基于稳定性原理的优化方法效果良好。
中国机床工具工业协会传媒部[7]（2015）在《聚焦CIMT 展品纵览》文中研究表明DMG MORI携创新的高科技产品亮相CIMT展位号:W1-101此次CIMT 2015展会上,DMG MORI将展示一款全球首秀机床,三款亚洲首秀机床与十二款中国首秀机床DMG MORI将在中国国际机床展上展示33台高科技机床（W1馆101展位）-充分体现DMG MORI在国际机床制造业中的创新领先地位。生产技术方面的亮点是创新的CELOS系统以及全球首秀的NHC 6300卧式加工中心,该机床在天津工厂生产。此外,DMG MORI还将展示三款亚洲首秀机床:SPRINT 2015、DMU 80 eVo FD与DMC 1450 V。另外十二款机床也将首次在中国面世。
邢作选[8]（2014）在《某企业TGDI发动机制造关键工艺研究》文中研究说明TGDI发动机作为最新发动机，其应用日益广泛，而TGDI发动机缸体、缸盖、曲轴以及装试等关键制造工艺，是保证产品质量关键所在。本文提出基于某企业现有发动机产品缸体、缸盖、曲轴以及装试制造工艺的适用于TGDI发动机的关键制造工艺。首先介绍某企业现有产品和TGDI产品的差异、现有产品实现的制造关键工艺。在分析了现有产品制造工艺的基础上，提出了TGDI发动机缸体、缸盖、曲轴以及装试制造关键工艺难点，从TGDI发动机缸体、缸盖、曲轴关键部位的加工精度保证、清洁度、拧紧、试漏等关键工序工艺措施进行阐述，优化TGDI发动机缸体、缸盖、曲轴及装试制造关键工艺措施，有效保证产品质量，提升生产线的柔性。在考虑充分利用某企业现有的工艺资源的基础上，通过分析现有机型与TGDI缸体、缸盖、曲轴产品粗基准、精基准以及过度基准，提出现有机型与TGDI缸体、缸盖共线生产方案，加工中心夹具采用KPCS快速更换系统，可以快速、准确的完成产品切换。曲轴线考虑投资较大、现有生产线产能较高，提针对TGDI曲轴的现有曲轴线改造方案，通过改造夹具、刀具和数控程序实现共线生产。论文详细阐述了TGDI发动机制造关键工艺以及现有产品与TGDI发动机共线生产的设计思想和实现措施。论文最后给出TGDI发动机缸体、缸盖、曲轴以及装试线关键制造工艺方案，并结合现有产品特点，给出实现现有产品与TGDI共线生产的解决方案。
中国机床工具工业协会传媒部[9]（2013）在《CCMT 2014展品预览（二）》文中研究说明沈阳机床（集团）有限责任公司ETC3650ls数控车床该产品是首批批量搭载智能化数控系统的高端数控车床,通过智能系统强大的开放式人机对话功能,以及设备自身性能的卓越匹配表现,必将带动企业乃至行业的产品升级换代。机床采用平床身斜床鞍结构,X、Z轴采用直线导轨,液压缸驱动尾台。目前致力于向汽车、摩托车、轴承、电子、航天、军工等行业展现其在大量加工任务
严鹏[10]（2013）在《战略性工业化的曲折展开：中国机械工业的演化（1900-1957）》文中研究指明战略性工业化是指国家为实现其意志而介入战略产业的工业发展过程。具体而言,一国为维护其生存与独立,在工业化进程中可以重点培育与国防有直接关联且具有技术引领性之产业。机械工业即属于此种战略性产业,因此,本文拟按历史时序对1900-1957年间中国机械工业的演化进行考察,以探究后发展国家战略性产业的成长机制。1900年,大清帝国处在风雨飘摇的危局中,机械工业却开始成长。清季之机械工业是在国家与市场的双重引导下发展的。然而,清政府对产业的引导十分低效,且随着清廷国势日衰,市场逐渐成为主导性力量。辛亥革命以后,在民族主义的刺激下,伴随着市场诱导,中国机械工业获得了进一步发展。然而,北洋政府治下,国家渐趋失序,自由市场对产业而言构成了双刃剑。由于市场需求结构遵循比较优势原则,机械产业的技术发展受到抑制,本应为技术密集型产业的机械工业沦为技术能力低下的劳动密集型产业。但是,南京国民政府成立以后,面对日本加紧侵华,国民政府在加强战备的过程中,亦强化了对机械工业这一战略产业的引导。日本侵华战争全面爆发后,中国机械工业重新布局,国统区国营企业发展壮大,其技术导向战略提升了产业实力。同时,国民政府还通过一系列政策对产业实施干预。尤为重要的是,国民政府的订货政策有力地扶植了机械工业,维系了一批民营企业的生存。但是,战后,国民政府放弃了战时政策,再加上重新开放市场,国内幼稚产业遂暴露于进口美货的严重打击之下,机械工业受灾尤重。1949年,中共建政后,形成强势国家对产业全面渗透的态势。为了建立完整的工业体系和巩固国家独立,新政权将机械工业视为战略产业,采取重点扶持的态度。苏联及东欧技术大规模向中国转移,改变了中国机械工业的技术轨道,使该产业跨越式发展。在诸多因素作用下,一个“军事-工业-大学综合体”开始在中国诞生,这意味着中国的战略性工业化,在历经曲折后,终于得以大规模展开。因此,对欲改善其所处国际地位之后发展国家而言,自由市场乃双刃剑,适度的国内市场竞争能激发企业的创造力,但过度的开放会将后发展国家幼稚的战略性产业暴露于发达国家资本的打击之下,而且市场的比较优势原则会诱导后发展国家的高端产业低端化,挫败其技术能力之提升。因此,国家嵌入产业是必要的,但这要求国家统治集团有坚强的战略意志,并以高度的使命感克服牟取小集团私利的倾向,由此形成强韧的国家能力。进一步说,不管在企业层次还是国家层次,战略都意味着对于追求短期利益的经济理性之超越,唯有此种战略意志能使后发展国家追赶先进,而这种战略意志之不易获取及保持,可以解释为何数百年来能改善其国际地位的后发展国家屈指可数。
二、H109半自动曲轴磨床主要部件和自动循环（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、H109半自动曲轴磨床主要部件和自动循环（论文提纲范文）
（2）曲轴外铣机床角向定位器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 国内外先进装备角向定位器发展现状 |
| 1.3 论文的主要构成 |
| 2 曲轴加工及角向定位器方案制定 |
| 2.1 曲轴 |
| 2.2 曲轴金属切削加工方法 |
| 2.3 自动生产线对曲轴加工设备的要求 |
| 2.4 曲轴外铣机床 |
| 2.5 曲轴的自动装卡 |
| 2.6 角向定位器方案分析及确定 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 角向定位器的设计及验算 |
| 3.1 角向定位器的设计 |
| 3.1.1 角向定位器参数 |
| 3.1.2 角向定位器结构布局 |
| 3.1.3 角向定位器结构详解 |
| 3.1.4 曲轴自动角向定位器组成 |
| 3.1.5 角向定位器特点 |
| 3.2 双圆柱导轨支撑刚度验算 |
| 3.2.1 导轨的受力分析 |
| 3.2.2 导轨刚度的计算 |
| 3.3 轴向驱动油缸流量和压力验算 |
| 3.4 夹紧油缸流量和压力验算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 角向定位器的安装及应用 |
| 4.1 角向定位误差对加工精度的影响 |
| 4.2 角向定位器位置调整 |
| 4.2.1 轴向位置沿曲轴的长度方向 |
| 4.2.2 轴向位置沿曲轴连杆半径方向 |
| 4.2.3 角向位置的调整 |
| 4.3 角向自定心机构初始位置的设定 |
| 4.4 角向定位器各动作位置监控 |
| 4.5 机床换产时角向定位器调整方法 |
| 4.6 角向定位器在机床上的位置选择 |
| 4.7 角向定位器导向导轨的选择 |
| 4.8 角向定位器柔性设计 |
| 4.9 角向定位器高级功能 |
| 4.10 与托料架干涉问题及防碰撞 |
| 4.11 角向定位器的精度分析及验证 |
| 4.11.1 定位精度的分析 |
| 4.11.2 重复定位精度的分析 |
| 4.11.3 几何精度检验 |
| 4.12 提高机构的可靠性 |
| 4.13 本章小结 |
| 5 角向定位器实验验证 |
| 5.1 支撑臂抗弯刚度及整个传动系统的抗扭刚度试验验证 |
| 5.2 两根导向圆导轨抗弯刚度试验验证 |
| 5.3 导向导轨与主轴平行度检验 |
| 5.4 夹紧块硬度试验验证 |
| 5.5 整机机构稳定性验证 |
| 5.6 全套动作节拍验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）曲轴数控磨削加工自动化生产线控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 自动化生产线技术的国内外研究现状 |
| 1.3 曲轴磨削技术的国内外研究现状 |
| 1.4 本文结构 |
| 2 曲轴磨削加工生产线的功能需求 |
| 2.1 曲轴磨削生产线工艺流程与总体布局分析 |
| 2.2 生产线机械系统方案 |
| 2.3 生产线控制系统功能需求分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 生产线控制系统的硬件设计 |
| 3.1 生产线控制系统硬件概述 |
| 3.2 生产线机械手硬件设计 |
| 3.3 生产线磨床硬件设计 |
| 3.4 磨床与机械手通信功能硬件设计 |
| 3.5 生产线电气线路设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 生产线控制系统的软件设计 |
| 4.1 生产线控制系统软件概述 |
| 4.2 生产线机械手软件设计 |
| 4.3 生产线磨床软件设计 |
| 4.4 机械手与磨床通信功能软件实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 生产线系统调试运行 |
| 5.1 系统连接组态 |
| 5.2 系统调试 |
| 5.3 运行调试 |
| 5.4 调试总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）自动钻铆机实现机翼壁板的自动钻铆研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 自动钻铆系统概述 |
| 1.2 自动钻铆系统研究意义 |
| 1.3 自动钻铆系统设计 |
| 1.4 自动钻铆系统研究方法 |
| 1.5 自动钻铆系统研究的内容和技术路线 |
| 1.5.1 论文的主要内容及章节安排 |
| 1.5.2 自动钻铆系统的研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 自动钻铆系统总体设计 |
| 2.1 自动钻铆系统的基本组成 |
| 2.1.1 自动钻铆机 |
| 2.1.2 数控钻铆机托架 |
| 2.2 自动钻铆工作流程设计 |
| 2.3 系统机械结构 |
| 2.3.1 进给运动机构和围框 |
| 2.3.2 送钉机构 |
| 2.3.3 调平机构 |
| 2.4 系统控制原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 自动钻铆系统的进给机构设计 |
| 3.1 直线坐标进给机构设计 |
| 3.1.1 X坐标进给运动设计 |
| 3.1.2 Y、Z坐标进给运动设计 |
| 3.2 A摆传动形式设计 |
| 3.2.1 A摆支撑形式的设计 |
| 3.2.2 A摆支撑转动校核 |
| 3.3 B摆运动受力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 数控托架的工作围框设计 |
| 4.1 工作围框框架间距设计 |
| 4.2 工作围框框架尺寸设计 |
| 4.3 工作框架制造过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 自动钻铆机送钉机构设计 |
| 5.1 振动筛性能试验 |
| 5.1.1 振动筛结构 |
| 5.1.2 性能试验 |
| 5.2 气路设计及元件选用 |
| 5.2.1 气路设计 |
| 5.2.2 元件选用 |
| 5.3 送钉机构的应用 |
| 5.3.1 送钉机构总体布置 |
| 5.3.2 送钉机构的工作过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 数控托架的自动调平机构设计 |
| 6.1 调平工作原理 |
| 6.2 钻铆区域调平的算法 |
| 6.2.1 NC系统建模 |
| 6.2.2 法向量N的计算 |
| 6.3 实现方法 |
| 6.3.1 调平的实现方法 |
| 6.3.2 调平实现过程 |
| 6.3.3 调平顺序 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 系统实现及测试 |
| 7.1 系统实现 |
| 7.2 测试及应用研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 改进措施 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 立题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 随动磨削机理研究现状 |
| 1.2.2 磨削力相关研究 |
| 1.2.3 磨削温度研究现状 |
| 1.2.4 随动磨削中的磨削质量控制研究现状 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.4 论文的研究目标和主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容与章节结构 |
| 第二章 曲轴随动磨削运动学分析与磨削力建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲轴随动磨削的运动学特征分析 |
| 2.2.1 曲轴随动磨削过程中磨削点的特征 |
| 2.2.2 连杆颈与砂轮磨削点的速度特性 |
| 2.2.3 曲轴随动磨削运动特性分析 |
| 2.3 曲轴连杆颈随动磨削力的建模 |
| 2.3.1 磨削力的组成 |
| 2.3.2 连杆颈随动磨削力理论建模 |
| 2.4 曲轴随动连杆颈磨削力系数的标定与试验研究 |
| 2.4.1 曲轴随动磨削力的测量方法 |
| 2.4.2 曲轴连杆颈随动磨削试验装置与工艺参数 |
| 2.4.3 试验方法与步骤 |
| 2.4.4 连杆颈随动磨削过程中磨削力特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲轴随动磨削过程中结构变形对连杆颈精度影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连杆颈随动磨削过程中曲轴的受载及变形分析 |
| 3.3.1 曲轴连杆颈随动磨削过程中的受到的载荷 |
| 3.3.2 曲轴连杆颈随动磨削过程中载荷的处理 |
| 3.3.3 曲轴随动磨削过程中扭转及弯曲变形理论分析 |
| 3.3 曲轴随动磨削过程中变形对连杆颈精度影响 |
| 3.3.1 扭转作用对曲轴连杆颈的轮廓的影响 |
| 3.3.2 弯曲作用对曲轴连杆颈轮廓加工质量的影响 |
| 3.4 连杆颈轮廓在受力作用下的变化规律 |
| 3.4.1 曲轴随动磨削有限元模型的建立 |
| 3.4.2 曲轴材料及边界条件的施加 |
| 3.4.3 连杆颈受载变形结果分析 |
| 3.5 连杆颈轮廓随动磨削试验研究 |
| 3.5.1 试验装置 |
| 3.5.2 试验步骤及条件 |
| 3.5.3 试验结果和讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 曲轴随动磨削过程的热力学建模与温度分布特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 曲轴连杆颈随动磨削热相关参数的确立 |
| 4.2.1 磨削移动热源的确立 |
| 4.2.2 随动磨削过程中的热流密度确定 |
| 4.2.3 磨削过程中热量的分配 |
| 4.2.4 随动磨削过程中的磨削弧长的确定 |
| 4.2.5 随动磨削过程中的相关材料热物理特性参数的确定 |
| 4.3 随动磨削温度有限元建模与仿真 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 边界条件 |
| 4.3.3 热流密度加载 |
| 4.3.4 模型求解 |
| 4.3.5 结果与讨论 |
| 4.4 连杆颈随动磨削温度试验研究 |
| 4.4.1 试验装置 |
| 4.4.2 试验步骤及磨削条件 |
| 4.4.3 随动磨削温度试验结果与数值分析预测结果的对比 |
| 4.4.4 随动磨削温度试验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 曲轴随动磨削连杆颈表面质量的周向一致性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 试验装置 |
| 5.2.2 试验方案及试验条件 |
| 5.2.3 测试装置及方法 |
| 5.3 磨削工艺参数对连杆颈粗糙度的影响 |
| 5.3.1 连杆颈表面粗糙度随磨削工艺参数的变化规律 |
| 5.3.2 连杆颈周向表面粗糙度均衡性研究 |
| 5.3.3 连杆颈随动磨削后的周向表面轮廓特性 |
| 5.4 随动磨削曲轴连杆颈表面残余应力特性 |
| 5.4.1 砂轮速度变化对连杆颈表面残余应力分布的影响 |
| 5.4.2 曲轴转速变化对连杆颈残余应力分布的影响 |
| 5.4.3 磨削深度变化对连杆颈残余应力分布的影响 |
| 5.4.4 连杆颈表面形貌 |
| 5.5 工艺参数的优选 |
| 5.5.1 基于连杆颈随动磨削的磨削力和磨削温度的磨削工艺参数的选择 |
| 5.5.2 基于连杆颈表面粗糙度的磨削工艺参数的选择 |
| 5.5.3 基于连杆颈表面残余应力的热处理方式的选择 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要内容及结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文、专利及完成科研课题情况 |
| 致谢 |
（6）大型数控切点跟踪曲轴磨削系统稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究的现状 |
| 1.3.1 磨削颤振机理研究现状 |
| 1.3.2 磨削颤振测试和分析的研究方法进展 |
| 1.3.3 磨削系统的动态优化设计研究现状 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 1.5 论文的章节结构 |
| 第二章 大型曲轴磨削系统的动力学模型的构建 |
| 2.1 大型数控切点跟踪曲轴磨床的基本结构 |
| 2.2 曲轴切点跟踪磨削实现 |
| 2.3 大型曲轴的挠度变形分析与研究 |
| 2.3.1 大型曲轴弹性变形的有限元分析 |
| 2.3.2 大型曲轴磨削连杆颈变形分析 |
| 2.4 大型曲轴磨削系统的动力学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 大型曲轴磨削稳定性分析与预测 |
| 3.1 大型曲轴磨削系统的不稳定因素 |
| 3.1.1 大型曲轴磨床的受迫振动 |
| 3.1.2 大型曲轴磨床的共振 |
| 3.1.3 大型曲轴磨床的自激振动 |
| 3.2 大型曲轴的临界磨削深度研究 |
| 3.3 大型曲轴磨削稳定性预测与极限图的绘制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 大型曲轴切点跟踪磨削稳定性监测研究 |
| 4.1 机床监测的基本原理 |
| 4.2 大型曲轴磨床监测的传感器类型选择 |
| 4.3 大型曲轴磨削稳定性监测 |
| 4.3.1 大型曲轴磨床砂轮架监测的加速度传感器优化布置 |
| 4.3.2 声发射传感器监测大型曲轴磨削状态研究 |
| 4.3.3 电流传感器监测应用研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 大型曲轴磨削稳定性识别研究 |
| 5.1 大型曲轴磨削过程稳定性监测和识别流程 |
| 5.2 时域分析的稳定性识别 |
| 5.3 频域分析的稳定性识别 |
| 5.4 基于小波分析的大型曲轴磨削颤振特征的辨识 |
| 5.4.1 小波分析辨识磨削颤振的原理 |
| 5.4.2 基于离散小波分解的大型曲轴磨削颤振特征的提取 |
| 5.4.3 电流信号离散小波分解的过切特征的提取 |
| 5.5 基于支持向量机的大型曲轴磨削稳定性识别 |
| 5.5.1 统计学习理论 |
| 5.5.2 支持向量机原理 |
| 5.5.3 基于支持向量机的大型曲轴磨削颤振在线监测和识别研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于稳定性原理的磨削系统动态优化研究 |
| 6.1 大型曲轴磨削系统动态优化设计相关设计要素 |
| 6.1.1 大型曲轴磨削系统动态优化的目标函数 |
| 6.1.2 大型曲轴磨削系统动态优化的变量 |
| 6.1.3 大型曲轴磨削系统动态优化的约束条件 |
| 6.1.4 优化变量的灵敏度分析 |
| 6.2 大型曲轴磨削系统动态分析 |
| 6.2.1 大型曲轴磨床整机结构有限元模型的构建 |
| 6.2.2 大型曲轴磨床的计算模态分析 |
| 6.2.3 大型曲轴磨床的谐响应分析 |
| 6.3 大型曲轴磨床整机动静态多目标优化设计 |
| 6.3.1 大型曲轴磨床整机动静态多目标优化流程 |
| 6.3.2 基于遗传算法的多目标优化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文和专利 |
| 攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
| 致谢 |
（8）某企业TGDI发动机制造关键工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究 TGDI 制造关键工艺的背景及目的 |
| 1.2 发动机制造工艺技术发展现状 |
| 1.2.1 发动机缸体、缸盖制造工艺现状 |
| 1.2.2 发动机曲轴制造工艺现状 |
| 1.2.3 发动机装试制造工艺现状 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 第2章 现有发动机产品与 TGDI 发动机差异对比 |
| 2.1 TGDI 发动机与现有发动机对比 |
| 2.1.1 TGDI 发动机缸体与现有发动机缸体对比 |
| 2.1.2 TGDI 发动机缸盖与现有发动机缸盖对比 |
| 2.1.3 TGDI 发动机曲轴与现有发动机曲轴对比 |
| 第3章 TGDI 发动机制造的工艺难点研究 |
| 3.1 TGDI 发动机缸体、缸盖制造工艺难点研究 |
| 3.1.1 缸孔珩磨工艺 |
| 3.1.2 防止缸孔变形工艺（采用模拟缸盖） |
| 3.1.3 曲轴孔精度保证工艺 |
| 3.1.4 曲轴孔与顶面、缸孔相相对精度保证工艺 |
| 3.2 TGDI 发动机缸盖制造工艺难点研究 |
| 3.2.1 阀座导管精度保证工艺 |
| 3.2.2 阀座导管压装工艺 |
| 3.2.3 凸轮轴孔精度保证工艺 |
| 3.2.4 燃烧室容积保证工艺 |
| 3.3 清洁度保证工艺 |
| 3.4 试漏工艺 |
| 3.5 追溯工艺 |
| 3.6 拧紧工艺 |
| 3.7 TGDI 发动机曲轴制造工艺难点研究 |
| 3.7.1 滚压工艺（滚压后曲轴变形补偿） |
| 3.7.2 油孔加工以及去毛刺工艺 |
| 3.7.3 动平衡工艺 |
| 3.7.4 抛光工艺 |
| 3.7.5 清洁度保证工艺 |
| 3.8 TGDI 发动机装试工艺难点研究 |
| 3.8.1 拧紧力衰减工艺 |
| 3.8.2 装配后气门间隙变化工艺 |
| 3.8.3 发动机冷试、热试工艺 |
| 3.8.4 整机清洁度保证工艺 |
| 3.8.5 工艺参数追溯、零部件追溯 |
| 3.8.6 涂胶密封工艺 |
| 3.8.7 活塞销挡圈压装工艺 |
| 3.8.8 试漏工艺（整机油道、整机水道） |
| 3.8.9 装配信息管理 |
| 第4章 TGDI 发动机与现有产品共线分析 |
| 4.1 发动机缸体线的共线分析 |
| 4.1.1 粗加工基准 |
| 4.1.2 过渡基准 |
| 4.1.3 精加工基准 |
| 4.2 发动机缸盖线的共线分析 |
| 4.2.1 粗加工基准 |
| 4.2.2 过渡加工基准 |
| 4.2.3 精加工基准 |
| 4.3 现有发动机缸体、缸盖与 TGDI 发动机缸体、缸盖共线生产的可行性 |
| 4.4 发动机曲轴线的共线分析 |
| 4.4.1 粗基准 |
| 4.4.2 精加工基准 |
| 4.5 现有发动机曲轴与 TGDI 发动机曲轴共线生产的可行性 |
| 4.6 发动机装试线的共线分析 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）CCMT 2014展品预览（二）（论文提纲范文）
| 沈阳机床 (集团) 有限责任公司 |
| ETC3650ls数控车床 |
| BRIO MILLER 6、BRIO MILLER 8 |
| BRIO TURNER 4、BRIO TURNER 5数控车床 |
| VIVA TRUN 2数控卧式车床 |
| VIVA TURN 4数控卧式车床 |
| VMC0656e立式加工中心 |
| VMC850P立式加工中心 |
| VTC6070i系列立式数控车床 |
| 沈阳机床 (集团) 有限责任公司云南机床厂 |
| CY—CTC 4050高刚度数控车床 |
| CY—EMC5040高速立式加工中心 |
| CY—VTC 3250数控立式车床 |
| 沈阳机床 (集团) 有限责任公司昆明机床厂 |
| KHB110B/4数控卧式铣镗床 |
| KHS63/2、KHC63/2卧式加工中心 |
| 江西杰克机床有限公司 |
| MK1632数控端面外圆磨床 |
| MK1320数控外圆磨床 |
| MK1332数控外圆磨床 |
| 江苏新瑞重工科技有限公司 |
| TC40钻铣加工中心 |
| H80卧式加工中心 |
| TK6913落地式数控铣镗床 |
| GF1320小龙门加工中心 |
| LDS20平行双主轴双刀架数控车床 |
| LG63T型单主轴双刀架数控机床 |
| LS12全功能型数控车床 |
| 上海机床厂有限公司 |
| H234/DM数控端面外圆磨床 |
| K8280/SD—H数控切点跟踪曲轴磨床 |
| MK8420数控轧辊磨床 |
| SHP—3025数控回转头冲床 |
| 上海重型机床厂有限公司 |
| SHZ2250×3000复合高效深孔加工机床 |
| 重庆机床 (集团) 有限责任公司展台号:N2-401 |
| YE3120CNC7数控高速干切滚齿机 |
| YW7232CNC数控万能磨齿机 |
| YX4230CNC5五轴数控剃齿机 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北京机电院机床有限公司) |
| XKH400A五轴联动叶片加工中心 |
| XKR40双主轴立式加工中心 |
| BV100S数控车床 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北京第二机床厂有限公司) |
| B2—6008曲轴砂带抛光机 |
| MKS1632×750数控端面外圆磨床 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北一中型数控机床有限责任公司) |
| XRAN2125×65动梁龙门柔性加工单元 |
| XHAE7610卧式加工中心 |
| B3HM—022数控顺序珩磨机 |
| XHAE788精密立式加工中心 |
| 北京北一机床股份有限公司 (北一大隈 (北京) 机床有限公司 |
| MAR—630H系列卧式加工中心 |
| MXR—560V立式加工中心 |
| LCR—270数控车床 |
| LBR—370系列数控车床及复合车削中心 |
| UGL—15数控不落轮镟床 |
| MAR—H系列卧式加工中心 |
| MXR—460V立式加工中心 |
| 大连科德数控有限公司 |
| VGW400—MT高动态五轴立式铣车复合加工中心 |
| VGW800—MT五轴立式铣车复合加工中心 |
| TG3515A五轴工具磨床 |
| GLaser Cell 4020三维激光加工机 |
| 威海华东数控股份有限公司 |
| SG4080NC2卧轴矩台数控平面磨床 |
| MKJ1320×750数控外圆磨床 |
| TPK6513/30×16型数控刨台铣镗床 |
| 山东山一数控机床制造有限公司 |
| XK2320/3数控龙门镗铣床 |
| 上海发那科 |
| α-DIA系列小型加工中心 |
| 南京数控机床有限公司 |
| CKH1480S/1500型精密数控车削中心 |
| CK1480S/3000型精密数控车床 |
| CKH1440—WY铣削中心 |
| CKH1463S/1500车削中心 |
| 山东冠泓数控装备有限公司 |
| ASH—550斜床身数控车床 |
| AVL1020机床 |
| CK6136型数控车床 |
| CK6150型数控车床 |
| 四川普什宁江机床有限公司 |
| YK3610IV数控滚齿机 |
| YK3608数控卧式滚齿机 |
| 安阳鑫盛机床股份有限公司 |
| CK6550数控球面车床 |
| 山东鲁南机床有限公司 |
| CLK6140S斜床身数控车床 |
| TMC25E车削中心 |
| XHC715A立式强力加工中心 |
| TS40车铣复合柔性制造单元 |
| 无锡金球机械有限公司 |
| 芜湖戴杰精工数控科技有限公司 |
| 沃尔特G500数控工具磨床 |
| 南京肯迈得机床制造有限公司 |
| CK系列数控车床 |
| QT8150数控球面车床多刀位球面旋转加工车床 |
| XFX8120数控蜗杆铣床 (旋风) |
| SDM8025单主轴双端面数控车床 |
| 大连飞达重型机床制造有限公司 |
| CXK5116车铣复合加工中心 |
| 浙江佳雪微特电机集团有限责任公司 |
| YGS3610C CNC (八轴) 高速干、湿切全自动卧式数控滚齿机 |
| YGS3610B高速干、湿切卧式六轴数控滚齿机 |
| 大连乾亿重工 |
| CXK5225车铣机床 |
| TK69系列数控落地铣镗床 |
| 山东威达重工股份有限公司 |
| XK2130S系列数控动梁龙门多轴镗铣床 |
| 上海拓璞数控科技有限公司 |
| VMC—C30H涡轮增压器叶轮加工五轴机床 |
| VMC—C20五轴加工教学机床 |
| VMC—80P立卧转换大范围加工机床 |
| VMC—DRH五轴机床的双摆头 |
| 天津达鑫精密机械设备有限公司 |
| YK2560数控弧齿锥齿轮研齿机 |
| YK3120B—D数控干切滚齿倒棱复合机 |
| 湖北武机机床有限公司 |
| HS200CNC数控滚刀刃磨床 |
| 南通科技投资集团股份有限公司 |
| CFV550立式加工中心 |
| VGC2000龙门型立式加工中心 |
| 天水星火机床有限责任公司 |
| VTC5240立式车削中心 |
| 浙江日发精密机械股份有限公司 |
| RFMP2060GM/5X高架桥式五轴联动加工中心 |
| RFCM80车铣复合中心 |
| RFCF12/RFCF16/RFCF20车铣复合柔性加工自动线 |
| 宜昌长机科技有限责任公司 |
| YK31350六轴数控滚齿机 |
| YK85200数控齿条铣齿机 |
| YKW5165多功能全自动插齿机 |
| 飞亚集团-浙江劳伦斯机床有限公司 |
| YL5150CNC数控高速插齿机 |
| YL4232CNC高速剃齿机及其柔性加工生产线 |
| YL5132CNC数控高速插齿机 |
| 缙云县高新机械制造有限公司 |
| 智能化成套拉削装备汽车发动机连杆生产线 |
| LG71ZD转向齿条专用自动化外拉床 |
| LG57DS电伺服驱动工件移动式内拉床 |
| LG72SS直角双立柱立式外拉床 |
| 北京安德建奇数字设备有限公司 |
| AE400慢走丝线切割机 |
| AF1100精密数控电火花成型机 |
| AR1300精密数控电火花切割机 |
| AW310精密数控慢走丝线切割机 |
| 北京灿烂阳光科技发展有限公司 |
| Yeah!Legend TM legend B5 II数控切割机 |
| SMART III便携切割机 |
| 浙江嘉力宝精机股份有限公司 |
| KLB—VMC1060立式加工中心 |
| KLB—SL40斜床身数控车床 |
| YK7380CNC9数控成形砂轮磨齿机 |
| YKX3132CNC3数控高效滚齿机 |
| 武汉华中数控股份有限公司 |
| i Motion运动控制系统 |
| HSV—180U系列交流伺服驱动单元 |
| HNC—808TEA数控单元 |
| HNC—808华中8型数控系统 |
| HSV—160U系列交流伺服驱动单元 |
| HNC—818A数控系统 |
| HNC—848华中8型高档数控系统 |
| 大连光洋科技工程有限公司 |
| GNC62光纤总线开放式高档数控系统 |
| GS30—211车铣复合电主轴 |
| GDPS系列智能电源 |
（10）战略性工业化的曲折展开：中国机械工业的演化（1900-1957）（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| Abstract |
| 导论 战略性工业化 |
| 一、工业化的政治经济学 |
| (一) 何谓“战略性工业化”? |
| (二) 经济思想史上的分歧 |
| (三) 产业选择及时空范围说明 |
| 二、对学术前史之梳理 |
| (一) 中国大陆地区研究综述 |
| (二) 中国大陆以外地区研究述评 |
| 三、框架设计与结构安排 |
| 第一章 战略性工业化的启动与受挫(1900-1927) |
| 第一节 清末国家与市场对机械工业的双重引导 |
| 一、清廷对战略工业之培育 |
| 二、市场对机械工业之诱导 |
| 三、国家与市场的协同作用 |
| 四、参照系：明治日本的机械工业 |
| 第二节 民初国家失序下机械工业的自发演化 |
| 一、市场支配下机械工业的发展与危机 |
| 二、国家保护缺失下的企业自救 |
| 小结 |
| 第二章 民族危机与战略性工业化重启(1927-1937) |
| 第一节 市场对机械工业发展的抑制 |
| 一、产业技术的低端化：以农机工业为例 |
| 二、战前机械工业的劳动密集化趋势 |
| 三、企业制造高端技术产品的成败 |
| 第二节 战备压力下国家对机械工业的引导 |
| 一、南京国民政府应对日本蚕食之战略 |
| 二、南京国民政府推动机械工业发展之举措 |
| 三、战前东亚工业化道路之竞争 |
| 小结 |
| 第三章 战争刺激下战略性工业化的加速(1937-1945) |
| 第一节 战争对机械工业地理格局的重塑 |
| 一、国家主导东部机械工厂内迁 |
| 二、国统区民营机械企业的发展 |
| 三、敌占区机械工业之演化 |
| 第二节 战时国营机械企业的壮大 |
| 一、后方国营机械企业的发展概况 |
| 二、资源委员会领军企业承担国家战略 |
| 三、高端部门：航空发动机工业之萌芽 |
| 四、普通部门：国家资本介入农机工业 |
| 第三节 战时政策下国家对产业之嵌入 |
| 一、选派机械技术人才出国实习 |
| 二、编订检验规范培育机床工业 |
| 三、依靠订货政策维持产业发展 |
| 小结 |
| 第四章 政权交替时期战略性工业化之顿挫(1945-1949) |
| 第一节 战后中国机械工业的重组 |
| 一、开放性自由市场之重启 |
| 二、机械工业地理格局之再塑造 |
| 第二节 国家在机械工业中扩张的多重面相 |
| 一、国家资本之膨胀与国企技术弱化 |
| 二、国营企业对民营企业家之吸纳 |
| 三、非国营企业对国家权力之认同 |
| 第三节 自由市场重启后机械工业的衰颓 |
| 一、政策转向与机械工业的行业危机 |
| 二、国家再嵌入产业之失败 |
| 小结 |
| 第五章 战略性工业化的强势展开(1949-1957) |
| 第一节 强势国家嵌入机械工业 |
| 一、重工业优先发展战略之确立 |
| 二、机械工业管理体制的建立 |
| 三、国家权力对机械工业全面渗透 |
| 第二节 机械工业技术演化路径之变更 |
| 一、对苏联与东欧技术的大规模引进 |
| 二、社会主义研发模式之构建 |
| 第三节 军-工-学综合体之形成 |
| 一、军-工-学关系之协同演化 |
| 二、中国大陆机械工业发展之绩效 |
| 小结 |
| 结论 战略性产业演化的历史逻辑 |
| 一、影响战略性产业演化的相关因素 |
| 二、市场对后发展国家战略性产业的抑制作用 |
| 三、战略意志对后发展国家的重要性 |
| 余论：战略性工业化的普遍性 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、H109半自动曲轴磨床主要部件和自动循环（论文参考文献）
- [1]中华人民共和国商务部公告 2018年 第63号[J]. 中华人民共和国商务部. 中国对外经济贸易文告, 2018(48)
- [2]曲轴外铣机床角向定位器设计[D]. 李玉波. 大连理工大学, 2017(10)
- [3]曲轴数控磨削加工自动化生产线控制系统研究[D]. 赵炜. 华中科技大学, 2017(04)
- [4]自动钻铆机实现机翼壁板的自动钻铆研究[D]. 吴静. 西北农林科技大学, 2017(02)
- [5]曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究[D]. 张满朝. 上海交通大学, 2016(03)
- [6]大型数控切点跟踪曲轴磨削系统稳定性研究[D]. 江卓达. 上海大学, 2015(06)
- [7]聚焦CIMT 展品纵览[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2015(02)
- [8]某企业TGDI发动机制造关键工艺研究[D]. 邢作选. 湖南大学, 2014(12)
- [9]CCMT 2014展品预览（二）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2013(06)
- [10]战略性工业化的曲折展开：中国机械工业的演化（1900-1957）[D]. 严鹏. 华中师范大学, 2013(11)