一、珩磨技术的发展及其应用（论文文献综述）
李艳平,王双喜,孙家森,周建民[1]（2010）在《超硬珩磨油石的发展现状》文中研究表明超硬珩磨油石由于其优良的磨削性能,在现代制造中的应用越来越广。本文简要介绍了珩磨的原理、特点,重点介绍了超硬珩磨油石制作工艺及其关键技术,并对珩磨技术的发展现状进行了综述。
黄大顺[2]（2015）在《镍基高温合金珩磨技术研究》文中研究表明镍基高温合金因其高温状态下良好的力学综合性能和热稳定性而广泛应用于航空航天等领域。这些领域中存在很多诸如压气机盘上的孔、阀和衬套之类的孔类零件。时代的发展也对飞行器提出新的要求:更大的推重比、更高的速度,因此对孔的精度要求更高。然而镍基高温合金导热系数低、材料塑性大、加工硬化严重,属于典型的难加工材料。现有的镍基高温合金孔的精加工方式存在着加工质量不稳定,加工精度不易控制等问题。珩磨兼有磨和研的特点,能够提供较窄的形状公差和较低的表面粗糙度。珩磨加工具有效率高、加工质量稳定、油石寿命较长等优势。但是目前镍基高温合金孔珩磨方面的研究不够系统和深入,无法指导生产实践。因此,本文开展镍基高温合金GH4169珩磨技术研究,研究成果可为GH4169孔的精加工提供技术支持。具体完成工作如下:（1）开展GH4169珩磨正交试验和单因素试验,分析工艺参数对材料去除率的影响规律;（2）基于DEFORM-3D进行单粒珩磨仿真并结合试验对珩磨加工的材料去除机制进行研究。（3）对工件表面完整性进行研究,通过表面微观形貌、粗糙度、表层金相组织和显微硬度综合评定GH4169的珩磨工艺;建立珩后Rz的预测模型,试验验证误差在10%以内。（4）对珩磨加工形状精度进行研究,分析底孔圆柱度对孔圆柱度的影响,给出底孔最小余量、最大圆柱度允差预测模型,试验验证误差在10%以内;对加工余量一定且粗糙度要较高的内孔珩磨进行了余量分配,以实现更高的加工效率。
王福伟[3]（2012）在《发动机气缸体珩磨工艺的研究》文中提出汽缸体是发动机中最大最重的薄壁箱体类零件，也是发动机的基础零部件，承受着各种内外载荷。其缸孔的形状精度及表面粗糙度直接影响着发动机的性能及油耗。可以说，缸孔加工精度是发动机工作中最重要的影响因素，因此，其成形加工也是汽缸体加工中最重要的工序。目前汽车行业汽缸体缸孔的加工工艺多采用：粗镗—→半精镗—→精镗—→珩磨的加工工艺。其中珩磨是最终形成汽缸体缸孔形状和尺寸精度的重要工序。随着汽车工业的不断发展和设备水平的不断提高，珩磨技术也在不断地发展。大致可以分为以下几个过程：原始手动珩磨技术—→传统的自动珩磨技术—→平顶珩磨技术—→滑动珩磨技术—→激光珩磨技术。本文就汽缸体缸孔加工的最终工艺——珩磨工艺进行了详尽的阐述，尤其是平顶珩磨和滑动珩磨关键参数的选定，对发动机性能影响的实验，从微观的角度印证了理论上的分析。解决了发动机珩磨加工中出现的诸多的工艺问题。并对国外其它先进的珩磨加工工艺的发展趋势进行了介绍。
李涛[4]（2008）在《MB4250-高精度立式珩磨机床的动态特性分析》文中研究指明珩磨是对工件表面进行光整和精整的磨削加工方法,高精度珩磨具有安全、经济、可靠、耐用、高效等优点,被广泛地应用于加工汽缸套,油缸,活塞销孔,连杆孔、泵体缸孔、液压阀孔、轴承孔、轴瓦等。随着珩磨机床的加工精度越来越高,对其工作性能地要求也越来越高了,不仅需要机床具有良好的静态特性,而且要具有良好的动态特性。因此,对珩磨机床进行整机的静动态特性分析已成为设计的必要环节。本文阐述了国内外机械动态性能的发展状况,对机床的动态特性进行了研究。本文首先建立了机床结合部的等效动力学模型,分析了常用的结合面等效动力学参数的识别方法,提出利用吉村允孝法对实际结合面的动态特性进行研究,应用弹簧-阻尼单元对单位面积结合面进行动态建模,得出了机床单位面积结合面法向、切向动态特性参数。运用三维建模软件Pro/E和有限元分析软件Ansys建立了珩磨机的有限元模型,先对机床的关键零部件进行了动态性能研究,在此基础上,考虑结合面的影响,对机床整机进行了静应力分析、模态分析和谐响应分析,分析了机床的主要薄弱环节并提出结构改进意见。提出了珩磨加工过程中,磨削液引起的杆建涡动及其产生的条件,同时模拟了珩磨过程中磨削液的运动情况,分析了磨削液的分布情况。研究了珩磨过程的热源模型,建立了珩磨工件的有限元模型,对工件进行瞬态多载荷步热分析,得到珩磨过程工件的温度场分布,同时比较了干磨和湿磨两种情况下的温度场分布。
赵轩达[5]（2017）在《难加工材质圆柱件的外圆超声珩磨装置设计及试验研究》文中认为钛合金和不锈钢等难加工材料因为其超高强度、高硬度、耐疲劳等优越的材料性能,被越来越多的应用于机械行业中。但是以上材料通过普通加工手段进行加工后,难以得到良好的表面质量,珩磨加工作为精密特种加工的一种,对难加工材料有良好的加工效果。超声珩磨技术在保持了珩磨加工优点的同时,克服了普通珩磨中油石易堵塞的问题,进一步提高了加工精度和加工效率。常规超声振动珩磨技术的加工对象主要为内圆表面,但在实际加工中,轴类零件的外圆表面也常常需要较高的表面质量。针对这样的研究现状,本文对超声振动外圆珩磨加工的加工机理进行了研究,同时结合实际加工设计出一套试验装置,以TC4钛合金和SUS304不锈钢为试验对象进行了试验研究。本文的主要研究内容以及取得的成果如下:1.首先对磨削中单磨粒的受力进行了分解,并对磨削力进行了建模,对其数学表达式进行了求解;其次分析了功率超声外圆珩磨的运动形式及其加工机理,分析并建立了径向振动中超声外圆珩磨磨粒材料去除的模型。2.对关键部件进行设计。根据频率方程并结合边界条件设计压电换能器;运用波动方程和质点振动位移函数确定超声变幅杆的尺寸参数;依照一体化设计思想确定珩磨头部分尺寸,修正变幅杆尺寸。对以上各部件的设计进行用ANSYS仿真,确认其合理性;根据试验用车床的结构参数,确定试验装置的装载方案。3.利用设计的试验装置进行正交试验,分析油石粒度、工件回转速度和珩磨深度等试验参数对普通珩磨后加工表面质量的影响,在引入超声振动后,进行对比试验。记录两组试验的试验数据,研究超声振动对珩工件表面质量的影响,分析超声振幅的影响。
祝锡晶[6]（2007）在《功率超声振动珩磨技术的基础与应用研究》文中提出普通珩磨效率较低,易产生噪声和油石堵塞,从而导致油石寿命低,尺寸精度难以控制,需频繁更换油石,由于配件互换性差,对工人技术级别要求高,劳动强度大,废品率高,生产效率低,致使这种精密加工方法的应用受到限制。本研究就是针对这种现状,将超声振动附加在珩磨油石条上,使得每一颗磨粒在磨削的同时进行高频振动,从而实现脉冲磨削,这就是功率超声振动珩磨技术。本论文在系统总结了国内外大量文献资料的基础上,通过理论分析和试验研究相结合的方法,在功率超声珩磨加工理论研究的基础上,研制成功了功率超声珩磨装置和新型磨削液发生装置,特别是功率超声珩磨装置中谐振系统的研究和新型磨削液发生装置中特殊多段式喷嘴的研制,有新意,论文关于功率超声振动珩磨加工机理和工艺的研究,丰富和完善了功率超声珩磨加工的理论成果。论文所完成的有创意的基础与应用研究工作可以概括为:1.在普通珩磨切削加工理论的基础上,进行了功率超声振动珩磨切削机理的研究和分析,确定了纵向和径向功率超声振动珩磨的临界速度;同时对功率超声振动磨料空切削现象进行了分析。并在分析功率超声振动珩磨的磨粒运动的基础上,给出功率超声珩磨材料去除率的理论公式。材料去除量的理论分析和试验研究均表明,在同比条件下,超声珩磨的磨削效率是普通珩磨的磨削效率的2.5倍。2、提出了一种有新意的功率超声珩磨装置的设计理念,即以珩磨孔径为参数的谐振系统的设计方法,研制成功了新型立式功率超声振动珩磨装置,同时将超短型专用压电换能器用于功率超声珩磨设计中,把有限元分析技术引入功率超声珩磨谐振系统动力特性的研究中,有限元分析结果所得结构系统的固有频率和相应振型,与试验实测数据基本吻合。通过仿真研究和试验研究确定的振动系统的振动参数、结构尺寸是科学可行的,解决了功率超声振动珩磨应用中的关键问题。3、研制成功了新型磨削液供液系统及装置,特别是研制成功了关键部件——特殊多段式喷嘴,填补了国内空白。研究了新型磨削液的形成机理和物理特性,探讨了其优良的冷却润滑性能的作用机理。完成了新型磨削液在功率超声珩磨中磨削性能的试验研究,研究结果表明:新型磨削液具有良好的润滑性能,在加工精度和油石寿命方面具有明显优势,因此适用于功率超声珩磨加工。4、完成了普通珩磨和功率超声珩磨对比工艺试验研究,研究结果表明:功率超声珩磨比普通珩磨具有更小的表面粗糙度值。完成了功率超声振动珩磨加工工艺优化试验研究,确定了可适应加工对象的最佳油石参数和工艺参数,应用优化参数加工后的新型缸套与原缸套进行台架性能的对比试验结果表明,已完全达到并超过了该项目预定的要求指标,也说明采用自行研制的功率超声振动珩磨加工装置和新型磨削液确可很好的适应生产现场的加工要求。
李亚锋[7]（2019）在《永磁式磁性珩磨系统的优化及实验研究》文中研究说明磁性珩磨技术是利用磁场力驱动转子磨具对长直不锈钢管内壁进行磨削加工的新技术。早期实验研究表明,该技术能够高效清洁得去除内径大于Φ68mm非导磁不锈钢管内表面氧化皮,同时将内表面从毛坯面降低至Ra0.5μm以下。不锈钢管广泛应用于各种工业、装饰业和食品加工业,其内表面质量对不锈钢管耐磨性、配合质量、抗疲劳强度、抗腐蚀性、流动阻力、清洁状况、卫生条件等性能有很大影响。磁性珩磨技术现阶段的主要研究任务是进一步提升磁性珩磨不锈钢管内表面质量,同时扩大磁性珩磨技术的加工范围。这对磁性珩磨技术进一步走向实际应用阶段具有重要的意义。根据励磁来源的不同,磁性珩磨系统分为电磁定子式和永磁式两种。采用永磁式磁场发生器的磁性珩磨系统相比于电磁式磁性珩磨系统发热量很小,能够进行长时间稳定加工;其励磁磁极的径向位置可以在一定范围内进行调节,从而满足不同管径及不同表面质量的加工需求。本文基于永磁式磁性珩磨系统做了以下几个方面的研究:（1）利用Ansoft Maxwell电磁有限元分析软件对永磁式磁性珩磨系统在使用不同珩磨刀具的启动及工作状态进行二维磁场瞬态分析,得到系统从启动到稳定过程的磁场分布和刀具受力、力矩情况;对比不同刀具在永磁式磁性珩磨系统中的启动及工作特性,并在使用相同刀具下将永磁式磁性珩磨系统与电磁式磁性珩磨系统相应参数进行对比和分析。（2）以永磁磁路设计原理为基础,分析永磁式磁性珩磨系统的磁路结构特性,提出通过改变磁阻及气隙长度对系统磁场进行调节的方法论,并给出相应的优化方案;在此基础上从工艺角度对珩磨油石参数进行了优化,进一步提高加工质量。（3）针对上海某厂家对小径不锈钢管内壁加工Ra值低于0.1μm的要求,在前期研究的基础上,利用永磁式磁性珩磨系统磁路调节理论,对旋转磁场发生器进行了升级改造,研发了适用于内径1930mm不锈钢管磁性珩磨的新型转子磨具。该磨具结构简单,装配方便,满足小径不锈钢管磁性珩磨的加工要求,并能满足不同精度要求的磁性珩磨加工。（4）对永磁式磁性珩磨系统进行工艺试验。对中径不锈钢管使用不同珩磨刀具进行磁性珩磨加工对比试验;进行小径不锈钢管磁性珩磨系统加工试验,探究其从毛坯磁性珩磨至Ra 0.1μm以下的最佳工艺路线;试验结果表明,本文研发的小径不锈钢管磁性珩磨系统及其配套刀具能够有效去除小径工件内壁氧化皮,并将工件内壁Ra值从3.3928μm降低至0.0897μm。
杨平[8]（2015）在《基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究》文中指出不锈钢管由于具有强度高、耐腐蚀性强和耐热性好等优点，被广泛地用作石油、化工、医疗、食品、轻工和机械仪器与仪表等工业输送管道或机械结构部件。然而，在不锈钢管的实际生产过程中往往要经过高温固溶处理，这就使得在不锈钢管的表面极易形成一层组织致密且坚硬，并且与基体结合牢固的氧化皮[1]。正是由于氧化皮的存在，使得其在一些领域的应用受到限制，如何快速、有效地去除不锈钢管内表面的氧化皮，同时提高其内表面的质量，对提高不锈钢管的自身价值及拓宽其应用领域都具有重大的实际意义。磁力珩磨技术是一项充分结合了磁技术与珩磨技术各自优点的内表面光整加工新方法。它巧妙地借助于磁场之间的相互作用力来驱动磁性珩磨头在不锈钢管内腔运动，既可克服传统加工对工件的运动要求以及珩磨中珩磨杆刚度受限等问题，同时又能较好地发挥磨削的效率高以及加工后的工件表面质量高等优点。尤其，对于那些由于结构的特殊性，在加工中难以运动的不锈钢管其内表面氧化皮的去除难题可得到有效的解决。此外，对于其它一般长圆形管状类零件的内表面加工，它也将是一种非常行之有效的加工新方式。本文以解决由于结构的特殊性在加工过程中难以运动的不锈钢管内表面氧化皮的去除难题为研究目的。在前期研究的基础之上，针对在以往研究及试验中采用电磁定子式旋转磁场发生器所出现的定子发热严重的问题：1)提出采用另外一种形式的旋转磁场发生器（即永磁机械式）来驱动磁性珩磨头旋转，以解决电磁定子式定子发热严重所导致的单次连续加工时间受限的问题。2)为了对比两者的实际加工效果，在原有设备的基础上，设计并搭建了基于永磁机械式旋转磁场发生器的磁力珩磨系统，并设计了与之配套的磁性珩磨头。3)借助磁场有限元分析软件Ansoft，针对基于两种不同形式磁场发生器下的磁力珩磨系统分别进行了有限元建模与磁场分析，通过对分析结果与理论计算值的比较，验证了磁力珩磨加工的可行性。4)围绕两种不同形式磁场发生器下的磁力珩磨系统分别进行了磁力珩磨加工试验，并针对三种不同材料的珩磨油石，在两种不同转速以及是否有冷却液等部分加工工艺参数进行了探索。试验结果显示：采用永磁机械式旋转磁场发生器下的磁力珩磨系统，能够很好地避免电磁定子式发热严重所导致的单次连续加工受限的问题，且由于其永磁磁极的位置径向可调，不仅可适用于一定范围内不同直径工件的加工，而且工件在加工前后进行装卸时的操作性也更好。
刘兆强[9]（2018）在《汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用》文中研究说明发动机组成结构中最重要的部件无疑是气缸体,其是发动机输出动力时燃油气体燃烧、爆炸、压缩,活塞往复运动做功的场所。发动机缸孔对加工精度的有着极高的要求,必须满尺寸误差、形状误差及粗糙度要求。因此发动机缸体缸孔的最终加工工序成了整个发动机制造过程最为重要的工序。当前平顶珩磨是世界最先进的缸孔珩磨工艺之一,其与普通珩磨相比而言,缸孔表面的微观形态能呈现光滑的平顶,不再是尖峰,同时波谷较普通珩磨工艺产品更深,二者呈现规律性间隔分布。使用平顶珩磨工艺加工的发动机能够具有更高的能效,缸孔磨合周期时间大大缩短,有效降低机油消耗,因此研究及应用平顶珩磨工艺对提升发动机加工质量、提升产品竞争力有着重要意义。本文介绍了珩磨发展历程及国内应用现状,对珩磨工艺机理进行了研究,通过平顶珩磨工艺技术深入学习总结后,分析现有珩磨技术缺陷,结合现有设备,改进珩磨工艺,引进平顶珩磨技术。（1）现行珩磨技术在加工在多个方面存在较大进步空间。现有珩磨工艺加工缸孔圆柱度波动较大,缸孔直径尺寸较难控制,浪费加工工时,影响产品信誉;加工节拍不稳定,珩磨时间长,效率较低,油石寿命较低,造成加工成本及人力成本增加;在用珩磨液选用煤油,工件加工后不易清洗,存在易燃易爆的安全隐患,无法满足国家节能降耗的要求。（2）对平顶珩磨头进行研究,为实现平顶珩磨,必须采用双进给珩磨头,同时满足精珩和平顶珩装夹在一个珩磨头上,只进行一次定位的情况下最终加工表面才会呈现较为理想的平顶网纹结构;珩磨油石的选择需要结合多个因素综合考虑,如被加工工件的材质,珩磨工件尺寸及最终粗糙度要求精度等;为了保障实现高精度的平顶珩磨技术,需要对粗糙度、圆柱度测量设备及气动量仪进行严格的校准及维护。（3）对平顶珩磨工艺中对珩磨加工质量起到关键作用的珩磨油石材质、固定方式及珩磨磨削参数分别进行了试验分析。结合行业加工经验及生产实际情况设定了不同的试验条件,通过分析各试验组珩磨加工效果,完成了对珩磨油石材质、珩磨条固定方式及珩磨磨削参数的确定。（4）对影响平顶珩磨加工的各项因素进行了系统性的分析,对定位油缸压力参数、珩磨液及珩磨条规圆控制及珩磨加工余量等因素进行了分析改进,实现了平顶珩磨工艺优化改进,进一步提升了珩磨加工水平。通过试验及验证跟踪,平顶珩磨技术的引进取得了较为理想的结果,珩磨工艺、参数改进及过程优化提升了缸孔加工精度及发动机性能,珩磨油石材质的改进提高了加工效率,珩磨液的改进有效保证了环保水平,避免了安全隐患。
李斌[10]（2016）在《磁性珩磨系统优化设计及实验研究》文中指出随着科学技术的进步和生产的发展,人们对机械零件的表面质量提出了越来越高的要求,不锈钢管表面加工质量也同样如此。不锈钢由于具有高强度、高韧性、抗磁性、耐腐蚀、外形美观等优良特性而被广泛应用于很多工业领域。但由于不锈钢在高温固溶处理的过程中,其表面极易形成一层与基体附着力强的氧化皮。因此采用适当的方法及时有效地去除这类工件表面的氧化皮,并降低其表面粗糙度值,对顺利进行下道工序以及防止管道表面的腐蚀,延长工件寿命具有重要意义。对于长不锈钢管这种管状类零件,由于其长径比很大,在加工中容易产生振动和热变形,因此,其内表面的加工一直是实际生产中的难题。经过研究发现,采用磁性珩磨技术可以很好的去除长不锈钢管内表面氧化皮,并可以对其进行粗、精加工;该技术充分结合了磁技术与珩磨技术,是一种加工长不锈钢管内表面的新兴技术。通过前期的研究发现,采用磁性珩磨的方法,可以很好地满足切削性能,并能有效地提高其表面质量,但其加工稳定性较差。本课题就是在磁性珩磨系统加工稳定性较差的背景下产生的。本文主要从磁性珩磨系统的理论基础、电磁场分析、温度场分析、优化分析以及加工实验验证几个方面进行了研究,主要内容如下:（1）以电磁学、电机学等为基础,对磁性材料和旋转磁场的相关理论知识进行了介绍,为后续的分析及讨论奠定基础。结合磁性珩磨系统的固有特性对系统进行了磁路与电路分析,该分析建立了系统的运动方程,有助于理解系统物理模型,并对系统中内功率因数角、功率因数角与功率角三者之间的关系以及各自的意义进行了说明,还对比了不同磁性珩磨头对磁路的影响。并以电磁场理论、传热学、有限元方法等为基础,介绍了电磁场和温度场分析的相关理论,并确定了数值计算所使用的软件以及仿真思路。（2）借助电磁场有限元分析软件ansoft对几种不同类型的磁性珩磨头进行了二维空载分析、负载分析以及温度场分析。从加工表面处的磁感应强度、各自用导磁材料量、各自用永磁铁量、最大电磁转矩、系统稳定后的电磁转矩和转速的稳定性、达到热平衡所用的时间以及最大温升综合权衡得出适合磁性珩磨加工的最佳磁性珩磨头结构。（3）利用ansysworkbench的优化设计功能以最佳磁性珩磨头的重量、系统最大温升、电磁转矩三个参数为目标进行优化分析,最终得出最佳磁路结构珩磨头的尺寸参数,为下一步更好的设计磁性珩磨头奠定坚实的基础。（4）对优化后磁性珩磨系统进行三维电磁场分析、温度场分析,由于三维模型与实际模型更接近,从而可以更加真实的反映系统的性能,并验证了其最高温度以及电磁转矩均满足系统的加工稳定性要求。（5）通过磁性珩磨系统实验台加工实验,证实本课题所采用的磁性珩磨技术可以有效的去除长不锈钢管内壁的氧化皮并降低其表面粗糙度。然后,对已有的二代磁性珩磨头和三代珩磨头分别进行加工实验,测量其温度场分布并观察其加工稳定性,同时与有限元仿真结论进行对比,发现两者误差均在工程误差范围内,为磁性珩磨系统后续的研究和改进提供有力的数据支撑和技术依据。
二、珩磨技术的发展及其应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、珩磨技术的发展及其应用（论文提纲范文）
（1）超硬珩磨油石的发展现状（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 珩磨原理和特点 |
| 2.1 珩磨加工原理 |
| 2.2 珩磨加工特点 |
| (1) 加工精度高 |
| (2) 表面质量好 |
| (3) 加工范围广 |
| (4) 切削余量小 |
| (5) 纠孔能力强 |
| 3 超硬珩磨油石的特点、制备工艺及关键技术 |
| 3.1 超硬珩磨油石的特点 |
| 3.2 超硬珩磨油石的制备工艺及关键技术 |
| 4 珩磨技术的发展及其应用 |
| 5 结语 |
（2）镍基高温合金珩磨技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镍基高温合金的特性及其磨削加工特点 |
| 1.1.1 镍基高温合金的特性及其应用 |
| 1.1.2 镍基高温合金磨削加工特点 |
| 1.2 珩磨加工的原理及其优势 |
| 1.2.1 珩磨原理 |
| 1.2.2 珩磨油石的修整 |
| 1.2.3 定量进给珩磨的切削过程 |
| 1.2.4 珩磨技术的优势 |
| 1.3 珩磨技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文的研究目的与意义 |
| 1.5 课题拟开展的主要工作 |
| 第二章GH4169 珩磨材料去除率研究 |
| 2.1 试验条件 |
| 2.1.1 珩磨油石 |
| 2.1.2 珩磨杆 |
| 2.1.3 机床 |
| 2.1.4 试验材料 |
| 2.1.5 试验工件的装夹 |
| 2.2 珩磨加工材料去除率计算方法 |
| 2.3 珩磨材料去除率影响因素分析 |
| 2.3.1 珩磨速度及网纹交叉角对材料去除率的影响 |
| 2.3.2 油石粒径对材料去除率的影响 |
| 2.3.3 每往复进给量对材料去除率的影响 |
| 2.3.4 珩磨时间对材料去除率的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 珩磨加工材料去除机理研究 |
| 3.1 珩磨加工接触状态及磨粒切削行为分析 |
| 3.2 单颗磨粒珩磨仿真 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 网格的划分及材料的选取 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.3 仿真结果与分析 |
| 3.3.1 磨痕形貌及珩磨力、珩磨温度 |
| 3.3.2 主轴转速对珩磨力、珩磨温度的影响 |
| 3.3.3 每往复进给量对珩磨力、珩磨温度的影响 |
| 3.3.4 交叉网纹对珩磨成屑机制的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章GH4169 珩磨加工表面完整性研究 |
| 4.1 GH4169 珩磨加工表面粗糙度研究 |
| 4.1.1 珩磨工艺参数对表面粗糙度的影响分析 |
| 4.1.2 定量进给珩磨表面粗糙度Rz数学建模及试验验证 |
| 4.2 珩后孔表面微观形貌及表层微观组织 |
| 4.2.1 珩后孔表面微观形貌 |
| 4.2.2 珩后孔表层微观组织 |
| 4.3 珩后孔表层显微硬度 |
| 4.3.1 显微硬度的测量 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.4 珩磨加工表面缺陷分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章GH4169 珩磨加工精度研究 |
| 5.1 孔的形状精度随材料去除量增加的变化规律 |
| 5.2 底孔最大形状精度允差预测模型 |
| 5.2.1 最小加工余量预测模型 |
| 5.2.2 最小加工余量预测模型试验验证 |
| 5.2.3 底孔最大形状精度允差预测模型 |
| 5.2.4 底孔最大圆柱度允差模型试验验证 |
| 5.3 加工余量分配 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文的主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的主要论文 |
（3）发动机气缸体珩磨工艺的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题选材的背景 |
| 1.2 国内外珩磨技术的发展水平 |
| 1.3 本课题主要研究的内容 |
| 第二章 珩磨加工工艺的原理分析 |
| 2.1 珩磨加工的机理 |
| 2.2 缸孔珩磨机的组成及特点 |
| 2.3 其它珩磨技术简介 |
| 2.3.1 刷珩磨技术 |
| 2.3.2 螺旋滑动珩磨技术 |
| 2.3.3 激光珩磨技术 |
| 第三章 珩磨加工工艺参数对发动机油耗的影响 |
| 3.1 平顶珩磨的加工参数对发动机性能的影响试验 |
| 3.2 滑动珩磨加工参数对发动机性能的影响试验 |
| 第四章 珩磨加工工艺参数的选取及确定标准 |
| 4.1 平顶珩磨的特点 |
| 4.2 平顶珩磨表面的形成过程 |
| 4.3 珩磨的切削参数介绍 |
| 4.4 平顶珩磨的评价方法 |
| 4.4.1 我国对平顶珩磨的评价方法 |
| 4.4.2 国外对平顶珩磨的评价方法 |
| 4.5 平顶珩磨设备的系统简介 |
| 4.5.1 控制系统 |
| 4.5.2 膨胀系统 |
| 4.5.3 测量反馈系统 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 图表索引 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
（4）MB4250-高精度立式珩磨机床的动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 珩磨机有限元模型的建立 |
| 2.1 珩磨技术的发展及其应用情况 |
| 2.2 珩磨技术介绍 |
| 2.2.1 珩磨加工的特点 |
| 2.2.2 珩磨加工的应用范围 |
| 2.2.3 珩磨加工的原理 |
| 2.2.4 珩磨加工方式 |
| 2.3 珩磨机床的CAD 建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机床结合面参数识别 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 国内外结合面静动态特性研究回顾 |
| 3.2.1 结合面静态特性实验研究的概况 |
| 3.2.2 结合面动态特性实验研究的概况 |
| 3.3 结合部等效动力学模型 |
| 3.4 结合面等效动力学参数识别法 |
| 3.4.1 常用结合面等效动力学参数识别方法 |
| 3.4.2 吉村允孝积分法 |
| 3.5 珩磨机接合面参数的选取 |
| 3.5.1 底座和立柱之间结合面的参数运算 |
| 3.5.2 顶住和立柱结合面之间参数的计算 |
| 3.5.3 滑动导轨和固定导轨之间结合面的参数计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 珩磨机的有限元分析 |
| 4.1 模态分析技术概述 |
| 4.1.1 模态分析技术及其应用 |
| 4.1.2 模态分析技术的历史发展概况 |
| 4.2 模态分析理论基础 |
| 4.3 ANSYS 中模态分析法 |
| 4.4 珩磨机的主要零部件动态性能分析 |
| 4.4.1 机床底座的模态分析 |
| 4.4.2 机床立柱的模态分析 |
| 4.4.3 机床顶柱的模态分析 |
| 4.4.4 滑块部分的模态分析 |
| 4.5 珩磨机整机有限元分析 |
| 4.5.1 建立珩磨机整机有限元模型 |
| 4.5.2 机床的静应力分析 |
| 4.5.3 机床整机的模态分析 |
| 4.5.4 整机的谐响应分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 珩磨杆的流体分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 珩磨杆涡动的理论分析 |
| 5.2.1 珩磨液流体对珩磨杆的作用力 |
| 5.2.2 珩磨杆运动方程及其解 |
| 5.2.3 珩磨过程实例计算 |
| 5.3 珩磨杆旋转的CFX 分析 |
| 5.3.1 流体分析软件CFX 介绍 |
| 5.3.2 磨削液的CFX 分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 珩磨的温度场分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 磨削热模型的研究 |
| 6.2.1 矩形运动热源模型 |
| 6.2.2 三角形移动热源模型 |
| 6.2.3 两种不同分布热源温度场的简化解 |
| 6.2.4 磨削热源模型的建立 |
| 6.3 ANSYS 的热分析基本知识 |
| 6.3.1 基本传热方式 |
| 6.3.2 热分析的分类 |
| 6.3.3 热分析的边界条件 |
| 6.4 磨削过程中的磨削力研究 |
| 6.5 珩磨工件的温度场分析 |
| 6.5.1 温度场分析的参数选取 |
| 6.5.2 珩磨工件的有限元模型 |
| 6.5.3 珩磨工件干磨温度场分析 |
| 6.5.4 珩磨工件湿磨温度场分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）难加工材质圆柱件的外圆超声珩磨装置设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 本课题的研究背景及意义 |
| 1.3 普通珩磨的国内外研究进展 |
| 1.3.1 普通珩磨的国外研究进展 |
| 1.3.2 普通珩磨的国内研究进展 |
| 1.4 超声珩磨的国内外研究进展 |
| 1.4.1 超声珩磨的国外研究进展 |
| 1.4.2 超声珩磨的国内研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 圆柱外表面功率超声珩磨的理论研究 |
| 2.1 传统外圆柱加工原理 |
| 2.1.1 传统外圆加工方法 |
| 2.1.2 传统外圆磨削单磨粒的磨削力分析 |
| 2.2 外圆珩磨加工机理分析 |
| 2.2.1 传统外圆珩磨加工分析 |
| 2.2.2 超声外圆珩磨加工分析 |
| 2.3 超声外圆珩磨的主要运动形式 |
| 2.4 超声外圆珩磨材料去除理论分析 |
| 2.4.1 材料去除模型的建立 |
| 2.4.2 材料去除模型的理论验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超声外圆珩磨试验装置的结构设计 |
| 3.1 超声波发生器的选用 |
| 3.2 超声换能器 |
| 3.2.1 纵向棒模型下换能器性能参数的分析 |
| 3.2.2 纵向复合换能器参数的确定 |
| 3.2.3 换能器的ANSYS仿真 |
| 3.3 超声变幅杆 |
| 3.3.1 超声变幅杆的功能 |
| 3.3.2 超声变幅杆的类型 |
| 3.3.3 超声变幅杆的参数设计 |
| 3.3.4 超声变幅杆的ANSYS仿真分析 |
| 3.4 超声珩磨头部分的设计 |
| 3.4.1 超声珩磨头部分的材料选用 |
| 3.4.2 超声珩磨头部分的尺寸设计 |
| 3.4.3 超声珩磨头部分的ANSYS仿真分析 |
| 3.5 超声外圆珩磨试验装置的装载设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 普通外圆珩磨及超声外圆珩磨的试验研究 |
| 4.1 试验条件、试验目的及试验内容 |
| 4.1.1 试验条件 |
| 4.1.2 试验目的及内容 |
| 4.2 普通外圆珩磨试验研究 |
| 4.2.1 正交试验 |
| 4.2.2 试验数据分析 |
| 4.2.3 油石粒度影响的分析 |
| 4.2.4 工件回转速度影响的分析 |
| 4.2.5 珩磨深度影响的分析 |
| 4.3 超声外圆珩磨试验研究 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验数据分析 |
| 4.3.3 超声振幅的影响分析 |
| 4.4 两种珩磨试验结果的对比及分析 |
| 4.4.1 两种珩磨试验后油石表面的结果对比及分析 |
| 4.4.2 两种珩磨试验后试件表面形貌的对比及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 本文内容总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及取得成果 |
| 致谢 |
（6）功率超声振动珩磨技术的基础与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 珩磨技术的发展概况 |
| 1.2.1 普通珩磨加工工艺 |
| 1.2.2 普通珩磨加工中超硬磨料的发展状况 |
| 1.2.3 平顶网纹珩磨技术的发展 |
| 1.3 普通珩磨技术在推广应用中的存在问题 |
| 1.4 国内外功率超声振动加工的研究状况 |
| 1.5 本课题拟开展的主要工作 |
| 第二章 功率超声振动珩磨理论分析 |
| 2.1 普通珩磨和功率超声珩磨切削运动分析 |
| 2.1.1 普通珩磨的运动分析 |
| 2.1.2 功率超声振动珩磨切削运动分析 |
| 2.1.3 功率超声振动珩磨的临界速度 |
| 2.2 功率超声振动磨粒空切削的分析 |
| 2.3 功率超声振动珩磨材料去除的理论分析 |
| 2.3.1 前人关于超声波加工材料去除率模型的研究 |
| 2.3.2 功率超声振动珩磨的磨粒运动分析 |
| 2.3.3 纵向超声珩磨的材料去除模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 谐振系统的仿真及试验研究和功率超声振动珩磨装置的研制 |
| 3.1 功率超声珩磨装置的研究现状及存在的问题 |
| 3.2 功率超声谐振系统常规设计计算方法 |
| 3.2.1 弯曲振动圆盘的设计计算 |
| 3.2.2 挠性杆-油石座工具振动系统的设计计算 |
| 3.3 功率超声珩磨谐振系统的仿真研究 |
| 3.3.1 谐振系统各部分实体模型的简化 |
| 3.3.2 动态分析的数学建模 |
| 3.3.3 功率超声珩磨谐振系统的模态分析 |
| 3.3.4 功率超声珩磨谐振系统的动力响应分析 |
| 3.4 功率超声振动谐振系统的试验研究 |
| 3.4.1 试验设备 |
| 3.4.2 弯曲振动圆盘的振动试验 |
| 3.4.3 谐振系统的试验研究 |
| 3.5 功率超声振动珩磨装置的研制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 功率超声珩磨加工中新型磨削液的研制及试验研究 |
| 4.1 机械加工中切削液研究现状及存在的问题 |
| 4.2 新型磨削液发生装置及系统的研制 |
| 4.2.1 新型磨削液的形成机理 |
| 4.2.2 新型磨削液供液系统及装置的研制 |
| 4.3 新型磨削液物理特性试验及结果分析 |
| 4.3.1 油膜水滴的油膜厚度和表面张力 |
| 4.3.2 新型磨削液的形貌研究 |
| 4.4 新型磨削液在功率超声珩磨中磨削性能的试验研究 |
| 4.4.1 新型磨削液的磨削原理简介 |
| 4.4.2 功率超声珩磨加工实验条件 |
| 4.4.3 磨削加工试验及结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 功率超声振动珩磨技术的工艺试验研究 |
| 5.1 功率超声振动珩磨试验条件及试验方法 |
| 5.1.1 试验条件及设备 |
| 5.1.2 试验方法 |
| 5.2 超声珩磨与普通珩磨的对比试验结果分析 |
| 5.2.1 磨削效率 |
| 5.2.2 表面粗糙度 |
| 5.3 功率超声振动珩磨参数优化试验研究 |
| 5.3.1 粗珩试验研究 |
| 5.3.2 精珩试验研究 |
| 5.4 台架试验研究 |
| 5.4.1 概述 |
| 5.4.2 某发动机缸套其主要技术参数及性能指标 |
| 5.4.3 试验方案 |
| 5.4.4 试验内容 |
| 5.4.5 相关检测 |
| 5.4.6 台架试验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）永磁式磁性珩磨系统的优化及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景和意义 |
| 1.3 不锈钢管内表面氧化皮去除及光整技术概述 |
| 1.3.1 不锈钢管内表面氧化皮去除及光整的一般方法 |
| 1.3.2 珩磨技术概述 |
| 1.3.3 磁性珩磨技术概述 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.4.1 磁性珩磨技术的发展动态与趋势 |
| 1.4.2 我国超硬CBN磨具的发展历程与技术趋势 |
| 1.5 论文的研究思路和主要研究内容 |
| 第二章 永磁式磁性珩磨系统的磁路分析与优化 |
| 2.1 永磁磁路及电磁场有限元分析基础 |
| 2.1.1 永磁材料及其主要参数 |
| 2.1.2 永磁磁路及其设计原理 |
| 2.1.3 永磁磁路的Ansoft有限元分析基础 |
| 2.2 永磁式磁性珩磨系统的二维磁场有限元分析 |
| 2.2.1 永磁式磁场发生器及转子磨具的有限元模型 |
| 2.2.2 设置激励源与边界条件 |
| 2.2.3 网格划分 |
| 2.2.4 添加求解设置 |
| 2.2.5 仿真结果与对比分析 |
| 2.3 永磁式磁性珩磨系统的磁路调节与参数优化 |
| 2.3.1 磁场发生器的磁路结构优化 |
| 2.3.2 永磁式磁性珩磨系统永磁铁径向同步调节方案 |
| 2.3.3 转子磨具珩磨油石参数的优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磁性珩磨小径不锈钢管的研究 |
| 3.1 磁性珩磨小径不锈钢管转子磨具的研发 |
| 3.1.1 转子磨具结构的确定 |
| 3.1.2 小径不锈钢管磁性珩磨用小型钢座CBN珩磨条的研发 |
| 3.1.3 磨具永磁铁材料选取及结构设计 |
| 3.1.4 转子磨具的连接组件与整体装配制作 |
| 3.2 小径不锈钢管磁性珩磨磁场发生器的优化设计 |
| 3.2.1 永磁铁与磁极靴的设计 |
| 3.2.2 磁路可变磁阻 |
| 3.3 小径不锈钢管磁性珩磨系统的有限元分析 |
| 3.3.1 建立几何模型 |
| 3.3.2 添加励磁源与边界条件 |
| 3.3.3 划分网格 |
| 3.3.4 添加求解设置 |
| 3.3.5 仿真结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 永磁式磁性珩磨系统的试验研究 |
| 4.1 永磁式磁性珩磨试验平台及其参数选择原则 |
| 4.1.1 永磁式磁性珩磨加工试验平台及其工艺参数 |
| 4.1.2 磁性珩磨加工试验参数的选用原则 |
| 4.2 中径不锈钢管永磁式磁性珩磨系统加工对比试验 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验设备与加工对象 |
| 4.2.3 试验参数与试验对照 |
| 4.2.4 试验数据分析与结论 |
| 4.3 小径不锈钢管永磁式磁性珩磨的加工工艺试验研究 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验内容 |
| 4.3.3 试验结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本论文所用主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题目的及意义 |
| 1.3 课题研究背景 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.4.1 珩磨工艺概述 |
| 1.4.2 磁力磨削技术简介 |
| 1.4.3 磁力珩磨加工的影响因素 |
| 1.5 主要研究内容及思路 |
| 第二章 磁力珩磨系统平台搭建 |
| 2.1 整体方案 |
| 2.2 旋转磁场发生器 |
| 2.2.1 电磁定子式 |
| 2.2.2 永磁机械式 |
| 2.3 轴向进给装置 |
| 2.3.1 滚珠丝杠的设计 |
| 2.3.2 T 型丝杠螺母 |
| 2.3.3 导轨的设计 |
| 2.3.4 轴向进给电机的选择 |
| 2.4 变频器的选择与调试 |
| 2.4.1 变频器的选择 |
| 2.4.2 变频器的调试 |
| 第三章 磁性珩磨头设计与分析 |
| 3.1 常用珩磨头的构造 |
| 3.2 磁性珩磨头设计 |
| 3.2.1 永磁磁极的设计 |
| 3.2.2 45 钢辅助磁路设计 |
| 3.2.3 铝壳导向架的设计 |
| 3.2.4 磁性珩磨头的装配 |
| 3.3 磁力珩磨油石的选择 |
| 3.3.1 油石的磨料 |
| 3.3.2 磨料的粒度 |
| 3.3.3 油石的硬度 |
| 3.3.4 油石的结合剂 |
| 3.3.5 珩磨条的尺寸及数量 |
| 3.3.6 油石的胶合方法 |
| 3.4 磁性珩磨头有限元分析 |
| 3.4.1 磁场有限元分析方法 |
| 3.4.2 永磁机械式 |
| 3.4.3 电磁定子式 |
| 3.5 最终制作及装配 |
| 第四章 磁力珩磨加工对比试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 设备安装及调试 |
| 4.3 试验加工参数的选择 |
| 4.3.1 珩磨头的旋转和往复运动速度 |
| 4.3.2 珩磨速比 |
| 4.3.3 珩磨的余量 |
| 4.3.4 珩磨的切削压力 |
| 4.3.5 油石的横向进给量 |
| 4.3.6 珩磨用的冷却液 |
| 4.4 试验方案 |
| 4.5 试验数据采集与处理 |
| 4.5.1 试验数据采集 |
| 4.5.2 试验数据处理 |
| 4.6 试验结果与分析 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 珩磨工艺发展现状 |
| 1.2.1 珩磨工艺的发展历程 |
| 1.2.2 国内珩磨工艺现状 |
| 1.3 珩磨加工原理 |
| 1.3.1 珩磨的工艺过程 |
| 1.3.2 珩磨加工工艺特点 |
| 1.4 珩磨条磨料 |
| 1.4.1 氧化铝系磨料 |
| 1.4.2 碳化硅磨料 |
| 1.4.3 超硬磨料 |
| 1.5 珩磨工艺参数 |
| 1.5.1 珩磨速度与交叉角 |
| 1.5.2 珩磨压力 |
| 1.5.3 珩磨往复行程 |
| 1.5.4 珩磨液 |
| 1.6 珩磨工艺分类 |
| 1.6.1 平顶珩磨工艺 |
| 1.6.2 其他珩磨工艺 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 发动机缸孔平顶珩磨加工工艺研究 |
| 2.1 现行珩磨工艺分析 |
| 2.2 平顶珩磨技术的引进 |
| 2.2.1 平顶珩磨工艺技术要求 |
| 2.2.2 平顶珩磨工艺优势分析 |
| 2.3 平顶珩磨头分析 |
| 2.4 珩磨油石的选择 |
| 2.5 测量设备的确定 |
| 2.5.1 粗糙度测量设备 |
| 2.5.2 坐标测量仪 |
| 2.5.3 气动量仪 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 珩磨参数及油石材质的试验研究 |
| 3.1 珩磨油石材质选择试验 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验结果分析 |
| 3.2 珩磨条固定方式试验研究 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果分析 |
| 3.3 珩磨加工参数试验 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平顶珩磨工艺优化改进的研究 |
| 4.1 定位油缸压力改进 |
| 4.2 珩磨液选择及质量控制 |
| 4.3 珩磨头行程及缸孔底部结构改进 |
| 4.4 珩磨条磨损控制及规圆改进 |
| 4.5 珩磨加工余量改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 平顶珩磨工艺优化改进效果分析 |
| 5.1 珩磨工艺改进精度对比 |
| 5.2 珩磨工艺改进后成本及效率分析 |
| 5.3 改进后发动机性能分析 |
| 5.3.1 发动机性能验证 |
| 5.3.2 发动机性能分析 |
| 5.3.3 经济效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）磁性珩磨系统优化设计及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本论文所用的主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题目的及意义 |
| 1.3 课题研究背景 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.4.1 长不锈钢管的内表面加工方法概述 |
| 1.4.2 珩磨加工概述 |
| 1.4.3 磁性珩磨加工概述 |
| 1.5 本课题研究内容及研究意义 |
| 第二章 磁性珩磨系统的理论基础 |
| 2.1 磁性材料的相关理论 |
| 2.1.1 关于磁学的几个基本概念 |
| 2.1.2 磁性材料分类 |
| 2.1.3 铁磁材料的特性 |
| 2.2 旋转磁场的相关理论 |
| 2.2.1 电磁式旋转磁场的基本原理 |
| 2.2.2 三相绕组的形式 |
| 2.3 磁性珩磨系统的磁路与电路分析 |
| 2.3.1 磁性珩磨系统的结构 |
| 2.3.2 磁性珩磨系统的磁场分析 |
| 2.3.3 磁性珩磨系统的电压方程、电磁功率和电磁转矩 |
| 2.3.4 磁性珩磨系统中不同类型磁性珩磨头对磁路的影响 |
| 2.4 磁性珩磨系统数值计算理论基础 |
| 2.4.1 磁场分析的基本方程 |
| 2.4.2 磁场分析中相关参数的计算 |
| 2.4.3 温度场分析的理论基础 |
| 2.4.4 数值计算软件的选择以及仿真思路 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 磁性珩磨系统的仿真分析 |
| 3.1 磁性珩磨系统的基本结构及相关参数 |
| 3.1.1 电磁式旋转磁场发生器的选用 |
| 3.1.2 磁性珩磨头结构 |
| 3.1.3 模型的材料属性 |
| 3.2 磁性珩磨系统的启动过程研究 |
| 3.2.1 磁性珩磨系统模型的建立 |
| 3.2.2 磁性珩磨系统的启动过程仿真研究 |
| 3.3 几种不同的磁性珩磨头的有限元分析 |
| 3.3.1 空载分析 |
| 3.3.2 负载分析 |
| 3.3.3 电磁场与温度场的耦合场分析 |
| 3.3.4 最佳珩磨头结构 |
| 3.4 磁性珩磨系统优化分析 |
| 3.4.1 优化设计的数学模型 |
| 3.4.2 ANSYS Workbench优化分析 |
| 3.5 磁性珩磨系统三维有限元仿真 |
| 3.5.1 三维模型的建立 |
| 3.5.2 电磁场分析 |
| 3.5.3 温度场分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 磁性珩磨头的加工实验研究 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验装置和主要设备 |
| 4.3 磁性珩磨头珩磨加工实验 |
| 4.4 实验结果与有限元仿真结果对比及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、珩磨技术的发展及其应用（论文参考文献）
- [1]超硬珩磨油石的发展现状[J]. 李艳平,王双喜,孙家森,周建民. 工具技术, 2010(05)
- [2]镍基高温合金珩磨技术研究[D]. 黄大顺. 南京航空航天大学, 2015(12)
- [3]发动机气缸体珩磨工艺的研究[D]. 王福伟. 吉林大学, 2012(09)
- [4]MB4250-高精度立式珩磨机床的动态特性分析[D]. 李涛. 上海交通大学, 2008(06)
- [5]难加工材质圆柱件的外圆超声珩磨装置设计及试验研究[D]. 赵轩达. 中北大学, 2017(08)
- [6]功率超声振动珩磨技术的基础与应用研究[D]. 祝锡晶. 南京航空航天大学, 2007(05)
- [7]永磁式磁性珩磨系统的优化及实验研究[D]. 李亚锋. 太原理工大学, 2019(08)
- [8]基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究[D]. 杨平. 太原理工大学, 2015(09)
- [9]汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用[D]. 刘兆强. 齐鲁工业大学, 2018(05)
- [10]磁性珩磨系统优化设计及实验研究[D]. 李斌. 太原理工大学, 2016(08)