一、链传动的垂度与链长的分析与计算（论文文献综述）
蒋立[1]（2020）在《具有平衡摇臂悬架的四轮驱动移动底盘设计及分析》文中研究说明针对我国丘陵山区农业机械化水平较低,传统农机在丘陵山区等不平整路面行驶和作业过程中易造成颠簸或者悬挂倾斜的现象,设计了一种具有平衡摇臂机构的四轮驱动移动底盘。该底盘采用平衡摇臂悬架的H型传动形式,主要由主体结构、平衡摇臂机构、两侧传动机构和两侧转向机构四大模块组成。本文主要对以下几个内容进行研究:首先,针对作业环境整理设计思路,提出一种适用于丘陵山区作业的新型平衡摇臂机构四驱移动底盘的总体方案。移动底盘采用平衡摇臂式悬架,其结构能保证四轮同时着地,提高牵引附着力的特性;并且为达到平均分配转矩的目的,使用四驱链传动设计;为解决H型传动不能布置转向梯形结构,而采用液压转向方案;并根据底盘牵引力进行理论计算,确定动力配置,最后确定移动底盘的基本设计参数。其次,在确定移动底盘整体结构设计的基础上,根据底盘性能需求,对全时四驱链传动系统上的输出半轴和多级链传动的链轮进行结构设计和车轮的选型等。并设计一种无转向梯形的新型全液压转向结构,为实现阿克曼转向,利用MATLAB遗传算法工具对转向系统的转向油缸的位移关系进行优化,确定其最佳安装位置,并对转向液压油缸进行选型计算。再次,利用有限元法,对驱动桥进行静动态性能分析,验证底盘设计的可靠性。对移动底盘驱动桥建立几何模型,作为全新设计的主要承力结构,其受力分析至关重要。对驱动桥在满载弯曲、紧急转弯和紧急制动三种工况下的结构性能进行分析,驱动桥所受最大应力值与最大变形量均小于许用值。分析驱动桥在自由状态下的动态特性,计算出驱动桥前六阶的固有频率和振型,其一阶固有频率为27.96Hz,远高于发动机额定转速时的激励频率18.3Hz,确保其避开外界激励所引起的共振现象。最后,建立移动底盘爬坡数学模型,分析底盘的最大理论爬坡度,纵向与横向稳定性。结果表明:移动底盘理论爬坡角度26.1°,大于同类前、后驱底盘爬坡角度;底盘上下坡极限翻倾角与横向极限翻倾角分别为52°、50.9°和46.7°,稳定性满足农机使用要求。并对平衡摇臂悬架进行运动理论分析与结构设计,底盘最大理论单侧越障高度为554mm。通过对底盘越障仿真分析,结果显示带平衡摇臂悬架的移动底盘质心起伏波动较小、侧向偏移量小,以及接地力保持稳定,证明了其拥有比传统的拖拉机底盘更加优异的单侧越障性能。
易盼[2]（2020）在《菌皿储送分拣装置的研究与设计》文中认为在医药制造行业生物品制造过程中微生物菌种培养是在密闭真空的恒温恒湿环境箱中进行,且微生物菌种具有成熟时间不确定性,这就要求能有一个储皿量大的装置来存放这些附有微生物的培养皿。因此本课题主要针对微生物培养中培养皿流动存放问题以及对培养皿中微生物成熟判别分拣问题进行分析研究。在熟悉工人操作要求及其工作特点的基础上,设计出一套回转输送检测装置。查找相关资料,设计出该套装置结构轮廓,利用UG对该回转装置进行建模,初步绘制出水平承载回转输送装置和机械抓取分拣机构。通过MATLAB进行计算,运用ANSYS、ADAMS等软件分析验证该装置的强度及运动特性,检验并且优化该装置设计。因此本论文主要研究内容和结论如下:（1）探讨目前国内医药制造业的的发展趋势,论述微生物培养皿存储及其生长监测机械化操作的可行性。对已有的承载装置如板链输送装置和带视觉码垛机械臂的研究现状及运转原理进行了分析。（2）确定微生物存储装置的整体设计方案,对承载部分各关键零部件的结构尺寸进行详细设计,尤其对链传动及机械臂等重要设计参数进行了分析计算,对取皿机械臂抓取轨迹进行规划与仿真分析,利用ANSYS软件校核关键部件的强度。（3）采用动力学仿真软件ADAMS对机械臂的取放皿操作进行运动学/动力学分析。对链式输送装置多边形效应进行数学建模,并导出从动轮运动公式,借助MATLAB分析并研究链式输送装置的输送平稳性,分析影响链式传动不平稳性的原因,并给出提升运送平稳性建议。（4）设计出整套菌皿储送分拣装置,并对整套装置进行了运动学/动力学仿真,得出相关运动参数,对实体样机的制造提供一定的参考作用。
陈叶叶[3]（2019）在《小型履带式灌木平茬机的设计与研究》文中指出沙生灌木是我国干旱、半干旱防风固沙、改善土壤结构的重要植被,在治理我国国土方面发挥着至关重要的作用。由于灌木具有平茬复壮的物理特性,因此需要对灌木进行适时平茬,以促进植物的生长。目前国内平茬机存在效率低、安全性低、平茬质量差等不足。为解决这一问题,本文在分析国内外平茬机的基础上,研究设计一台整体外形尺寸小、操作灵活、平茬高效、工作稳定的灌木平茬机。分析国内沙生灌木生长环境、生物学特性、切割特性以及切削方式与切削类型,研究灌木平茬机理,分析刀具在切削过程中的运动与受力情况,影响锯切力的因素对平茬对象进行分析,对比国内外同类设备的优缺点结合平茬技术要求、平茬设备结构与功能要求以及技术参数要求,确定小型履带式灌木平茬机的的设计方案与技术参数。合理的将行走机构、平茬刀具总成、拨料装置、支撑调节机构、底座及其他组件组成进行布局,进行灌木平茬机的总体方案设计。对灌平茬机的关键部件进行结构设计,完成平茬刀具总成、拨料装置的设计研究。对平茬刀具总成的动力源、切割传动系统、圆锯片和锯切主轴的受力情况进行研究计算。对切割装置的拨料链结构、拨料链受力情况合链轮的结构进行设计研究。利用Solidworks软件建立整机三维模型后,导入ANSYS Workbench软件中,并对切削主轴进行静态分析和模态分析,验证其刚度、强度是否满足设计要求,避免机器在工作过程中发生共振现象,保证履带式灌木平茬机工作的稳定性和安全性。进行样机试制,并对灌木平茬机样机进行灌木平茬试验研究和履带式底盘的平地行走能力与爬坡能力进行试验研究,并对试验结果进行分析。本文研究对灌木平茬机进行试验研究,分析试验结果,本设计适合切割生长3～5年的灌木,具有良好的推广应用前景。
庞静[4]（2018）在《中职机械专业链传动设计课程教学方法分析》文中研究说明链传动设计作为机械设计课程的重要内容之一,虽然这部分内容的教学从表面上看非常简单,但是如何促进教学效率的提升,仍然是中职教师在教学过程中所面临的首要问题。本文主要对中职机械专业链传动设计课程教学方法进行了分析与研究。
高秋苹[5]（2016）在《无支撑自动张紧链轮结构设计与分析研究》文中研究说明链传动在工业和生活中有着广泛的应用,但因其自身的运动特性,多边形效应,链条在使用中会出现磨损伸长的情况。为了保证链传动的正常运行,需要张紧装置对磨损链条进行张紧,张紧装置现主要朝着自动化的方向在发展,在现有的链传动自动张紧装置中,均是通过改变张紧轮物理位置来实现张紧,同时还附有一些其它的装置,如支撑装置。在一些结构空间有限的工作环境中,现有的张紧装置有其一定的局限性。本论文结合现有的自动张紧装置结构,提出了无支撑自动张紧链轮这一新型的张紧装置,根据理论分析得出结构参数,后进行仿真分析,论文的研究成果为链条张紧自动化设计开拓了新的思路。本文中无支撑自动张紧链轮的设计思想不同于现有资料中链条自动张紧装置的研究思想,在对可借鉴的研究文献和本结构设计中所需要的理论知识进行研究后,结合设计要求和工程中的实践经验,本文主要内容如下:1、介绍无支撑自动张紧链轮的工作原理、由工作原理推出该链轮的新型结构,得出设计核心是对实现张紧功能的弹性元件的结构设计。2、详细介绍无支撑自动张紧链轮的设计步骤,根据各结构之间需要满足的尺寸关系,结合现有的链传动零件,确定其结构参数,构建重要功能部件弹性元件的力学模型,从满足功能的要求确定其结构参数。3、论文根据设计的无支撑自动张紧链轮的相关结构参数,运用仿真软件对无支撑自动张紧链轮进行仿真分析。首先利用Recur Dyn进行运动仿真,设置系统参数,对无支撑自动张紧链轮运动状态进行分析,探究在低速运转下张紧轮中组成构件的受力情况,得到相应的受力曲线。再利用ANSYS分析无支撑自动张紧链轮中的应力,找到无支撑自动张紧链轮各组成构件中的最大应力点,关键构件为弹簧片。论文的研究成果为链传动实现无支撑自动张紧提供了一种方法,给出了无支撑自动张紧链轮设计的理论依据和准确可靠的分析方法,从而可以做进一步、深层次的研究,实现无支撑自动张紧轮系列化、系统化的设计。有益于提升我国在链传动无支撑自动张紧上的研究发展水平,加快无支撑自动化张紧开发的速度,达到简化链传动装置结构重量,减少人工成本,达到张紧及时、适度的目的。本论文的研究成果可为相关技术的研究开发提供一定的帮助,为实现链传动小型化、轻型化、自动化开辟了一条新的道路,意义深远。
安琦[6]（2014）在《机械设计课程中“链传动设计”部分的教学方法探讨》文中研究表明机械设计课程中"链传动设计"部分内容的教学看似简单,但如何能够更有效地实施教学过程,仍然有很多问题值得探讨。笔者根据多年的教学实践,从链传动设计部分内容的教学逻辑构建、结合示意图和公式推导深入分析链传动的运动特性、结合公式推导讲解链传动的受力分析、深入分析链传动的参数选择及确定方法等几个方面,系统分析了链传动的教学方法,详细阐述了每一部分内容的教学过程中的注意事项。
卓少凡[7]（2014）在《发动机正时链系统设计及磨损试验分析》文中研究表明发动机正时链作为链传动的一种重要模式，具备了链传动的诸多优点，得到了广泛的使用。但是正时链工作环境多为高速、多冲以及速度与载荷的交变，其传递的功率和转速也已远超出相同型号的普通滚子链额定功率曲线，因而正时链系统的设计方法和正时链的失效形式也与普通链传动有所差别。因此，开展发动机正时链系统设计方法与失效分析的研究，对提高正时链系统的整体设计水平有着重要意义。本文首先在主动链轮角速度均匀不变的情况下，同时在考虑链条紧边中心线与水平线夹角变化的基础上，详细分析了从动链轮在各种可能情况下角速度波动情况。同时指出，在某些情况下从动链轮的角速度变化曲线近似为分段线性，而并非是传统分析中的正弦或余弦曲线。在传统解析法的基础上，采用计算机辅助设计的方法完成正时链系统的设计，同时给出正时链条长度计算方法和张紧器导板与阻尼导链板的设计思路，并给出三轴正时链系统完整的设计过程。在AVL/TYCON软件中建立三轴正时链系统的实际模型并进行仿真分析，计算了在不同转速和不同链条伸长率情况下的链条张紧力、链条的横向振动、凸轮轴链轮角速度波动、张紧器导板的角速度波动及受力等变化情况。最后，论文还分析了正时链条的主要失效形式，使用多载荷疲劳计算方法计算链板在链条多种伸长率下的疲劳寿命，探讨疲劳失效的预防措施。同时，自行搭建用于正时链条耐久性试验的封闭力流式试验台，研究正时链条的主要磨损形式，分析了销轴、套筒及滚子表面形貌特征,为链条质量的改进提供了有效的试验数据。
丁颂[8]（2013）在《双节距分时啮合齿形输送链的啮合机理及试验研究》文中认为我国工业发展迅速，汽车的生产与需求都大幅上升，一辆汽车的产出，往往需要经过上万道工序，组成的几百条流水线来完成的。链式输送机广泛用于汽车装配流水线的输送工作，现有输送机上的输送链均为滚子链，随着对输送机可靠性、同步性和环境友好性要求的提高，滚子输送链的自身特点制约着链式输送机的进一步发展，亟需研究新型输送链系统来提高几百条流水线上链式输送机的同步性、可靠性和环境友好性。本文通过分析输送链对输送机性能的影响和齿形链的性能，提出了双节距分时啮合齿形输送链，并开展了双节距分时啮合齿形输送链系统各部件参数的数学建模、啮合分析、可靠性和环境友好性的研究。以应用齿形链在链式输送机上为目标，提出了双节距分时啮合齿形输送链，双节距分时啮合齿形输送链链板的设计特点，双倍节距是在啮合节圆上双倍节距，每个链板上分布三个齿，中间齿廓和一、三齿廓的外齿廓为直线齿廓，一、三齿廓的内齿廓为外凸的曲线齿廓。双节距分时啮合齿形输送链与单倍节距相同的外啮合齿形链相比，以单倍节距为15.875mm，链轮齿数45为例，每节相同片数的链条，每米自重降低了24.6%，根据双节距分时啮合齿形输送链链条—链轮—链轮加工刀具的相关耦合参数，设计了直线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮和负变位渐开线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮，建立了渐开线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮负变位系数的数学模型，对与负变位渐开线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮相啮合的双节距分时啮合齿形输送链链条进行了参数修正。针对工程实际，设计了适用于双节距分时啮合齿形输送链链式输送机的张紧装置。对双节距分时啮合齿形输送链系统的啮合理论进行了系统的研究，双节距分时啮合齿形输送链紧边啮入过程在一个啮合周期内分为三个阶段：随着链轮的转动外凸的内齿廓与链轮接触啮合、转化为相邻链节的外齿廓啮合和中间齿廓啮合定位。对双节距分时啮合齿形链进行了假想坐标系的建立，利用坐标变换理论进行双节距分时啮合齿形输送链紧边啮入过程中一个啮合周期的数学建模。通过对双节距分时啮合齿形输送链系统的运动学和动力学分析，得出双节距分时啮合齿形输送链系统的速度、加速度的变化和双节距分时啮合齿形输送链链式输送机在不同输送方式下，链条承载的数学模型。把双节距分时啮合齿形输送链链条的紧边简化成无质量的弦线连接的一组离散质量系统，求出双节距分时啮合齿形输送链系统紧边的固有频率。根据双节距分时啮合齿形输送链链条和直线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮的设计参数进行实体建模，以单倍节距为15.875mm，链轮齿数45为例，建立了双节距分时啮合齿形输送链系统的运动学模型和啮合冲击模型，动态的模拟了双节距分时啮合齿形输送链系统的啮合过程，对双节距分时啮合齿形输送链和双节距滚子输送链进行对比仿真，仿真结果显示，双节距分时啮合齿形输送链系统的紧边链条波动降低59%、瞬间接触力最大值只是双节距滚子输送链系统的51.9%。利用封闭力流链式试验台对双节距分时啮合齿形输送链系统和双节距滚子输送链系统进行噪声和磨损伸长的对比试验，以单倍节距为15.875mm，链轮齿数45为例。试验结果显示，与双节距滚子输送链系统相比，在转速为200rpm，载荷为2kN时，双节距分时啮合齿形输送链的噪声降低2dB，随着转速的增加，噪声差值明显增大；在转速为300rpm，载荷为2kN时，250小时的磨损伸长试验，试验结果显示磨损伸长率仅为双节距滚子输送链的46%，因此双节距分时啮合齿形输送链系统提高了链式输送机的可靠性和环境友好性。根据研究成果申请了发明专利“双节距分时啮合齿形链链板”，专利号：201110233079.9；授权公告号：CN102287483B。本文在总装备部“CDX01项目链传动系统降噪”的资助和支持下，对链式输送机进行研究，在深入分析双节距分时啮合齿形输送链的啮合理论的基础上，提出了双节距分时啮合齿形输送链系统的设计方法，并对单倍节距为15.875mm，链轮齿数为45的双节距分时啮合齿形输送链系统进行了设计计算、仿真分析及试验研究。
所福亮[9]（2012）在《V型发动机正时齿形链系统设计与动态特性分析》文中研究表明正时系统是发动机配气系统的重要组成部分，其主要作用是根据发动机的工作顺序和工作过程，通过控制气门开闭的时刻，准确的实现定时开启和关闭相应的进、排气门，使充量的可燃混合空气得以及时进入气缸，废气得以及时从气缸排出，实现换气过程，以保证发动机具有正常、良好的动力输出表现。为了适应汽车发动机高速运转的需求，越来越多的发动机配气传动机构采用了正时齿形链系统，然而由于齿形链的啮合机制欠缺，正时齿形链设计方法不明，国内的正时齿形链系统长期依赖于国外进口，严重制约了国内自主品牌的发展。论文结合青岛征和工业有限公司的某一项目，在系统阐述国内外正时齿形链系统研究现状的基础上，借助现代设计方法，提出了某款V型汽车发动机正时齿形链系统及其各个组件的设计方法，分析了正时齿形链系统的动态特性。论文在系统阐述了汽车发动机的换气过程以及配气过程的基础上，分析了影响换气行程的三个因素：进气延迟角、排气提前角和气门重叠角。其中，进气延迟角对发动机性能影响最大。在分析齿形链啮合过程中的不同啮合机制的基础上，比较了不同啮合机制的优缺点及其适用工况，为正时齿形链系统的设计提供坚实的理论基础。论文根据厂商提供的正时箱体尺寸及相关参数，计算了正时系统的传递功率、有效圆周力以及齿形链静强度安全系数，设计了正时齿形链系统的整体布局，提出了正时齿形链系统及其各个组件的设计和计算方法。根据算得数值选择了链板并设计了链板的相关参数，根据齿形链啮合原理设计了齿形链链轮。针对齿形链系统各边的松紧程度设计了固定导轨和张紧导轨并计算了各自的曲率半径。根据导轨的曲率半径求得正时齿形链系统的链长并圆整取偶数倍链节，借助Matlab程序重新求得了张紧导轨的转角，根据松边的受力情况计算出张紧器的最大工作行程。论文分析了主动链轮转速为1000r/min、3000r/min和5000r/min三个工况下正时齿形链系统的动态特性。着重从齿形链的运动轨迹分析了正时齿形链系统的多边形效应，提出了从运动轨迹来反求正时系统结构的思路；从齿形链的传动效率方面研究了正时齿形链系统的正时特性；从链节的张力、链板与张紧导轨之间的作用力着手分析了正时齿形链系统的受力情况，满足齿形链系统的静强度要求。分析结果表明，这种V型发动机正时齿形系统满足设计要求。通过分析表明，论文提出的设计方法是科学可行的，论文的研究成果对于提高我国汽车发动机正时链系统的自主创新能力，推动自主化进程具有极其重要的现实意义。
刘小光[10]（2011）在《圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计及其传动性能研究》文中进行了进一步梳理齿形链传动是靠链轮轮齿与齿形链板的啮合来传递运动和动力的。通常按销轴结构形状分,齿形链可以分为两大类:圆销式齿形链和滚销式齿形链,滚销式齿形链也简称为Hy-Vo齿形链。Hy-Vo齿形链按基准孔的形状可以分为圆形基准孔Hy-Vo齿形链和非圆形基准孔Hy-Vo齿形链。节距和当量边心距在齿形链围链过程中可变是Hy-Vo齿形链所具有的固有特性。这一固有特性使Hy-Vo齿形链在传动过程中的多边形效应、冲击、振动以及噪声都显着减小。因此在高速重载、大中心距、传动比要求准确的工况下经常用Hy-Vo齿形链来传递运动和动力。现在很多轿车的变速箱中的传动链、四驱车分动箱以及汽轮机中的传动链都已经应用了Hy-Vo齿形链。但由于齿形链条仍然是分段刚性的柔性结构,所以只能在一定程度上减小多边形效应,从而减小从动链轮的速度波动,因此通常齿形链与链轮的啮合传动是准共轭啮合传动。本论文在国家自然科学基金项目“新型Hy-Vo齿形链啮合机理及其设计方法”（50575089）和“基于多元变异的新型Hy-Vo齿形链啮合设计理论”（50975117）以及国家高技术研究发展计划项目（863）“基于复杂多元变异的Hy-Vo齿形链数字化方法研究及平台开发（2009AA04Z109）”的资助和支持下,对圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合机理及其理论基础齿条齿轮啮合机理和正确啮合条件进行了深入的研究,并以一种由外啮合机制链板和内-外复合啮合机制链板按一定顺序排列串接的圆形基准孔Hy-Vo齿形链为例,研究了其啮合设计体系、正确啮合条件、传动性能、动力学仿真技术、试验室噪声及多边形效应试验方法。啮合机理研究是圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动研究中的核心问题,也是难点问题。但在现有的国内外相关文献资料中关于圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合机理的研究却很少。相关文献资料表明,齿形链与链轮的啮合可以看成是齿条与齿轮的啮合。链轮实质上是大负变位、大压力角齿轮。对齿条与齿轮的啮合机理的研究准齿轮、齿条与变位齿轮、及齿条齿轮模数不相等时齿条齿轮的啮合机理及正确啮合条件,并给出了相应的计算表达式。经研究发现,当齿轮与齿条的模数和压力角不相等但仍然满足正确啮合条件时,齿条与齿轮的啮合实质上是标准齿条与变位齿轮的啮合,齿条和齿轮的模数及分度圆压力角仍然是相等的;当齿条与变位齿轮啮合时,欲在满足正确啮合条件的前提下改变齿轮的模数和压力角,实质上仍然是修改了变位系数,仍然是齿条与不同变位系数的齿轮相啮合,齿条与齿轮的模数和分度圆压力角仍然是相等的;对于标准齿条与齿轮的啮合,在满足正确啮合条件下,增大齿轮压力角的同时相应的增大齿轮的模数,相当于齿条与正变位齿轮相啮合;减小齿轮压力角的同时减小齿轮模数,相当于齿条与负变位齿轮相啮合。在研究了渐开线直齿齿条与齿轮的啮合机理及正确啮合条件的基础上,给出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链常用的基本术语、符号表示及其含义。讨论了齿形链基本节距、测量节距和围链节距三种节距的联系与区别及各自的用途。分别从齿形链和链轮啮合的理论基础、齿形链与链轮的正确啮合条件、啮合就位时围链节距增量计算等几方面研究了圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合设计机理。给出了圆销式齿形链啮合设计体系和圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计体系。讨论了圆形基准孔Hy-Vo齿形链变节距和变当量边心距的固有特性。给出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链系列产品HV6和HV8在工程实际中的应用实例。本论文研究了圆形基准孔Hy-Vo齿形链在传动过程中齿形链的各个结构件的受力情况,并在工作载荷下对外啮合机制链板和内-外复合啮合机制链板进行了有限元分析,给出了两种链板的应力分布云图。从有限元分析结果中可以清楚的看出,圆形基准孔Hy-Vo齿形链链板在承受工作载荷时,链板内部各处的应力分布情况,确定链板在强度方面的薄弱点。为链板拓扑结构设计提供可靠的理论依据。阐述了圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统的简化方法,分别建立了纯外啮合、纯内-外复合啮合和外啮合+内-外复合啮合链板按特定顺序排列的圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统的三维模型及这三种齿形链传动系统的虚拟样机模型,并进行了仿真。提出了分段精细化处理圆形基准孔Hy-Vo齿形链虚拟样机模型中参与啮合曲面的方法,解决了Adams软件中因无法真实模拟模型实际曲线轮廓而影响仿真结果的问题。分别从齿形链紧边链节和链轮中心距两方面提取了这三种齿形链传动系统在传动过程中产生的多边形效应并进行了对比。提取了典型铰链的接触力并分析了接触力的变化规律。给出了整挂齿形链的力流分布并分析了力流的分布规律。研究了齿形链传动系统中典型链节与链轮的接触力的变化规律。论文提出了检验圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统性能的指标和有效的检验方法,然后分别对各个指标进行了试验。分析了噪声的基础理论,介绍了试验仪器和试验方法,给出了试验数据并进行了对比分析,得出在不影响齿形链与链轮啮合的前提下,齿形链的垂度越小越有利于降低噪声的结论,提出了可以用于指导工程实际的许用垂度的推荐值。给出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动系统多边形效应测试原理和测试方法,进行了多边形效应测试试验,给出了试验数据并与虚拟样机仿真结果进行了对比分析。从多边形效应试验室测试结果和虚拟样机动力学仿真结果可以看出,内-外复合啮合和外啮合链板按特定顺排列的圆形基准孔Hy-Vo齿形链的多边形效应最小。本论文所提出的具有我国自主知识产权的圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合机理及正确啮合设计方法,不仅具有重要的学术价值,而且具有很强的实际应用意义。论文的部分研究成果已成功用于杭州东华链条集团有限公司,指导企业研发了三种规格的具有中国自主知识产权的圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品,其中HV6和HV8两种产品已通过上海汽轮机厂和东方汽轮机厂的正式验收并批量配套,替代了从Morse公司进口的同类产品,并且其性能优于国外同类产品。HV6产品因其性能的优越性荣获中国机械通用零部件特等奖。汽轮机总成试验和主机运行试验表明,论文所提出的啮合设计方法是科学的、切实可行的。论文的研究成果推动了行业的技术进步,提升了企业的自主创新能力,产生了显着的经济效益与社会效益,其面向的行业及其应用前景十分广阔。论文的主要创新性研究成果为:（1）首次从圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合机理的理论基础即渐开线直齿齿条与齿轮的啮合机理及正确啮合条件开始研究其啮合机理及正确啮合条件,完善了圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合设计体系。（2）根据本论文所提出的圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计方法所设计齿形链产品HV6首次获得中国机械通用零部件特等奖。（3）首次研究了圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动过程中,链条中力流的传递过程并对主要结构件进行了有限元分析,为该结构的拓扑结构设计提供了有力的理论依据。（4）首次基于多刚体动力学建立了包括主、从动链轮和圆形基准孔Hy-Vo齿形链的啮合传动系统的整体虚拟样机模型。采用多接触动力学计算方法真实地模拟了圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合传动的过程,为研究圆形基准孔Hy-Vo齿形链传动中的多边形效应特性、链板与链轮的啮合冲击及销轴-销轴之间的接触力提供了有效的分析手段。（5）首次提出了圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品多边形效应实验室测量方法并进行了试验室测量试验。经过与动力学仿真结果对比可知,该方法是可靠和有效的。（6）对圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品进行了在不同垂度、不同转速下的台架噪声试验,提出了可以用于指导工程实际的许用垂度的推荐值。（7）本论文所提出的圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计方法,已成功用于杭州东华链条集团有限公司,指导企业研发了三种规格的具有中国自主知识产权的圆形基准孔Hy-Vo齿形链产品,其中HV6和HV8两种产品已通过上海汽轮机厂和东方汽轮机厂的正式验收并批量配套,替代了从Morse公司进口的同类产品,并且其性能优于国外同类产品。
二、链传动的垂度与链长的分析与计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、链传动的垂度与链长的分析与计算（论文提纲范文）
（1）具有平衡摇臂悬架的四轮驱动移动底盘设计及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 研究背景与意义 |
| §1.2 农业移动底盘的国内外发展现状 |
| §1.2.1 农业移动底盘国外发展现状 |
| §1.2.2 农业移动底盘国内发展现状 |
| §1.3 平衡摇臂式底盘结构的国内外研究发展分析 |
| §1.3.1 平衡摇臂式底盘结构国外研究发展分析 |
| §1.3.2 平衡摇臂式底盘结构国内研究发展分析 |
| §1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 平衡摇臂式四驱移动底盘总体设计 |
| §2.1 平衡摇臂式四驱移动底盘的设计思路 |
| §2.2 平衡摇臂式四驱移动底盘的设计步骤 |
| §2.3 平衡摇臂式四驱移动底盘的总体设计 |
| §2.3.1 驱动形式确定 |
| §2.3.2 底盘的拓扑关系图 |
| §2.3.3 平衡摇臂悬架设计 |
| §2.3.4 传动机构设计方案 |
| §2.3.5 转向机构设计方案 |
| §2.4 平衡摇臂式四驱移动底盘动力系统的确定 |
| §2.4.1 移动底盘牵引力分析 |
| §2.4.2 发动机的选型 |
| §2.5 底盘整体设计方案 |
| §2.6 本章小结 |
| 第三章 底盘的多级链传动系统与全液压转向结构设计 |
| §3.1 传动系统的设计 |
| §3.1.0 车轮的选择 |
| §3.1.1 输出半轴结构设计 |
| §3.1.2 多级链传动部分设计 |
| §3.2 全液压转向结构设计与优化 |
| §3.2.1 移动底盘转向原理介绍 |
| §3.2.2 转向系统位移关系优化 |
| §3.2.3 转向阻力矩的计算 |
| §3.3 本章小结 |
| 第四章 平衡摇臂式移动底盘驱动桥静动态性能分析 |
| §4.1 有限元应用基础 |
| §4.2 驱动桥几何模型的建立与简化 |
| §4.2.1 确定驱动桥主体结构 |
| §4.2.2 几何模型的简化 |
| §4.3 材料属性定义 |
| §4.4 几何模型网格划分与坐标系确定 |
| §4.5 结构静力学分析 |
| §4.6 静态载荷与多工况分析 |
| §4.6.1 驱动桥静态载荷的确定 |
| §4.6.2 满载弯曲工况 |
| §4.6.3 紧急转弯工况 |
| §4.6.4 紧急制动工况 |
| §4.7 驱动桥模态分析 |
| §4.8 本章小结 |
| 第五章 移动底盘稳定性分析与单侧越障仿真分析 |
| §5.1 移动底盘理论爬坡性能分析 |
| §5.2 移动底盘行驶稳定性能分析 |
| §5.2.1 底盘的纵向稳定性 |
| §5.2.2 底盘的横向稳定性 |
| §5.3 平衡摇臂悬架的平衡摇臂悬架理论分析 |
| §5.4 移动底盘单侧越障仿真分析 |
| §5.4.1 移动底盘通过凸起障碍的仿真分析 |
| §5.4.2 移动底盘通过凹坑地面的仿真分析 |
| §5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 论文主要工作与结论 |
| §6.2 论文创新性 |
| §6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（2）菌皿储送分拣装置的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.2 研究目标和主要研究内容 |
| 1.2.1 研究目标 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 研究技术路线 |
| 第2章 菌皿存储输送原理研究 |
| 2.1 运输机械的输送原理 |
| 2.1.1 水平带式输送装置 |
| 2.1.2 平面转弯带式输送机介绍 |
| 2.1.3 埋刮板输送机介绍及原理说明 |
| 2.1.4 板式输送机特点介绍及其构成 |
| 2.2 微生物生长环境调查 |
| 2.3 微生物培养皿的存储方式 |
| 2.3.1 微生物培养皿的特点 |
| 2.3.2 微生物培养皿的安置方案 |
| 2.4 菌皿输送初步设想 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 回转输送装置设计与计算 |
| 3.1 整机设计参数 |
| 3.2 托皿装置的设计 |
| 3.3 传动装置的设计与计算 |
| 3.3.1 输送链传动设计 |
| 3.3.2 链板的设计 |
| 3.3.3 链轮的设计 |
| 3.3.4 支承托架的设计 |
| 3.3.5 机架的设计 |
| 3.3.6 驱动电机的选型与计算 |
| 3.4 取皿机械臂的设计与计算 |
| 3.4.1 机械臂的选型分析 |
| 3.4.2 机械臂的自由度分析 |
| 3.4.3 取皿机械臂的结构确定 |
| 3.4.4 取皿机械臂机构介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 储送分拣装置的仿真与分析 |
| 4.1 序言 |
| 4.2 链板的力学仿真分析 |
| 4.2.1 链板的有限元仿真 |
| 4.2.2 链板静力学应力应变分析 |
| 4.2.3 托承支架的有限元仿真 |
| 4.3 取皿机械臂的运动学/动力学分析 |
| 4.3.1 建立机械臂连杆坐标系 |
| 4.3.2 确定机械臂各关节参数 |
| 4.3.3 取皿机械臂运动学分析 |
| 4.3.4 取皿机械臂逆运动学分析 |
| 4.3.5 验证机械臂的运行空间 |
| 4.4 取皿机械臂运动轨迹分析 |
| 4.5 基于 ADAMS 的机械臂运动学仿真 |
| 4.5.1 建立机械臂虚拟样机 |
| 4.5.2 正运动学仿真分析 |
| 4.5.3 逆运动学仿真与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 链式装置运输平稳性分析 |
| 5.1 输送装置的运输不稳定性原因 |
| 5.2 链式输送装置多边形效应分析 |
| 5.2.1 链条的速度分析 |
| 5.2.2 建立从动链轮传动数学模型 |
| 5.2.3 非线性微分方程求解 |
| 5.2.4 从动链轮角速度变化情况 |
| 5.2.5 初始相位角对链传动影响 |
| 5.2.6 链传动运动学/动力学仿真 |
| 5.3 多边形效应对输送平稳性的影响 |
| 5.3.1 驱动力矩T_q 对驱动力F_(tq) 影响 |
| 5.3.2 主动轮角速度 ω 对驱动力F_(tq) 影响 |
| 5.3.3 链轮分度圆半径 R 对驱动力F_(tq)影响 |
| 5.3.4 主动轮齿数 z 对驱动力F 影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究不足与愿望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的科研情况 |
| 致谢 |
（3）小型履带式灌木平茬机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外灌木平茬机的发展现状 |
| 1.2.1 国外平茬机的发展现状 |
| 1.2.2 国内平茬机的发展现状 |
| 1.3 灌木平茬机的发展前景 |
| 1.4 论文研究的目的和意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 2 灌木平茬机整机方案设计 |
| 2.1 灌木平茬机的加工对象 |
| 2.2 灌木平茬机工作原理及作业流程 |
| 2.3 灌木平茬机的设计要求 |
| 2.3.1 灌木平茬技术要求 |
| 2.3.2 灌木平茬机结构与功能要求 |
| 2.3.3 灌木平茬机主要技术指标 |
| 2.3.4 灌木平茬机总体布局要求 |
| 2.4 总体布局方案的确定 |
| 2.4.1 行走机构方案设计 |
| 2.4.2 切割装置方案设计 |
| 2.4.3 拨料装置方案设计 |
| 2.4.4 支撑调节机构方案设计 |
| 2.4.5 底座方案设计 |
| 2.5 灌木平茬机主要参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 小型履带式灌木平茬机结构设计 |
| 3.1 小型履带式灌木平茬机整体设计 |
| 3.2 切割装置结构设计 |
| 3.2.1 切割装置结构尺寸设计 |
| 3.2.2 锯片设计与选用 |
| 3.2.3 主轴设计 |
| 3.3 拨料装置设计 |
| 3.3.1 拨料链长度确定和速度设计计算 |
| 3.3.2 拨料链的受力分析 |
| 3.3.3 拨料链结构设计 |
| 3.4 动力源选择 |
| 3.4.1 行走动力源的确定 |
| 3.4.2 切割装置动力源功率计算与选型 |
| 3.5 传动系统设计 |
| 3.5.1 行走机构传动系统设计 |
| 3.5.2 切割装置传动系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 小型履带式灌木平茬机关键零件的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析方法介绍 |
| 4.2 静态分析 |
| 4.2.1 ANSYS Workbench静态分析基本原理 |
| 4.2.2 锯切主轴静态分析过程 |
| 4.3 模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论基础 |
| 4.3.2 锯切主轴模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 灌木平茬机试验研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验内容 |
| 5.3 平茬试验 |
| 5.3.1 试验准备 |
| 5.3.2 试验步骤 |
| 5.3.3 测试指标 |
| 5.3.4 平茬试验与结果分析 |
| 5.4 平茬机爬坡试验 |
| 5.4.1 试验准备 |
| 5.4.2 试验步骤 |
| 5.4.3 试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 学术硕士学位论文修改情况确认表 |
（4）中职机械专业链传动设计课程教学方法分析（论文提纲范文）
| 1 中职机械链传动运动特性教学方法选择 |
| 2 中职机械链传动公式推导教学 |
| 3 中职机械链传动参数选择及确定方法 |
| 4 结束语 |
（5）无支撑自动张紧链轮结构设计与分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及链条张紧装置简介 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 链条张紧装置简介 |
| 1.2 自动张紧装置国内外相关研究 |
| 1.2.1 带传动自动张紧装置相关研究 |
| 1.2.2 链传动自动张紧装置国内外相关研究 |
| 1.3 问题提出、主要研究内容以及创新点 |
| 1.3.1 无支撑自动张紧链轮问题的提出 |
| 1.3.2 无支撑自动张紧链轮主要研究内容 |
| 1.3.3 无支撑自动张紧链轮创新点与意义 |
| 1.4 本章总结 |
| 第2章 无支撑自动张紧链轮设计分析 |
| 2.1 无支撑自动张紧链轮设计思路及工作原理 |
| 2.1.1 无支撑自动张紧链轮设计思路 |
| 2.1.2 无支撑自动张紧链轮工作原理 |
| 2.2 链传动受力分析与磨损计算 |
| 2.2.1 链条受力分析 |
| 2.2.2 链传动磨损计算 |
| 2.3 无支撑自动张紧链轮结构设计 |
| 2.3.1 无支撑自动张紧链轮齿数的确定 |
| 2.3.2 链条型号选取与链轮尺寸计算关系 |
| 2.3.3 链轮链齿部分结构参数确定 |
| 2.4 无支撑自动张紧链轮材料及中心距确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 无支撑自动张紧链轮弹性元件设计 |
| 3.1 无支撑自动张紧链轮弹性元件工作原理 |
| 3.2 无支撑自动张紧链轮弹性元件选取 |
| 3.2.1 片弹簧的结构与特点 |
| 3.2.2 片弹簧的刚度 |
| 3.2.3 片弹簧的应力集中 |
| 3.2.4 片弹簧的材料 |
| 3.3 弹性力学理论知识简介 |
| 3.3.1 弹性力学基本知识 |
| 3.3.2 薄板折弯基本知识 |
| 3.3.3 弹性体的形变势能 |
| 3.4 弹簧片结构设计 |
| 3.4.1 计算原理和假设 |
| 3.4.2 弹簧片力学模型确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 无支撑自动张紧链轮仿真分析 |
| 4.1 无支撑自动张紧链轮三维实体模型建立 |
| 4.1.1 Pro/E软件简介 |
| 4.1.2 无支撑自动张紧链轮三维实体建模 |
| 4.2 无支撑自动张紧链轮多体动力学仿真 |
| 4.2.1 Recur Dyn软件简介 |
| 4.2.2 无支撑自动张紧链轮链传动仿真模型的建立 |
| 4.2.3 无支撑自动张紧链轮链传动动力学仿真分析 |
| 4.3 无支撑自动张紧链轮结构力学分析 |
| 4.4 齿数对无支撑自动张紧链传动的影响 |
| 4.4.1 张紧轮齿数与主从动链轮齿数的关系 |
| 4.4.2 主从动链轮的齿数差对无支撑张紧链传动的影响 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（6）机械设计课程中“链传动设计”部分的教学方法探讨（论文提纲范文）
| 一、链传动设计部分内容的教学逻辑构建 |
| 二、链传动设计部分几个重点内容的教学方法 |
| (一) 结合示意图和公式推导深入分析链传动的运动特性 |
| (二) 结合公式推导讲解链传动的受力及失效形式 |
| (三) 深入分析链传动的参数选择及确定方法 |
| 三、结束语 |
（7）发动机正时链系统设计及磨损试验分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究目的、内容 |
| 2 链传动的运动学特性分析 |
| 2.1 链轮几何参数相同的传递特性分析 |
| 2.2 链轮几何参数相同传递特性的数值分析 |
| 2.3 链轮几何参数不相同的传递特性分析 |
| 2.4 链轮几何参数不相同传递特性的数值分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 发动机正时链系统设计 |
| 3.1 发动机正时链的服役条件与失效形式 |
| 3.2 发动机正时链条型号确定 |
| 3.3 发动机正时链系统结构设计 |
| 3.4 三轴正时链系统设计实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 发动机正时链系统仿真分析 |
| 4.1 AVL/ TYCON 软件介绍 |
| 4.2 发动机正时链系统模型建立 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 发动机正时链失效有限元分析 |
| 5.1 疲劳概述 |
| 5.2 链板疲劳分析流程 |
| 5.3 链板疲劳有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 发动机正时链试验分析 |
| 6.1 链传动试验台简介 |
| 6.2 正时链条基本参数和试验条件 |
| 6.3 正时链条磨损试验分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）双节距分时啮合齿形输送链的啮合机理及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景、来源及意义 |
| 1.1.1 课题的提出背景 |
| 1.1.2 课题的来源与研究意义 |
| 1.2 链传动技术的发展状况 |
| 1.2.1 链传动技术的发展历史 |
| 1.2.2 滚子链传动系统的研究 |
| 1.2.3 齿形链传动系统的研究 |
| 1.3 输送机的研究与进展 |
| 1.3.1 输送机发展概况 |
| 1.3.2 输送机的研究现状 |
| 1.3.3 链传动系统在输送机上的应用 |
| 1.3.4 齿形链在输送机上应用存在的问题 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 双节距分时啮合齿形输送链链条的设计 |
| 2.1 双节距分时啮合齿形输送链的引入 |
| 2.2 双节距分时啮合齿形输送链链板的设计 |
| 2.2.1 双节距分时啮合齿形输送链节距设计 |
| 2.2.2 双节距分时啮合齿形输送链的齿廓设计 |
| 2.2.3 双节距分时啮合齿形输送链的分时啮合设计 |
| 2.3 双节距分时啮合齿形输送链导板的设计 |
| 2.4 双节距分时啮合齿形输送链链条的装配设计 |
| 2.4.1 双节距分时啮合齿形输送链联接牢固度的设计 |
| 2.4.2 双节距分时啮合齿形输送链活节定位销的设计 |
| 2.5 双节距分时啮合齿形输送链链条的设计实例 |
| 2.5.1 双节距分时啮合齿形输送链链板的参数计算 |
| 2.5.2 双节距分时啮合齿形输送链导板的参数计算 |
| 2.5.3 双节距分时啮合齿形输送链销轴的参数计算 |
| 2.5.4 自重的分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 双节距分时啮合齿形输送链链轮的设计 |
| 3.1 直线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮设计 |
| 3.1.1 直线齿廓双节距齿形链链轮的齿形参数 |
| 3.1.2 直线齿廓双节距齿形链链轮的轴向齿廓参数 |
| 3.1.3 直线齿廓双节距齿形链链轮的实例计算 |
| 3.2 渐开线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮啮合设计体系 |
| 3.2.1 啮合设计体系坐标系建立 |
| 3.2.2 渐开线方程 |
| 3.3 渐开线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮啮合设计 |
| 3.3.1 链条与链轮的正确啮合条件 |
| 3.3.2 链轮的变位修正 |
| 3.3.3 链轮变位系数的确定 |
| 3.3.4 负变位渐开线齿廓链轮齿厚和齿槽的变化 |
| 3.3.5 链轮齿廓渐开线与齿根过渡曲线过渡点的确定 |
| 3.4 渐开线齿廓双节距分时啮合齿形输送链链轮参数设计 |
| 3.4.1 链轮参数设计 |
| 3.4.2 链轮参数检测 |
| 3.4.3 与负变位渐开线齿廓链轮啮合的链条参数修正 |
| 3.5 负变位渐开线齿廓链轮的设计实例 |
| 3.6 双节距分时啮合齿形输送链系统张紧装置的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 双节距分时啮合齿形输送链啮合原理 |
| 4.1 双节距分时啮合齿形输送链系统坐标系建立与坐标变换 |
| 4.1.1 坐标系建立 |
| 4.1.2 坐标变换 |
| 4.1.3 双节距分时啮合齿形输送链系统的坐标变换 |
| 4.2 双节距分时啮合齿形输送链与直线齿廓链轮的啮合方程 |
| 4.2.1 啮合定位时链板和链轮的位置方程 |
| 4.2.2 与直线齿廓链轮初始啮入位置方程 |
| 4.2.3 内齿廓转为外齿廓啮合的交变位置方程 |
| 4.2.4 外齿廓转为中间齿廓啮合 |
| 4.2.5 双节距分时啮合齿形输送链系统的啮合迹线 |
| 4.3 双节距分时啮合齿形输送链与渐开线齿廓链轮的啮合方程 |
| 4.4 双节距分时啮合齿形输送链运动学分析 |
| 4.5 双节距分时啮合齿形输送链动力学分析 |
| 4.5.1 链传动系统受力分析 |
| 4.5.2 双节距分时啮合齿形输送链系统啮合冲击 |
| 4.5.3 双节距分时啮合齿形输送链系统紧边的固有频率 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双节距分时啮合齿形输送链系统仿真分析 |
| 5.1 多体动力学理论基础 |
| 5.1.1 运动学方程建立 |
| 5.1.2 动力学方程建立 |
| 5.2 三维模型建立 |
| 5.2.1 双节距分时啮合齿形输送链链条和链轮模型的建立 |
| 5.2.2 双节距滚子输送链条和链轮模型的建立 |
| 5.3 双节距分时啮合齿形输送链系统运动学仿真分析 |
| 5.3.1 初始条件分析 |
| 5.3.2 啮合仿真模型 |
| 5.3.3 链板内齿廓伸出量对链传动系统紧边波动量的影响 |
| 5.3.4 与双节距滚子输送链系统紧边波动量对比分析 |
| 5.4 双节距分时啮合齿形输送链系统动力学仿真分析 |
| 5.4.1 接触力模型 |
| 5.4.2 接触冲击分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 双节距分时啮合齿形输送链系统试验研究 |
| 6.1 双节距分时啮合齿形输送链链段强度试验 |
| 6.2 双节距分时啮合齿形输送链系统综合性能试验规范 |
| 6.2.1 封闭力流链式试验台搭建 |
| 6.2.2 试验链条及试验规范 |
| 6.3 噪声分析理论 |
| 6.3.1 噪声的波动方程 |
| 6.3.2 噪声的量度 |
| 6.3.3 声级计对噪声的采集 |
| 6.3.4 声级计模式噪声的测试与分析方法 |
| 6.4 双节距分时啮合齿形输送链系统噪声分析 |
| 6.5 链条磨损伸长试验分析 |
| 6.5.1 链条长度测量的工作原理 |
| 6.5.2 两种输送链系统磨损伸长试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介、科研及其他成果 |
| （一）作者简介 |
| （二）科研及其他成果 |
| 1. 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 2. 攻读博士学位期间获奖情况 |
| 3. 攻读博士学位期间参与科研项目 |
| 4. 攻读博士学位期间申请及获得专利情况 |
| 致谢 |
（9）V型发动机正时齿形链系统设计与动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的意义 |
| 1.2 汽车发动机正时齿形链系统研究现状 |
| 1.2.1 齿形链传动系统研究现状 |
| 1.2.2 汽车发动机正时齿形链系统研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 汽车发动机正时齿形链系统理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车发动机正时系统工作原理 |
| 2.2.1 汽车发动机的换气过程 |
| 2.2.2 汽车发动机的配气正时 |
| 2.2.3 配气相位对发动机性能的影响 |
| 2.2.4 正时气门技术 |
| 2.3 齿形链啮合机制 |
| 2.3.1 齿形链外啮合机制 |
| 2.3.2 齿形链内啮合机制 |
| 2.3.3 齿形链内-外复合啮合机制 |
| 2.3.4 齿形链外啮合与内-外复合啮合混合机制 |
| 2.3.5 齿形链内-外复合啮合与内啮合混合机制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 V 型发动机正时齿形链系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 前期参数的设定 |
| 3.2.1 传递功率的计算 |
| 3.2.2 有效圆周力的计算 |
| 3.2.3 齿形链静强度安全系数的计算 |
| 3.3 正时齿形链系统及其部件的设计 |
| 3.3.1 总体布局的设计 |
| 3.3.2 齿形链链板的设计与计算 |
| 3.3.3 链轮的设计与计算 |
| 3.3.4 导轨的设计与计算 |
| 3.3.5 正时齿形链系统链长的计算 |
| 3.3.6 张紧器工作行程的设计与计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 V 型发动机正时齿形链系统动态特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建立正时齿形链系统模型 |
| 4.2.1 等效正时齿形链系统模型 |
| 4.2.2 设置正时齿形链系统的约束 |
| 4.2.3 设置正时齿形链系统的载荷 |
| 4.3 正时齿形链系统动态特性分析 |
| 4.3.1 齿形链运动轨迹 |
| 4.3.2 链条张力 |
| 4.3.3 齿形链的传动误差 |
| 4.3.4 链板与张紧导轨之间的作用力 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（10）圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计及其传动性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源以及选题的背景 |
| 1.2 齿形链分类及特点 |
| 1.3 齿形链传动系统的国内外研究现状 |
| 1.4 齿形链研究存在的问题 |
| 1.5 齿形链发展趋势 |
| 1.6 本论文研究的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 渐开线直齿齿条齿轮啮合机理及正确啮合条件研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿条齿轮的啮合机理 |
| 2.3 齿条齿轮的正确啮合条件 |
| 2.4 齿条与变位齿轮啮合 |
| 2.4.1 变位齿轮的说明 |
| 2.4.2 齿条与变位齿轮的啮合 |
| 2.4.3 结论 |
| 2.5 模数不相等时，齿条与齿轮啮合研究 |
| 2.5.1 啮合机理 |
| 2.5.2 变位系数的计算 |
| 2.5.3 实例计算 |
| 2.5.4 结论 |
| 2.6 齿轮分度圆、啮合节圆与齿条分度线、啮合节线之间的位置关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链啮合设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链的组成及基本术语 |
| 3.2.1 结构组成 |
| 3.2.2 外啮合机制工作链板 |
| 3.2.3 内-外复合啮合机制工作链板 |
| 3.2.4 对滚异形销轴 |
| 3.2.5 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链涨紧弹簧 |
| 3.2.6 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链节距 |
| 3.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链啮合机理及设计 |
| 3.3.1 齿形链与链轮啮合的理论基础 |
| 3.3.2 齿形链与链轮的正确啮合条件 |
| 3.3.3 啮合就位时围链节距增量计算 |
| 3.3.4 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链啮合设计体系 |
| 3.4 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链固有特性 |
| 3.4.1 变节距特性 |
| 3.4.2 变当量边心距特性 |
| 3.5 设计实例 |
| 3.6 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链应用实例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动力流及链板结构有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动传递力研究 |
| 4.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链链板有限元分析 |
| 4.3.1 载荷 |
| 4.3.2 有限元模型建立 |
| 4.3.3 有限元分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动动力学分析与仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统简化 |
| 5.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统的运动学基础理论 |
| 5.3.1 位置约束方程 |
| 5.3.2 速度与加速度方程 |
| 5.3.3 坐标转换及任意点运动 |
| 5.4 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统动力学基础理论 |
| 5.4.1 二维刚体变分运动方程 |
| 5.4.2 多刚体系统的运动方程 |
| 5.4.3 正逆向动力学分析与静平衡分析 |
| 5.4.4 约束反力 |
| 5.5 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统虚拟样机模型的建立 |
| 5.5.1 参考标架 |
| 5.5.2 结构组成及简化 |
| 5.5.3 几何模型的建立 |
| 5.5.4 驱动及负载 |
| 5.5.5 虚拟样机模型的建立 |
| 5.6 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动仿真结果及分析 |
| 5.6.1 多边形效应分析 |
| 5.6.2 动态接触力分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链传动系统传动性能试验研究 |
| 6.1 噪声特性试验研究 |
| 6.1.1 噪声的基础理论 |
| 6.1.2 试验仪器和方法 |
| 6.1.3 圆形基准孔Hy-Vo 齿形链噪声特性测试试验 |
| 6.1.4 试验结果数据及分析 |
| 6.1.5 噪声测试试验误差原因分析 |
| 6.1.6 噪声测试试验结论 |
| 6.2 多边形效应试验研究 |
| 6.2.1 多边形效应试验仪器和原理 |
| 6.2.2 多边形效应试验 |
| 6.2.3 多边形效应试验结果数据及分析 |
| 6.2.4 多边形效应测试试验结论 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要工作和成果 |
| 7.2 本论文的创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文及成果 |
| 致谢 |
四、链传动的垂度与链长的分析与计算（论文参考文献）
- [1]具有平衡摇臂悬架的四轮驱动移动底盘设计及分析[D]. 蒋立. 桂林电子科技大学, 2020(04)
- [2]菌皿储送分拣装置的研究与设计[D]. 易盼. 南华大学, 2020(01)
- [3]小型履带式灌木平茬机的设计与研究[D]. 陈叶叶. 东北林业大学, 2019(01)
- [4]中职机械专业链传动设计课程教学方法分析[J]. 庞静. 南方农机, 2018(22)
- [5]无支撑自动张紧链轮结构设计与分析研究[D]. 高秋苹. 吉林大学, 2016(10)
- [6]机械设计课程中“链传动设计”部分的教学方法探讨[J]. 安琦. 化工高等教育, 2014(06)
- [7]发动机正时链系统设计及磨损试验分析[D]. 卓少凡. 中国矿业大学, 2014(02)
- [8]双节距分时啮合齿形输送链的啮合机理及试验研究[D]. 丁颂. 吉林大学, 2013(08)
- [9]V型发动机正时齿形链系统设计与动态特性分析[D]. 所福亮. 吉林大学, 2012(10)
- [10]圆形基准孔Hy-Vo齿形链啮合设计及其传动性能研究[D]. 刘小光. 吉林大学, 2011(04)