一、J23—100型开式双柱可倾压力机（论文文献综述）
王德山[1]（2010）在《J23-40型开式压力机在电极插片生产中的应用》文中研究表明J23-40型开式双柱可倾式曲柄压力机具有曲柄滑块机构刚性好,装、卸模具及操作方便的工艺特点。在电极冲片模具设计应用中通过冲裁力的计算发现,在凹模、凸模固定板、卸料板之间增加4个小导柱导向,可以避免偏裁对模具的影响。同时该压力机三维方向敞开、可倾式工作的特点,为冲压件或废料导出及实现冲压机械生产自动化提供了条件。
朱元培[2]（1980）在《J23系列开式可倾压力机水平分析》文中认为 开式双柱可倾压力机和其他机械压力机一样,是锻压生产中广泛应用的设备之一,它几乎可以进行所有的锻压工艺,例如:冲压、模锻、冷热挤压、粉末冶金及冷热精压等。该类型压力机是进行少切屑和无切屑的重要机械之一,能使加工的另件质量好,互换性高,材料消耗少,效率高和成
一机部济南铸锻机械研究所第三研究室机械压力机组[3]（1979）在《机械压力机的发展与展望》文中进行了进一步梳理 在国内、外一派大好形势下,我国各族人民满怀豪情,迎来了光辉的中华人民共和国成立三十周年。三十年来,机械压力机行业取得了很大的成绩。我们要认真总结经验,生产更多更好的机械压力机,以适应国民经济日益发展的需要。
熊艺彬[4]（2005）在《开式双柱可倾压力机工作键、辅助键在定位设计上存在的问题及其改进方案的探讨》文中研究表明提出了J23-100型压力机工作键、辅助键在定位设计上存在的问题,分析了因设计问题造成事故的原因,提出了解决问题的方案。该方案同样适用于现在生产和使用的该系列机床的改进问题。
陈志强[5]（2020）在《汽车轴承套圈热锻生产线自动上下料装置研发》文中提出在“中国制造2025”和“工业4.0”的大环境下,国内制造企业普遍需要进行技术升级改造。国内大部分中小型轴承企业仍然采用传统的以人为主的轴承套圈锻造生产线,随着人工成本的增加和客户对产品质量要求的不断提高,现有加工生产方式已无法满足市场需求。本文以学校与企业合作的横向项目为前提,针对浙江新昌某锻造有限公司提出的轴承套圈热锻生产线自动化改造需求,开展本课题的研究。设计开发一条自动化轴承套圈热锻生产线,实现了坯料在各锻造设备之间自动上下料,并设计了相应的自动输送和定位装置。具体研究内容为:（1）根据改造要求,提出不同实现形式方案,并选择最优方案。对热锻生产线自动化改造的发展现状和未来趋势进行了分析,结合现有的锻造生产线自动化改造技术、该公司现有的轴承套圈锻造生产线加工方式和坯料锻造设备空间布局,从该公司的实际生产需要出发,对现有轴承套圈热锻生产线进行自动上下料装置研发。按照轴承套圈加工工艺流程,提出不同形式的实现方案,最后进行方案优缺点对比,选择最优的实现方案。（2）根据选定的最优方案进行详细设计,确定了各加工工位的自动上下料装置的总体设计方案和自动化锻造生产线的总体布局。总体设计方案具体包括:墩粗工位压力机自动上下料装置设计、挤压工位压力机自动上下料装置设计、切底工位压力机自动上下料装置设计、碾环工位压力机自动上下料装置设计和整型工位压力机自动上下料装置设计。（3）根据设计方案借助SolidWorks软件建立各工位自动上下料装置三维装配体模型。通过优化调整得到最佳的结构形式,再利用SolidWorks motion分析模块进行运动模拟,规划各装置的运动路径。再依据各自动上下料装置结构设计方案和各动作行程,进行主要零部件设计。具体包括:普通气缸、杠杆气缸、三爪气缸、夹爪机构和直线模组的选型设计,确定各零部件的具体型号和尺寸参数。（4）根据方案设计要求完成了自动上下料装置的PLC控制系统总体设计。先介绍了可编程逻辑控制器（PLC）和人机界面（HMI）的工作原理、选型规则和设计步骤。在硬件方面,根据选型规则选择三菱FX2N型PLC作为控制系统控制器,根据控制要求以及控制系统流程图,绘制I/O分配表、PLC接线图;在软件方面,根据系统控制要求以及PLC编程原则,利用GX Works2软件进行PLC程序编写,在HMIEditor软件上设计了HMI操作和监测画面。（5）根据前面的设计方案和选定的零部件型号参数和图纸,采购和加工零部件、组装样机、搭建试验台。在试验台上依次测试PLC程序、直线模组、触摸屏、各执行机构是否运行正常,并调试设定直线模组参数,使装置达到一个合适的运行速度。再设计装置生产节拍,最后开始现场试验,进行性能测试,得到最佳运行速度。通过一系列的参数调整以及现场试验,本文设计的自动上下料装置可以完成轴承坯料的自动上下料以及在各工位间的自动输送任务,替代人工完成轴承坯料在工位间的运输、定位、上料、下料操作步骤。经过试验验证,本文设计的轴承套圈自动上下料装置对于减少人工劳动强度,提高生产效率具有重要意义,对其他锻造行业自动化改造也具有一定参考价值。
樊登科[6]（2011）在《红阳公司冲压件厂生产线平衡设计》文中研究表明生产线平衡又称工序同期化,是制造企业生产流程重组优化的重要手段之一,通过生产线平衡不仅有利于保证设备和人力的负荷平衡,提高设备的利用率,而且有利于建立规范的生产组织和管理秩序,以保证产品质量和进度。生产线平衡还有利于减少在制品,提高生产效率,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业适应市场经济的能力。本文利用工业工程相关技术和方法,重点从工作测量的角度出发,并结合企业实际情况,研究满足企业产品生产特点的生产线平衡方案和实施方案,运用模特法进行工作测量,确定工时定额。通过生产线平衡的原理在红阳公司冲压件厂铁件生产线上的实施,规范了生产组织管理,提高了作业效率,期望增强企业的生产能力进而提高企业的经济效益,逐步实施“一个流”生产。生产线平衡的最终目的是使生产现场的操作实现统一“步伐”,即一个节拍,使生产线“一个流”运行。
张旭起,张正修,赵向珍[7]（2009）在《冲模的安全防护结构设计》文中提出以人为本坚持可持续发展,贯彻科学发展观,在冲压行业的具体要求就是确保安全生产、消减噪声污染。但这两个老大难问题,迄今仍没有彻底解决,一直为棘手的难题,也是生产管理者的一块"心病"。冲压噪声污染严重,人们已习以为常。冲压模具寿命过短,模具事故频发,甚至冲压设备及人身伤害的压手、断指事故
张旭起,张正修,赵向珍[8]（2009）在《冲压安全技术发展的回顾与思考》文中提出冲压生产中的安全与噪声防治是冲压行业迄今仍令人棘手的两大难题,也是业界职业安全卫生中的两个主要题目。一般通称为冲压安全技术。其主要任务是在冲压生产过程中,根据冲压生产的特点和生产全
张正修,马新梅[9]（1994）在《冲床冲压能力的简化计算》文中研究表明 众所周知,在冲压现场选用冲床的主要依据是:计算冲压力、冲压功、冲件尺寸及模具尺寸。只要选用冲床的公称压力、输出冲压功、冲床的滑块行程、模具安装空间及台面尺寸能满足冲压件冲压成形的需要且装模空间（即闭合高度）及工作台大小能满足冲模动作及夹紧的要求就可以了。但在很多情况下,特别是在一些乡镇企业和拥有大量老设备的中小企业冲
陈明[10]（2013）在《多工位热模锻压力机机身设计与优化》文中认为本文介绍了热模锻压力机的发展概况以及机身结构分析的研究现状,对热模锻成形过程进行分析,确定机身的受载情况；依据受载情况对多工位热模锻压力机机身进行设计和分析,根据分析结果对压力机机身进行优化,确定最佳机身结构。首先,利用DEFORM对热模锻成形过程进行分析,通过分析得到金属塑性流动的速度场,锻件内等效应变、等效应力、锻件温度的分布以及机身的受载情况,确定热模锻工艺对压力机的要求。其次,根据工艺需求分析,参考典型机身结构,基于SolidWorks对热模锻压力机机身进行了设计,建立了有限元分析模型,利用ANSYS Workbench分别对均匀受力和偏载两种工况进行静力分析,得到机身的最大变形和最大应力。然后对机身进行了模态分析,得到了机身的前十阶固有频率和振型,并分析了各阶模态对压力机的影响,为机身的优化设计提供依据。最后,根据静力分析和模态分析的结果,利用ANSYS Workbench对机身进行优化设计,在保证压力机性能要求的前提下,降低机身的重量。对优化后的结构进行分析,机身的固有频率得到提高,重量减轻。
二、J23—100型开式双柱可倾压力机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、J23—100型开式双柱可倾压力机（论文提纲范文）
（1）J23-40型开式压力机在电极插片生产中的应用（论文提纲范文）
| 1 J23-40型压力机设备与电极插片的工艺特点 |
| 1.1 J23-40型压力机工艺设备特点 |
| 1.2 电极插片的结构特点 |
| 2 电极插片冲模的结构工艺性分析 |
| 3 冲裁力的工艺计算 |
| 3.1 冲压力的计算 |
| 3.2 初选压力机 |
| 3.3 模具压力中心的设计计算 |
| 4 结束语 |
（5）汽车轴承套圈热锻生产线自动上下料装置研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 热锻生产线自动化改造发展现状与趋势 |
| 1.3.1 国内外发展现状 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 轴承套圈自动上下料装置总体方案设计 |
| 2.1 热锻工艺原理分析 |
| 2.1.1 热锻工艺原理介绍 |
| 2.1.2 模锻件质量的主要影响因素 |
| 2.2 轴承套圈现有加工过程 |
| 2.3 现有生产线改造的技术要求 |
| 2.4 轴承套圈自动上下料装置总体方案设计与分析 |
| 2.4.1 现有轴承套圈热锻生产线设备简介 |
| 2.4.2 自动上下料装置总体结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轴承套圈各工位自动上下料装置详细设计 |
| 3.1 工业机械手组成介绍与类型选择 |
| 3.2 墩粗工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.2.1 墩粗工位坯料定位机构设计 |
| 3.2.2 墩粗工位自动上料机械手结构设计 |
| 3.2.3 墩粗工位自动下料机构设计 |
| 3.3 挤压工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.4 切底工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.4.1 切底工位坯料自动输送和定位机构设计 |
| 3.4.2 切底工位自动下料机构设计 |
| 3.5 碾环工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.5.1 碾环工位压力机机自动上料机械手结构设计 |
| 3.5.2 碾环工位压力机自动下料机构设计 |
| 3.6 整型工位压力机自动上下料装置设计 |
| 3.6.1 整型工位自动上料机构设计 |
| 3.6.2 整型工位自动输送和定位机构设计 |
| 3.6.3 整型工位自动下料机构设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 轴承套圈自动上下料装置主要零部件设计 |
| 4.1 普通气缸选型设计 |
| 4.2 杠杆气缸选型设计 |
| 4.2.1 SolidWorks Motion运动仿真技术 |
| 4.2.2 杠杆气缸运动仿真分析计算 |
| 4.3 三爪气缸选型设计 |
| 4.4 夹爪机构设计 |
| 4.5 直线模组选型设计 |
| 4.6 驱动电机选型设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 轴承套圈自动上下料装置PLC控制系统设计 |
| 5.1 PLC控制系统简介与类型选择 |
| 5.1.1 PLC控制系统简介 |
| 5.1.2 PLC工作原理与类型选择 |
| 5.2 PLC控制系统的设计步骤 |
| 5.3 PLC控制系统选型和I/O点分配 |
| 5.3.1 PLC控制系统选型 |
| 5.3.2 I/O点分配与接线图绘制 |
| 5.4 PLC控制系统程序编写 |
| 5.5 人机界面简介 |
| 5.6 人机界面选择 |
| 5.7 人机界面画面设计 |
| 5.7.1 HMIEditor软件操作介绍 |
| 5.7.2 画面设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 轴承套圈自动上下料装置样机制作与试验 |
| 6.1 切底工位自动上下料装置样机制作 |
| 6.2 切底工位自动上下料装置样机测试 |
| 6.3 切底工位自动上下料装置节拍规划 |
| 6.4 切底工位自动上下料装置现场试验与分析 |
| 6.4.1 切底工位自动上下料装置现场试验 |
| 6.4.2 现场试验结果分析总结 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 参与的科研项目 |
| 学位论文数据集 |
（6）红阳公司冲压件厂生产线平衡设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文写作背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究的内容、方法、目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究目标 |
| 2 生产线平衡设计的相关理论和方法 |
| 2.1 生产线及其相关概念 |
| 2.2 生产线平衡及其相关概念 |
| 2.3 生产线平衡的评价指标 |
| 2.4 生产线平衡设计基本步骤 |
| 2.4.1 生产线平衡设计相关计算 |
| 2.4.2 生产线平衡设计步骤 |
| 2.5 作业时间测定的方法 |
| 2.5.1 产品作业时间 |
| 2.5.2 模特法 |
| 3 红阳冲压件厂生产线现状分析 |
| 3.1 企业及产品概况 |
| 3.2 生产线概况 |
| 3.3 典型产品工艺流程 |
| 3.3.1 分析工艺流程 |
| 3.3.2 作工艺流程图 |
| 3.4 现行生产线作业测量 |
| 3.5 作生产线的作业要素 |
| 3.6 现行生产线平衡评价计算 |
| 4 生产线平衡设计方案 |
| 4.1 生产线节拍和工作地确定 |
| 4.1.1 确定生产线节拍 |
| 4.1.2 确定生产线需要的最少工作地数 |
| 4.2 生产线作业先后顺序的确定 |
| 4.3 作业平衡分配的方案 |
| 4.4 生产线平衡方案指标计算 |
| 4.5 方案实施的保证措施 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 实施效果预测 |
| 5.1.1 改进前后生产能力对比情况预测 |
| 5.1.2 公司经济效益情况预测 |
| 5.2 本文的不足及生产线进一步完善的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）冲压安全技术发展的回顾与思考（论文提纲范文）
| 一、冲压安全生产的回顾 |
| 二、冲压安全生产的隐患及消除措施 |
| 三、冲压安全生产面临的挑战和前景 |
（10）多工位热模锻压力机机身设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热模锻压力机发展概况 |
| 1.3 压力机机身设计研究现状 |
| 1.4 本课题来源及研究目的和意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本课题研究的目的 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 热模锻成形工艺需求分析 |
| 2.1 热模锻成形工艺 |
| 2.2 热模锻成形理论基础 |
| 2.2.1 刚粘塑性材料的基本假设 |
| 2.2.2 塑性力学基本方程及边值条件 |
| 2.2.3 刚粘塑性材料的变分原理 |
| 2.3 热模锻成形分析工具 |
| 2.4 典型件热模锻成形过程分析 |
| 2.4.1 热模锻工艺分析建模 |
| 2.4.2 镦粗成形过程分析 |
| 2.4.3 热锻成形过程分析 |
| 2.4.4 冲孔成形过程分析 |
| 2.4.5 分离成形过程分析 |
| 2.5 热模锻工艺对压力机的要求分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 热模锻压力机机身结构设计 |
| 3.1 热模锻压力机 |
| 3.1.1 热模锻压力机的基本技术参数 |
| 3.1.2 传动系统布置方式 |
| 3.2 热模锻压力机机身的典型结构 |
| 3.2.1 组合机身 |
| 3.2.2 整体机身 |
| 3.3 机身结构设计 |
| 3.3.1 机身主要尺寸的确定 |
| 3.3.2 机身结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热模锻压力机机身结构分析 |
| 4.1 机身有限元建模 |
| 4.2 机身受力分析 |
| 4.2.1 预紧力分析 |
| 4.2.2 偏载工况分析 |
| 4.3 机身静态分析 |
| 4.3.1 前处理 |
| 4.3.2 机身的静态计算结果分析 |
| 4.4 机身模态分析 |
| 4.4.1 模态分析概述 |
| 4.4.2 机身的模态分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 机身的优化设计 |
| 5.1 优化设计 |
| 5.1.1 优化设计问题的数学模型 |
| 5.1.2 优化设计方法综述 |
| 5.1.3 灵敏度分析理论 |
| 5.2 机身优化模型的分析与计算 |
| 5.2.1 机身优化模型的建立 |
| 5.2.2 机身灵敏度分析 |
| 5.3 机身优化方案的提出 |
| 5.4 机身优化模型的模态验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文的结论 |
| 6.2 论文的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、J23—100型开式双柱可倾压力机（论文参考文献）
- [1]J23-40型开式压力机在电极插片生产中的应用[J]. 王德山. 模具制造, 2010(12)
- [2]J23系列开式可倾压力机水平分析[J]. 朱元培. 装备机械, 1980(03)
- [3]机械压力机的发展与展望[J]. 一机部济南铸锻机械研究所第三研究室机械压力机组. 锻压机械, 1979(04)
- [4]开式双柱可倾压力机工作键、辅助键在定位设计上存在的问题及其改进方案的探讨[J]. 熊艺彬. 机床与液压, 2005(07)
- [5]汽车轴承套圈热锻生产线自动上下料装置研发[D]. 陈志强. 浙江工业大学, 2020(08)
- [6]红阳公司冲压件厂生产线平衡设计[D]. 樊登科. 南京理工大学, 2011(12)
- [7]冲模的安全防护结构设计[J]. 张旭起,张正修,赵向珍. 金属加工(热加工), 2009(07)
- [8]冲压安全技术发展的回顾与思考[J]. 张旭起,张正修,赵向珍. 金属加工(热加工), 2009(19)
- [9]冲床冲压能力的简化计算[J]. 张正修,马新梅. 机械工人(热加工), 1994(04)
- [10]多工位热模锻压力机机身设计与优化[D]. 陈明. 南京理工大学, 2013(03)