一、金属在加热时的防氧化涂料（论文文献综述）
于博[1]（2021）在《普碳钢高温防护涂层的制备及防护机理研究》文中认为为了降低钢坯热轧前二次加热过程中的氧化烧损,采用暂时性高温涂层防护是一种简单有效的措施。现有的高温防护涂层研究,多建立在气体屏蔽防护机理之上,并未就离子扩散过程对钢坯高温氧化的影响进行深入研究。然而,在长时间的高温加热环境下,基体中的Fe2+/Fe3+离子将会通过氧化层或涂层内的阳离子空位进行扩散,并在气-固界面处发生氧化反应,由此导致涂层出现高温失效或长时失效,无法适用于普碳钢的高温氧化防护。针对上述问题,本文结合普碳钢的高温氧化规律,在气体屏蔽防护机理的基础上,依据离子在不同氧化层结构中的高温扩散规律,提出气体屏蔽-离子扩散抑制耦合防护机理,并在其指导下,以典型普碳钢Q235B为研究对象,开展普碳钢高温防护涂层的制备及应用研究。主要研究内容如下:（1）探究了碳钢Q235B的高温氧化规律和氧化层结构。在氧化初期,碳钢Q235B的氧化反应速率受控于界面氧化反应过程;当氧化反应持续一段时间后,氧化层达到一定厚度,此时碳钢Q235B的氧化反应速率受控于氧化层内的离子扩散过程。由于C元素的存在,碳钢Q235B的氧化层主要由FeO和Fe3O4组成,只在气-固界面处存在少量Fe2O3。由于含量较少,Si和Mn元素对碳钢Q235B的氧化层结构并没有显着影响。（2）采用分子动力学方法模拟分析了 O2-离子和Fe2+/Fe3+离子在不同晶体结构中的扩散规律。Fe2+/Fe3+离子在FeO、Fe3O4、FeAl2O4和Fe2Al4Si5O18中的扩散系数均远高于O2-离子,因此,在上述四种晶体结构中,Fe2+/Fe3+离子的高温扩散占据主导。与此同时,Fe2+/Fe3+离子在FeAl2O4和Fe2Al4Si5O18中的扩散系数均远低于FeO和Fe3O4。由此说明,相比于碳钢Q235B氧化层结构FeO和Fe3O4,FeAl2O4和Fe2Al4Si5O18对Fe2+/Fe3+离子的高温扩散可以起到一定的抑制作用。结合碳钢Q235B的高温氧化规律和分子动力学模拟结果,在气体屏蔽防护机理的基础上,本文提出了气体屏蔽-离子扩散抑制耦合防护机理,并以此为理论依据,制定了普碳钢高温防护涂层的设计原则。（3）基于Fe2Al4Si5O18对Fe2+/Fe3+离子高温扩散的抑制作用,选取堇青石陶瓷粉末作为骨料,制备了以Fe2Al4Si5O18为界面层结构的堇青石基陶瓷涂层,在1100℃保温120 min条件下,堇青石基陶瓷涂层的防护效果为18.9%。针对陶瓷粉末不易烧结的特点,进一步选用钒钛渣和煤矸石两种工业固废制备了MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃,并以未经过核化和晶化的基础玻璃粉末替代堇青石陶瓷粉末作为骨料,制备了以Fe2Al4Si5O18为界面层结构MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃涂层。由于非晶相的存在,相比于堇青石基陶瓷涂层,MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃涂层的孔隙率降低了 20.88%,防氧化效果提升了 24.3%。（4）基于FeAl2O4对Fe2+/Fe3+离子高温扩散的抑制作用,以溶胶-凝胶法制得的Al2O3-SiO2无定形陶瓷粉末为骨料,制备了以FeAl2O4为界面层结构的Al2O3-SiO2基陶瓷涂层。相比于MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃涂层,Al2O3-SiO2基陶瓷涂层的适用温度提升至1200℃,在1200℃保温120 min条件下,Al2O3-SiO3基陶瓷涂层的防护效果为63.4%。在此基础上,引入纳米SiO3包覆改性金属铝粉（SiO3@Al）作为铝热剂,并以Al2O3粉末替代Al2O3-SiO2无定形陶瓷粉末为骨料,制备了 SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层。由于涂层中SiO3含量降低,相比于Al2O3-SiO2基陶瓷涂层,SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层的适用温度提升至1250℃。在1250℃保温120 min条件下,SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层的防护效果为80.3%。（5）选取元素组成与碳钢Q235B相近的碳钢J55为研究对象,开展了工业化试验研究,对涂层实际应用过程中的设备、工艺参数选择等关键问题进行了阐述。根据碳钢J55的加热工艺制度,选取SiO2@Al复合Al2O3基陶瓷涂层对其进行防护,结合防护效果验证了 SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层对相近钢种的适用性。在SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层防护下,碳钢J55热轧成品的收得率提升了 0.56%,吨钢节约钢材5.6 kg,热轧成品表面残留氧化层厚度降低41.3%,钢坯除鳞性能得到了提升。在不考虑设备折旧及岗位工资的条件下,SiO3@Al复合Al2O3基陶瓷涂层的吨钢效益为11.77元,具有良好的应用前景和工业价值。
任刚,肖国华,任根柱,袁野,李金波[2]（2020）在《T12钢高压锅炉管150 mm×150 mm连铸坯除鳞的工艺实践》文中研究指明分析了在邯钢现有装备下,含Cr、Ni、Mo等合金元素T12钢氧化铁皮不易除净的原因。通过对加热工艺参数优化试验、除鳞水箱喷嘴优化改造,选出了最优工艺方法以解决高压锅炉管铸坯除磷不净问题。经试验,150 mm×150 mm方坯加热时间控制在90～100 min,炉内残氧控制在2%以内,采取将相互干扰除鳞水环喷嘴封堵,喷射角度由原38°～40°减小至33°～35°等工艺,连铸坯除鳞后表面无氧化铁皮残留,成品无表面缺陷。
沈永耀,段双霞[3]（2020）在《LNG储罐用06Ni9钢板生产工艺及控制措施》文中进行了进一步梳理介绍了LNG储罐用06Ni9钢板的技术要求。针对生产中06Ni9钢板性能控制、表面质量控制及超极限规格轧制板形控制的难点问题,经试验及现场实践,提出了相应的控制措施,如优化化学成分设计、优化轧制工艺和热处理工艺,保证了钢板的性能;板坯表面喷涂专用防氧化涂料,并配合合理的除鳞工艺,保证了钢板的表面质量;优化坯料、辊型设计,改进模型参数,保证了极限规格钢板的板形质量。在此基础上,太钢成功开发出LNG工程用06Ni9钢板。
盛雪红[4]（2020）在《Q235B钢块高温氧化烧损机理研究》文中认为目前来说钢坯的氧化烧损是不可避免的,国内轧钢加热炉在加热过程中钢的氧化烧损率一般为1.5%,由此造成损失甚至超过燃料消耗的经济损失,同时还会带来其它诸如降低板坯成材率、煤气消耗高、加热炉清渣次数多、影响加热质量等不利影响,因此对如何降低钢坯氧化烧损的研究无疑是十分必要的。若国内钢厂每年氧化烧损可以减少0.6%,将会减少5000万左右的经济损失,因此,降低钢板热成型过程的氧化烧损具有重大现实意义和经济效益,为了探索影响其氧化的机理并且进一步减少铁皮生成量,本文开展了相关的实验研究,包括利用Gambit、Ansys Workbench和Fluent等软件的模拟实验研究和选用实验室的管式电阻炉来模拟工业加热炉的实验研究。模拟实验研究了:（1）双燃料进口单出口的火焰形状研究;（2）单块钢坯在加热炉内被加热的模拟实验研究;（3）加热炉内模拟加热33块钢坯的探究。实验一中得到了一组发展中的火焰温度云图;实验二的钢坯被充分加热,受热均匀;实验三的模拟结果验证了加热炉内温度分布特点:加热段>均热段>预热段。本文试验部分是选用实验室的管式电阻炉来模拟工业加热炉,进行了钢坯的氧化增重试验。通过控制目标温度、保温时间、氧化气氛三个影响氧化结果的关键参数,采取了正交试验研究,得出:氧化烧损量与目标温度和在炉时间是正相关的,且随着氧化性气体浓度的升高而增大。通过扫描电镜观察探针制样后的氧化样品,发现:随着目标温度的升高、钢块在炉时间的增加和炉内气体氧化性越强,样品铁皮越厚。这些数据进一步验证了钢块热处理过程中生成的氧化铁皮量与目标温度、在炉时间和炉子氧化性气体浓度三因素的正相关。为了去除氧化铁皮,需要先了解其性质,而物质的性质是由其组成成分所决定的。经过XRD分析仪观测到铁皮具有Fe O、Fe3O4、Fe2O3、三种成分。通过EDS能谱分析仪在铁皮断面上取了5个点进行分析,分析铁氧原子比后得到:从铁皮外层到钢基体,越往里,铁原子占比越大;铁皮最外层是Fe2O3和Fe3O4的混合物,往里依次是Fe3O4和Fe O的混合物、纯Fe O氧化物、Fe O和铁基体两种物质的混合物。实验过程中采用了机械去除法和稀硫酸酸洗法两种方法来去除铁皮,机械去除率平均值为8.5%,酸洗适中时酸洗率为0.21%,酸洗效果不错。文中还介绍了工业上常用的去除铁皮效果最好的高压水除磷法和预防铁皮生成效率最好的涂敷抗氧化涂料法。
李硕[5]（2020）在《特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究》文中研究说明当前国际局势错综复杂,各国军事实力大大增强,并且随着科学技术的发展,新型号武器装备层出不穷,为了防止入侵,维护本国安全,必须大力发展新型武器装备。现有钢制材料技术及毁伤机理的基础上,威力已接近极限,不能满足新的军事斗争需求,必须从新材料、新机理及新的设计方法上,实现武器装备技术的突破。特种材料（代称材料A）由于自身属性特殊,可提高武器装备数倍损伤能力,是武器装备系统提高威力的突破口。材料A筒形件在新型武器装备中既是战斗部又是重要的结构部件,对组织性能具有较高的要求,以往通常采用铸造、机械加工等传统制造方式成形,但是材料利用率低,力学性能也难以满足要求。本文从材料A的基础性能入手,根据材料A高温下氧化剧烈、锻造温度区间较为狭窄等特点,综合考虑材料A价格昂贵,材料不易获取、厂家设备限制等因素,通过模拟手段分析了多种成形方式的可行性,最终得出双工序热挤压成形工艺为最佳方案,此工艺方案采用一工序复合挤压成形锻件上端,二工序反挤压最终成形锻件的方法,模拟结果显示一工序复合挤压成形锻件上端,可以有效减少挤压所需成形力,并且成形上端所需冲头长度较短且直径较大,刚性更强,在承受最大成形力的同时还可以抵抗由于温差、润滑等因素导致的偏载力,有效降低锻件偏心,二工序采用较细冲头成形较小内孔,一工序挤压出的上部可对二工序冲头进行导向,保证冲头的对中性和在挤压过程中对冲头的侧向支撑。在成形工艺的基础上根据现有设备设计了一套筒形件挤压专用模具,为了实现工艺中要求的双工序成形,上模采用两个可移动式冲头,解决了设备无法满足双工序问题的同时还能为取出锻件留下足够的空间。由于材料A的高温氧化特性,坯料加热过程中必须要对坯料进行保护处理,通过多次防护实验成功开发了材料A玻璃防护涂层UM-4,实验结果表明此涂层可有效防止加热过程坯料与空气接触,并可以在坯料出炉后起到保温作用。开发了使用玻璃粉润滑外表面,玻璃垫润滑内孔的材料A筒形件挤压润滑方案,解决了缩比实验中挤压开裂问题。综合以上研究在合作厂家进行了完整的工艺实验,生产出了合格的挤压产品,证明了双工序热挤压方案的合理性,为材料A筒形件产品生产开辟了新的路线。
付若男[6]（2020）在《热加工过程用高温防氧化涂料的制备及性能研究》文中研究指明本文针对金属在使用之前都需要经过热处理,而加热过程中炉内氧化性气体会使金属表面产生大量氧化皮,去氧化皮过程繁杂,会造成资源浪费和能源消耗这一问题,以Q235为基体,针对其热轧或锻造在热处理过程中氧化烧损严重,研究了一种应用于热加工过程的高温防护自剥离涂料。通过采用直接球磨法制备组分为SiO259.41%、Al2O37.92%、Zr O29.90%、B4C2.97%、Na2SiO319.80%的涂料,将传统的高温熔炼过程与热加工过程相统一,通过应用显微镜分析高温加热后涂层的表面形貌可知,所设计的涂料应用于金属基体（Q235钢）表面所制备的涂层,经过高温保温后具有易剥离的特点,可实现自剥离。通过XRD与SEM研究不同粒径粉料制备的涂层的成分与截面形貌,结果表明粉料粒径大小对涂层的成分无明显影响。通过应用XRD研究涂层组分随保温温度及保温时间的变化,结果表明涂层在800℃-900℃之间发生相变,但Zr O2仍存在。涂层经高温烧结后形成了[SiO4]四面体网状结构,该结构的存在可提高涂料的致密性以及防氧化效果,应用SEM研究试样氧化层厚度随保温时间的研究结果表明,1000℃时当保温时间小于3小时,涂覆试样的氧化层厚度比空白试样薄;当保温时间为3小时时,[SiO4]四面体结构消失,此时,空白试样与涂覆试样氧化层厚度相当,表明此时涂料已不具备保护功能。通过将一定量的石墨烯与二氧化锆球磨,之后与其它组分相混合的方法制备应用于热加工过程的石墨烯改性高温防护涂料。XRD结果表明石墨烯改性涂层在1000℃保温1.5小时-2小时之间发生相变,形成[SiO4]四面体网状结构,且[SiO4]结构存在于该试验的整个保温过程,该结构的存在有利于使金属基体隔绝氧气,因而涂层对金属基体起到保护作用。通过应用SEM分析试样氧化层与基体间的界面,表明空白试样的氧化层与基体之间呈咬合状结合,石墨烯改性涂料涂覆试样的氧化层与基体之间存在明显的界面,且界面较平整。涂覆试样与空白试样的氧化层厚度均随着加热时间的延长而增大,但保温时间相同时,涂覆试样的氧化层较空白试样薄;当加热时间为3小时时,空白试样与涂覆试样氧化层厚度差为36.5μm,说明此时石墨烯改性涂层仍具有较好的防护作用。本文研究的范围内,相同的条件下,随着保温时间的延长,未改性涂料涂覆试样与石墨烯改性涂料涂覆试样的氧化层厚度的增值逐渐增大,但是,未改性涂料涂覆的试样的氧化层增值大于石墨烯改性涂料涂覆的试样氧化层增值,石墨烯改性涂料可以起到更好的高温防护作用。这是由于改性涂层中片层状石墨烯的存在,增加了涂层自身的耗氧能力,降低了涂层的氧浓度,使氧向基体表面的扩散速率降低,从而提高了涂层的高温防护性能。
戴鑫[7]（2019）在《汽车用车桥板氧化铁皮缺陷对表面质量影响的研究》文中认为汽车用车桥板是载重汽车承重的主要材料,其表面质量直接影响防腐涂漆效果,从而影响载重汽车在整个服役周期的稳定性。本文以汽车用车桥板上所覆盖的氧化铁皮缺陷为研究对象,通过实验室分析,明确了缺陷的物相组成。根据分析结果,找到了现场所对应的工序环节,并通过针对性的试验,进一步明确了工艺参数范围,实现了无氧化铁皮缺陷车桥板的批量生产。通过金相、扫描电镜、XRD衍射仪分析,正常状态下氧化铁皮厚度为20μm,Fe2O3占比为10%。缺陷状态时,氧化铁皮厚度可达150μm,Fe2O3占比高达30%。这种缺陷压入钢板表面,造成车桥板表面厚度不均。在缺陷中发现了超出基体含量的Si元素,研究分析得出是由于车桥板在生产过程中一次除鳞不净造成的。在缺陷中发现了Cr元素,研究分析是由于轧辊磨损过度在轧制过程中带入的。通过专项试验,在最低除鳞压力为21MPa的系统中,汽车板中Si元素含量的上限为0.4%。但硅元素与汽车钢基体结合较为紧密,当除鳞喷嘴有磨损,除鳞方式有异常时,就会导致一次氧化铁皮去除不净,造成缺陷。轧辊的最佳工作状态在2004000吨的周期内。现场试验表明,压下率,轧制速度对于汽车用车桥板表面氧化铁皮缺陷没有影响。精轧机轧制温度提高60℃,钢板表面质量有明显的改善。论文通过研究,发现氧化铁皮缺陷存在叠加效应。不同的影响因素都能导致氧化铁皮缺陷,这些影响因素相互叠加,随着现场生产工艺的波动,导致了表面氧化铁皮缺陷呈现不同的形态,使得缺陷的解决变得异常复杂。通过现场有针对性的改进,实现了无氧化铁皮缺陷车桥板的批量生产。
梁驹华[8]（2019）在《超高强含铝中锰钢的强韧化机制及组织调控》文中研究说明日益增长的节能环保要求正不断推动着汽车轻量化进程,相较镁铝等轻质材料,汽车用钢面临着全流程绿色生产、高强高塑及优良成形性等多方面的挑战。以中锰钢和淬火&配分（Q&P）钢为典型代表的第三代先进高强钢（AHSS）在汽车轻量化材料中具有良好的竞争力。本论文主要从第三代AHSS的关键相——亚稳态残留奥氏体的设计出发,结合中锰钢的奥氏体逆转变退火（ART）工艺及Q&P工艺,设计并制备了具有高残留奥氏体含量的超高强含铝中锰钢,系统性探索残留奥氏体含量、形态、尺寸及周围基体相的分布与其相变诱导塑性（TRIP）效应的相互关系,实现低成本、简工序的超高强（抗拉强度>1300MPa,强塑积>35GPa·%）含铝中锰钢的组织调控及强韧化机制研究。低成本无微合金元素的“C-Si-Mn-Al”系成分设计及短工序低能耗的制备流程为汽车轻量化提供了优质的选材。采用0.3C-1.5Si-4Mn,wt.%为基本合金体系,利用梯度铝含量（124,wt.%）调控中锰系钢的临界区温度及工艺窗口,实现超高强度的基体组织设计,即“铁素体+残留奥氏体”的含铝中锰TRIP钢及“铁素体+回火马氏体+残留奥氏体”的含铝中锰淬火及回火配分（IQ-TP）钢。采用扫描电镜SEM、透射电镜TEM、电子背散射衍射EBSD、X射线衍射仪XRD等显微组织形貌表征技术及相分析手段,结合原位变形技术系统性分析超高强含铝中锰钢的多元复合组织构成、应变协调性及强韧化机制;同时借助于电子探针EPMA分析宏观元素偏析行为,利用Thermo calcDICTRA热力学动力学软件及原子探针层析术（APT）等深层次揭示微观元素配分规律;合理调控临界区奥氏体化温度、加热速率、冷轧压下率等工艺参数,实现残留奥氏体及其他基本相的最优化配置,改善或消除中锰系钢中的屈服平台及PLC塑性失稳现象。相应的研究结果分别如下:相图计算及膨胀仪热模拟结果表明,Al元素有效拓宽了临界区温度工艺窗口;DICTRA软件对具有相同平衡态两相比例临界区奥氏体化过程的元素配分模拟显示Al元素的添加显着提升了合金元素（尤其是有利于锰铝等置换元素）的扩散效率,有助于残留奥氏体中碳锰元素的富集与稳定;高铝添加导致δ铁素体存留至室温,降低了含铝中锰TRIP钢抗拉强度的同时消除了PLC现象;原位拉伸SEM中δ铁素体内大量交错的位错滑移带证明了其良好的应变协调性。临界区奥氏体化温度通过调控临界区奥氏体比例实现含铝中锰钢的多元强度级别设计。相较含铝中锰TRIP钢而言,以回火马氏体组织为主要基体“骨架”的含铝中锰IQ-TP钢展现出更高的屈服强度;XRD和APT检测到残留奥氏体内的碳锰元素富集、相界面处锰铝元素的偏聚等现象证明了回火配分阶段合金元素的局部平衡（LE）。IQ--TP工艺下临界区奥氏体化及回火过程两阶段的元素配分促进了残留奥氏体碳锰元素的富集,同时回火马氏体组织切割细化了残留奥氏体晶粒进一步增加了其稳定性,因而含铝中锰IQ-TP钢表现出优异的力学性能。以4Mn1Al钢为例,其热轧IQ-TP钢,抗拉强度达1425±43MPa,同时延伸率25.9±3.8%,均明显优于含铝中锰TRIP钢抗拉强度1345MPa,延伸率18.9%的最优力学性能。而4Mn2Al热轧IQ-TP钢抗拉强度达1319±39MPa,延伸率27.4±1.1%。膨胀仪组织热模拟及EPMA成分分析证实了含铝中锰TRIP钢冷轧退火组织的异常长大现象受控于锰铝元素偏析下关键温度区间的加热速率。富Al贫Mn区抑制了奥氏体的形核,慢加热速率为形变马氏体的再结晶行为及晶粒长大提供了充分的动力学条件。超细晶冷轧含铝中锰TRIP钢由于其较小的位错运动平均自由程,具有明显的屈服平台。异常长大的铁素体带提供了应变初期较高的加工硬化率,有利于缩短材料的屈服平台延伸率。而含铝中锰IQ-TP钢由于马氏体组织及几何必要位错的存在呈现出连续屈服特征。含铝中锰IQ-TP钢的塑性主要源于软相板条形态铁素体的“润滑剂”效应以及残留奥氏体的持续性TRIP效应。利用原位EBSD（核内平均取向差KAM）分析及TEM表征技术分析塑性变形过程中残留奥氏体的转变及铁素体内位错组态变化。冷轧IQ-TP钢中等轴态大尺寸块状残留奥氏体组织在低应变阶段的转变导致大尺寸铁素体晶内的“爆发式”几何必要位错（GND）增长、界面附近的应力集中,恶化了力学性能。而热轧IQ-TP钢中更高稳定性的板条形态残留奥氏体及细长的板条铁素体促进了持续性的TRIP效应及塑性变形过程中位错的均匀分布。采用低冷轧压下率（33%,LowCR）的设计有利于抑制形变马氏体的再结晶行为,获得“长条状”显微组织比例的提升与细化,实现力学性能介于热轧与冷轧IQ-TP钢之间的优良综合性能（抗拉强度约1350MPa,延伸率19.5%）。
李雅琪,古一,孟熙,朱涵睿,孙沛[9]（2019）在《防脱碳涂料对30CrMnSiA热处理保护的研究》文中研究表明为了降低涂料成本,简化操作,以玻璃粉、滑石粉等为预原料,以虫胶为粘结剂,制备了一种用于30CrMnSiA钢材零件的热处理保护涂料,采用显微硬度测试及光学和扫描电镜观察等手段,研究涂料在热处理过程中对基体合金的保护作用。结果表明:该涂料不仅成本低廉、操作简单且具有优良的性能,在高温下能均匀分布在材料表面而不开裂,油淬后完全脱落,在930℃左右能有效减少材料表面的脱碳情况。材料表面全脱碳层消失,仅出现半脱碳层。脱碳层深度明显减少,最深距离由122.54μm减少至53.78μm,减少约1/2,具有较高应用价值。
武风雷,赵斌,原杰[10]（2019）在《一种TA10厚壁3D弯头成型工艺分析》文中研究指明文章主要对TA10厚壁3D弯头在推制成型过程中出现的起皱、严重减薄现象进行系统分析,并针对推进装置的选择和感应加热温度与推进速度的匹配程度进行比较分析,有效地解决了TA10厚壁3D弯头成型起皱、严重减薄问题,保证了产品质量和工期。
二、金属在加热时的防氧化涂料（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金属在加热时的防氧化涂料（论文提纲范文）
（1）普碳钢高温防护涂层的制备及防护机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢坯高温氧化的影响因素及防护技术 |
| 1.2.1 钢坯高温氧化的影响因素 |
| 1.2.2 钢坯高温氧化的防护技术 |
| 1.2.3 钢坯高温防氧化涂层的分类 |
| 1.2.4 钢坯高温防氧化涂层的防护机理 |
| 1.2.5 钢坯高温防氧化涂层技术的研究与应用现状 |
| 1.3 普碳钢的高温氧化规律 |
| 1.3.1 普碳钢高温氧化过程的动力学基础 |
| 1.3.2 普碳钢的高温氧化层结构及特性 |
| 1.3.3 普碳钢高温氧化层结构的形成机理 |
| 1.4 氧化层内的离子高温扩散行为及影响因素 |
| 1.4.1 氧化层内的O~(2-)离子扩散 |
| 1.4.2 氧化层内的Fe~(2+)/Fe~(3+)离子扩散 |
| 1.4.3 氧化层内离子高温扩散的影响因素 |
| 1.5 普碳钢高温防氧化涂层的防护机理构想 |
| 1.6 研究目的与内容 |
| 第2章 碳钢Q235B的高温氧化规律研究及涂层设计原则 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 碳钢Q235B的高温氧化规律及氧化层结构分析 |
| 2.2.1 实验原料及设备 |
| 2.2.2 实验流程及表征方法 |
| 2.2.3 碳钢Q235B的高温氧化规律 |
| 2.2.4 碳钢Q235B的高温氧化层结构分析 |
| 2.3 氧化层内离子高温扩散的分子动力学分析 |
| 2.3.1 分子动力学方法 |
| 2.3.2 分子动力学建模参数 |
| 2.3.3 氧化层内的离子高温扩散规律 |
| 2.4 气体屏蔽-离子扩散抑制耦合防护机理及涂层设计原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于Fe_2Al_4Si_5O_(18)界面层结构的涂层制备研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 堇青石基陶瓷涂层的制备及性能研究 |
| 3.2.1 实验原料及设备 |
| 3.2.2 涂层性能的表征方法 |
| 3.2.3 堇青石基陶瓷涂层的制备 |
| 3.2.4 堇青石基陶瓷涂层的性能分析 |
| 3.2.5 堇青石基陶瓷涂层的防护机理分析 |
| 3.3 MgO-Al_2O_(3-)SiO_2系微晶玻璃涂层的制备及性能研究 |
| 3.3.1 实验原料及设备 |
| 3.3.2 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃制备 |
| 3.3.3 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃析晶特性的表征方法 |
| 3.3.4 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃的析晶特性分析 |
| 3.3.5 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃涂层的制备 |
| 3.3.6 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃涂层的性能分析 |
| 3.3.7 MgO-Al_2O_3-SiO_2系微晶玻璃涂层的防护机理分析 |
| 3.4 Fe_2Al_4Si_5O_(18)界面层结构抑制离子高温扩散的微观作用机制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于FeAl_2O_4界面层结构的涂层制备研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的制备及性能研究 |
| 4.2.1 实验原料及设备 |
| 4.2.2 基于FeAl_2O_4界面层结构的涂层反应路径分析 |
| 4.2.3 Al_2O_3-SiO_2陶瓷粉体的溶胶-凝胶法制备 |
| 4.2.4 Al_2O_3-SiO_2陶瓷粉体的结构特性分析 |
| 4.2.5 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的制备 |
| 4.2.6 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的性能分析 |
| 4.2.7 Al_2O_3-SiO_2基陶瓷涂层的防护机理分析 |
| 4.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的制备及性能研究 |
| 4.3.1 实验原料及设备 |
| 4.3.2 SiO_2@Al铝热剂的制备 |
| 4.3.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的制备 |
| 4.3.4 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的性能分析 |
| 4.3.5 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的防护机理分析 |
| 4.4 FeAl_2O_4界面层结构抑制离子高温扩散的微观作用机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 涂层应用拓展及工业化试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 碳钢J55的高温氧化规律及氧化层结构分析 |
| 5.2.1 实验原料及设备 |
| 5.2.2 碳钢J55的高温氧化规律 |
| 5.2.3 碳钢J55的高温氧化层结构分析 |
| 5.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55的防护性能研究 |
| 5.3.1 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55的防护性能分析 |
| 5.3.2 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55氧化层结构的影响 |
| 5.3.3 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层对碳钢J55的防护机理分析 |
| 5.4 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的工业化试验 |
| 5.4.1 工业化试验条件 |
| 5.4.2 涂层喷涂设备及操作参数 |
| 5.4.3 工业化试验流程及检测方法 |
| 5.4.4 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的工业化试验结果 |
| 5.4.5 SiO_2@Al复合Al_2O_3基陶瓷涂层的成本效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）LNG储罐用06Ni9钢板生产工艺及控制措施（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 主要技术要求 |
| 2.1 化学成分设计及特点 |
| 2.2 钢板力学性能及工艺性能 |
| 2.3 不平度 |
| 2.4 表面质量 |
| 2.5 无损检测 |
| 2.6 剩磁检测 |
| 3 06Ni9钢板生产工艺流程及主要装备技术参数 |
| 3.1 06Ni9钢板生产工艺流程 |
| 3.2 主要装备技术参数 |
| 4 生产工艺控制难点、措施及效果 |
| 4.1 性能控制技术 |
| 4.1.1 技术措施 |
| 4.1.2 实施效果 |
| 4.2 表面质量控制 |
| 4.2.1 表面质量控制技术 |
| 4.2.2 实施效果 |
| 4.3 超极限规格板形控制技术 |
| 4.3.1 板形控制技术 |
| (1)优化坯料设计。 |
| (2)优化轧辊辊型。 |
| (3)模型参数的改进。 |
| 4.3.2 实施效果 |
| 4.4 建立了完善的质量保证体系 |
| 5 结语 |
（4）Q235B钢块高温氧化烧损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工业加热炉的现状 |
| 1.1.1 步进式加热炉 |
| 1.1.2 加热炉中燃烧器研究 |
| 1.1.3 加热炉中炉温控制研究 |
| 1.1.4 加热炉中的传热分析研究 |
| 1.1.5 加热炉的气氛控制研究 |
| 1.1.6 数值模拟技术在加热炉研究中的应用 |
| 1.2 氧化铁皮现状 |
| 1.2.1 氧化铁皮的产生 |
| 1.2.2 关于钢块氧化铁皮的探究方法 |
| 1.3 低碳钢Q235钢的介绍 |
| 1.4 钢块氧化铁皮的产生机理 |
| 1.4.1 加热时间对铁皮量的影响 |
| 1.4.2 炉内温度对铁皮生成量的影响 |
| 1.4.3 炉内气氛对铁皮生成量的影响 |
| 1.5 氧化铁皮的危害 |
| 1.6 使用钢坯高温防氧化涂料减少氧化铁皮的产生 |
| 1.6.1 国外钢坯高温防氧化涂料的研究 |
| 1.6.2 国内钢坯高温防氧化涂料的研究 |
| 1.6.3 和钢坯高温抗氧化涂料有关的专利 |
| 1.6.4 有关钢坯抗高温氧化涂料的两个实例应用 |
| 1.7 去除氧化铁皮的措施 |
| 1.7.1 机械法去除铁皮 |
| 1.7.2 酸洗法去除氧化铁皮 |
| 1.7.3 高压水除磷方法去除氧化铁皮 |
| 1.8 本文的研究工作 |
| 第二章 加热炉的模拟实验研究 |
| 2.1 双燃料进口单压力出口的火焰形状研究 |
| 2.1.1 研究对象 |
| 2.1.2 网格划分 |
| 2.1.3 基本情况 |
| 2.1.4 边界条件 |
| 2.1.5 模拟结果 |
| 2.2 单块钢坯在加热炉内被加热的模拟实验研究 |
| 2.2.1 模型介绍 |
| 2.2.2 网格情况 |
| 2.2.3 该模拟在Fluent里具体设置 |
| 2.2.4 模拟结果 |
| 2.3 在加热炉内加热33块钢坯的模拟实验研究 |
| 2.3.1 加热炉的三维模型展示图 |
| 2.3.2 导入网格后在Fluent里的具体参数设置 |
| 2.3.3 模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢块在室状管式炉里氧化增重情况 |
| 3.1 钢块氧化后单位面积增重 |
| 3.2 实验仪器介绍 |
| 3.3 钢块在最大加热速率下的氧化增重 |
| 3.3.1 钢块在干空气下氧化增重 |
| 3.3.2 钢块在5%氧气下氧化增重 |
| 3.3.3 钢块在1%氧气下氧化增重 |
| 3.3.4 钢块在21%二氧化碳下氧化增重 |
| 3.3.5 钢块在1100摄氏度和不同氛围下的氧化增重 |
| 3.3.6 钢块在1150摄氏度和不同氛围下的氧化增重 |
| 3.3.7 钢块在1200℃目标温度和不同氛围下的氧化增重 |
| 3.4 钢块在6℃/min加热速率下的氧化增重 |
| 3.4.1 钢块在1%氧气下氧化增重 |
| 3.4.2 钢块在40%氧气下氧化增重 |
| 3.5 钢块在1%氧气和不同加热速率下的氧化增重 |
| 3.6 钢块在整个实验过程中的形貌流程示意图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 钢块氧化后氧化铁皮形貌 |
| 4.1 透反射光学显微镜观察铁皮表面 |
| 4.1.1 样品出炉冷却后的表面形貌 |
| 4.1.2 出炉样品经过酸洗、打磨后的表面样貌 |
| 4.1.3 样品经探针制样后表面形貌 |
| 4.2 扫描电镜下观察样品断面形貌 |
| 4.2.1 钢块在1%O_2气氛和不同目标温度下时的氧化铁皮断面形貌 |
| 4.2.2 钢块在干空气氛围和1200℃目标温度下保温不同时间的氧化铁皮断面形貌 |
| 4.2.3 钢块在1150℃保温1h和不同氛围下生成的铁皮断面形貌 |
| 4.2.4 钢块在1200℃目标温度保温一小时和不同氛围下的氧化铁皮形貌 |
| 4.2.5 氧化铁皮酸洗适中后残余铁皮的断面形貌 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 氧化铁皮的成分分析研究 |
| 5.1 氧化铁皮易脱落铁皮层的XRD分析结果 |
| 5.2 使用EDS分析氧化铁皮成分 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 去除氧化铁皮的方法 |
| 6.1 机械方法去除铁皮 |
| 6.2 酸洗法去除氧化铁皮 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文及撰写专利 |
（5）特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特种材料塑性成形技术 |
| 1.3 挤压工艺简介 |
| 1.3.1 挤压工艺的定义及分类 |
| 1.3.2 挤压技术的发展现状 |
| 1.4 筒形件成形技术国内外发展现状 |
| 1.4.1 筒形件挤压成形技术发展现状 |
| 1.4.2 筒形件旋压成形技术发展现状 |
| 1.4.3 筒形件拉深成形技术发展现状 |
| 1.5 玻璃防护润滑剂简介 |
| 1.5.1 玻璃防护润滑剂主要作用 |
| 1.5.2 国内外发展现状 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 特种材料筒形件精密挤压成形工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 特种材料筒形件产品介绍 |
| 2.3 特种材料塑性分析 |
| 2.4 特种材料挤压工艺参数选择 |
| 2.4.1 材料A挤压温度选择 |
| 2.4.2 材料A挤压速度选择 |
| 2.5 单工序温挤压方案模拟 |
| 2.5.1 单工序温挤压模拟设置 |
| 2.5.2 单工序温挤压模拟结果 |
| 2.5.3 单工序温挤压工艺分析 |
| 2.6 单工序热挤压工艺模拟 |
| 2.6.1 单工序热挤压模拟设置 |
| 2.6.2 单工序热挤压模拟结果 |
| 2.6.3 单工序热挤压工艺分析 |
| 2.7 双工序热挤压工艺模拟 |
| 2.7.1 双工序热挤压模拟设置 |
| 2.7.2 双工序热挤压模拟结果 |
| 2.7.3 双工序热挤压工艺分析 |
| 2.8 特种材料筒形件挤压工艺偏心问题分析 |
| 2.8.1 筒形件挤压偏心问题模拟假设 |
| 2.8.2 筒形件挤压偏心问题模拟设置 |
| 2.8.3 筒形件挤压偏心问题模拟结果 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 防氧化玻璃防护润滑涂层开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特种材料玻璃防护润滑剂配方设计 |
| 3.2.1 非金属氧化物 |
| 3.2.2 非晶态复合玻璃 |
| 3.2.3 粘结剂 |
| 3.2.4 其他添加剂 |
| 3.3 材料A玻璃防护润滑剂实验 |
| 3.3.1 玻璃防护实验目的 |
| 3.3.2 玻璃防护实验准备 |
| 3.3.3 玻璃防护实验方案 |
| 3.3.4 玻璃涂层第一次防护实验 |
| 3.3.5 玻璃涂层第二次防护实验 |
| 3.3.6 玻璃防护涂层防护效果分析 |
| 3.4 特种材料玻璃挤压润滑剂实验 |
| 3.4.1 玻璃润滑剂挤压实验目的 |
| 3.4.2 玻璃润滑剂挤压实验准备 |
| 3.4.3 玻璃润滑剂挤压实验方案 |
| 3.4.4 玻璃润滑剂挤压实验过程 |
| 3.4.5 玻璃润滑剂挤压实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 特种材料深筒形件工艺实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 特种材料精密挤压模具开发 |
| 4.2.1 模具设计难点研究 |
| 4.2.2 模具结构优化 |
| 4.2.3 模具工作流程优化 |
| 4.3 特种材料筒形件挤压实验准备 |
| 4.3.1 筒形件挤压实验条件 |
| 4.3.2 筒形件挤压模架安装 |
| 4.3.3 筒形件挤压模具安装 |
| 4.4 特种材料筒形件挤压实验过程 |
| 4.5 特种材料筒形件挤压实验结果 |
| 4.6 特种材料筒形件挤压实验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（6）热加工过程用高温防氧化涂料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 涂料的分类 |
| 1.3 高温防氧化涂料的发展现状 |
| 1.4 涂料的防氧化机理 |
| 1.5 涂料的设计原则 |
| 1.6 课题的提出及主要内容 |
| 1.6.1 课题的提出 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 涂料的组分设计与制备 |
| 2.1 高温涂料常用组分及其特性 |
| 2.1.1 涂料基料组分 |
| 2.1.2 涂料特殊功能组分 |
| 2.1.3 涂料粘结剂 |
| 2.1.4 涂料载液 |
| 2.2 涂料组分设计 |
| 2.2.1 熔点依据 |
| 2.2.2 膨胀系数依据 |
| 2.3 涂料的制备 |
| 2.3.1 制备方法 |
| 2.3.2 制备过程 |
| 2.3.3 球磨参数的确定 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 涂料的制备及性能研究 |
| 3.1 试验材料及方法 |
| 3.1.1 涂料的制备 |
| 3.1.2 基体试样的制备 |
| 3.1.3 涂层的制备 |
| 3.1.4 涂层的热处理及分析 |
| 3.2 试验结果与分析 |
| 3.2.1 表面宏观形貌分析 |
| 3.2.2 表面氧化产物分析 |
| 3.2.3 截面形貌分析 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 石墨烯改性高温防氧化涂料性能研究 |
| 4.1 试验材料及方法 |
| 4.1.1 涂料的制备 |
| 4.1.2 基体试样的制备 |
| 4.1.3 涂层的制备 |
| 4.1.4 涂层的热处理及分析 |
| 4.2 试样结果与分析 |
| 4.2.1 包覆效果分析 |
| 4.2.2 表面氧化产物分析 |
| 4.2.3 截面形貌分析 |
| 4.2.4 基体氧化层成分分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）汽车用车桥板氧化铁皮缺陷对表面质量影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1. 钢板表面氧化铁皮缺陷形态及对表面质量的影响 |
| 1.2 钢板表面氧化铁皮缺陷国外研究现状 |
| 1.3 钢板表面氧化铁皮缺陷国内研究现状 |
| 2 汽车用车桥板表面氧化铁皮缺陷形貌及理化分析 |
| 2.1. 现场生产的汽车用桥壳钢板表面氧化铁皮缺陷概述 |
| 2.2 氧化铁皮缺陷的金相分析 |
| 2.3 氧化铁皮的扫描电镜分析 |
| 2.3.1 无氧化铁皮缺陷处的扫描电镜分析 |
| 2.4 氧化铁皮缺陷的物相分析 |
| 2.4.1 实验材料设备及方法 |
| 2.4.2 实验数据分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 氧化铁皮缺陷的试验研究 |
| 3.1 Si含量对于表面红色氧化铁皮缺陷的试验研究 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验结果 |
| 3.1.3 试验结论 |
| 3.2 除鳞喷嘴状态的试验研究 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.2.3 试验结论 |
| 3.3 除鳞操作的试验研究 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验结果 |
| 3.3.3 试验结论 |
| 3.4 轧辊中Cr元素对于钢板表面红色氧化铁皮影响的试验 |
| 3.4.1 试验方法 |
| 3.4.2 试验结果 |
| 3.4.3 试验结论 |
| 3.5 氧化铁皮缺陷产生的机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 现场生产参数对汽车用车桥板表面质量的影响研究 |
| 4.1 汽车用车桥板的生产流程及设备装备特点 |
| 4.2 轧制压下率影响缺陷的试验研究 |
| 4.2.1 试验方法 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.2.3 试验结论 |
| 4.3 轧制温度影响缺陷的试验研究 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.3.3 试验结论 |
| 4.4 轧制速度对于红色氧化铁皮缺陷的影响 |
| 4.4.1 试验方法 |
| 4.4.2 试验结果 |
| 4.4.3 试验结论 |
| 4.5 现场试验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）超高强含铝中锰钢的强韧化机制及组织调控（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 第三代先进高强度钢的组织设计 |
| 2.2 淬火与配分(Q&P)工艺 |
| 2.3 残留奥氏体的稳定性 |
| 2.4 临界区退火工艺 |
| 2.5 轻质元素Al在钢中的应用 |
| 2.5.1 含Al中锰钢的力学性能 |
| 2.5.2 吕德斯带和PLC效应 |
| 2.5.3 含Al中锰钢的Q&P处理 |
| 2.5.4 锰铝元素的偏析 |
| 3 研究内容、研究方法与技术路线 |
| 3.1 主要研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.3 实验材料制备与显微组织检测 |
| 3.4 技术路线图 |
| 4 超高强含铝中锰钢的组织工艺设计及组织热模拟 |
| 4.1 合金设计 |
| 4.2 超高强组织工艺设计及热力学基础 |
| 4.2.1 铝合金化对两相区温度的影响 |
| 4.2.2 铝合金化对马氏体比例的影响 |
| 4.2.3 高比例残留奥氏体的工艺设计 |
| 4.3 含铝中锰钢的热轧及膨胀仪热模拟 |
| 4.3.1 热模拟及实测Ms温度 |
| 4.3.2 组织预测模型的修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 超高强含铝中锰钢的组织构成及元素配分机制 |
| 5.1 ART处理的组织构成及元素配分 |
| 5.1.1 ART处理的组织构成 |
| 5.1.2 临界区奥氏体化的元素配分 |
| 5.2 IQ-T~P处理的组织构成及元素配分 |
| 5.2.1 IQ-T~P处理的组织构成 |
| 5.2.2 回火阶段合金元素的APT分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 超高强含铝中锰钢的组织性能及强韧化机制 |
| 6.1 ART参数与强塑性能的联系 |
| 6.2 IQ-T~P处理的组织性能分析 |
| 6.3 IQ-T~P组织的原位变形表征 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 冷轧超高强含铝中锰钢的组织调控 |
| 7.1 冷轧形变马氏体的组织演变 |
| 7.1.1 加热制度与组织形态的关系 |
| 7.1.2 元素偏析对组织演变的影响 |
| 7.2 冷轧含铝中锰钢的组织性能 |
| 7.2.1 冷轧ART处理的性能 |
| 7.2.2 冷轧IQ-T~P处理的性能 |
| 7.3 冷轧压下率对IQ-T~P钢的影响 |
| 7.4 本章小节 |
| 8 铝元素的作用机制 |
| 8.1 铝合金化对含铝中锰钢组织性能的影响 |
| 8.1.1 铝元素对ART处理的性能影响 |
| 8.1.2 高铝δ铁素体的应变协调能力 |
| 8.1.3 铝元素对IQ-T~P钢的性能影响 |
| 8.2 铝合金化对元素配分的影响 |
| 8.3 铝合金化对PLC现象的影响 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及后期工作设想 |
| 10 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）防脱碳涂料对30CrMnSiA热处理保护的研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 1.1 涂料成分设计 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 试验现象 |
| 2.2 洛氏硬度试验 |
| 2.3 显微硬度试验 |
| 2.4 显微组织观测 |
| 3 结论 |
（10）一种TA10厚壁3D弯头成型工艺分析（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 TA10厚壁3D弯头基本成型工艺分析 |
| 2.1 简介TA10厚壁3D弯头成型工艺 |
| 2.2 通过对弯头成型工艺进行分析 |
| 2.2.1 中频电磁感应加热温度一般均在650~720℃之间。 |
| 2.2.2 |
| 2.2.3 壁厚超过20mm时, 随着壁厚不断增加, 需要的传动推力随之增加。 |
| 2.2.4 煨制起始位置处加热时间过长突然施加力, 起皱现象无法避免。 |
| 2.2.5 成型时的天气温度对液压传动装置也有一定的影响。 |
| 3 成型受力分析 |
| 4 结束语 |
四、金属在加热时的防氧化涂料（论文参考文献）
- [1]普碳钢高温防护涂层的制备及防护机理研究[D]. 于博. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021(01)
- [2]T12钢高压锅炉管150 mm×150 mm连铸坯除鳞的工艺实践[J]. 任刚,肖国华,任根柱,袁野,李金波. 特殊钢, 2020(06)
- [3]LNG储罐用06Ni9钢板生产工艺及控制措施[J]. 沈永耀,段双霞. 轧钢, 2020(05)
- [4]Q235B钢块高温氧化烧损机理研究[D]. 盛雪红. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究[D]. 李硕. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [6]热加工过程用高温防氧化涂料的制备及性能研究[D]. 付若男. 太原科技大学, 2020(03)
- [7]汽车用车桥板氧化铁皮缺陷对表面质量影响的研究[D]. 戴鑫. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [8]超高强含铝中锰钢的强韧化机制及组织调控[D]. 梁驹华. 北京科技大学, 2019(07)
- [9]防脱碳涂料对30CrMnSiA热处理保护的研究[J]. 李雅琪,古一,孟熙,朱涵睿,孙沛. 材料保护, 2019(03)
- [10]一种TA10厚壁3D弯头成型工艺分析[J]. 武风雷,赵斌,原杰. 科技创新与应用, 2019(02)