一、FMS中的CNC系统与主机的通讯协议及Petri网造型分析（论文文献综述）
李锁[1]（2019）在《智能化数控系统体系结构及关键技术研究与实现》文中研究表明随着制造技术的迅猛发展,以智能制造所引领的产业变革即将进入重要的发展阶段。为了抢抓新一轮科技革命的发展先机,工业4.0、工业互联网战略、《中国制造2025》等制造业发展战略相继推出。数控系统作为制造与信息融合的焦点产品,新一轮科技革命对数控系统的智能化发展提出了新的挑战。本文研究得到了“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项相关课题的支持,在以自主研发的“蓝天数控”GJ400开放式高档数控系统基础上,结合工业4.0与智能制造对数控系统的新需求,开展面向智能制造的可重构智能化数控系统关键技术的研究工作。论文的主要贡献包括以下几个方面:1、提出了基于RGMⅡ总线的可重构智能化数控系统体系结构模型。开展了基于千兆以太网RGMⅡ总线的可重构智能化数控系统硬件平台的设计,HMU与NCU通过基于千兆以太网的RGMⅡ总线实现互连。通过采用RGMⅡ总线技术构建可重构智能化数控系统硬件平台,实现了智能化数控系统的远程多模式实时显示及控制技术等功能,解决了数控系统的传输距离短、抗干扰能力弱、无法实现远程的多种终端实时显示与控制的不足,提高了数控系统的可靠性,扩宽了数控系统的应用场景。2、给出了基于现场总线的智能数据检测单元的设计与实现。通过选配不同的现场总线通信板,可支持NCSF、Ether CAT、MⅢ、SSBⅢ等各种现场总线。支持对加工现场温度、振动、RFID等多种传感器的数据感知功能。设计完成了智能数据检测单元硬件平台;设计与实现了基于SSBⅡI总线的智能数控检测单元的通信协议。3、提出了基于数据驱动的非线性误差智能补偿技术。由于数控机床热误差、力误差具有非线性特点,传统的基于精确模型的热误差补偿技术存在线性拟合误差,制约了数控机床加工精度的进一步提高,本文提出了采用数据驱动的方法实现机床热误差补偿,采用模糊神经网络作为学习模型,结合加工过程实时采集的误差数据,提供最优的非线性误差的补偿策略,试验结果表明,该技术显着提高了数控机床非线性误差的补偿效果。4、研究了基于智能感知的数控机床故障自诊断技术。为满足数控机床多源智能采集的需求,实现多源异构网络的可靠的通信是其中的关键技术问题,本文通过采用共享库技术及数控任务动态配置技术用于异构网络通信的网关中间件的开发,使得满足不同传输协议的传感器能够接入网络并进行解析,并有助于实现传感器网络的动态自适应配置。此外,针对数控机床故障自诊断技术,完成了数控系统典型故障的故障树构建。
邹旺[2]（2018）在《数字化车间制造过程数据采集与智能管理研究》文中认为随着互联网技术、信息技术的不断更新,使得制造业向着智能化、信息化、数字化发展。数字化车间的建立是制造企业发展的趋势,对车间制造过程数据的实时采集,实现制造过程智能管理是实现数字化车间的基础。因此,本文研究开发了数字化车间制造过程数据采集与智能管理系统,为制造过程管控提供优化决策和支持,以提升企业生产车间管理水平、提高生产效率。本论文的主要研究工作如下:首先,对企业信息化管理的需求进行了分析,研究了制造物联特征和内涵,在制造物联体系架构的基础上,提出了数字车间制造过程智能管理技术架构。总结了数据采集方法和集成方式,根据“互联网+”协同制造、制造物联、云制造等新型制造模式,建立了制造过程数据管理模型和应用规划;针对某航天制造企业车间生产现状和系统需求,结合数字车间制造过程智能管理技术架构理论体系,建立了数据采集与智能管理技术架构,该架构由车间层、数据传输与处理层和管理层组成,阐述了各层之间的关系,对系统网络架构进行了设计,并选择了B/S结构作为软件架构。然后,研究了数控设备状态数据采集方法,实现了基于网口、串口、电器电路信号的三种方式对分布式异构数控机床进行数据采集,设计开发了不同采集方法的采集程序;设计了一种通用式异构分布式数控机床联网方案,选择了Modbus通信协议,实现了车间层与数据库服务器之间的数据交互,采用WebSocket技术实现了数控机床状态数据的实时传输,并对软件系统的功能模块进行了详细设计。最后,在以上研究的基础之上,进行了原型软件系统的开发,对数据库的功能进行了设计和实现,介绍了系统的开发和运行环境,对系统功能模块进行了测试,验证了系统的可信性和有效性。
张宏帅[3]（2016）在《基于TCP/IP协议的FANUC-DNC系统研究与开发》文中进行了进一步梳理面对新一轮的科技革命和产业变革,制造业转型升级势在必行。为适应“多品种小批量”、“个性化批量定制”的全新市场需求,制造业必须借助信息化技术建立快速响应机制,实现柔性生产。数控装备是实现现代化生产加工的关键,数控技术的快速发展使得国内数控装备在制造业的普及程度有了巨大的提升,关键环节的数控化率已达33%。然而,目前车间内数控装备的管理却存在生产过程不透明、运行效率低、管理不够精细化等诸多问题。本文设计并实现了基于TCP/IP的数控机床联网管控系统,系统能够实现机床与上层远程控制计算机、机床与机床、机床与操作员间的互联通信,彻底消除车间数控机床的信息孤岛现象,实现数控机床控制管理的集中化、数字化和信息化。针对目前主流高端数控系统均提供以太网接口的现状,本文以FANUC数控机床为研究对象,利用工业以太网,搭建基于TCP/IP协议的DNC系统。系统基于工业物联网平台开发,保证系统的兼容性和可扩展性。系统采用C/S结构同B/S结构相结合的方式,在实现数控设备的现场管理和远程监管功能的基础之上,简化了系统部署、保证了数据安全。系统利用多线程技术实现对多台数控设备工作信号的实时采集,并通过增加数据转发层,构建异构通信中间件,进而实现车间不同信息系统间的数据交换。系统基于.NET平台,使用C#编程语言开发。DNC系统测试平台由23台联网的FANUC数控设备搭建完成,测试结果表明基于TCP/IP协议的FANUC-DNC系统能够实现多台数控机床联网通信、机床工作状态实时采集、NC程序集中管理、PMC参数远程维护和机床效能分析。
张齐[4]（2015）在《玻璃屏生产线控制系统的研究与开发》文中研究指明随着科学技术的不断发展,传统的玻璃屏制造技术因其劳动强度大、效率低、等原因已不能满足时代的需求。为了减轻工人劳动强度、提高生产效率,研究玻璃屏自动化生产线制造技术很有必要。自动化生产线是集计算机控制技术、现代生产管理技术、工业控制网络技术与一体的先进制造技术。数字控制机床、工业机器人和电子计算机等技术的发展,使自动化生产线能够快速响应外界变化,可实现多品种、中小批量产品的生产,因而在机械制造业中的应用越来越广泛。本论文的主要研究内容如下：首先,介绍了课题研究的背景及意义,分析了国内外玻璃屏、玻璃屏深加工设备、车间生产调度问题的研究现状,同时阐述了本论文的来源、研究内容和本文的组织结构。其次设计了玻璃屏生产线总体方案。分析了玻璃屏生产线的工艺流程,设计了生产线加工系统、运储系统以及控制系统。然后从工程问题出发,分析了生产线的调度问题。综合考虑了生产线的性能评价指标、约束条件和工作流程,研究了基于规则的调度算法,给出了制造单元出现故障时的异常处理方法。接着基于计算机仿真技术对玻璃屏生产线的调度策略进行了系统开发前的仿真,验证了调度策略的可行性。在上述基础上详细说明了控制系统的开发过程。分析了上位机控制系统的功能需求,设计了玻璃屏生产线控制系统的网络结构、设备间的通信协议以及运动控制指令,并进行了生产线控制系统的现场调试。最后总结了研究工作和取得的成果。同时指出了本论文有待继续解决和完善的几个方面,并对今后的工作进行了一定的展望。
张庆[5]（2010）在《集成制造环境下的开放式数控加工系统》文中研究说明制造业作为国民经济的支柱是其他经济部门的基础。集成制造技术作为当前制造业的发展方向其构成基础是数控技术。开放式数控系统是当前数控系统的发展方向。开放式数控系统和现代集成制造系统相结合是当代制造业研究的重要课题。按“精度随智能降低而增加”（IPDI,Increasing Precision with Decreasing Intelligence）的原则,构建了制造系统集成模型并设计了相应的硬件平台。模型分为四个层次:管理层、调度层、监控层和执行层。管理层给出各个待接受订单的权值,根据权值大小确定是否接受该订单;接受的订单根据加工能力分批送入调度层进行优化调度;监控层根据优化调度的结果控制执行层的运行。在制造系统集成模型的基础之上,将系统分成集成制造管控系统和开放式数控系统两大组成部分。其中,集成制造管控系统实现管理层、调度层和监控层的职能,而开放式数控系统实现执行层的职能。整个系统包含一个中心节点和多个执行节点。因此,将系统网络结构设计成星型结构并通过服务器——客户端模式加以实现。集成制造管控系统包括订单管理子系统、车间调度子系统和监控子系统。订单管理子系统中设定了订单权值的计算方法。车间调度子系统中引入了混合单亲遗传算法作为优化调度算法,优化的结果将以标准的格式保存在数据库中。监控子系统利用Socket技术建立了基于TCPIP的网络连接,实现可扩展性;能提取标准格式的优化结果,设置标准通信格式和加工状态矩阵监控机床运行,实现互操作性。开放式数控系统包含网络连接模块、NC代码解释器、加工信息生成模块和机床驱动信号发生模块。网络连接模块从监控子系统获得加工顺序并得到运行许可之后,NC代码解释器按照加工顺序从标准NC代码库中调用相关NC程序,对其进行词法、语法分析,合格的NC程序将生成加工代码;加工信息生成模块实现可移植性,通过具体插补算法实现虚拟加工,信号发生模块实现可扩展性和互换性,完成对机床的实际控制。采用Visual Studio 2005作为软件的开发环境和Visual C++作为具体编程语言实现系统软件开发。设计了运行实验,结果表明各执行节点能够根据获得的加工计划,并在中心控制节点的监控下完成加工仿真或实际加工,表明所开发的控制平台具有实用性和有效性。
梁爽[6]（2010）在《柔性制造系统实验平台的设计与控制》文中研究指明随着社会进步和生活水平的提高,激烈的市场竞争迫使传统的大规模生产方式发生改变,市场对多品种小批量产品的需求越来越大,这使得柔性制造系统有了越来越重要的地位。柔性制造系统适应多品种小批量的加工任务,它可以提高劳动生产率,改善生产环境,增强产品的竞争力,为企业带来更大的经济效益和社会效益。但目前一些柔性制造系统平台存在系统体积大、造价高或缺乏实际加工能力的缺点,并不适用于科研和教学。本文分析了柔性制造系统的组成以及其加工特性,提出了柔性制造系统是一种连续事件和离散事件并存的混杂系统;提出了一种基于Arena和Labview的混杂柔性制造系统的仿真方法,并用此方法对一个小型柔性制造系统进行了仿真验证,为柔性制造系统平台的搭建提供了一定的理论依据。本文设计了一种面向教学与科研的小型柔性制造系统平台,它由C000026型号小型数控铣床和C000056型号小型数控车床、关节型机械手、直角坐标机械手和传输装置组成。开发了利用PC并口的机床数控程序;设计了关节型机械手及其单片机控制系统,该机械手用来完成数控车床的工件装卸;设计了采用PLC作为核心控制单元的直角坐标机械手以完成数控铣床的工件装卸;搭建了滚珠丝杠工件运输装置,利用光电编码器实现了传送装置的半闭环伺服控制,保证了传输装置运行动作准确可靠。应用OPC技术搭建了柔性制造系统的递梯式分布控制体系结构,OPC现场总线技术统一了各个自动化设备之间的通信,使计算机接口和网络分别与PLC、关节型机器人控制器、铣床控制计算机、车床控制计算机连接;使用MCGS搭建OPC服务器,而采用C#语言编写了基于自动化接口访问OPC服务器的客户端程序,从而使系统可以通过Internet实现订单远程提交和设备状况监控。并通过一个试验了柔性制造系统平台的可靠性。该柔性制造系统平台不仅具有占地面积小、使用成本低等优点,而且具有金属切削加工功能,同时结合了递阶式控制的合理层次性、数据一致性和分布式控制的自治性,使平台的总体结构具有模块性、开放性和扩展性。
胡世广[7]（2008）在《具备智能特征的开放式数控系统构建技术研究》文中研究指明在现代制造领域,数控系统的广泛应用极大推动了制造技术的进步。随着市场需求的不断提升以及相关支撑技术的发展,数控系统正在经历一次以开放性与功能复合化为突出特征的技术变革,由此必将引起系统体系架构与控制策略的变革性发展。针对于此,本文在数控系统开放式体系、结构建模、动态分析以及系统智能策略四个方面进行了深入探讨。基于对数控系统功能模块的综合规划,提出了一种四层结构的数控系统开放体系参考模型。给出了一种层级链式模块注册策略及注册单元体的形式化结构定义,可实现系统局部结构调整。完成了基于功能组件的用户专有技术配置机制的分析。分析表明该参考模型可支持三级程度的系统配置。提出了基于面向对象技术的数控系统建模方案及其标准化建模流程。在对系统用例深入分析的基础上,重点建立了系统的核心用例包—运动控制包对应的子系统的类图模型。基于此对类对象行为进行了分析,构建了通道伺服控制序列图及通道状态图模型,进而通过活动图对系统操作逻辑进行了建模分析。引入网论进行数控系统运行时动态性能分析。提出了决策库所的形式化定义以解决环境信息外延不完整带来的冲突问题,进而完成了对系统总体结构的仿真验证。引入形式化数学分析方法对DNC过程进行了分析。提出了带抑制弧赋时Petri网的等效模式以降低模型维度与分析复杂度,基于此进行了实例仿真分析并给出了相应的系统结构调整规划。基于着色Petri理论对多轴伺服控制的分析模型进行了压缩,表明该方法可有效精简具有相似结构的系统分析模型。对系统智能策略的信息作用范围及加工作业周期内各阶段智能策略的实施目标进行了探讨,提出了系统运行时分类智能控制策略。基于自适应遗传算法给出了加工参数预优化方案及算例。提出了基于电流与电压综合监测的加工过程模糊自适应控制方案并建立了控制模型,进而引入径向基网络进行了加工自适应控制过程的仿真分析。结果表明所建立的模糊自适应控制系统能够以较高的辨识与控制精度实现数控加工的智能自适应控制。基于上述研究成果,已开发出五联动数控系统功能样机,并完成了与五轴加工中心的配套工作,初步实现了对相关理论成果的实例化验证。
胡月明[8]（2008）在《DNC网络制造组织模式研究与应用》文中指出如今,随着生产管理水平的提高,以及CAD/CAM技术的成熟和逐渐推广应用,迫切需要利用计算机网络技术及DNC技术将CAD/CAM系统、数据库与数控机床有机地融合到机械制造业中。用全新的网络制造生产模式来代替传统的生产模式,实现区域、地方乃至全球化的网络制造体系,以提高信息、资源的共享程度及利用率,实现集约化生产,满足未来先进生产过程及管理的需要。本文作者通过对国内外网络化DNC集成制造系统的相关理论、技术和不同组织模式现状的研究分析比较,以DNC技术、CAN现场总线技术、工业以太网技术、通讯技术为研究基础,提出了适合贵州大学机械学院工程实验中心的“基于工业以太网结构的多串口转换器网络化DNC组织模式”、完成了整个DNC网络制造体系的功能结构设计和系统结构设计、组织并现场实施了整个系统的软件与硬件体系、同时在现场实施的过程中对系统进行了相关调试工作、并对调试中所出现的问题给予了解决。最终建设完成了可集数据库、CAD/CAM、Internet、数控设备为一整体的DNC网络化制造系统,从而使机械工程学院工程实验中心向先进制造技术重点基础方向之一的——DNC网络化制造领域迈进了一步。
张开学[9]（2007）在《数控机床网络化关键技术研究》文中研究说明随着我国企业数控机床数量的增多，出现了对数控机床使用效率低，管理差等现象。数控机床的联网控制能明显改善车间的生产组织与管理，提高数控机床利用率，拓展数控机床的加工能力。它侧重于信息流的集成，具有投资小，见效快的特点，是企业实现CAD／CAM一体化关键的环节，也是制造业信息化需解决的关键问题之一。所以本课题针对中低档数控机床的联网展开研究。本课题主要研究数控系统、网络控制及串行通信，并开发数控机床网络化控制系统。根据协议转换联网原理，利用PLC和串口联网服务器，将具有RS-232通信接口的数控机床进行联网。数控机床联网后具备以下功能：数控设备工作时间的管理；利用PLC检测数控机床的加工状态，累积有效的加工时间和显示工作状态；强制保养机床；现场计算机向指定的数控机床发送和接受零件加工程序。同时开发适合在车间工段使用的管理软件。该软件以Windows 2000为操作平台，Visual Basic 6.0为前台开发工具，Microsott SQL server 2000为后台数据库，实现了计算机与工业现场数控设备间双向数据传输。该软件还具有NC文件管理、设备管理、系统初始化等功能。本课题研究的数控机床网络控制技术成本低，通用性好，可应用在多种数控系统（如FANUC、西门子、三菱数控系统）的数控机床上，能够顺利实现现场数控机床的集中监控和管理，以及车间加工程序及加工任务的计算机辅助管理，为企业网络化制造、高自动化生产奠定了良好的底层技术基础。
韩江[10]（2006）在《开放式网络化齿轮加工数控系统研究》文中提出齿轮是机械行业量大面广的基础件，对其加工精度、效率和柔性提出了越来越高的要求。开发齿轮数控机床是当今齿轮机床的发展方向，而数控系统是其核心。数控系统正朝着开放式、网络化、智能化和柔性化的方向发展，并满足对高速度和高精度数控加工的要求。论文结合滚齿机数控系统的研制开发，重点开展了开放式网络化齿轮加工数控系统的研究与应用。 论文在分析滚齿机运动原理的基础上，研究了非全功能数控滚齿机和全功能数控滚齿机数控系统体系结构。针对全功能数控滚齿机展成分度链和差动链的数控处理方法不同，分析了基于软件插补和基于硬件控制两种特点，指出齿轮数控机床的展成、差动链控制的发展方向是软硬件结合，这样既易于加工各种非圆齿轮和修形齿轮，又易于实现高速响应和高精度控制。 论文全面系统地设计研究了六轴全功能数控滚齿机STAR数控系统的硬件和软件。重点介绍了面向对象的参数化特征自动编程模块。详细研究了基于刀具主轴基准信号的滚齿加工跟随插补算法，并推导了其计算公式。介绍了自行研制开发的全功能数控滚齿机STAR数控系统的应用实例。 论文指出必须将数控系统的软件与底层的硬件、操作系统分离开来，才能实现真正意义上的跨平台开放性。基于上述分析研究，提出了基于量子框架的开放数控系统软件体系结构和采用量子编程的软件编程模式。在此基础上，设计研究了基于量子框架的开放式齿轮数控系统，并定义了主要软件功能活动对象的状态图，给出了部分程序。 论文分析了网络数控系统的功能和特点，给出了网络数控系统结构模型。引入SERCOS总线和现场总线技术，提出了一种基于Windows和RTX实时操作系统的纯软件的开放式网络数控系统及其三层体系结构：1)采用工业以太网的系统数据网，实现和CAD／CAM等系统的集成；2)采用现场总线控制网作为系统设备层的实时通信总线，实现实时性数据的有效迅速的传输；3)选择运动控制总线—SERCOS总线作为系统强实时性信息的传输网络，完成多轴伺服运动控制。开展了网络数控系统任务调度和网络通信的设计研究。 论文结合国家重点科技攻关项目，设计了齿轮准柔性自动生产线的总体方案及构成和主要功能。提出了设备代理的概念，解决了实现异构系统的互操作问题，并对其实现进行了深入研究。开发出基于设备代理的生产线网络监控服务系统，应用在自行研制的圆柱齿轮（轴）准柔性自动生产线中，效果良好。 论文推导了非圆齿轮的设计公式。讨论了数控插齿机和数控滚齿机加工非圆齿轮原理。详细介绍了滚齿机加工非圆斜齿轮的方法，推导了滚齿加工非圆斜齿轮的四轴联动控制模型；讨论了传统的等弧长直线拟合非圆齿轮节曲线插补原理以及存在的弊端，在此基础上，提出了采用三次样条分段连续拟合非圆齿轮节曲线的插补方法，研究了其拟合插补原理、预处理
二、FMS中的CNC系统与主机的通讯协议及Petri网造型分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、FMS中的CNC系统与主机的通讯协议及Petri网造型分析（论文提纲范文）
（1）智能化数控系统体系结构及关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 研究现状及发展趋势 |
| 1.4 关键技术分析 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 1.6 论文结构安排 |
| 第2章 智能化数控系统体系结构及相关技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 智能化数控系统的内涵 |
| 2.3 基于CPS的系统结构分析 |
| 2.4 蓝天数控系统的系统结构 |
| 2.5 智能化数控系统体系结构设计 |
| 2.5.1 支持多信息融合的可重构硬件平台 |
| 2.5.2 智能化数控系统二次开发平台 |
| 2.5.3 智能数据检测单元 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 可重构智能化数控系统的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 可重构智能化数控系统的设计 |
| 3.2.1 GJ400数控系统硬件平台简介 |
| 3.2.2 基于RGMⅡ总线的可重构智能化数控系统设计 |
| 3.3 RGMⅡ总线CPU控制模组的设计与实现 |
| 3.3.1 CPU控制板的设计与实现 |
| 3.3.2 RGMⅡ总线编码接口板的设计 |
| 3.4 RGMⅡ总线解码通信板的设计 |
| 3.5 RGMⅡ总线控制逻辑设计与实现 |
| 3.5.1 RGMⅡ总线协议设计 |
| 3.5.2 RGMⅡ总线编码逻辑模块设计 |
| 3.5.3 RGMⅡ总线解码逻辑模块设计 |
| 3.5.4 远程多模式多窗口远距离传输智能显控模式设计 |
| 3.6 实验验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于现场总线的智能数据检测单元的设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 智能数据检测单元硬件平台设计 |
| 4.2.1 智能数据检测单元硬件平台技术指标 |
| 4.2.2 智能数据检测单元硬件平台设计 |
| 4.3 现场总线的通信协议设计 |
| 4.3.1 智能数据检测单元的数据帧设计 |
| 4.3.2 SSBⅢ总线控制逻辑设计与实现 |
| 4.3.3 现场总线模块与MCU通信设计 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于数据驱动的非线性误差智能补偿技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 非线性误差的来源及成因 |
| 5.3 基于数据驱动的误差分析技术 |
| 5.3.1 基于模型的处理方式 |
| 5.3.2 基于数据驱动的处理方式 |
| 5.4 基于数据驱动的热误差补偿的软件开发 |
| 5.4.1 热误差补偿的模糊逻辑设计 |
| 5.4.2 热误差补偿模型开发 |
| 5.5 实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于智能感知的数控机床故障自诊断技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 智能数控机床的网络化发展 |
| 6.3 数控机床网络化故障诊断的必要性分析及存在的问题 |
| 6.4 基于动态任务配置的多协议兼容的诊断机制研究 |
| 6.4.1 基于Linux共享库的多协议网关中间件 |
| 6.4.2 基于任务动态配置的系统结构设计 |
| 6.4.3 智能故障诊断模型的建立 |
| 6.4.4 基于模糊故障树分析的故障处理 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）数字化车间制造过程数据采集与智能管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外车间管理研究现状与发展趋势 |
| 1.2.2 数控机床数据采集研究现状 |
| 1.3 课题研究意义及主要目标 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义及目标 |
| 1.4 论文结构 |
| 第2章 数字车间制造过程智能管理技术架构体系 |
| 2.1 信息化管理需求分析 |
| 2.2 数字车间智能管理技术架构 |
| 2.3 制造过程数据采集方式与集成 |
| 2.4 数字车间数据管理及应用规划 |
| 2.4.1 数字车间数据管理模型 |
| 2.4.2 制造过程数据应用规划 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数据采集与智能管理系统架构设计 |
| 3.1 企业制造车间生产现状 |
| 3.2 智能管理系统需求分析 |
| 3.3 数据采集与智能管理系统总体架构设计 |
| 3.3.1 车间层 |
| 3.3.2 数据传输与储存层 |
| 3.3.3 管理层 |
| 3.4 智能管理系统网络与软件结构设计 |
| 3.4.1 系统网络架构设计 |
| 3.4.2 原型系统软件架构选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数控机床状态信息采集方法研究与实现 |
| 4.1 数控机床数据采集方法的研究 |
| 4.1.1 数控机床结构简介 |
| 4.1.2 数控机床数据采集方法研究 |
| 4.2 基于网口的数控机床数据采集 |
| 4.2.1 基于FOCAS函数库的发那科系统数控机床数据采集方法 |
| 4.2.2 基于OPC规范的Siemens系统数控机床数据采集方法 |
| 4.3 基于串口的数控机床数据采集 |
| 4.3.1 串口通讯技术 |
| 4.3.2 宏命令介绍 |
| 4.3.3 基于串口宏命令的数据采集 |
| 4.4 基于电器电路信号的数控机床数据采集 |
| 4.4.1 PLC与机床关系介绍 |
| 4.4.2 数据采集器选型及连线 |
| 4.4.3 基于电气电路信号采集方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 数据采集通信方案与服务器的设计 |
| 5.1 数控机床通信网络的实现 |
| 5.1.1 通信网络的选择 |
| 5.1.2 异构数控设备联网方案设计 |
| 5.2 系统通信协议设计 |
| 5.2.1 Modbus协议介绍 |
| 5.2.2 Modbus数据采集功能实现 |
| 5.3 数据采集服务器设计 |
| 5.3.1 WebSocket技术 |
| 5.3.2 采集服务器的实现 |
| 5.4 系统软件的功能模块设计 |
| 5.4.1 系统功能模块设计 |
| 5.4.2 数据分析模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 智能管理系统设计与实现 |
| 6.1 系统软件总体设计 |
| 6.1.1 软件设计原则 |
| 6.1.2 软件的结构设计 |
| 6.2 管理系统数据库服务器设计 |
| 6.2.1 MongoDB数据库选择 |
| 6.2.2 数据库的设计与实现 |
| 6.3 系统软件开发环境 |
| 6.4 管理系统功能实现 |
| 6.4.1 系统登陆 |
| 6.4.2 系统配置 |
| 6.4.3 电子看板 |
| 6.4.4 统计分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 已发表论文 |
| 附录 B 硕士期间参与的科研项目 |
（3）基于TCP/IP协议的FANUC-DNC系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 DNC研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本文章节划分 |
| 2 关键技术研究 |
| 2.1 DNC系统功能结构 |
| 2.2 FANUC数控系统 |
| 2.2.1 数控系统构成 |
| 2.2.2 PMC信号 |
| 2.2.3 硬件接口 |
| 2.2.4 通讯协议 |
| 2.3 Ethernet与TCP/IP |
| 2.3.1 Ethernet概述 |
| 2.3.2 TCP/IP概述 |
| 2.4 基于Socket的C/S通信 |
| 2.4.1 Socket通信原理 |
| 2.4.2 Socket类别 |
| 2.5.Net环境下的多线程处理机制 |
| 2.6 异构系统通信 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 系统整体设计 |
| 3.1 工业物联网平台架构 |
| 3.1.1 工业物联网技术发展 |
| 3.1.2 工业物联网平台架构设计 |
| 3.2 DNC系统架构 |
| 3.3 功能模块划分 |
| 3.4 数据库设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统关键模块实现 |
| 4.1 机床通信 |
| 4.2 实时监控 |
| 4.3 NC程序管理 |
| 4.4 参数维护 |
| 4.5 效能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统功能测试 |
| 5.1 测试环境 |
| 5.1.1 测试地点 |
| 5.1.2 测试设备 |
| 5.1.3 设备组网 |
| 5.2 机床通讯测试 |
| 5.2.1 数控系统端网络设置 |
| 5.2.2 DNC系统端机床信息配置 |
| 5.2.3 建立网络连接 |
| 5.3 实时数据监控测试 |
| 5.3.1 机床状态列表 |
| 5.3.2 运行数据实时监控 |
| 5.4 NC程序管理测试 |
| 5.4.1 程序列表查询 |
| 5.4.2 程序上传下载 |
| 5.5 PMC信号编辑测试 |
| 5.6 系统参数维护测试 |
| 5.7 效能分析报表测试 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（4）玻璃屏生产线控制系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 玻璃屏发展现状 |
| 1.2.2 玻璃深加工设备发展现状 |
| 1.2.3 车间生产调度问题研究现状 |
| 1.3 课题的来源和主要研究内容 |
| 1.4 论文的主要框架 |
| 第二章 玻璃屏生产线总体方案 |
| 2.1 玻璃屏生产线工艺流程 |
| 2.2 玻璃屏生产线方案 |
| 2.3 玻璃屏生产线加工系统 |
| 2.3.1 激光切割机 |
| 2.3.2 CNC雕铣机 |
| 2.4 玻璃屏生产线运储系统 |
| 2.4.1 Scara机械手 |
| 2.4.2 有轨小车 |
| 2.4.3 传送带 |
| 2.5 玻璃屏生产线控制系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 玻璃屏生产线调度问题研究 |
| 3.1 玻璃屏生产线调度问题 |
| 3.1.1 玻璃屏生产线描述 |
| 3.1.2 玻璃屏生产线调度问题分析 |
| 3.2 生产线调度的性能评价指标、约束条件及工作流程 |
| 3.2.1 生产线调度的性能评价指标 |
| 3.2.2 生产线调度的约束条件 |
| 3.2.3 生产线调度的工作流程 |
| 3.3 基于规则的调度算法 |
| 3.4 异常事件的调度处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 玻璃屏生产线控制系统仿真 |
| 4.1 生产线控制系统仿真简介 |
| 4.2 生产线控制系统仿真建模 |
| 4.3 生产线控制系统仿真实现 |
| 4.4 生产线控制系统仿真实例 |
| 4.4.1 实例描述 |
| 4.4.2 仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 上位机控制系统开发 |
| 5.1 上位机控制系统功能需求分析 |
| 5.2 上位机控制系统方案设计 |
| 5.2.1 控制系统构成 |
| 5.2.2 控制系统功能 |
| 5.3 上位机控制系统实现 |
| 5.3.1 通讯协议实现 |
| 5.3.2 调度指令设计 |
| 5.4 上位机控制系统调度算法实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 玻璃屏生产线调试运行 |
| 6.1 玻璃屏生产线接线及安装 |
| 6.2 现场控制系统系统调试 |
| 6.2.1 通讯测试模块的调试 |
| 6.2.2 参数设置模块调试 |
| 6.2.3 加工调度模块调试 |
| 6.3 玻璃屏生产线调试 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）集成制造环境下的开放式数控加工系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 制造系统集成模型及其硬件平台 |
| 2.1 现代集成制造系统模型 |
| 2.1.1 现代集成制造系统的组成及基本功能 |
| 2.1.2 制造系统集成模型 |
| 2.2 集成制造系统硬件平台 |
| 2.2.1 加工系统 |
| 2.2.2 物流系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 集成制造管控系统 |
| 3.1 订单管理子系统 |
| 3.2 调度子系统 |
| 3.2.1 车间调度及 Job shop 问题 |
| 3.2.2 基于混合单亲遗传算法的车间调度算法 |
| 3.3 监控子系统 |
| 3.3.1 组网方案选择 |
| 3.3.2 基于 Socket 的监控子系统实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 开放式数控系统 |
| 4.1 网络连接模块 |
| 4.2 NC 代码解释器 |
| 4.2.1 NC 代码及其分析技术 |
| 4.2.2 词法分析模块 |
| 4.2.3 语法分析模块 |
| 4.2.4 代码生成模块 |
| 4.3 加工信息生成模块 |
| 4.3.1 加工信息生成 |
| 4.3.2 机床运行控制 |
| 4.4 机床驱动信号发生模块 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统软件实现及运行实验 |
| 5.1 软件开发环境 |
| 5.2 系统软件实现 |
| 5.3 软件运行实验 |
| 5.3.1 运行实验设计 |
| 5.3.2 运行实验过程 |
| 5.3.3 运行实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）柔性制造系统实验平台的设计与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 柔性制造系统概述 |
| 1.2 国内外柔性制造系统系统发展现况与趋势 |
| 1.2.1 国外的发展状况 |
| 1.2.2 国内的发展状况 |
| 1.2.3 柔性制造控制系统发展 |
| 1.3 本文课题来源和研究方案 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第二章 柔性制造系统分析与方案设计 |
| 2.1 柔性制造系统的组成和特性 |
| 2.1.1 柔性制造系统的组成 |
| 2.1.2 柔性制造系统的混杂特性 |
| 2.2 设计方案 |
| 2.2.1 系统结构 |
| 2.2.2 系统组成 |
| 2.2.3 系统特点 |
| 2.3 基于混杂理论的制造系统仿真与分析 |
| 2.3.1 仿真系统的结构 |
| 2.3.2 混杂系统仿真的时钟推进机制 |
| 2.3.3 Arena 的定制 |
| 2.3.4 接口的设计 |
| 2.3.5 加工平台模型 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 柔性制造系统平台硬件设计 |
| 3.1 直角坐标机械手 |
| 3.1.1 总体设计 |
| 3.1.2 气动系统设计 |
| 3.1.3 电气控制系统 |
| 3.2 六自由度机械手 |
| 3.2.1 结构分析与设计 |
| 3.2.2 机械手驱动系统 |
| 3.2.3 机械手控制系统 |
| 3.3 工件传送装置 |
| 3.3.1 传送装置的机械结构 |
| 3.3.2 传送装置的电气控制系统 |
| 3.4 数控机床 |
| 3.4.1 机床结构及技术参数 |
| 3.4.2 机床电气原理 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 柔性制造系统平台软件设计 |
| 4.1 直角坐标机械手控制程序 |
| 4.2 六自由度机械手控制程序 |
| 4.2.1 机械手控制程序总体设计 |
| 4.2.2 串行通讯 |
| 4.2.3 键盘输入 |
| 4.2.4 系统参数显示 |
| 4.2.5 机械手动作脉冲 |
| 4.3 传动丝杠控制程序 |
| 4.3.1 PLC 保护程序 |
| 4.3.2 控制主程序 |
| 4.4 数控机床驱动程序 |
| 4.4.1 PC 机并口 |
| 4.4.2 并口控制动态链接库 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 柔性制造系统的集成控制与实验 |
| 5.1 现场总线技术概况 |
| 5.2 OPC 技术概要 |
| 5.2.1 OPC 规范 |
| 5.2.2 OPC 接口 |
| 5.3 基于OPC 技术的柔性制造系统集成平台 |
| 5.3.1 集成平台结构 |
| 5.3.2 基于MCGS 的OPC 服务器 |
| 5.3.3 OPC 客户端 |
| 5.3.4 DCOM 访问设置 |
| 5.4 基于ASP.NET 的远程监控 |
| 5.4.1 Web Services 平台 |
| 5.5 柔性制造系统实验 |
| 5.5.1 调度层实验结果 |
| 5.5.2 机床运行实验结果 |
| 5.5.3 传送丝杠运行实验结果 |
| 5.5.4 直角坐标机械手 |
| 5.5.5 六自由度机械手 |
| 5.6 本章小节 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）具备智能特征的开放式数控系统构建技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 数控技术发展史与发展趋势 |
| 1.2.1 数控技术发展历史 |
| 1.2.2 数控技术发展趋势 |
| 1.3 相关技术研究现状分析 |
| 1.3.1 数控系统开放体系结构研究现状 |
| 1.3.2 系统建模与分析研究现状 |
| 1.3.3 数控系统的智能策略研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 数控系统开放体系架构研究 |
| 2.1 OMAC、OSACA 及OSEC 开放体系 |
| 2.1.1 OMAC |
| 2.1.2 OSACA |
| 2.1.3 OSEC |
| 2.2 数控系统整体功能分析 |
| 2.2.1 开放架构规划基本准则 |
| 2.2.2 整体分析与功能模块划分 |
| 2.3 系统开放架构参考模型 |
| 2.3.1 系统总体架构 |
| 2.3.2 基于层级链式结构的注册与调整 |
| 2.3.3 功能组件配置 |
| 2.4 模型支持的开放性分析 |
| 2.5 本章总结 |
| 第三章 数控系统建模分析 |
| 3.1 基本理论分析 |
| 3.1.1 技术背景简介 |
| 3.1.2 UML 建模技术分析 |
| 3.2 基于UML 的数控系统建模总体流程分析 |
| 3.3 数控系统用例分析 |
| 3.4 系统静态结构建模分析 |
| 3.5 系统动态行为建模分析 |
| 3.5.1 序列图模型分析 |
| 3.5.2 状态图模型分析 |
| 3.5.3 活动图模型分析 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 系统行为仿真与动态性能分析 |
| 4.1 Petri Net 基本理论 |
| 4.1.1 Petri Net 简介 |
| 4.1.2 PN 基本定义与表示法 |
| 4.2 基于基本PN 的系统动态性能分析 |
| 4.2.1 数控系统综合行为仿真 |
| 4.2.2 基于形式化数学分析的PN 性能分析 |
| 4.3 基于带抑制弧赋时PN 的运动控制分析 |
| 4.3.1 赋时PN 基本定义 |
| 4.3.2 带抑制弧TTPN 等效转换 |
| 4.3.3 数控系统运动控制分析 |
| 4.4 基于着色PN 的数控系统分析模型压缩 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 数控系统智能策略分析 |
| 5.1 分类智能控制策略原理与规划 |
| 5.2 加工参数预优化策略研究 |
| 5.3 基于模糊逻辑的在线监测与优化 |
| 5.3.1 多物理状态平稳信号在线监测分析 |
| 5.3.2 基于模糊逻辑的数控加工自适应控制 |
| 5.4 基于径向基网络的数控加工自适应控制仿真 |
| 5.4.1 径向基网络原理与数控加工预测模型构建 |
| 5.4.2 数控加工自适应控制仿真分析 |
| 5.5 本章总结 |
| 第六章 全文结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 发表论文情况 |
| 参加科研情况 |
| 专利与科研获奖情况 |
| 致谢 |
（8）DNC网络制造组织模式研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 网络化制造技术 |
| 1.2 DNC技术 |
| 1.2.1 DNC系统的分类 |
| 1.2.2 DNC系统的组成 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 课题来源、研究内容 |
| 1.5 课题研究的目的及意义 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 第2章 DNC网络集成技术研究 |
| 2.1 网络化DNC集成系统 |
| 2.1.1 网络化DNC集成系统与传统DNC系统的区别 |
| 2.1.2 网络化DNC集成系统的功能 |
| 2.1.3 网络化DNC集成系统的特点 |
| 2.1.4 网络化DNC集成系统目前存在的问题 |
| 2.2 基于CAN总线的DNC集成制造系统 |
| 2.2.1 CAN总线 |
| 2.2.2 CAN总线在DNC集成制造技术中的应用 |
| 2.3 基于DNC集成技术的网络制造模型 |
| 2.3.1 2层运行模式 |
| 2.3.2 3层运行模式 |
| 2.3.3 4层运行模式 |
| 2.3.4 跨车间运行模式 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 DNC网络制造数控实验室系统模型 |
| 3.1 模型分析与需求 |
| 3.1.1 实验中心现有的组织模式 |
| 3.1.2 实验中心特点 |
| 3.1.3 问题分析 |
| 3.1.4 性能需求 |
| 3.2 总体方案 |
| 3.2.1 方案1—基于CAN总线的DNC网络模式 |
| 3.2.2 方案2—基于以太网的DNC网络模式 |
| 3.2.3 方案对比及确定 |
| 3.3 系统设计 |
| 3.3.1 功能结构设计 |
| 3.3.2 系统结构设计 |
| 第4章 DNC网络制造数控实验室系统实施 |
| 4.1 实施计划 |
| 4.2 系统硬件实施 |
| 4.2.1 原有主要硬件设备概况 |
| 4.2.2 新增主要硬件设备概况及选择依据 |
| 4.2.3 DNC网络制造数控实验室硬件系统实现 |
| 4.3 系统软件实施 |
| 4.3.1 信息流 |
| 4.3.2 系统软件体系 |
| 4.3.3 DNC控制管理软件 |
| 4.3.4 EdgeCAM智能编程软件 |
| 4.4 系统并网与调试 |
| 4.4.1.物理并网中出现的问题与解决 |
| 4.4.2.控制软件调试设置部分主要过程 |
| 4.4.3.程序传输测试 |
| 4.4.4.复杂程序传输"087"号错误问题解决 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ 攻读硕士期间公开发表的论文及科研情况 |
| 图版 |
（9）数控机床网络化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 网络化制造发展概况 |
| 1.2 数控技术的发展 |
| 1.2.1 数控技术在先进制造技术中的重要性 |
| 1.2.2 数控系统的发展 |
| 1.2.3 网络数控的提出 |
| 1.3 DNC技术 |
| 1.3.1 DNC技术的发展 |
| 1.3.2 DNC系统的分类 |
| 1.4 本课题的意义 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 数控机床联网的通讯基础 |
| 2.1 通信的基本原理 |
| 2.2 网络协议 |
| 2.3 ISO/OSI参考模型 |
| 2.4 物理层描述 |
| 2.4.1 串行通信接口 |
| 2.5 串行通讯 |
| 2.5.1 通信方式 |
| 2.5.2 同步传输和异步传输 |
| 3 系统总体设计 |
| 3.1 系统联网方案的选择 |
| 3.1.1 典型的通讯结构 |
| 3.1.2 协议转换联网方案 |
| 3.2 操作平台及开发软件的选择 |
| 3.2.1 操作平台的选择 |
| 3.2.2 开发软件的选择 |
| 3.3 系统软件结构设计 |
| 3.3.1 监控 PLC软件 |
| 3.3.2 加工信息管理软件中的功能模块设计 |
| 4 网络控制系统的设计及实现 |
| 4.1 数控机床端的改进 |
| 4.2 系统硬件的搭建 |
| 4.2.1 PLC选择 |
| 4.2.2 PLC程序的实现 |
| 4.2.3 协议转换模块 |
| 4.3 系统硬件布局 |
| 4.3.1 硬件布局 |
| 4.3.2 连线方式 |
| 5 数控机床网络化管理软件的设计及实现 |
| 5.1 管理方式和方法 |
| 5.1.1 目前的管理方式 |
| 5.1.2 应用本课题后的管理方式 |
| 5.2 计算机网络选择和拓扑结构 |
| 5.3 管理软件的系统结构设计 |
| 5.3.1 Client/Server(客户机/服务器)结构 |
| 5.3.2 Browser/Server(浏览器/服务器)结构 |
| 5.4 软件界面 |
| 5.5 数据库应用程序的设计与实现 |
| 5.5.1 网络化控制系统中数据库的特点 |
| 5.5.2 数据库的设计 |
| 5.6 通讯程序实例 |
| 5.6.1 VB串行通讯程序片段 |
| 5.6.2 发送文件流程图 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（10）开放式网络化齿轮加工数控系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 开放式数控系统国内外研究现状和发展概况 |
| 1.2.1 开放式数控系统定义和国内外几个研究计划 |
| 1.2.2 网络化数控技术和DNC技术 |
| 1.3 齿轮机床数控系统及其加工技术的研究现状和发展 |
| 1.4.1 齿轮数控加工技术现状和发展 |
| 1.4.2 齿轮机床数控技术研究发展方向 |
| 1.5 论文的主要研究工作 |
| 第二章 数控滚齿机数控系统设计与应用研究 |
| 2.1 滚齿机滚齿原理 |
| 2.1.1 滚齿加工概述 |
| 2.1.2 滚齿机的运动原理 |
| 2.2 滚齿机数控系统体系结构研究 |
| 2.2.1 非全功能数控滚齿机数控系统的结构 |
| 2.2.2 全功能数控滚齿机数控系统的结构 |
| 2.2.3 数控滚齿机数控系统锁相伺服技术 |
| 2.3 六轴数控滚齿机STAR数控系统设计开发研究 |
| 2.3.1 六轴数控滚齿机功能需求分析 |
| 2.3.2 六轴数控滚齿机STAR数控系统硬件设计 |
| 2.3.3 六轴数控滚齿机STAR数控系统软件设计 |
| 2.4 六轴数控滚齿机STAR数控系统插补算法研究 |
| 2.4.1 六轴数控滚齿机坐标轴运动关系分析 |
| 2.4.2 STAR数控系统基于刀具主轴基准信号的跟随插补算法研究 |
| 2.5 STAR数控系统应用实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于量子框架的开放式数控系统 |
| 3.1 数控系统的开放性 |
| 3.1.1 开放式数控系统技术发展现状 |
| 3.1.2 开放式数控系统的种类及其特点 |
| 3.2 量子编程和量子框架的基本内容 |
| 3.2.1 量子编程和量子框架的基本概念 |
| 3.2.2 使用量子框架的优点 |
| 3.2.3 基于量子框架的开放式实时系统的体系结构 |
| 3.3 基于量子框架的齿轮数控系统 |
| 3.3.1 基于量子框架的齿轮数控系统体系结构 |
| 3.3.2 基于量子框架的齿轮数控系统的构建实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 网络数控系统研究 |
| 4.1 网络数控系统基本内涵 |
| 4.1.1 网络数控系统的特点与功能 |
| 4.1.2 网络数控系统结构模型 |
| 4.2 开放式网络数控系统的设计研究 |
| 4.2.1 开放式网络数控系统设计原则 |
| 4.2.2 开放式网络数控系统的总体结构 |
| 4.2.3 开放式网络数控系统的信息构成和通信网络设计 |
| 4.2.4 开放式网络数控系统软件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 齿轮准柔性自动生产线网络监控服务系统 |
| 5.1 齿轮准柔性自动生产线总体构成 |
| 5.2 齿轮准柔性自动生产线监控服务系统的设计研究与实现 |
| 5.2.1 监控服务系统规划 |
| 5.2.2 监控服务系统的实现 |
| 5.3 监控服务系统的实践效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 特殊齿轮数控加工技术的研究及应用 |
| 6.1 非圆齿轮基本概念 |
| 6.1.1 非圆齿轮变传动比的平面啮合原理 |
| 6.1.2 非圆齿轮的设计 |
| 6.1.3 非圆齿轮的加工方法的研究 |
| 6.2 非圆齿轮数控加工 |
| 6.2.1 数控加工原理 |
| 6.2.2 非圆斜齿轮的滚齿加工 |
| 6.2.3 非圆齿轮数控加工插补算法的研究 |
| 6.2.4 非圆齿轮数控加工精度的分析 |
| 6.3 径向布齿非圆齿轮建模及数控加工的研究 |
| 6.3.1 径向非圆齿轮与法向非圆齿轮的区别和联系 |
| 6.3.2 径向非圆齿轮数学模型的建立 |
| 6.3.3 采用pro／E进行三维建模、仿真研究 |
| 6.3.4 径向非圆齿轮数控加工方法的研究 |
| 6.4 少齿数大模数特殊齿轮—螺旋转子数控加工的研究 |
| 6.4.1 少齿数大模数特殊齿轮—螺旋转子成形原理及数控加工方法 |
| 6.4.2 螺旋转子轮廓曲线啮合原理 |
| 6.4.3 螺旋转子的几何特性 |
| 6.4.4 标准球形铣刀加工螺旋转子的刀具轨迹规划 |
| 6.4.5 螺旋转子在Pro／E中建模、加工仿真与后置处理 |
| 6.4.6 螺旋转子加工实例与应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录缩略语和术语注释 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的主要学术论文和着作 |
| 作者在攻读博士学位期间参加的主要科研项目(计划类) |
| 致谢 |
四、FMS中的CNC系统与主机的通讯协议及Petri网造型分析（论文参考文献）
- [1]智能化数控系统体系结构及关键技术研究与实现[D]. 李锁. 中国科学院大学(中国科学院沈阳计算技术研究所), 2019(09)
- [2]数字化车间制造过程数据采集与智能管理研究[D]. 邹旺. 贵州大学, 2018(05)
- [3]基于TCP/IP协议的FANUC-DNC系统研究与开发[D]. 张宏帅. 郑州大学, 2016(02)
- [4]玻璃屏生产线控制系统的研究与开发[D]. 张齐. 广东工业大学, 2015(10)
- [5]集成制造环境下的开放式数控加工系统[D]. 张庆. 华南理工大学, 2010(03)
- [6]柔性制造系统实验平台的设计与控制[D]. 梁爽. 华南理工大学, 2010(04)
- [7]具备智能特征的开放式数控系统构建技术研究[D]. 胡世广. 天津大学, 2008(08)
- [8]DNC网络制造组织模式研究与应用[D]. 胡月明. 贵州大学, 2008(02)
- [9]数控机床网络化关键技术研究[D]. 张开学. 沈阳工业大学, 2007(05)
- [10]开放式网络化齿轮加工数控系统研究[D]. 韩江. 合肥工业大学, 2006(04)