一、《在硫酸盐溶液中电镀镍工艺的改进》（论文文献综述）
张帅军[1]（2021）在《形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的制备与性能研究》文中认为冲蚀磨损是指材料表面遭受小而松散的流动颗粒冲击时,材料表面出现质量损失的一类磨损现象,其会降低设备的使用可靠性、缩短设备的工作寿命。据不完全统计,我国每年由于磨损造成的经济损失高达400亿元,而冲蚀磨损的占比就高达8%。冲蚀磨损不仅会造成材料磨损、能源消耗和经济损失等问题,在一些工况复杂并且对设备可靠性要求高的领域,它的危害甚至是致命的。由此可见,降低冲蚀磨损导致的危害是工程实际中亟待解决的重要课题。现阶段,为了克服冲蚀磨损问题,学者们开发出了材料改性、表面涂层、复合材料和改进设计等方案来提升材料的抗冲蚀性能。虽然上述方案已经广泛地应用于多种工业领域,但是冲蚀磨损在各领域造成的重大问题依然没有得到完美地解决。而从仿生学角度出发,进行仿生抗冲蚀研究,可以为冲蚀磨损问题提供新的解决方案。生物经历亿万年的进化,其体表生物特征早已进化出特定生存环境下的最优组合,研究生物体表的生物特征可以为制备抗冲蚀功能表面开辟出一条捷径。沙漠中风沙天气频发,生活在沙漠中的生物在长期的风沙冲蚀作用下,体表进化出了可以抵御风沙的生物特征,使沙漠生物具有优异的抗冲蚀性能,这些生物特征给材料抗冲蚀研究提供了新灵感、新借鉴。本文以生活在沙漠中的典型生物黑粗尾蝎（Parabuthus transvaalicus）和红柳（tamarisk）为生物模本,建立了形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型;提出了大面积精确制备形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的方法,并测试了其基本性能;完成了形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面对冲蚀过程影响的数值模拟;进行了形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的冲蚀磨损试验,并揭示了形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的抗冲蚀机理。本文的主要研究内容如下:（1）形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型的设计与优化。在课题组前期的研究基础上,对生活在沙漠中的典型动物黑粗尾蝎和典型植物红柳的抗冲蚀特性进行了深入地分析,建立了两种生物的形态-材料生物耦合抗冲蚀模型。结合耦合仿生学原理,提出了仿生模型的并行优化设计方案。根据工程实际需求,建立了一种新型的形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型。同时,还进行了形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型的尺寸参数设计。（2）形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的制备与基本性能测试。面对大面积、尺寸精确制备的需求,提出了形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的制备方法,该方法可以分为线切割工艺制备凹槽表面形态和电镀工艺制备凸包表面形态和异质材料两个阶段。同时,对制备出的形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面进行了镀层晶相、物相间结合力、表面形态尺寸、异质材料尺寸和镀层微观硬度与弹性模量等基本性能测试,结果表明,提出的方法可以实现形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的精确制备。（3）形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面冲蚀过程的数值模拟。对形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的冲蚀磨损过程进行了流体力学和瞬态动力学数值模拟,分析了仿生表面形态和异质材料对冲蚀磨损过程的影响。流体力学数值模拟结果表明,仿生表面形态可以改变流场分布和冲蚀粒子速度,但是单独的仿生表面形态只能在气-固两相流入射角度为20°、30°和40°时明显提升材料的抗冲蚀性能。瞬态动力学数值模拟结果表明,异质材料在不同冲蚀粒子入射角度时均可以提升材料的抗冲蚀性能,而且凸包部位异质材料的抗冲蚀性能提升效果优于平面和凹槽部位异质材料。（4）形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的冲蚀磨损试验与抗冲蚀机理分析。对制备完成的形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面进行抗冲蚀性能测试,试验结果表明,其具备良好的抗冲蚀性能,不同气-固两相流入射角度下,其对抗冲蚀性能的提升率不同,提升范围在28.88%-50.96%之间。冲蚀后表面微观形貌的分析结果表明,凹槽和凸包表面形态可以明显改变材料表面的材料损失形式,进而影响冲蚀磨损过程。同时,对形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面抗冲蚀机理进行了分析,在冲蚀粒子与材料表面接触前、接触瞬间和接触后三个阶段,其分别具有仿生表面形态改变冲蚀粒子运动状态、仿生表面形态改变冲蚀粒子入射角度、异质材料软质层降低用于表层材料冲蚀磨损能量和异质材料硬质层提升表层材料抵御局部压入或者刻划破裂性能的抗冲蚀机理。在冲蚀磨损的不同阶段,仿生表面形态和异质材料通过上述几种机理的协同作用,最终达到不同气-固两相流入射角度时均能提升材料抗冲蚀性能的效果。
宋亚宁[2]（2021）在《电镀废水铜回收实验研究及工程应用》文中认为近年来,中国经济飞速发展,电子行业也发展迅速,成为了世界最大的印刷电路板制造国,中国的印制电路板（Printed Circuit Board,PCB）产值已经占世界总产值的一半以上。但随之而来的是每年产生了大量的电镀废水,这些电镀废水中含有大量的铜离子,如果没有进行有效地处理,不仅对环境造成严重的影响,也对资源造成严重的浪费。因此,本论文针对电镀含铜废水,进行了离子交换树脂法对铜离子的富集实验;化学沉淀法、电解法、纳滤+冷却结晶法对铜离子的回收实验,提出了一种高效、经济的“离子交换法+纳滤+冷却结晶”的联合工艺,用于PCB废水的实际处理,达到了废水达标排放和铜离子回收的效果。本论文研究结论如下:（1）选取了001×7树脂、D001树脂、杜笙CH-90树脂、争光D851树脂四种离子交换树脂,进行了静态吸附实验。实验表明:001×7树脂和D001树脂的吸附性能比较接近,对铜离子的吸附率明显高于杜笙CH-90树脂和争光D851树脂。在25℃、pH值为4、初始浓度为100mg/L时,001×7树脂和D001树脂对铜离子的吸附率都达到了99%以上。考虑到001×7树脂价格较为低廉,因此选取001×7树脂应用于废水处理改造工程;（2）开展了化学沉淀法、电解实验、纳滤-冷却结晶实验回收线路板废水中铜离子的研究。化学沉淀法分别研究了硫化钠沉淀法和氢氧化钠沉淀法回收铜离子的效果。硫化钠沉淀法产物为硫酸铜,其回收率最高可达99.3%;氢氧化钠沉淀法产物为氢氧化铜,其回收率最高可达99.0%。电解实验研究了电解时间、pH、极板间距、电压、初始浓度、电极材料对电解实验效果的影响,得到了电解法回收铜的最佳条件:阳极采用钛电极,pH值为3,电极板之间的间距为4cm,电压为4V,初始浓度为12g/L。纳滤-冷却结晶法先对铜离子进行了纳滤浓缩,使铜离子浓度达到40g/L,随后调节pH值为2左右,得到了五水硫酸铜结晶,且纯度达到了99%以上;（3）将离子交换、纳滤、冷却结晶技术应用于广东省某PCB厂电镀废水的工艺改造。采用新工艺后,系统出水的各项指标都得到了明显改善,其中铜离子浓度、氨氮、总氮均比旧工艺降低了50%以上,COD和总磷也削减了25%以上,铜离子回收率增加了11.26%,每吨铜回收的经济成本减少了2003.9元,取得了很好的废水处理效果和经济效果。
谢超[3]（2021）在《高腐蚀地区防腐涂膜对桥墩混凝土抗硫酸盐腐蚀性能影响研究》文中进行了进一步梳理在西部大开发战略以及“一带一路”建设目标的推动下,我国的铁路逐渐向西北地区延伸。修建的过程中,以桥代路的建造模式为部分需要跨越河流、湖泊、沟壑等地理环境的铁路提供了便利,桥梁已然成为铁路的重要组成部分。然而我国西部地区分布着大量盐渍土、盐湖以及高含盐量的地下水,该地区的土壤及湖水中存在大量的氯盐、硫酸盐等对水泥基材料有侵蚀作用的盐类,这将对该地区桥墩混凝土的耐久性提出较高的要求。诸多研究表明,通过在桥墩表面涂覆有机涂料形成保护层,可有效地提高其耐久性。但背景工程区水文地质条件复杂,高蒸发、大温差、大风沙及季节性干旱等恶劣的气候环境条件,对防腐涂膜的各项性能提出了更高的要求。而现有防腐涂膜与工程环境匹配性较低,导致涂膜在服役过程中经常会出现剥落、起泡、粘结强度不足等问题,这将严重影响防腐涂膜的使用效果和服役寿命。因此,高腐蚀地区防腐涂膜的性能优化成为亟待解决的问题。同时,该研究这对于类似施工环境下的防护工程亦具有重要的指导意义。本文以涂膜的粘结性能为切入点,对其主要影响因素进行了分析,并以此为依据对防腐涂膜进行了优化。同时,通过分析涂膜自身性能及涂膜-水泥基材料整体耐久性确定了防腐涂膜的各项技术指标。随后,在工程现场进行了涂膜-混凝土构件原位试验,对改进后的防腐涂膜与实际工程环境的匹配程度进行了研究。最后,在实际桥墩上验证了该防腐涂膜在桥墩防护工程中的适用性。基于上述各项工作,取得了以下研究成果:（1）研究并确定了影响涂膜粘结性能的主要因素,并将其作为涂膜优化的技术指标。在此基础上,测试了不同技术指标值情况下涂膜的各项性能,综合分析后确定了涂膜施工黏度的参数指标。研究结果表明,随着涂料黏度的降低,涂膜的粘结强度呈现出先增大后减小的变化规律。涂膜的自由体积平均孔径及自由体积分数均随着涂料的减小呈现出先减小后变大的发展趋势,且涂膜的表观平整度逐渐提高。涂膜的抗拉强度及弹性模量随黏度的减小,均呈现出先增大后减小的变化趋势,而断后伸长率与抗拉强度的变化规律相反,先减小后增大。在本文设计的5组涂膜中,C-20及C-25均表现出优异的耐水性能。此外,提出了新的计算模型,对涂膜吸水的全过程进行了分析,其计算结果与实测数据的关联度更高。最后,采用熵权法综合分析了不同黏度情况下涂膜的各项性能指标后,将黏度指标设定为:初始黏度不应小于221m Pa·s,涂料配制1小时后其黏度保持在303m Pa·s以内。（2）通过室内耐久性加速试验,分析了改进后防腐涂膜在改善水泥基材料耐久性方面的有效性,并确定了涂膜的厚度指标。结果表明,相较于无涂膜试件,涂膜-水泥基复合材料的抗渗性增强,侵蚀后试件中的侵蚀产物含量减少,试件各项抗蚀指标开始劣化的时间延后,最后测试龄期的抗蚀指标值增大。同时,建立了考虑外包防腐涂膜影响下的抗折强度预测模型,该模型可较为准确地计算不同测试龄期试件的抗折强度。此外,根据试验研究结果确定了防腐涂膜的另一项主要技术指标——涂膜厚度,并将其最大值设定为90μm。（3）通过研究埋设于工程环境中涂膜-混凝土构件的整体耐久性,验证了改进后防腐涂膜与实际环境的匹配程度。结果表明,工程环境中埋设3年后,各构件均产生了不同程度的硫酸盐侵蚀作用,主要表现为构件表面有碎块剥落、部分涂膜发生破损,构件中可以检测到侵蚀产物,且其抗压强度及谐振频率相较于测试初值也明显降低。但通过采用改进后的防腐涂膜可明显地改善混凝土构件的耐久性。设置了防腐涂膜后,混凝土构件的劣化程度明显降低,故本文提出的防腐涂膜与工程环境匹配度较高。同时亦发现,在构件的三个测试区域中,土体-空气交界处的侵蚀情况最为严重。（4）结合前述各项研究,提出了适用于高腐蚀地区的防腐涂膜。同时,在实际桥墩上检验了该涂膜在工程中的应用效果。通过3年的研究观测发现,相较于原始涂膜,本文提出的防腐涂膜耐腐蚀性更高、粘结性能更强、防护效果更好,该防腐涂膜在桥墩防护工程方面的适用性更高,可更好地改善桥墩混凝土的抗硫酸盐腐蚀性能。
杨振清[4]（2021）在《盐雾环境中涂层钢筋腐蚀性行为研究》文中研究指明在我国西北地区,气候干旱,蒸腾作用较强,受内陆河流动的迁移,不仅加剧了土壤盐渍化,也促进了内陆湖向盐湖的演变。使处于该地区的建筑物及构筑物,在盐湖盐雾和土壤中盐类的不断侵蚀下,建筑结构中钢筋发生严重的锈蚀,建筑物及构筑物普遍存在无法达到其服役寿命的情况。针对这一问题,本文在国家自然科学基金（氯氧镁水泥钢筋混凝土在青海盐湖地区的关键技术研究,项目编号:51868044）资助下,设计盐雾试验,对裸露钢筋和涂层钢筋试件进行加速锈蚀,通过电化学试验测定相关参数,分析参数的变化,探究钢筋试件在盐雾环境下表现出的腐蚀性行为。并利用不同参数的增量变化关系,分别利用Wiener过程和一元线性回归两种方法建立涂层钢筋失效对比模型确定出适合建立涂层钢筋失效模型的参数和模型方法。本文主要研究内容:（1）选用具有地区代表性的氯盐、硫酸盐和氯盐-硫酸盐耦合溶液,利用盐雾箱,电化学工作站等设备,对钢筋进行盐雾试验以达到加速锈蚀的目的,并通过电化学无损检测手段测定盐雾试验过程中不同盐种类及浓度下钢筋电化学参数的变化,来进行钢筋的腐蚀性行为研究。结果表明:在氯盐和氯盐-硫酸盐耦合盐雾环境中,环氧树脂涂层对钢筋防护效果优于沥青涂层;在硫酸盐盐雾环境中,沥青涂层表现出比环氧树脂涂层更好的耐久性。但是考虑到沥青涂层厚度较厚且厚度难以控制,以及容易出现剥离等原因,综合来看,沥青涂层和环氧树脂涂层具备在盐类侵蚀环境中对钢筋较好的防护效果,但是环氧树脂涂层工作性能更好。（2）根据电化学试验得到的腐蚀电流密度结果:氯盐侵蚀环境中钢筋锈蚀最严重,氯盐-硫酸盐侵蚀环境中钢筋锈蚀次之,硫酸盐侵蚀环境中钢筋锈蚀最轻。裸露钢筋的腐蚀电流密度随着氯盐浓度的升高其腐蚀情况也趋于严重。在氯盐溶液中掺加一定量的硫酸盐溶液进行盐雾试验发现硫酸盐可以起到缓蚀的效果,但是在单一的硫酸盐侵蚀环境下,钢筋仍然会发生严重锈蚀,其原因是硫酸盐充当了电解质起到加速电化学腐蚀的作用。（3）通过涂层钢筋竞争失效模型对比,结果表明:选择电化学腐蚀电流密度作为参数时,建立的一元线性回归模型无法正确表征腐蚀电流密度退化关系,且不满足检验条件,而基于Wiener过程建立的可靠度预测模型准确性低;选择钢筋质量退化量作为参数时,基于Wiener过程建立的可靠度预测模型准确性高,并能正确反映可靠度退化关系,能够用于涂层钢筋竞争失效模型对比。
苏开萌[5]（2021）在《铅锌混合精矿氧压浸出液深度净化工艺研究》文中提出中国是锌冶炼和消费大国,锌产量和锌消费量稳居世界第一。然而随着锌资源的不断开采,正在开采的资源已经逐渐枯竭,因此需要寻找新的锌矿物资源,以缓解资源紧张的状况。云南某地有一个新开采的铅锌混合矿,该混合矿储量较大,但铅锌品位较低,主要以硫化矿为主,伴生有少量的氧化矿。该混合矿经过浮选、氧压浸出处理后,得到氧压浸出液。本论文以该浸出液为研究对象,开展深度净化工艺研究,采用针铁矿法及锑盐净化法对该浸出液的净化进行了研究,为后续工序提供合格电解液。主要研究内容包括:除铁工艺研究,除铜、镉、钴、镍的工艺研究,深度除镉研究等。在除铁工艺研究中,探究了通气方式、反应温度、p H、反应时间、晶种等因素对除铁的影响。结果表明,曝气对氧化除铁影响显着,在曝气情况下,可提高Fe2+氧化效率,显着提高铁的去除效果,铁的去除率可达98.32%;反应温度、溶液p H、反应时间等因素对除铁也具有显着影响,在温度为90℃、时间为2.5h,溶液p H=3.0-3.5条件下,铁的去除率达到98.64%;在晶种用量为2g/L时,铁去除率达到98.65%。对除铁沉淀物分析,p H的降低有利于提高渣的含铁量,降低锌的损失。在锑盐净化工艺研究中,探究了反应温度、反应时间、锌粉用量等因素对Cu2+、Cd2+、Co2+、Ni2+去除的影响。结果表明,反应温度、反应时间对Co2+、Ni2+的去除的影响极为显着,在温度为80℃,时间为1h,锌粉用量为1.8倍时,Cu2+、Cd2+、Co2+、Ni2+分别降低至0.01mg/L、3.90mg/L、0.36mg/L、0.01mg/L。但升温及延长时间对除镉不利。增加锌粉用量,可抑制Cd的复溶现象,有利于金属离子的去除。高温复溶的Cd,需在低温下,添加锌粉进行去除。在锌粉用量为1g/L,反应时间为80min,温度为40℃时,溶液中Cd2+浓度降低至0.02mg/L,铁离子浓度降低至0.17mg/L。
李明瑞[6]（2021）在《SnAgCu可焊合金的电沉积及其焊接技术的研究》文中提出表面贴装（SMT）是将电子元器件通过回流焊或波峰焊等方法焊接在制作好的印制电路板（printed circuit board,PCB）表面的技术,Sn-Pb合金曾因其诸多优点而被作为可焊层广泛应用于SMT领域之内,然而由于金属Pb具有毒性,严重威胁了人体健康与环境安全,RoHS指令与WEEE指令严格限制了金属Pb的使用,因此需要寻找一种Sn-Pb合金的替代品。SnAgCu三元合金熔化温度低,与无铅焊料相容性良好,焊接性能优良,可以抑制锡须生长,是目前领域内公认的性能最为优良,前景最为广阔的Sn-Pb合金替代品。本文提出一种使用柠檬盐为主配位剂的新的SnAgCu三元合金电镀配位体系,用以在PCB表面制作组成成分为含锡96.5%,含银3.0%,含铜0.5%的三元合金可焊性镀层。具体研究内容包括:（1）通过实验确定了三元合金电镀液的成分及各成分的比例和浓度。通过霍尔槽实验、稳定性实验以及阴极电流效率实验,分别对柠檬酸、柠檬酸铵+MPS和柠檬酸铵+硫脲三种体系进行实验,确定了柠檬酸铵+硫脲的优越性以及主配位剂与主盐离子的比例为2:1;通过观察表面形貌和测定镀液成分的方法,从多种电镀添加剂中选出了合适的添加剂——苄叉丙酮+聚乙二醇作为光亮剂、聚丙三醇作为分散剂、抗坏血酸作为稳定剂;通过阴极极化曲线确定了苄叉丙酮和聚乙二醇的比例为9:500,通过四因素三水平正交实验确定了三元镍合金电镀液中甲基磺酸亚锡、甲基磺酸银、甲基磺酸铜和光亮剂的最佳浓度分别为0.10mol/L,7mmol/L,0.5mmol/L,30ml/L（含苄叉丙酮27mg/L,含聚乙二醇1.5g/L）。（2）测定了三元合金电镀液受温度、p H值和电流密度工艺参数的影响,确定了最佳温度为30℃,最佳p H值为5.0,并使用电化学测试的方法,对三元合金电镀液的电化学反应过程进行了分析,发现三种金属离子在-1.05V处发生了共沉积。（3）对制得的SnAgCu三元合金镀层的各项性能进行了分析,并与纯锡镀层进行了比较,结果为制得的SnAgCu三元合金镀层熔化温度低,镀层结合力、润湿性能、抗腐蚀性能、可焊性能、镀层回流性能、抑制锡须生长能力均较为优异。综上所述,本文提出了一种新的SnAgCu三元合金电镀体系,成功得到了成分接近含锡96.5%,含银3.0%,含铜0.5%的三元合金镀层,并对得到的镀层的各项可焊性能进行了分析,均表现良好,可以在实际生产中进行应用。
张锋[7]（2021）在《海绵铜冷压直接电解工艺研究》文中研究说明海绵铜的常见处理方式流程长,工艺过程复杂,成本较高,需经过多次除杂处理才能得到合格的产品。废杂铜直接电解作为一种无熔炼工序的清洁生产工艺,可以直接生产高品质的阴极铜,具有流程少、能耗低、成本低、工艺成熟的优势。本论文以从海绵铜中回收金属铜为目的,参照废杂铜直接电解工艺,提出将海绵铜冷压成块再进行直接电解回收铜的处理工艺,该工艺流程可以实现金属铜的高效回收,缩减了火法回收铸造和湿法浸出环节的诸多处理工序,减少了能源和相关浸出酸液的消耗。针对该工艺,本文进行了两个方面的研究:首先进行了海绵铜物料预处理实验和在不同电解条件下海绵铜冷压直接电解工艺实验。根据物料预处理实验可知,+200目的物料颗粒需磨矿后磁选,-200目颗粒可直接进行磁选,磁选后需进行化学酸浸除杂;化学酸浸单因素除杂最佳条件为:液固比4:1,温度30℃,洗涤浸出时间为2 h;酸浸除杂实验表明,随着铁的去除率增大,铜的损失亦会增加。进行了海绵铜冷压直接电解工艺实验,验证了该工艺过程的可行性;经实验确定了各电解工艺的最佳参数:电解温度40℃、阴极电流密度为200A·cm-2、电解液循环速度8.5L·h-1、极间距4cm、铜离子浓度为40 g·L-1、H2SO4浓度为160g·L-1以及添加剂硫脲浓度为10 mg·L-1,明胶浓度为20 mg·L-1;实验表明通过调节电解液的循环速度和增大极间距可以减少阳极泥的黏附,提升阴极铜品质;综合电解实验表明阴极电流效率为95.15%,阴极铜沉积速率为0.023 g·cm-2·h-1,直流电能耗为620.31 kWh·t-1Cu,钝铜利润可达13965.09元。其次为了探究压力对海绵铜冷压直接电解的影响,在CuSO4-H2SO4电解液中,使用了铜粉模拟海绵铜,进行了相关的冷压块腐蚀电化学理论研究。实验结果表明:当压制力为15 k N时,铜粉冷压块的开路电压曲线稳定腐蚀电压值更低,电位动力学阳极极化结果显示铜粉冷压块具有较差的电导率和电化学溶解性;还测定了电解液硫酸浓度和温度的影响,在H2SO4浓度为160 g·L-1和Cu2+浓度为40g·L-1的电解液中最有利于铜粉冷压块的腐蚀;经过测定的溶解过程活化能为23.969 kJ·mol-1,这可以推断出腐蚀溶解是处于扩散控制过程。
王继伟[8]（2021）在《超声波介入对镍电解表面质量影响特性的研究》文中进行了进一步梳理金川集团镍精炼厂是我国镍生产规模最大、技术较成熟的镍精炼厂,其采用的是硫化镍阳极可溶解隔膜电解技术,在电解过程中产生的氢气附着在阴极板上,导致镍板表面出现了密集气孔或密集结粒区,对镍板的表面质量产生了严重的影响。因此对镍电解过程中氢气泡的清除方法以及清除效果进行研究是十分必要的。本文将超声波引入镍电解的生产过程中,研究超声波介入后对镍板表面附着的氢气泡的清除效果,采用仿真研究和实验研究相结合的方法,研究的主要内容为:（1）根据镍电解的原理和工业生产的实际工况,分析氢气泡在电解液中的运动轨迹及形状,建立镍电解中氢气泡的运动模型,使用Fluent软件对氢气泡在电解液中运动情况进行仿真,研究其运动轨迹和上升过程中的绝对压力的变化情况。（2）根据氢气泡在电解液中运动的仿真,确定氢气泡脱离阴极板或者破裂的声压阈值,建立电解装置的三维模型,使用COMSOL Multiphysics仿真软件,研究超声波换能器的频率、功率个数以及安装位置对氢气泡的影响。（3）根据实际的镍电解生产设备,设计超声波发生系统、电解模拟系统、气泡模拟系统和图像采集系统,搭建完成实验平台,研究超声波介入时,换能器个数以及换能器安装位置对气泡的运动轨迹、形状的影响。在仿真研究中发现超声波换能器的频率、功率、个数以及安装位置对除氢效果有着很大的影响。换能器的功率相同时,除氢效果随着频率的降低而提高;换能器频率相同时,除氢效果随着功率的增大而提高。当换能器的个数达到一定数量之后,个数的增加对除氢效果的提升越来越不明显。超声波安装在隔膜袋外面相比安装在隔膜袋里面,声压大于声压阈值的面积所占百分比减少了68.7%,此时的除氢效果较差。在镍电解模拟实验中,使用超声波时,气泡的产生受到抑制,气泡出现了融合现象,气泡的融合现象随着换能器个数的增加而加剧。由于超声波经过隔膜袋时的衰减较大,当超声波安装在隔膜袋外时,气泡的形状以及运动轨迹和未安装隔膜袋时相差不大。仿真结果和实验结果表明,超声波介入镍电解的生产过程中,可以抑制了氢气泡的产生,防止了氢气泡的大量聚集,缓解了因氢气泡聚集产生的密集气孔和密集结粒区,因此超声波的介入可以改善由氢气泡引起的镍板表面质量问题。
刘志健[9]（2021）在《工业电解镍沉积层微观组织及晶粒演变特征》文中研究表明不论是在传统的炼钢、电镀行业,还是以新技术发展为代表的航天材料,能源电池等领域,金属镍因其优良的性质而应用广泛。目前高纯镍板的工业生产方式主要以硫化镍可溶阳极电解精炼为主。对于镍的电结晶过程研究,在多种电解液体系中已经有很多的成果,但是对于工业生产背景下的镍电解,由于电解液体系的复杂性以及生产过程中工艺条件的波动性,该过程的研究具有一定难度。课题组前期已经在实验室条件下,对工业电解液体系中镍电结晶行为进行了研究,同时也对工业电解镍结构性能有一定研究。本文主要将工业电解镍板作为研究对象,通过对镍沉积层的微观组织特征变化来研究工业生产条件下,镍沉积层的生长演化过程。采用XRD、SEM、EBSD等方法对不同沉积时间（24h、72h、120h、168h和216 h）的工业电解镍板在表面及截面上的晶粒形貌及尺寸,特征晶界分布,择优取向的变化过程进行了研究,同时利用霍尔槽制备相对较短时间的镍沉积层,通过XRD、SEM分析其择优取向,微观形貌变化。结果表明:电沉积镍板表面上的晶体主要以垂直于（200）面的方向生长;在截面上表现为（111）、（200）双择优取向,晶体生长方式为侧向生长。沉积镍板的表面形貌从72h开始由“棱锥状”转变为“胞状”,生长机制由螺旋位错驱动生长变为原子聚集堆积长大;各阶段镍板截面形貌始终为“层片状”组织。随着沉积的进行,与截面不同,镍沉积层在表面晶粒形态始终表现为等轴晶,晶粒尺寸在逐渐增大。工业生产中,镍电结晶形核并不是在单一机制下进行的,沉积初期以连续形核机制为主,之后沉积转变为瞬时形核机制,当镍电解过程在120h～168h,连续形核机制逐渐占优,停槽重启一段时间后,沉积层晶体生长速度加快,重新以瞬时形核为主。电沉积镍板中晶界主要是大角度晶界,特征晶界分布中∑3孪晶界相对频率达到60%以上。电解镍板生长方向上表现为<001>取向。电解镍板生产中,停槽对沉积层的生长影响有限,镍板截面微观形貌依然为层片状,晶粒延续生长,取向不发生变化。工业电解液体系中,短时间制备的镍沉积层晶体以（220）面择优生长,晶体生长形态由片状变为棱锥状,沉积层以螺旋位错驱动方式生长。通过大面积EBSD拼接技术对生产时间24 h的工业电解镍板在整个截面上的微观组织结构进行了分析,结果表明:在生长截面上晶粒随着沉积过程由等轴晶粒转变为柱状晶粒,且晶粒尺寸在逐渐增大,晶粒尺寸在3.5μm以下占比达91.36%。工业生产条件下,基体取向对沉积初始镍沉积层的取向产生外延影响,之后取向受到沉积条件影响。工业电解镍沉积层的生长取向趋于<001>向。镍电沉积过程中,产生了大量的生长孪晶,重合位置点阵晶界中∑3晶界频率达到65%以上,其次为∑9和∑27晶界。∑3等孪晶界对沉积层的取向演化产生影响。工业生产中,不同的基体表面状态对沉积初期晶粒形成产生影响,在始极片细晶粒表面,沉积经历了形核长大过程;在自由沉积生长的表面镍原子直接并入晶格,延续已有表面的生长且没有形成新的晶核。
杨舰[10]（2021）在《高压固态厚膜熔断器的设计与实现》文中提出随着电子行业的发展,小型化、高精度、高可靠性将是电子产品发展的趋势,作为保护类元件的熔断器也不例外。对于高压固态熔断器它具有可靠性高、体积小、重量轻的特点,其应用领域非常广阔,其中包括通信设备、电源变化器以及数码电子等军民领域。目前国内的高压固态熔断器大部分是在国外生产的,而传统的有引线熔断器很少能替代此类产品。对于开展高压固态厚膜熔断器的研究,将打破该熔断器技术在国外的垄断,实现该类熔断器产品的国产化替代。本论文以高压固态厚膜熔断器为主要的研究对象,从工程实际出发,结合熔断器的相关理论,通过对熔断器结构设计、关键工艺和关键技术攻关等,完成对高压固态厚膜熔断器的制备,达到该类熔断器额定电压为125V,额定电流范围从0.35A～3.5A,熔断特性满足在357%额定电流下熔断器时间为2ms～5000ms;在571%额定电流下熔断器时间为0.5ms～10ms;在857%额定电流下熔断器时间为0.05ms～5ms的设计要求。论文开展对高压固态厚膜熔断器的研究主要包括以下四个方面:1.研究高压固态厚膜熔断器的结构设计,提出一种适合表贴式,陶瓷管壳封装,能在真空环境下使用的熔断器。研究该熔断器熔体材料选择,从而实现在陶瓷基体的良好匹配;研究熔断体图形结构设计,即确保熔断器熔断特性功能。2.研究熔断器熔断体成形技术,提出了一种基于厚膜工艺平台,采用镶套式印刷方法,该方法可以通过多次反复调节印刷参数,实现熔断体在陶瓷基本成形,保证熔断器熔断体的熔断特性。3.研究熔断器真空共晶焊接技术,提出了在共晶焊接基础上,开展真空共晶焊接技术工艺参数的摸底。研究真空共晶焊接温度、时间、气体成分等对熔断器阻值、熔断特性,端面结合力的影响。4.研究熔断器抗飞弧技术,提出了一种无机玻璃通过烧结后作为灭弧材料的方法。该方法利用无机玻璃在烧结后形成多孔结构的特点,可以有效利用多孔结构在熔断体产生飞弧瞬间进行吸收金属颗粒,达到熔断器安全熔断,从而提高熔断器的额定分段能力。
二、《在硫酸盐溶液中电镀镍工艺的改进》（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、《在硫酸盐溶液中电镀镍工艺的改进》（论文提纲范文）
（1）形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 经典冲蚀磨损理论 |
| 1.2.1 塑性材料的冲蚀磨损理论 |
| 1.2.2 脆性材料冲蚀磨损理论 |
| 1.2.3 二次冲蚀磨损理论 |
| 1.3 冲蚀磨损的主要影响因素 |
| 1.3.1 冲蚀粒子属性 |
| 1.3.2 材料属性 |
| 1.4 冲蚀磨损的研究进展 |
| 1.4.1 材料改性 |
| 1.4.2 表面涂层 |
| 1.4.3 复合材料 |
| 1.4.4 改进设计 |
| 1.5 仿生抗冲蚀的研究现状 |
| 1.6 本文的研究内容与技术路线 |
| 1.6.1 概述 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 第2章 形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型的设计与优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 典型沙漠生物的抗冲蚀特性 |
| 2.2.1 典型沙漠生物体表具有抗冲蚀特性的生物特征 |
| 2.2.2 典型沙漠生物的不同生物特征的抗冲蚀机理 |
| 2.2.3 典型沙漠生物的生物耦合抗冲蚀模型 |
| 2.3 形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型 |
| 2.3.1 形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型的建模方案 |
| 2.3.2 表面形态的优化设计 |
| 2.3.3 异质材料的优化设计 |
| 2.3.4 形态-材料耦合仿生抗冲蚀模型的尺寸参数设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面制备的总体思路 |
| 3.3 线切割工艺制备凹槽表面形态 |
| 3.4 脉冲电镀工艺制备凸包表面形态和异质材料 |
| 3.4.1 脉冲电镀工艺 |
| 3.4.2 电镀液体系与工艺 |
| 3.4.3 脉冲电镀工艺制备凸包表面形态 |
| 3.4.4 脉冲电镀工艺制备异质材料 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的基本性能测试 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面镀层晶相分析 |
| 4.3 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面物相间结合力分析 |
| 4.4 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的表面形态分析 |
| 4.5 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面异质材料分析 |
| 4.6 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面微观硬度与弹性模量分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面冲蚀过程的数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿生表面形态对冲蚀磨损过程影响的数值模拟 |
| 5.2.1 FLUENT有限元模型建立 |
| 5.2.2 仿生表面形态对冲蚀磨损过程影响的数值模拟 |
| 5.3 异质材料对冲蚀磨损过程影响的数值模拟 |
| 5.3.1 EXPLICIT DYNAMICS有限元模型建立 |
| 5.3.2 异质材料对冲蚀磨损过程影响的数值模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的冲蚀磨损试验与抗冲蚀机理分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的冲蚀磨损试验 |
| 6.2.1 冲蚀磨损试验设备与仪器 |
| 6.2.2 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面冲蚀磨损试验 |
| 6.2.3 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面冲蚀磨损结果分析 |
| 6.3 形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的抗冲蚀机理 |
| 6.3.1 冲蚀粒子与材料表面接触前 |
| 6.3.2 冲蚀粒子与材料表面接触瞬间 |
| 6.3.3 冲蚀粒子与材料表面接触后 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参与科研项目情况 |
| 致谢 |
（2）电镀废水铜回收实验研究及工程应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 电镀废水的来源及危害 |
| 1.1.1 电镀废水的来源 |
| 1.1.2 电镀废水的危害 |
| 1.2 电镀废水的处理方法 |
| 1.2.1 物理法 |
| 1.2.2 化学法 |
| 1.2.3 物理化学法 |
| 1.2.4 生物法 |
| 1.3 电镀废水回收铜技术 |
| 1.3.1 铜资源现状 |
| 1.3.2 电镀废水回收铜技术的研究进展 |
| 1.4 技术路线及研究内容 |
| 1.4.1 技术路线图 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 废水水质 |
| 2.3 铜离子的测定方法 |
| 2.3.1 测定原理 |
| 2.3.2 测定方法 |
| 2.3.3 标线的绘制 |
| 3.离子交换树脂富集铜的实验研究 |
| 3.1 树脂的选择 |
| 3.1.1 离子交换树脂的分类 |
| 3.1.2 离子交换树脂的选择 |
| 3.2 静态吸附实验 |
| 3.2.1 树脂的预处理 |
| 3.2.2 静态吸附实验 |
| 3.2.3 静态再生实验 |
| 3.3 动态吸附实验 |
| 3.3.1 实验装置预处理 |
| 3.3.2 动态吸附实验 |
| 3.3.3 动态再生实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.高浓度含铜废水回收铜的实验研究 |
| 4.1 化学沉淀法回收铜的实验研究 |
| 4.1.1 硫化钠沉淀法回收铜的实验研究 |
| 4.1.2 氢氧化钠沉淀法回收铜的实验研究 |
| 4.2 电解法回收铜的实验研究 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 结果与讨论 |
| 4.3 纳滤-冷却结晶法回收铜的实验研究 |
| 4.3.1 纳滤法浓缩铜离子的实验研究 |
| 4.3.2 冷却结晶法回收硫酸铜的实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.广东省某PCB厂电镀废水铜回收改造工程 |
| 5.1 工程概况 |
| 5.1.1 企业概况 |
| 5.1.2 原废水处理工艺介绍 |
| 5.1.3 原废水处理工艺的缺点 |
| 5.2 废水处理工艺改造 |
| 5.2.1 废水处理工程改造目标 |
| 5.2.2 改造后废水处理工艺 |
| 5.3 新旧工艺处理效果对比 |
| 5.3.1 废水处理效果对比 |
| 5.3.2 铜离子回收效果对比 |
| 5.3.3 铜回收系统运行成本对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 参考文献 |
| 学位论文数据集 |
（3）高腐蚀地区防腐涂膜对桥墩混凝土抗硫酸盐腐蚀性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 防腐涂膜粘结性能的研究 |
| 1.2.2 防腐涂膜性能的研究 |
| 1.2.3 防腐涂膜对混凝土结构物耐久性影响的研究 |
| 1.3 主要研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 实验设计 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 防腐涂料及稀释剂 |
| 2.1.2 水泥 |
| 2.1.3 矿物掺合料 |
| 2.1.4 细骨料 |
| 2.1.5 粗骨料 |
| 2.1.6 化学外加剂 |
| 2.1.7 水 |
| 2.2 试件制备 |
| 2.2.1 涂膜试件 |
| 2.2.2 砂浆试件 |
| 2.2.3 混凝土试件 |
| 2.2.4 现场混凝土构件 |
| 2.2.5 现场试验桥墩 |
| 2.3 试验侵蚀制度 |
| 2.3.1 涂膜浸水老化试验 |
| 2.3.2 室内硫酸盐侵蚀试验 |
| 2.3.3 现场混凝土构件及试验桥墩侵蚀试验 |
| 2.4 试验检测指标及方法 |
| 2.4.1 涂料的黏度 |
| 2.4.2 涂膜力学性能 |
| 2.4.3 涂膜粘结强度 |
| 2.4.4 抗折强度 |
| 2.4.5 抗压强度 |
| 2.4.6 动弹模量及谐振频率 |
| 2.4.7 电通量 |
| 2.4.8 硫酸根离子含量测试 |
| 2.4.9 现场混凝土构件钻芯取样 |
| 2.4.10 原子力显微镜(AFM) |
| 2.4.11 正电子湮没寿命谱(PALS) |
| 2.4.12 衰减全反射红外光谱(FTIR-ART) |
| 2.4.13 蔡司体视显微镜 |
| 2.4.14 扫描电镜(SEM) |
| 2.4.15 X射线衍射(XRD) |
| 2.5 本章小结 |
| 3 涂膜性能及技术指标优化分析 |
| 3.1 涂膜的粘结性能 |
| 3.1.1 涂膜的机械锚固作用 |
| 3.1.2 涂膜的微观粘附作用 |
| 3.1.3 涂膜的粘结强度 |
| 3.1.4 粘结强度影响因素的相关性分析 |
| 3.2 涂膜的微观性能 |
| 3.2.1 涂膜的微观结构 |
| 3.2.2 涂膜的微观形态 |
| 3.3 涂膜的力学性能 |
| 3.3.1 涂膜的抗拉强度及断后伸长率 |
| 3.3.2 涂膜的应力-应变曲线 |
| 3.3.3 涂膜的弹性模量 |
| 3.4 涂膜的耐水性能 |
| 3.4.1 浸水老化对涂膜力学性能的影响 |
| 3.4.2 涂膜的抗水渗入性能 |
| 3.5 涂料黏度参数的优选分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 涂膜—水泥基复合材料室内耐久性研究 |
| 4.1 涂膜—水泥基试件的抗渗性分析 |
| 4.2 涂膜—水泥基试件的表观形态分析 |
| 4.3 涂膜—水泥基试件的微观形态分析 |
| 4.4 涂膜—水泥基试件的物相分析 |
| 4.5 涂膜—水泥基试件的抗蚀指标分析 |
| 4.5.1 抗折强度 |
| 4.5.2 抗压强度 |
| 4.5.3 相对动弹模量 |
| 4.6 涂膜—水泥基试件的抗折强度预测模型 |
| 4.7 涂膜—水泥基试件的涂膜厚度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 涂膜—混凝土构件现场耐久性研究 |
| 5.1 涂膜—混凝土构件的表观形态分析 |
| 5.2 涂膜—混凝土构件的物相分析 |
| 5.3 涂膜—混凝土构件的硫酸根离子浓度分析 |
| 5.4 涂膜—混凝土构件的抗压强度分析 |
| 5.5 涂膜—混凝土构件的谐振频率分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 防腐涂膜在实际桥墩中的应用 |
| 6.1 防腐涂膜的关键技术指标 |
| 6.2 防腐涂膜在桥墩上的应用效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）盐雾环境中涂层钢筋腐蚀性行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 盐雾试验技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 盐雾试验技术 |
| 1.2.2 中性盐雾试验技术要求 |
| 1.2.3 铜加速乙酸盐雾试验技术要求 |
| 1.2.4 乙酸盐雾试验技术要求 |
| 1.3 钢筋耐蚀性研究现状 |
| 1.3.1 钢筋锈蚀研究现状 |
| 1.3.2 钢筋防护技术研究现状 |
| 1.3.3 钢筋锈蚀检测技术研究现状 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 试验原材料和试验方案设计 |
| 2.1 试验主要原材料 |
| 2.2 试验主要仪器设备 |
| 2.3 试件制备 |
| 2.3.1 钢筋处理 |
| 2.3.2 制备环氧树脂涂层钢筋 |
| 2.3.3 制备沥青涂层钢筋 |
| 2.4 试验方案设计 |
| 2.4.1 盐雾试验 |
| 2.4.2 电化学试验 |
| 2.4.3 测定质量变化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 氯盐盐雾环境中涂层钢筋腐蚀性行为研究 |
| 3.1 1.5mol/L氯盐溶液盐雾环境 |
| 3.1.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.1.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.1.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.2 1mol/L氯盐溶液盐雾环境 |
| 3.2.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.2.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.2.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.3 0.5mol/L 氯盐溶液盐雾 |
| 3.3.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.3.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.3.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氯盐及硫酸盐耦合盐雾环境中涂层钢筋腐蚀性行为研究 |
| 4.1 0.5mol/L硫酸盐溶液和1.5mol/L氯盐溶液盐雾环境 |
| 4.1.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.1.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.1.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.2 0.5mol/L硫酸盐溶液和1mol/L氯盐溶液盐雾环境 |
| 4.2.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.2.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.2.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.3 0.5mol/L硫酸盐溶液和0.5mol/L氯盐溶液盐雾环境 |
| 4.3.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.3.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.3.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 硫酸盐盐雾环境中涂层钢筋腐蚀性行为研究 |
| 5.1 1.5mol/L硫酸盐溶液盐雾环境 |
| 5.1.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.1.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.1.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.2 1mol/L硫酸盐溶液盐雾环境 |
| 5.2.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.2.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.2.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.3 0.5mol/L硫酸盐溶液盐雾环境 |
| 5.3.1 裸露钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.3.2 环氧树脂涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.3.3 沥青涂层钢筋极化曲线和腐蚀电流密度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 涂层钢筋竞争失效模型对比 |
| 6.1 氯盐盐雾环境涂层钢筋可靠度预测及模型竞争失效分析 |
| 6.1.1 线性回归模型 |
| 6.1.2 基于腐蚀电流密度Wiener过程建模 |
| 6.1.3 基于质量退化Wiener过程建模 |
| 6.1.4 SEM形貌分析 |
| 6.2 氯盐-硫酸盐耦合溶液盐雾环境涂层钢筋可靠度预测 |
| 6.2.1 Wiener过程增量检验 |
| 6.2.2 Wiener过程参数估计 |
| 6.2.3 基于质量退化量建立可靠度 |
| 6.3 硫酸盐盐雾环境涂层钢筋可靠度预测 |
| 6.3.1 Wiener过程增量检验 |
| 6.3.2 Wiener过程参数估计 |
| 6.3.3 基于质量退化量建立可靠度 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）铅锌混合精矿氧压浸出液深度净化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的性质 |
| 1.2 锌资源 |
| 1.3 锌的产量、消费及用途 |
| 1.4 锌冶炼方法 |
| 1.4.1 火法炼锌 |
| 1.4.2 湿法炼锌 |
| 1.5 湿法炼锌的净化工艺 |
| 1.5.1 除铁工艺 |
| 1.5.2 除铜镉工艺 |
| 1.5.3 除钴镍工艺 |
| 1.6 国内外锌浸出液净化现状 |
| 1.7 研究意义及内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 除铁理论分析 |
| 2.2 除铜、镉原理 |
| 2.3 除钴原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验设备、原料及方法 |
| 3.1 实验设备 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 除铁方法 |
| 3.3.2 除铜、镉、钴、镍方法 |
| 3.3.3 深度净化方法 |
| 第四章 氧压浸出液除铁工艺研究 |
| 4.1 探索性实验 |
| 4.2 通气方式对除铁的影响 |
| 4.3 氧气流量对除铁的影响 |
| 4.4 温度对除铁的影响 |
| 4.5 pH对除铁的影响 |
| 4.6 反应时间对除铁的影响 |
| 4.7 晶种对除铁的影响 |
| 4.8 沉淀物分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 氧压浸出液净化工艺研究 |
| 5.1 不同纯度锌粉对铜、镉去除的影响 |
| 5.2 反应温度的影响 |
| 5.3 反应时间的影响 |
| 5.4 锌粉用量的影响 |
| 5.5 深度净化 |
| 5.5.1 锌粉用量对深度净化的影响 |
| 5.5.2 反应时间对深度净化的影响 |
| 5.6 净化液与电解新液成分对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件A 硕士期间主要的研究成果 |
（6）SnAgCu可焊合金的电沉积及其焊接技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属共沉积的影响因素 |
| 1.1.1 金属共沉积的条件 |
| 1.1.2 金属共沉积的种类 |
| 1.1.3 合金镀层的结构种类 |
| 1.1.4 金属共沉积的影响因素 |
| 1.2 金属电镀液组成 |
| 1.2.1 主盐 |
| 1.2.2 配位剂 |
| 1.2.3 添加剂 |
| 1.3 无铅可焊性镀层研究现状 |
| 1.3.1 贵金属镀层 |
| 1.3.2 纯锡镀层 |
| 1.3.3 锡基二元合金 |
| 1.3.4 锡基三元合金 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 SnAgCu三元合金的电沉积及表征 |
| 2.1 实验材料及装置 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 电镀SnAgCu合金的实验过程 |
| 2.2.1 镀液的组成及配制方法 |
| 2.2.2 镀液金属离子的浓度分析 |
| 2.2.3 实验过程 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 镀层性能测试 |
| 2.3.2 镀液性能测试 |
| 2.3.3 镀层可焊性分析 |
| 2.3.4 电化学测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 SnAgCu三元合金镀液成分及性能研究 |
| 3.1 电镀体系成分的研究 |
| 3.1.1 主盐及配位剂 |
| 3.1.2 添加剂 |
| 3.2 电镀液各组分比例与浓度的研究 |
| 3.2.1 光亮剂的浓度及比例 |
| 3.2.2 主盐及光亮剂的浓度 |
| 3.3 电化学行为研究 |
| 3.3.1 电镀液的循环伏安曲线 |
| 3.3.2 电镀液的阴极极化曲线 |
| 3.4 工艺参数的影响研究 |
| 3.4.1 温度的影响研究 |
| 3.4.2 pH值的影响研究 |
| 3.4.3 电流密度与电镀速率关系的研究 |
| 3.5 镀液性能研究 |
| 3.5.1 镀液分散性 |
| 3.5.2 镀液覆盖能力 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 SnAgCu三元合金镀层性能的研究 |
| 4.1 镀层相结构表征 |
| 4.2 镀层热力学表征 |
| 4.3 镀层加工性能测试 |
| 4.3.1 镀层与焊料的润湿能力 |
| 4.3.2 镀层与助焊剂的润湿能力 |
| 4.3.3 镀层可焊性能 |
| 4.3.4 镀层回流性能 |
| 4.4 镀层可靠性测试 |
| 4.4.1 镀层结合力 |
| 4.4.2 镀层抗蚀性能 |
| 4.4.3 锡须生长行为 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（7）海绵铜冷压直接电解工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜概述 |
| 1.1.1 铜的化合物 |
| 1.1.2 铜的应用 |
| 1.1.3 铜的电解精炼生产 |
| 1.2 我国铜资源概况 |
| 1.2.1 我国铜资源现状 |
| 1.2.2 我国铜资源面临的供需矛盾 |
| 1.2.3 我国二次铜资源的现状 |
| 1.3 海绵铜概述 |
| 1.3.1 海绵铜资源 |
| 1.3.2 海绵铜的处理 |
| 1.4 铜的电化学行为 |
| 1.4.1 纯铜的腐蚀溶解行为 |
| 1.4.2 阳极中杂质对阳极铜溶解的影响 |
| 1.5 选题依据、研究内容 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料、设备以及方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 海绵铜冷压电解实验 |
| 2.2.2 铜粉冷压块电化学实验 |
| 第三章 海绵铜冷压电解实验 |
| 3.1 实验说明 |
| 3.2 海绵铜物料预处理 |
| 3.2.1 磨矿—磁选预处理 |
| 3.2.2 化学酸浸预处理 |
| 3.2.3 海绵铜物料预处理结果 |
| 3.3 海绵铜冷压直接电解实验 |
| 3.3.1 电解温度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.2 阴极电流密度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.3 电解液循环速度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.4 极间距对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.5 铜离子浓度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.6 硫酸浓度对阴极铜沉积的影响 |
| 3.3.7 添加剂对阴极铜沉积的影响 |
| 3.4 海绵铜冷压直接电解综合实验 |
| 3.5 海绵铜冷压块表面形貌 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铜粉冷压块电化学实验 |
| 4.1 实验说明 |
| 4.2 压力对铜粉冷压块腐蚀的影响 |
| 4.2.1 OCP曲线测定 |
| 4.2.2 塔菲尔极化曲线测定 |
| 4.2.3 阳极极化曲线测定 |
| 4.3 溶液酸度对铜粉冷压块腐蚀的影响 |
| 4.4 溶液温度对铜粉冷压块腐蚀的影响 |
| 4.5 铜粉冷压块表面形貌 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）超声波介入对镍电解表面质量影响特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据和研究意义 |
| 1.1.1 超声波在工业中的应用 |
| 1.1.2 镍电解的行业现状 |
| 1.1.3 超声波在镍电解中的研究现状 |
| 1.1.4 本文研究的意义 |
| 1.2 主要研究内容 |
| 1.3 本论文的结构安排 |
| 第二章 镍电解工艺装置及镍板的表面质量问题 |
| 2.1 镍电解的工艺装置 |
| 2.1.1 隔膜电解槽 |
| 2.1.2 隔膜架 |
| 2.1.3 母线 |
| 2.2 镍板的质量标准及常见的质量问题 |
| 2.2.1 镍板的质量标准 |
| 2.2.2 镍电解的基本原理 |
| 2.2.3 镍板的常见质量问题 |
| 2.3 提高镍板表面质量的新方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 镍电解中氢气泡运动的数值模拟 |
| 3.1 Fluent软件简介 |
| 3.2 电解液中的氢气泡形状 |
| 3.3 镍电解中氢气泡的数值模拟 |
| 3.3.1 仿真模型的建立 |
| 3.3.2 边界条件的确定 |
| 3.3.3 模型的网格划分 |
| 3.3.4 数值求解设置 |
| 3.4 氢气泡的运动轨迹及绝对压力的变化 |
| 3.4.1 氢气泡的运动轨迹 |
| 3.4.2 气泡运动过程中绝对压力的变化情况 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声波除氢气泡的仿真研究 |
| 4.1 COMSOL Multiphysics软件简介 |
| 4.2 超声波除氢的仿真模型及后处理 |
| 4.2.1 超声波仿真模型及求解设置 |
| 4.2.2 超声波仿真模型的声场求解 |
| 4.2.3 超声波除氢的声场后处理方法 |
| 4.3 超声波频率和功率对除氢效果的影响 |
| 4.3.1 超声波频率对除氢效果的影响 |
| 4.3.2 换能器功率对除氢的影响 |
| 4.3.3 超声波换能器频率和功率的选择 |
| 4.4 隔膜袋对除氢效果的影响研究 |
| 4.4.1 超声波换能器的安装位置 |
| 4.4.2 不同安装方式的仿真结果 |
| 4.5 超声波换能器个数对除氢的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超声波对气泡的影响实验 |
| 5.1 实验系统及构成 |
| 5.1.1 超声波发生系统 |
| 5.1.2 电解槽模拟系统 |
| 5.1.3 气泡模拟系统 |
| 5.1.4 图像采集系统 |
| 5.1.5 实验平台的搭建 |
| 5.2 实验观测与结果分析 |
| 5.2.1 超声波换能器介入对气泡的影响 |
| 5.2.2 超声波换能器个数对气泡的影响 |
| 5.2.3 超声波换能器安装位置对气泡的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）工业电解镍沉积层微观组织及晶粒演变特征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 镍的性质及应用 |
| 1.1.2 工业电解镍生产工艺 |
| 1.2 镍电沉积研究 |
| 1.2.1 电沉积原理及发展 |
| 1.2.2 电沉积层晶体生长 |
| 1.2.3 镍电沉积影响因素 |
| 1.2.4 电沉积镍的微观组织结构研究 |
| 1.3 EBSD技术简述 |
| 1.3.1 EBSD原理 |
| 1.3.2 EBSD在镍电沉积层研究中的应用 |
| 1.4 课题研究的意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料、仪器及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 实验样品 |
| 2.2.1 电解镍沉积层 |
| 2.2.2 霍尔槽沉积片 |
| 2.3 实验表征及分析 |
| 2.3.1 X射线衍射仪分析 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.3 电子背散射衍射分析 |
| 2.3.4 透射电子显微镜分析 |
| 第3章 不同时间镍沉积层微观组织特征 |
| 3.1 24h镍板微观形貌 |
| 3.2 表面微观组织 |
| 3.2.1 XRD |
| 3.2.2 SEM |
| 3.2.3 EBSD |
| 3.3 截面微观组织 |
| 3.3.1 XRD |
| 3.3.2 SEM |
| 3.3.3 EBSD |
| 3.4 霍尔槽沉积片 |
| 3.4.1 XRD |
| 3.4.2 SEM |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 大面积EBSD方法对电解镍板截面的研究 |
| 4.1 数据处理 |
| 4.2 晶粒尺寸 |
| 4.3 择优取向 |
| 4.4 晶界特征 |
| 4.4.1 大小晶界比例 |
| 4.4.2 特征晶界分布 |
| 4.5 电解镍板的生长模型 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（10）高压固态厚膜熔断器的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 小型熔断器的发展概况 |
| 1.2 国内外小型熔断器现状 |
| 1.3 高压固态熔断器市场前景 |
| 1.4 小型熔断器的分类及应用 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第二章 高压固态厚膜熔断器的理论基础 |
| 2.1 相关概念 |
| 2.1.1 丝网印刷介绍 |
| 2.1.2 厚膜的成型方式 |
| 2.2 熔断器理的工作原理 |
| 2.3 熔断器的熔断特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高压固态厚膜熔断器的设计 |
| 3.1 结构设计 |
| 3.2 性能参数设计 |
| 3.3 熔断体结构设计的研究 |
| 3.3.1 熔断体表面温升的研究 |
| 3.3.2 熔断器熔断特性的研究 |
| 3.3.3 熔断体结构仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高压固态厚膜熔断器工艺研究 |
| 4.1 印刷熔断体工艺技术 |
| 4.1.1 丝网目数对熔断体膜层的影响 |
| 4.1.2 烘干温度对熔断体的影响 |
| 4.2 熔断器真空共晶焊接工艺技术 |
| 4.3 熔断器端面处理工艺技术 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 熔断器抗飞弧技术研究 |
| 5.1 熔断器抗飞弧机理 |
| 5.2 以二氧化硅为主体的抑弧设计技术 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 样品的试制及测试分析 |
| 6.1 样品试制 |
| 6.2 样品测试分析 |
| 6.2.1 25℃下样品电流及电压降测试 |
| 6.2.2 25℃下样品熔断特性 |
| 6.2.3 短路电流测试 |
| 6.2.4 温度冲击 |
| 6.2.5 可焊性 |
| 6.2.6 高频振动 |
| 6.2.7 寿命 |
| 6.3 产品特性曲线 |
| 6.3.1 熔断时间与熔断电流关系曲线 |
| 6.3.2 电流分断I~2t与时间t关系曲线 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 本文的主要贡献 |
| 7.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻硕期间取得的研究成果 |
四、《在硫酸盐溶液中电镀镍工艺的改进》（论文参考文献）
- [1]形态-材料耦合仿生抗冲蚀功能表面的制备与性能研究[D]. 张帅军. 吉林大学, 2021
- [2]电镀废水铜回收实验研究及工程应用[D]. 宋亚宁. 北京交通大学, 2021
- [3]高腐蚀地区防腐涂膜对桥墩混凝土抗硫酸盐腐蚀性能影响研究[D]. 谢超. 兰州交通大学, 2021(01)
- [4]盐雾环境中涂层钢筋腐蚀性行为研究[D]. 杨振清. 兰州理工大学, 2021(01)
- [5]铅锌混合精矿氧压浸出液深度净化工艺研究[D]. 苏开萌. 昆明理工大学, 2021(01)
- [6]SnAgCu可焊合金的电沉积及其焊接技术的研究[D]. 李明瑞. 电子科技大学, 2021
- [7]海绵铜冷压直接电解工艺研究[D]. 张锋. 昆明理工大学, 2021(01)
- [8]超声波介入对镍电解表面质量影响特性的研究[D]. 王继伟. 电子科技大学, 2021(01)
- [9]工业电解镍沉积层微观组织及晶粒演变特征[D]. 刘志健. 兰州理工大学, 2021(01)
- [10]高压固态厚膜熔断器的设计与实现[D]. 杨舰. 电子科技大学, 2021(01)