一、螺旋输送器——均衡螺旋曲面的设计计算（论文文献综述）
昂盛新,张建平,邓传芸[1]（1991）在《螺旋输送器——均衡螺旋曲面的设计计算》文中提出本文对两种均衡螺旋曲面——导程呈线性递增的正圆柱螺旋曲面和曲面宽呈线性递增的等导程螺旋曲面的形成及其规律进行论述,并且导出螺旋曲线的空间轨迹方程,由空间轨迹方程进而推导出螺旋曲面的导线孤长和面积的计算方法。
位国建,祁兵,焦伟,史嵩,荐世春[2]（2020）在《水田机械式强制排肥装置设计与试验》文中研究指明目前水田机械施肥均匀性差,且作业时在施肥开沟器末端容易出现肥料粘结、架空、堵塞开沟器等现象。针对以上问题,本文设计了一种水田机械式强制排肥装置,并对其关键部件进行了结构设计及性能试验。将水田机械式强制排肥部件的工作过程分为3个阶段,通过运动学和动力学研究方法分析了各工作阶段肥料在螺旋强制排肥部件内的状态,以及影响排肥部件工作性能的关键因素,对螺旋强制排肥部件的直径、转速、螺距3个因素进行了设计计算。以排肥均匀性变异系数为响应指标,进行了螺旋强制排肥部件的单因素台架试验,通过对最小显着性差异进行统计分析,确定了各因素的取值范围;安排了二次正交旋转组合试验,并对试验结果进行了方差分析和响应面分析,确定了影响排肥性能指标因素的影响由大到小为转速、螺距、直径,建立了排肥性能指标与各因素之间的回归方程,运用Design-Expert软件对试验因素优化求解,确定了较优工作参数组合为螺旋输送器转速120.09 r/min、直径23.90 mm、螺距21.54 mm,此时施肥装置台架试验的排肥均匀性变异系数为7.18%。将所设计的强制排肥部件分别安装在水稻插秧机及水稻气力式施肥播种机上,进行了田间验证试验,试验结果表明,机械式强制螺旋排肥装置工作稳定、堵塞率低,水田防堵塞效果优于无该部件的施肥机械。
吴瑕[3]（2019）在《穂茎兼收型玉米收割机传动与输送装置研制》文中指出玉米是我国主要农作物之一,种植面积广阔,籽粒与秸秆产量丰富,2016年我国玉米种植面积3811.9万km2,产量达22463.2万t,玉米秸秆产量约为2.7亿t。近年来我国玉米机械化收获水平大幅度提升,2016年玉米机械化收获率超过63%,部分地区机收率超过80%,表明我国玉米收获已经进入以机械化收获为主阶段。但目前玉米收割机械多以摘穗剥皮为主,而玉米秸秆则以收割机上配置的秸秆粉碎还田装置粉碎后直接还田,因纵卧式摘穗装置的结构缺陷以及农艺技术的复杂多样性,造成秸秆粉碎效果极差,粉碎率低,为后继耕整地以及播种作业带来极大困难,造成整地难、回收难、禁烧难。为此,玉米果穗收获后,还需进一步利用秸秆还田机或带有粉碎装置的打捆机再次对玉米秸秆进行粉碎还田或收集打捆。因此,从玉米全植株收获环节分析,仍是一种分段收获方式。随着国内玉米机械化收获技术与装备的不断发展以及禁止焚烧秸秆等环境保护政策要求,穗茎兼收型玉米联合收割机必将成为未来玉米联合收割机械的发展趋势。实现玉米果穗摘穗、剥皮与秸秆粉碎、打捆一体化联合作业技术集成的关键是设计合理的动力传动与秸秆输送系统,将玉米果穗摘穗、剥皮装置与秸秆粉碎、输送、打捆装置合理集成为一体,因此,动力传动与秸秆输送系统的结构特点和参数合理与否,是决定穗茎兼收型玉米联合收割机工作性能与作业质量的重要因素。本文依据穗茎兼收型玉米联合收割机功能要求,以三行自走式玉米收割机和方捆打捆机为基础,为实现玉米果穗摘穗、剥皮与秸秆粉碎、收集、输送、压捆等多个装置和部件的协调运转,设计了动力传动与秸秆输送装置,利用有限元分析软件进行分析,确定装置的合理性,通过田间试验确定了最优运动参数。为实现工作部件有效监测与控制,选型设计了工作部件的运动与位置监测装置,提高了整机作业可靠性。本文主要研究内容如下:1.动力传动装置的设计与研制。进行发动机向割台摘穗装置、秸秆粉碎输送装置及打捆机的动力传递系统设计,以工作部件运动参数为依据,设计上述三个装置的动力传动方式与结构参数,利用Solidworks软件完成主要传动部件的三维实体模型并进行有限元分析,确定各部分传动装置设计的合理性。2.秸秆输送装置的设计与研制。基于玉米秸秆粉碎与输送部件于一体的输送装置设计,依据粉碎装置生产率,设计输送绞龙叶片螺距与直径、绞龙轴转速与直径、抛送杆齿结构参数、输料口参数;结合粉碎装置设计输送装置的曲面除尘罩壳与端板结构参数、除尘孔参数。3.工作部件监测装置选型与设计。为合理监测与控制工作部件运动参数和位置参数,选型设计割台和粉碎装置升降位置监测与粉碎刀轴、秸秆输送绞龙轴、打捆机飞轮、割台动力输入链轮等转速监测装置,选型设计显示记录装置,方便驾驶员对工作部件时时监测与控制。4.田间试验与测试。测试主要工作部件运动参数与性能参数,检验动力传动与输送装置结构参数及传动方式设计的合理性,为玉米秸秆适宜打捆作业要求提供粉碎刀轴最低转速传动比;实现了穗茎一体化收获作业条件下各主要工作部件协调运转。
杨松梅[4]（2020）在《随动式棉田残膜回收机设计及关键技术研究》文中认为地膜覆盖栽培技术具有明显的增产效果,自从在我国推广后,地膜覆盖面积增长迅猛。目前我国地膜生产量和使用量均居世界第一,地膜已成为我国第四大农业生产资料。地膜植棉机械化、膜下滴灌和精量播种技术大幅提升了新疆棉花生产,目前新疆棉花种植面积和地膜使用量均居我国首位。然而,在地膜给人们带来巨大经济效益的同时,由于农田残膜回收工作不彻底,土壤中的残膜连年积累,严重危害了农业可持续发展。推行当年地膜全回收,逐步回收陈年地膜是解决农田残膜问题的可行思路,但厚度过小的地膜在秋季回收作业时易碎,导致小块的残膜与土壤混合难以回收。目前我国现有的残膜回收机存在回收率偏低,使用可靠性差的难题,因此针对以上问题,在施行耐候膜新国标的基础上,将农机、农艺、农膜相结合,采取整膜回收、翻转清杂、自动卷膜的设计思路。因此本文以新疆棉花田间地膜为研究对象,开展棉田地膜回收关键技术及随动式残膜回收机的研究,通过理论分析和试验研究等方法和手段,探究关键部件作业性能,对推动残膜回收技术的应用提供了有效的技术和装备支撑,对提高机械化残膜回收水平具有重要的实际意义。本文的研究内容主要包括以下几个方面:（1）试验关键因素及随动式残膜回收模式研究。研究了残膜所处的田间地貌,获得了与残膜回收有关的棉花的种植密度、棉田土壤物理特性、地膜表面杂质的分布情况、棉田地表平整度和耐候残膜的力学特性等基础数据,为关键部件的设计提供了理论支持;同时对随动式残膜回收模式进行了探讨,确定了随动式残膜回收机主体结构形式、工作原理和传动方案。（2）起膜机理分析与试验研究。根据经验和实际起膜需求,设计了一种起膜装置及三种不同形状的起膜齿,确定了起膜装置中起膜齿的排列及配合尺寸。探究了起膜机理,建立了起膜装置的力学模型;分析了稳定作业状态下起膜机构的受力情况,确定了仿形连杆尺寸;经起膜齿入土深度稳定性测试结果可知,开沟稳定性超过了80%,仿形机构结构设计合理,达到行业标准要求。为选择出最优起膜齿,以起膜齿类型为试验因素进行了单因素试验,以起膜率、作业阻力和土壤扰动和根茬起出率为考核指标。试验结果表明:在机具前进速度为4.5 km/h、起膜深度为40 mm的作业条件下,起膜齿类型显着影响起膜率、作业阻力和土壤扰动;起膜齿A具有最高的起膜率,其次是起膜齿B和C;起膜齿B的作业阻力最大,其次是起膜齿A和C;起膜齿B的土壤扰动最大,起膜齿A和C相近;三种起膜齿对根茬起出率指标的影响不显着。对试验结果进行分析,同时综合考虑随动式残膜回收机的作业条件和技术要求,得到了三种起膜齿中起膜齿A为最佳选择。（3）捡拾与脱膜装置设计。通过对捡拾和脱膜作业原理的研究,设计了一种集成捡拾、脱膜和清杂的装置,具体包括对捡拾钉齿、捡拾链条、捡拾滚筒、脱膜辊等主要工作部件的结构设计,并对关键部件进行理论分析,确定了捡拾钉齿、捡拾链条的排列等相关尺寸参数。建立捡拾钉齿运动模型,分析了捡拾钉齿的运动过程可知,其捡拾轨迹为摆线,同时通过分析残膜被顺利捡拾的条件,获得了捡拾速比的参数范围为11.3,为残膜回收机的田间试验提供依据。通过分析脱膜运动过程,得到了顺利脱膜的作业条件,结合耐候残膜的力学特性,理论上验证了脱膜结构设计的合理性。（4）卷膜装置设计与试验研究。设计了一种可实现自动卸膜和复位的带式卷膜装置,主要包括卷膜装置机架、卷膜辊、卷膜芯轴、气弹簧、自动卸膜液压系统等主要部件的结构设计。对试验材料即残膜和卷膜带之间的摩擦系数进行了测定;建立了卷膜带力学模型,并考虑结构和空间布局,得到了卷膜装置的驱动形式为双辊驱动;对卷膜辊装置受力分析,确定了气弹簧的参数和型号;对卷膜过程中的残膜受力分析,结合残膜的力学特性可知,为确保卷膜过程中残膜不出现被拉断等现象,需要限制膜卷的最大直径为0.5 m。为获得最佳的结构和运动参数,进行了多因素田间试验研究,考察各因素对卷膜质量的影响,试验结果表明:卷膜装置最优参数组合为机组前进速度为5.38 km/h,卷膜速比为1.19,卷膜倾角为80°,此时膜卷平均密度为122.7 kg/m3,膜卷满足残膜资源化利用要求。（5）整机田间试验。综合利用前期随动式残膜回收关键技术研究成果,研制了适用于新疆棉田的随动式残膜回收机并完成了样机的试制。以捡拾速比、机具前进速度和起膜深度作为试验因素,以残膜捡拾率和缠膜率作为优化目标,对残膜回收机进行了试验研究并建立了相关模型,对回归模型进行多目标优化并进行试验验证,试验结果表明:在捡拾速比、机具前进速度和起膜深度分别为1.08、5.6 km/h和45 mm时,残膜捡拾率为91.7%,缠膜率为1.6%,满足残膜回收作业要求。
蒋德莉[5]（2020）在《随动式残膜回收机清杂系统研究与试验》文中认为地膜覆盖作为一种农业栽培技术,因具有增温保墒、抑制杂草等功能被广泛应用。但我国农田地膜回收率不足60%,地膜残留导致土壤物理结构层次破坏和“白色污染”等一系列问题。残膜回收人工捡拾存在效率低、劳动强度大、成本高等问题,为此,机械化回收已成为解决残膜污染问题的有效手段。但大部分机具存在回收后的残膜和棉壳、棉秆、土壤等杂质混合严重,残膜资源化利用困难等问题,采用直接焚烧或集中堆放又造成极大的资源浪费和严重的二次污染。为解决回收残膜含杂率高的问题,团队前期设计了一种随动式残膜回收机。本文在此研究基础上,对随动式残膜回收机的关键核心部件清杂系统进行了研究。以新疆棉花铺膜种植为研究对象,分析当季秋后残膜、棉秆和土壤等物料特性,设计了集膜杂分离装置和杂质输送装置等为一体的清杂系统;对膜杂分离装置进行了结构设计,并分析了影响膜杂分离的因素;研究了杂质输送装置结构参数和工作参数对棉秆、土壤等杂质输送性能的影响规律;以提高残膜回收率和膜杂分离率等为目标,对清杂系统进行了结构和工作参数优化。主要研究工作及结论如下:（1）实地调研随动式残膜回收机清杂系统作业环境,获得了当季棉花秸秆粉碎作业后的膜面上（2050 mm）土壤杂质量为1067 g/m,棉秆主秆量为110 g/m,棉秆枝秆量为92 g/m;获得了粉碎棉秆参数和和田间作业试验条件等。根据随动式残膜回收机清杂系统的技术要求,确定了清杂系统的总体方案。（2）对清杂系统膜杂分离装置的关键部件地膜捡拾输送链排和差速捡拾滚筒进行了理论分析、结构设计和参数确定;在残膜捡拾输送过程中,对膜杂分离的影响因素进行了分析,确定了清杂系统田间试验因素。（3）对清杂系统杂质输送装置进行了设计;运用EDEM离散元法分析了棉秆、土壤等物料在一级杂质输送机构内的运动规律;运用Box-Benhnken试验设计方法,以螺旋输送器螺距、转速和拨杂板角度为变量因素进行试验设计,模拟杂质输送过程,优化得出当螺旋输送器螺距200 mm、转速204 r/min和拨杂板角度10°时,杂质输送装置的输送性能较好。（4）根据清杂系统作业性能要求,确定以机具前进速度、地膜输送速度和捡拾滚筒安装位置为试验因素,以残膜捡拾率和膜杂分离率为试验指标,进行了三因素五水平回归正交组合田间试验设计。利用Design-Expert软件对试验结果进行响应面分析,得出清杂系统最佳作业参数组合:当机具前进速度为5.43 km/h,地膜输送速度为6.90 km/h,捡拾滚筒安装位置为-20 mm时,残膜捡拾率为94.71%,膜杂分离率为91.25%。同时,在该参数组合基础上,当杂质输送装置转速为204 r/min时,杂质输送效率为90.6%。研究结果可为提高随动式残膜回收机作业质量提供参考。
彭强吉,李成松,康建明,史高昆,张恒[6]（2020）在《气力式圆筒筛膜杂分离机改进设计与试验》文中研究表明针对气力式圆筒筛膜杂分离机筛分性能波动大的问题,增设运移装置、重置圆筒筛筛孔排布与大小,以保持气流分布均匀性、改善杂质通过性,提高了气力式圆筒筛膜杂分离机筛分性能的稳定性。对圆筒筛内膜杂混合物进行运动分析,选取圆筒筛转速、进风管风速、气流角度为试验因素,以膜中含杂率和杂中含膜率作为评价指标,运用Box-Benhnken试验设计原理设计三因素三水平试验,分析各因素对膜杂分离作业性能的影响。结果表明,各因素对膜中含杂率影响主次顺序依次为:进风管风速、圆筒筛转速、气流角度;各因素对杂中含膜率影响主次顺序依次为:圆筒筛转速、进风管风速、气流角度。利用Design-Expert软件响应曲面图,进行了综合影响效应分析,得出当圆筒筛转速为23.8 r/min、进风管风速为5.9 m/s、气流角度为2.7°时,膜中含杂率为10.60%,杂中含膜率为0.133%。对上述优化结果进行试验验证,得出在该参数组合下的膜中含杂率平均值为10.54%,杂中含膜率平均值为0.132%,表明该整机优化方案可行。
郭旭阳[7]（2020）在《车载式压裂液自动配制系统设计及其技术研究》文中进行了进一步梳理压裂液是油田进行水力压裂时使用的工作液,为了解决偏远油田压裂液的实时配制问题,研制一种车载式压裂液自动配制系统,可以有效提高压裂液的配制质量和配制效率。系统采用射流泵作为压裂液的主要混合装置,因此对配制系统中的射流泵进行理论分析和模拟研究,提高其混合能力,是本文研究的重点及主要方向。文中对车载式压裂液自动配制系统中的总体方案进行了设计,对使用的主要设备进行了结构设计和型号选配;运用理论知识对射流泵内部流场进行了理论分析,建立了内部流场的三维模型,在此模型基础上,运用ANSYS软件中的FLUENT模块进行流场模拟,得到了射流泵内部的速度、压力分布规律,并根据模拟仿真结果对射流泵结构进行了优化设计;对系统的自动控制方案进行了设计;分析了设备的整车性能。通过以上设计、分析及仿真研究,确定了系统的工作能力及其相适应的工况条件。车载式压裂液自动配制系统不仅可以提高压裂液的配制效率和配制质量,而且能够有效减少环境污染,降低人工成本,具有很高的经济效益和社会效益。
宫泽奇[8]（2017）在《青贮玉米秸秆螺旋致密成型工艺及压缩过程流变学试验研究》文中指出本研究以青贮玉米秸秆为研究对象,结合青贮玉米田间一体化作业机械化集成需求和青贮玉米秸秆致密成型技术要求,提出了一种机械化螺旋致密成型工艺并设计了螺旋致密成型装置。基于螺旋致密成型工艺搭建试验台,进行了螺旋压缩物料过程中物料流变学规律的相关试验研究。本研究提出了一种螺旋致密成型工艺,基于物料轴、径向力学特性的差异,结合考虑压缩过程能耗、压缩产品稳定性等因素,采用螺旋输送装置调理物料茬口分布的方式理顺秸秆碎料的布置方式,其技术核心是采用螺旋输送装置对物料进行连续分层喂入,并通过螺旋叶片下表面与物料作用理顺物料茬口使物料处于平铺状态进行压缩成型,从而优化压缩方式保证成型质量。搭建青贮玉米秸秆螺旋致密成型试验台,压缩力和径向应力全过程规律试验研究、螺旋压缩单元压缩力变化规律研究;不同含水率（45%、55%、65%）、不同切断长度（20 mm、30 mm、40 mm）和不同压缩密度（400kg/m3、500kg/m3、600kg/m3）条件下,物料松弛特性研究;以及不同机械化加工工艺参数对螺旋压缩装置的功耗影响研究。通过试验得到螺旋压缩全过程物料压缩力变化规律以及最大压缩力、最小变性恢复力变化曲线;采用压缩单元试验方法,发现从压缩力变化规律角度螺旋压缩过程可分为四个阶段,即自然填充阶段、压实阶段、压力下降阶段和快速回弹阶段,并得到了各个阶段物料受压缩力变化规律模型以及不同因素对螺旋压缩单元压缩力的影响;试验结果表明压缩完成后,物料在各个高度梯度内的竖直方向和水平方向均呈明显的应力松弛现象,其松弛模型可表示为两个经典Maxwell模型并联。发生应力松弛前20s时间内,物料内残余应力瞬速衰减,约有80%的残余应力在其间发生衰减。在高度梯度水平上,随距离出料端面的距离越大物料的应力松弛量越大;物料越靠近成型腔底部应力松弛速率越慢,越趋于成型腔顶部松弛速率达到最大。确定了压实密度、物料含水率和切断长度等主要影响因素对应力松弛量、应力松弛率和松弛模量的指标的响应关系。通过正交试验,确定了不同物料含水率条件下,不同机械化加工工艺参数对压缩装置消耗功率的影响模型,在各个含水率条件下,针对螺旋压缩装置总功耗的影响排序为压缩密度>行进速度>切断长度;得到当压缩密度为400kgh/m3,切断长度为30mm,含水率为65%,行进速度为0.6m/s时,压缩装置总功耗最小。通过螺旋压缩装置田间生产试验,得到压实密度实际控制范围为316-768kg/m3;实际生产压缩产品压实密度与预设压力值同一度良好,可达到91.63%;对应压实密度指标的出料效率为:400 kg/m3条件时出料效率为2.78× 103kg/h、500 kg/m3条件时出料效率为3.36× 103kg/h、600 kg/m3条件时出料效率为3.49× 103kg/h和700 kg/m3条件时出料效率为2.33× 103kg/h。论文的研究对丰富青贮物料压缩方法是一项有益的补充,对于研究螺旋致密成型装置—物料作用关系、深入探讨牧草鲜物料流变特性、完善牧草压缩理论和指导牧草压缩样机研发和生产实践有着重要的意义。
黄志新[9]（2007）在《卧螺离心机螺旋输送器结构、强度及其转鼓内的流场研究》文中进行了进一步梳理卧螺离心机是一种广泛应用的高效离心分离设备,它具有连续操作、处理量大、单位产量耗电量较少、适应性强等特点。然而,卧螺离心机的理论研究和强度设计并不成熟,工程上使用的卧螺离心机往往出现输送器叶片断裂、分离效果下降、使用寿命降低等问题。此外,卧螺离心机的内部流体流动状态也不是十分清楚。因此,对螺旋输送器结构、强度及卧螺离心机内部流场的研究有着重要的工业应用价值和理论研究意义。本论文首先对离心机中沉渣进行了力学分析,得到了螺旋输送器的摩擦力和正压力的计算公式;通过参数分析和正交设计发现:在离心力作用下螺旋叶片倾角、螺旋叶片壁厚和高度、螺旋内筒半径和壁厚是影响螺旋输送器应力强度的主要因素;而在正压力和摩擦力作用下螺旋叶片壁厚和高度、螺旋内筒半径、螺旋角和叶片倾角是影响螺旋输送器应力强度的主要因素。对比计算表明,在操作工况下圆锥形螺旋输送器的叶片应力强度随着螺旋叶片的外径变化而变化,其数值与等外径的圆柱形螺旋输送器叶片应力强度相当;因此,通过拟合圆柱形螺旋叶片强度公式,最终得到了可适用于不同型式螺旋叶片的通用强度计算关联式,这些关联式具有较好的精度,对螺旋输送器的工程设计和应用具有一定的帮助。其次,为了方便卧螺离心机的工程设计,本论文采用可视化编程语言VB对有限元软件ANSYS进行了二次开发,开发出了卧螺离心机强度设计软件系统。该系统提供了传统计算法和有限元计算法两个模块选择,使转鼓和螺旋输送器的强度设计有了一个快捷有效的方法。第三,为了考察卧螺离心机转鼓内部的流体流动行为,本论文设计了专用的沉降离心机流体动力学实验台,进行了卧螺离心机转鼓内流体周向速度的实验研究。结果表明:当流量增大的时候,卧螺离心机转鼓内自由液面层的周向速度滞后系数变小;在保持螺旋转速不变的情况下,自由液面层的周向速度滞后系数随转鼓转速的增加而减小。同时应用CFD对沉降离心机转鼓内流体进行了数值模拟,考察了不同的结构参数和操作参数对沉降离心机转鼓内流体周向滞后系数的影响,并拟合出了考虑转鼓转速、液层厚度和流量影响的轴向速度关联式。还在考虑螺旋影响的情况下进行了沉降离心机圆形转鼓内速度场的数值模拟,并将其流体周向速度的计算结果与实验结果进行比较,分析了影响周向速度的各种因素,拟合出了自由液面层的周向速度滞后系数计算公式。另外,本论文提出了一种带有入口加速叶片的螺旋输送器,可以有效地加速入口处料液的周向速度,使料液获得与分离液池内环相近的周向速度,减少了对离心沉降液池的扰动,提高了分离效率。最后,进行了多种工况下压力离心机的给料端转子头的有限元分析,结果表明:在给料端转子头设计中要充分考虑压力离心机正常工作时离心力产生的应力和两端轴承反力引起的变形。
蒋亚军[10]（2019）在《饲用油菜收获机关键装置设计及试验》文中指出油菜除油用外,其饲用、菜用、肥用、花用和蜜用等功能不断被开发和利用。针对饲用油菜生物量变化大、含水率高,缺乏适用的收获机械的问题,结合饲用油菜植株高粗、脆嫩的生物学特性,研制了一种适用于小地块经营模式的饲用油菜收获机,确定了其基本结构、工作过程及工艺流程。为实现物料在切碎过程滑切省力,提出了一种“人”字形排布的滚刀式切碎器结构和一种交错排布的甩刀式切碎器结构,开展了台架对比试验确定了滚刀式切碎装置较优,建立了滚刀式切碎装置茎秆切碎过程仿真数值模型,进一步分析了动刀对茎秆拖拽降低切碎效果的原因,提出增加一种自适应调节喂料机构,并改进优化了其结构和作业参数。针对饲用油菜收获机因收获作业过程中喂入量波动大,导致各部件负载变化大而引起机架振动的问题,为减少机架振动及避免共振,结合有限元仿真试验与模态试验,改善了收获机机架动态性能。具体研究内容包括:（1）选取了长江中下游地区主要饲用油菜品种,从宏观生物量积累来看,饲用油菜盛花期生物量最大,可达75000 kg/hm2,盛花期生物量比抽薹期高约40%,比果荚期高约10%,预测机具适收期理论喂入量为3.98～7.57 kg/s。全收获期茎秆和叶片平均含水率均在80%以上,随着饲用油菜植株的生长,茎秆剪切力、弯曲载荷和压缩载荷逐渐增大,果荚期达到峰值,最大平均剪切力为788.94N、最大弯曲载荷为435.48 N、径向抗压载荷为576.18 N、轴向抗压载荷为757.01N,说明全收获期饲用油菜是质地脆嫩、易于剪切、挤压破损的作物。不同时期切碎后的物料在薄板表面的最大滑动摩擦角小于46.13°。（2）根据饲用油菜生物学特性和机械化收获设计要求,确定了收获过程的工艺流程。比较分析了各流程对应的不同方案,确定采用履带自走式动力底盘,伸缩拨指滚筒式捡拾器和侧向卸料的集料卸料装置。为降低饲用油菜收获机成本投入,将模块化设计方法应用到饲用油菜收获机研发中,实现了饲用油菜收获机功能的快速重构。（3）对饲用油菜收获机的关键部件,包括滚刀式切碎装置、甩刀式切碎装置、集料卸料装置和青贮收获环节中捡拾器进行了设计和相关作业过程的分析。为实现物料在切碎过程滑切省力,提出了一种“人”字形排布的滚刀式切碎器结构和一种交错排布的甩刀式切碎器结构。基于物料抛送过程运动学原理,分析确定了滚刀式切碎器主轴转速为559～802 r/min。根据茎秆空间位置变化,将茎秆切碎过程分为切断过程、断秆随动过程和断秆切碎过程,建立了茎秆在切碎装置切碎过程中的动力学模型,确定了影响茎秆切碎效果的因素。依据对伸缩拨指运动学分析,确定了滚筒主轴转速为45 r/min。设计了双作用油缸单侧卸料的集料卸料装置,确定了料仓最大翻转状态下倾斜角为50°。（4）以物料切碎后平均长度、均匀性、能耗和抛撒距离为评价指标,开展了滚刀式和甩刀式切碎装置台架对比试验,结果表明:两种切碎器切碎后的物料平均长度均达到切碎要求,滚刀式切碎的物料长度均匀性优于甩刀式;甩刀式切碎器平均能耗小于滚刀式,但滚刀式工作平稳性和可靠性优于甩刀式,滚刀式切碎的物料抛撒距离远于甩刀式;在喂入量为4～8 kg/s时,滚刀式切碎器切碎后物料平均长度范围为49.91～65.64 mm,均匀性范围为77.42%～82.09%,符合饲用油菜收获的农艺要求。（5）针对物料理论切碎长度与实际物料切碎长度差异较大的问题,为探究切碎器与物料之间的相互作用,采用有限元法对切碎装置切碎过程的物料运动开展仿真分析,通过试验测定及仿真模拟合理推测了茎秆Plastic＿Kinematic失效模型,茎秆最大剪切力仿真值与真实值误差最大值为7.59%。建立了滚刀式切碎装置茎秆切碎过程仿真数值模型,分析了动刀对茎秆拖拽降低切碎效果的原因。提出增加一种自适应调节喂料机构,由被动无序喂入改为主动有序喂入,以减少茎秆被拖拽。对改进后的滚刀式切碎装置进行了作业参数优化,单因素试验结果表明,喂入压辊转速为400～550 r/min,切碎器转速为600～800 r/min,茎秆切碎长度合格率较优。通过二次旋转正交组合试验,得出喂入压辊转速496.17 r/min、切碎器主轴转速为709.14 r/min时,茎秆切碎长度合格率为91.16%、功耗为3.98k J。（6）在改进切碎装置工艺流程基础上,为进一步提高整机的可靠性和作业效果,对机架振动特性展开了分析。通过分析自由模态下机架前6阶模态频率和振型,并采用模态试验分析验证了模型准确性,两者固有频率误差最大值为7.53%,振型基本一致,可认为所建机架模型合理。对比分析了机架固有频率与外部激励频率,筛选出引起机架共振的激励源。开展了不同部位支撑架材料厚度对新机架固有频率影响显着性的仿真试验,建立了机架材料厚度与质量优化模型,优化后的机架前三阶固有频率分别为30.068 Hz、51.479 Hz、55.677 Hz,避开了外部激励频率范围,有效避免了共振产生。田间振动测试试验表明,新机架振动平稳,所有测点振动幅值未超过5 m/s2,机架未发生明显共振,整机振动性能表现良好。（7）以切碎长度合格率、留茬破坏率为评价指标,开展了鲜喂收获环节田间试验,结果表明:整机各个部件均运转正常,切碎装置抛料通道无堵塞,物料输送流畅;抽薹期物料平均切碎长度合格率为95.92%,盛花期为90.36%,果荚期为88.06%,长度合格率均满足饲用油菜饲喂要求。再生饲用油菜适收期收获的平均留茬破坏率不高于11.17%,机收后的再生饲用油菜生物量比人工刈割的低10.9%。机收饲用油菜比人工刈割的全株饲用油菜,相同饲喂量下采食时间平均缩短35.44%,采食量平均增加33.35%;不同时期机收饲用油菜饲喂的平均采食率达到94.05%,各时期饲用油菜采食量差异不大,采食时间差异较大。青贮收获环节田间试验结果表明:割倒晾晒4天后植株含水率下降到75%以下,满足青贮要求;捡拾器工作流畅、割台喂入顺畅,机组前进速度不高于0.7 m/s时,捡拾器捡拾合格率不低于95.80%,可满足捡拾收获作业要求。创新点1:针对饲用油菜不同收获期喂入量波动大的问题,研制了一种自适应喂入量波动的平板滚刀式切碎装置,实现了饲用油菜收获环节切碎要求;创新点2:构建了滚刀式切碎装置切碎过程数值分析模型,探究了切碎器主轴转速对不同时期茎秆切碎长度影响,改进了滚刀式切碎装置的结构,优化了其工作参数。
二、螺旋输送器——均衡螺旋曲面的设计计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、螺旋输送器——均衡螺旋曲面的设计计算（论文提纲范文）
（2）水田机械式强制排肥装置设计与试验（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 机械式强制排肥装置整体结构及原理 |
| 1.1 机械式强制排肥装置结构 |
| 1.2 工作原理 |
| 2 强制排肥部件工作过程分析与结构设计 |
| 2.1 工作过程分析 |
| 2.1.1 充肥阶段 |
| 2.1.2 输送阶段 |
| 2.1.3 排肥阶段 |
| 2.2 结构设计 |
| 2.2.1 螺旋输送器直径 |
| 2.2.2 螺距 |
| 2.2.3 螺旋输送器转速 |
| 2.3 肥料通过性分析 |
| 3 试验 |
| 3.1 试验条件与方法 |
| 3.2 单因素试验 |
| 3.2.1 螺旋输送器转速 |
| 3.2.2 螺旋输送器直径 |
| 3.2.3 螺旋输送器螺距 |
| 3.3 二次回归正交试验 |
| 3.4 各因子对排肥均匀性影响的方差分析 |
| 3.5 因素间交互作用的响应曲面分析 |
| 3.6 试验结果的目标优化与验证 |
| 3.7 对比试验 |
| 4 结论 |
（3）穂茎兼收型玉米收割机传动与输送装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.2 国内外玉米联合收割机械研究现状 |
| 1.3 联合收割机械传动与输送系统的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 动力传动装置的设计与研制 |
| 2.1 整机动力传动系统分析 |
| 2.2 割台传动装置设计 |
| 2.3 综合传动轴的确定 |
| 2.4 秸秆粉碎与输送装置传动系统的设计 |
| 2.5 打捆机传动装置设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 秸秆输送装置的设计与研制 |
| 3.1 螺旋输送装置的设计 |
| 3.2 曲面罩壳的设计 |
| 3.3 绞龙轴的有限元分析 |
| 3.4 关键工作部件监测装置的选型设计 |
| 3.5 穗茎一体化联合收割机整机结构及工作原理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 田间试验与测试 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验结果分析及讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（4）随动式棉田残膜回收机设计及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 农田残膜污染治理装备的研究概况 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 残膜回收机械化技术发展趋势 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 影响残膜回收试验关键因素及随动式残膜回收模式研究 |
| 2.1 影响残膜回收试验关键因素研究 |
| 2.1.1 研究作业区域的基本地貌 |
| 2.1.2 种植密度及自然概况 |
| 2.1.3 耐候地膜的力学特性研究 |
| 2.1.4 验证卷收残膜的可行性 |
| 2.2 随动式残膜回收模式研究 |
| 2.2.1 秸秆还田-随动式残膜回收联合作业机总体设计 |
| 2.2.2 随动式残膜回收机的工作原理 |
| 2.2.3 传动方案设计 |
| 2.2.4 技术难点和关键问题 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 起膜装置设计与试验研究 |
| 3.1 起膜装置整体结构与工作原理 |
| 3.1.1 起膜装置整体结构 |
| 3.1.2 起膜装置工作原理 |
| 3.2 起膜齿研究 |
| 3.2.1 起膜齿结构设计 |
| 3.2.2 起膜齿受力分析 |
| 3.2.3 起膜齿排列 |
| 3.2.4 起膜齿与捡拾滚筒的配合 |
| 3.3 仿形装置研究 |
| 3.3.1 仿形装置结构设计 |
| 3.3.2 仿形机构受力分析 |
| 3.3.3 仿形连杆尺寸的确定 |
| 3.3.4 起膜齿入土深度稳定性测试 |
| 3.4 试验研究 |
| 3.4.1 试验方案 |
| 3.4.2 指标的测定 |
| 3.4.3 试验结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 捡拾与脱膜装置设计 |
| 4.1 捡拾与脱膜装置总体结构和工作原理 |
| 4.1.1 总体结构 |
| 4.1.2 工作原理 |
| 4.2 残膜捡拾链条设计 |
| 4.2.1 捡拾链条结构设计 |
| 4.2.2 捡拾钉齿在链板上的排列 |
| 4.2.3 捡拾链板的布置 |
| 4.3 捡拾作业条件分析 |
| 4.3.1 捡拾钉齿运动分析 |
| 4.3.2 残膜受力分析 |
| 4.3.3 捡拾装置受力分析 |
| 4.4 捡拾滚筒 |
| 4.4.1 结构设计 |
| 4.4.2 工作过程与原理 |
| 4.5 脱膜装置 |
| 4.5.1 脱膜装置结构 |
| 4.5.2 工作原理 |
| 4.5.3 脱膜作业条件分析 |
| 4.6 清杂螺旋输送器 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 卷膜装置设计与试验研究 |
| 5.1 卷膜装置结构和工作原理 |
| 5.1.1 卷膜装置结构 |
| 5.1.2 卷膜装置传动系统与工作原理 |
| 5.2 关键部件设计 |
| 5.2.1 卷膜带设计 |
| 5.2.2 卷膜芯轴设计 |
| 5.2.3 气弹簧设计 |
| 5.2.4 自动卸膜液压系统 |
| 5.3 试验与结果分析 |
| 5.3.1 试验条件 |
| 5.3.2 试验因素与指标 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 整机田间试验 |
| 6.1 试验材料与方法 |
| 6.1.1 试验材料 |
| 6.1.2 试验方法 |
| 6.2 试验方案设计 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 回归模型的建立与检验 |
| 6.3.2 各因素对性能指标的影响 |
| 6.4 参数优化与试验验证 |
| 6.4.1 参数优化 |
| 6.4.2 试验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 导师及作者简介 |
| 致谢 |
（5）随动式残膜回收机清杂系统研究与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 农田残膜机械化回收研究现状 |
| 1.2.2 农田残膜回收膜杂分离研究现状 |
| 1.2.3 杂质输送研究现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 清杂系统作业环境测定及总体方案确定 |
| 2.1 清杂系统作业环境测定 |
| 2.1.1 作业前试验条件测定 |
| 2.1.2 膜面杂质量测定 |
| 2.1.3 粉碎棉秆参数测定 |
| 2.2 清杂系统总体方案确定 |
| 2.2.1 清杂系统的设计要求 |
| 2.2.2 清杂系统总体方案确定及工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 清杂系统膜杂分离装置设计 |
| 3.1 膜杂分离装置结构与工作原理 |
| 3.1.1 总体结构 |
| 3.1.2 工作原理 |
| 3.2 地膜捡拾输送链排设计 |
| 3.2.1 地膜捡拾输送链排理论分析 |
| 3.2.2 地膜捡拾输送链排结构设计 |
| 3.2.3 地膜捡拾输送链排参数确定 |
| 3.3 差速捡拾滚筒设计 |
| 3.3.1 差速捡拾滚筒理论分析 |
| 3.3.2 差速捡拾滚筒结构设计 |
| 3.3.3 差速捡拾滚筒参数确定 |
| 3.4 膜杂分离影响因素分析 |
| 3.4.1 输送链速度分析 |
| 3.4.2 输送链振动分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于离散元的清杂系统杂质输送装置设计 |
| 4.1 杂质输送装置结构及工作原理 |
| 4.1.1 结构组成 |
| 4.1.2 工作原理 |
| 4.2 关键零部件设计 |
| 4.2.1 螺旋输送器的设计 |
| 4.2.2 出料装置的设计 |
| 4.2.3 拨杂板的设计 |
| 4.3 清杂系统一级杂质输送机构离散元仿真分析 |
| 4.3.1 离散元仿真理论 |
| 4.3.2 物理模型建立 |
| 4.3.3 仿真参数设置 |
| 4.3.4 仿真试验设计 |
| 4.3.5 仿真试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 清杂系统试验研究 |
| 5.1 试验材料及设备 |
| 5.1.1 样机试制 |
| 5.1.2 试验材料 |
| 5.1.3 试验设备 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 试验因素的确定 |
| 5.2.2 试验指标及测定方法 |
| 5.2.3 试验设计 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 回归分析 |
| 5.3.2 响应面分析 |
| 5.4 参数优化及验证 |
| 5.4.1 参数优化 |
| 5.4.2 试验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（6）气力式圆筒筛膜杂分离机改进设计与试验（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 整机结构与工作原理 |
| 1.1 整机结构 |
| 1.2 工作原理 |
| 2 关键部件设计与参数确定 |
| 2.1 物料特性测定 |
| 2.2 膜杂混合物动力学特性分析 |
| 2.3 运移装置设计 |
| 2.4 圆筒筛设计 |
| 2.4.1 原理分析 |
| 2.4.2 参数确定 |
| 2.5 气流空间均匀性试验 |
| 3 性能试验 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.2 试验指标 |
| 3.3 试验设计 |
| 3.4 模型建立与显着性检验 |
| 3.5 各因素对指标的影响效应分析 |
| 3.6 参数优化与试验验证 |
| 4 结论 |
（7）车载式压裂液自动配制系统设计及其技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究车载式压裂液自动配制系统的目的及意义 |
| 1.2 国内外压裂液配制技术发展现状 |
| 1.2.1 国内压裂液配制技术研究发展现状 |
| 1.2.2 国外压裂液配制技术研究发展现状 |
| 1.3 本论文的主要研究目标及内容 |
| 1.4 本论文的创新点 |
| 第二章 车载式压裂液自动配制系统的总体方案设计 |
| 2.1 压裂液自动配制系统工艺流程 |
| 2.2 车载式压裂液自动配制系统动力的传递方案 |
| 2.3 车载式压裂液自动配制系统具有的优势与特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 车载式压裂液自动配制系统主要设备的设计与选配 |
| 3.1 液体添加剂混合装置设计 |
| 3.1.1 液体添加剂混合装置方案设计 |
| 3.1.2 多吸入口式液体射流泵的工况参数确定 |
| 3.1.3 基本性能方程 |
| 3.1.4 射流泵的最优参数确定 |
| 3.1.5 多吸入口式液体射流泵结构设计 |
| 3.2 固体添加剂混合装置设计 |
| 3.3 固体粉末输送装置设计 |
| 3.3.1 固体粉末输送装置方案设计 |
| 3.3.2 固体粉末输送装置结构设计 |
| 3.4 柴油发电机的选配 |
| 3.5 离心泵的选配 |
| 3.6 搅拌设备的选配 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 多吸入口式液体射流泵内部流场的理论分析与模拟仿真 |
| 4.1 多吸入口式液体射流泵的内部流场理论分析 |
| 4.1.1 多吸入口式液体射流泵流动参数模型建立 |
| 4.1.2 多吸入口式液体射流泵液体添加剂配比理论模型建立 |
| 4.2 多吸入口式液体射流泵的效率计算 |
| 4.3 多吸入口式液体射流泵内部流体扩散理论基础 |
| 4.3.1 多吸入口式液体射流泵的射流分类 |
| 4.3.2 多吸入口式液体射流泵内部流体混合理论的建立 |
| 4.4 多吸入口式液体射流泵的内部流场仿真分析 |
| 4.4.1 多吸入口式液体射流泵的内部流场流动模型建立 |
| 4.4.2 仿真参数设置 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 喉嘴距对多吸入口式液体射流泵混合能力的分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 车载式压裂液配制装置自动控制系统设计 |
| 5.1 车载式压裂液配制装置自动控制系统的方案设计 |
| 5.1.1 液体添加剂加药控制系统方案设计 |
| 5.1.2 固体粉末添加剂加药控制系统方案设计 |
| 5.2 车载式压裂液配制装置自动控制系统结构设计 |
| 5.2.1 车载式压裂液配制装置自动控制系统硬件结构设计 |
| 5.2.2 车载式压裂液配制装置自动控制系统的硬件选配 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 车载式压裂液自动配制系统的整车性能分析 |
| 6.1 汽车底盘的选配及车载装置的布置方案 |
| 6.2 整车重心位置的确定和载荷分配 |
| 6.3 整车性能分析 |
| 6.3.1 整车的动力性分析 |
| 6.3.2 整车的制动性分析 |
| 6.3.3 整车的操纵稳定性分析 |
| 6.3.4 整车的通过性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（8）青贮玉米秸秆螺旋致密成型工艺及压缩过程流变学试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题提出与研究意义 |
| 1.2 国内外研究情况 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 第二章 玉米秸秆螺旋压缩过程压缩力变化规律研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 螺旋致密成型装置设计与试验台搭建 |
| 2.3 螺旋压缩装置压缩过程试验与分析 |
| 2.4 单一压缩单元成型腔压缩力的试验与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺旋压缩玉米秸秆的应力松弛规律试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 螺旋压缩过程各阶段物料应力松弛试验与规律分析 |
| 3.3 不同因素对螺旋压缩应力松弛试验与规律分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 螺旋压缩过程径向应力变化规律试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.3 螺旋压缩全过程物料径向膨胀力变化规律分析 |
| 4.4 单一压缩单元物料径向膨胀应力变化规律分析 |
| 4.5 不同高度梯度物料径向膨胀应力松弛规律分析 |
| 4.6 螺旋压缩过程物料三维应力关系分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 螺旋压缩装置关键参数优化与试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于物料流动性的螺旋压缩装置优化设计 |
| 5.3 螺旋压缩装置功耗分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 螺旋压缩装置性能试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验条件 |
| 6.3 试验方法 |
| 6.4 试验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 进一步研究与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（9）卧螺离心机螺旋输送器结构、强度及其转鼓内的流场研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 前人研究工作综述 |
| 1.2.1 离心机的应用及其发展 |
| 1.2.2 卧螺离心机的应用及其发展 |
| 1.2.3 卧螺离心机的工作原理和主要结构 |
| 1.2.4 螺旋输送器的结构、设计与制造 |
| 1.2.5 卧螺离心机强度设计软件系统的开发与应用 |
| 1.2.6 卧螺离心机的流体动力学研究 |
| 1.2.7 卧螺离心机的节能研究及进料入口和排液出口的改进 |
| 1.3 本论文研究内容 |
| 1.4 本课题的难点 |
| 1.5 本课题的创新点 |
| 第二章 卧螺离心机螺旋输送器强度计算 |
| 2.1 有限元及有限元软件 |
| 2.1.1 有限元法 |
| 2.1.2 有限元软件ANSYS介绍 |
| 2.2 螺旋叶片的受力分析 |
| 2.3 螺旋输送器叶片应力强度的主要影响因素分析 |
| 2.3.1 有限元模型 |
| 2.3.2 网格研究 |
| 2.3.3 正交试验设计简介 |
| 2.3.4 螺旋输送器叶片应力强度的主要影响因素分析 |
| 2.4 螺旋叶片强度计算公式拟合 |
| 2.4.1 圆柱形与圆锥形对比 |
| 2.4.2 带倾角的圆柱形螺旋叶片强度公式拟合 |
| 2.4.3 螺旋叶片强度通用计算公式 |
| 2.5 工程应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 卧螺离心机强度设计软件系统的开发与应用 |
| 3.1 VB与ANSYS |
| 3.1.1 VB软件介绍 |
| 3.1.2 ANSYS APDL的介绍 |
| 3.1.3 ANSYS作为VB子程序的调用 |
| 3.2 卧螺离心机强度设计软件系统的开发 |
| 3.2.1 程序系统结构 |
| 3.2.2 传统计算模块开发 |
| 3.2.3 有限元计算模块开发 |
| 3.3 卧螺离心机强度设计软件系统的应用 |
| 3.3.1 卧螺离心机强度设计软件系统的安装 |
| 3.3.2 有限元模块功能及其基本操作 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 卧螺离心机流体动力学研究 |
| 4.1 卧螺离心机转鼓内流体周向速度的实验研究 |
| 4.1.1 实验流程及装置 |
| 4.1.2 测量仪表 |
| 4.1.3 实验步骤 |
| 4.1.4 实验数据整理及分析 |
| 4.1.5 实验误差分析 |
| 4.2 粘性流体运动的基本方程及定解条件 |
| 4.2.1 连续方程 |
| 4.2.2 运动方程 |
| 4.2.3 能量方程 |
| 4.2.4 基本方程组的定解条件 |
| 4.3 计算流体动力学概述及湍流模型在CFD中的应用 |
| 4.3.1 计算流体动力学概述 |
| 4.3.2 湍流模型概述及其在 CFD中的应用 |
| 4.4 沉降离心机转鼓内速度的数值模拟 |
| 4.4.1 分析软件简介 |
| 4.4.2 数值模拟前的简化假设 |
| 4.4.3 流体物性 |
| 4.4.4 几何模型 |
| 4.4.5 边界条件 |
| 4.4.6 网格研究 |
| 4.4.7 周向速度场的分析 |
| 4.4.8 轴向速度场的分析 |
| 4.5 考虑螺旋影响的沉降离心机转鼓内周向速度的数值模拟 |
| 4.5.1 周向速度场结果讨论 |
| 4.5.2 考虑螺旋影响的自由液面层周向速度滞后系数关联式拟合 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 卧螺离心机螺旋输送器的结构改进 |
| 5.1 卧螺离心机节能途径 |
| 5.1.1 卧螺离心机能耗的基本概念 |
| 5.1.2 卧螺离心机节能途径 |
| 5.2 螺旋输送器的节能改进分析 |
| 5.2.1 带有入口加速叶片的螺旋输送器 |
| 5.2.2 带有入口加速叶片的螺旋输送器的理论分析 |
| 5.2.3 直接入口与周向入口数值模拟结果对比 |
| 5.3 加速叶片的设计 |
| 5.3.1 加速叶片外半径的设计 |
| 5.3.2 加速叶片宽度和厚度的计算 |
| 5.3.3 加速叶片数的计算和选择 |
| 第六章 重型压力离心机的给料端转子头有限元分析 |
| 6.1 强度判据 |
| 6.2 给料端转子头有限元模型 |
| 6.2.1 单元类型 |
| 6.2.2 材料属性 |
| 6.2.3 约束条件 |
| 6.3 给料端转子头的有限元分析结果及讨论 |
| 6.3.1 各种工况下给料端转子头的有限元分析结果 |
| 6.3.2 给料端转子头的强度校核 |
| 6.3.3 结果讨论 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文的主要结论 |
| 7.2 对于本课题研究的展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 五孔锥头探针校准曲线 |
| 附录B 卧螺离心机转鼓内自由液面层的周向速度实验数据 |
| 附录C 给料端转子头的零件图 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（10）饲用油菜收获机关键装置设计及试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究问题由来 |
| 1.2 国内外青饲料收获技术研究现状 |
| 1.2.1 青饲收获技术与装备研究现状 |
| 1.2.2 青饲收获机关键部件研究动态 |
| 1.2.2.1 割台研究现状 |
| 1.2.2.2 喂入和切碎装置研究现状 |
| 1.2.3 数值模拟仿真研究现状 |
| 1.2.4 整机振动特性与减振技术研究进展 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决关键技术 |
| 1.3.4 研究方法与技术路线 |
| 第二章 饲用油菜植株生物学特性及机械物理特性测试与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 饲用油菜茎秆结构特征 |
| 2.3 试验材料、仪器与方法 |
| 2.3.1 试验样品采集与制备 |
| 2.3.2 试验仪器与设备 |
| 2.3.3 试验方法 |
| 2.4 饲用油菜生物学特性统计与分析 |
| 2.5 饲用油菜机械物理特性测试与分析 |
| 2.5.1 茎秆剪切物理特性 |
| 2.5.2 茎秆弯曲物理特性 |
| 2.5.3 茎秆抗压物理特性 |
| 2.5.4 切碎后物料摩擦学特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 饲用油菜机械收获工艺流程与总体方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机械化收获整体设计依据 |
| 3.3 鲜喂及青贮收获工艺流程与结构选型 |
| 3.3.1 动力行走方式选取 |
| 3.3.2 收割和捡拾方式选取 |
| 3.3.3 切碎方式选取 |
| 3.3.4 集料卸料方式选取 |
| 3.4 饲用油菜收获机总体方案 |
| 3.4.1 收获机总体结构与工作过程 |
| 3.4.2 模块化结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 履带自走式饲用油菜收获机关键装置设计与试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚刀式切碎装置设计与参数分析 |
| 4.2.1 切碎装置工作过程 |
| 4.2.2 动刀结构参数分析 |
| 4.2.2.1 刃口曲线方程与轨迹方程 |
| 4.2.2.2 切割过程参数分析 |
| 4.2.3 抛送过程物料运动学分析 |
| 4.2.4 物料理论切碎长度 |
| 4.2.5 理论最大喂入量 |
| 4.3 甩刀式切碎装置设计与参数分析 |
| 4.3.1 切碎装置工作过程 |
| 4.3.2 刀片排列布局 |
| 4.3.3 切碎过程甩刀受力模型 |
| 4.3.4 茎秆切碎过程动力学解析 |
| 4.3.4.1 切断过程 |
| 4.3.4.2 断秆随动过程 |
| 4.3.4.3 断秆切碎过程 |
| 4.4 伸缩拨指滚筒式捡拾器设计与参数分析 |
| 4.4.1 捡拾器结构与工作过程 |
| 4.4.2 捡拾器参数匹配分析 |
| 4.4.3 伸缩拨指运动学分析 |
| 4.5 集料卸料装置设计与参数分析 |
| 4.5.1 集料卸料装置结构与工作过程 |
| 4.5.2 料仓设计 |
| 4.5.3 液压缸选型 |
| 4.6 滚刀式与甩刀式切碎装置台架试验对比分析 |
| 4.6.1 试验装置与材料 |
| 4.6.2 试验设计与方法 |
| 4.6.3 试验结果与分析 |
| 4.6.3.1 切碎器主轴转速和喂入量对茎秆切碎性能影响 |
| 4.6.3.2 功耗与喂入量关系 |
| 4.6.3.3 物料抛撒位置分布 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 茎秆参数标定及切碎装置切碎过程数值分析与结构改进 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于P-K失效模型的茎秆仿真参数标定 |
| 5.2.1 参数标定参考选取 |
| 5.2.2 茎秆剪切过程仿真模型 |
| 5.2.3 茎秆失效参数分析 |
| 5.2.4 模型参数设定 |
| 5.2.5 试验结果与分析 |
| 5.2.5.1 Plackett-Burman试验 |
| 5.2.5.2 二次旋转正交组合试验 |
| 5.2.5.3 不同时期茎秆直径与最大剪切力关系 |
| 5.2.6 切碎过程仿真与分析 |
| 5.3 滚刀式切碎装置工艺流程优化 |
| 5.3.1 工艺流程优化及工作过程 |
| 5.3.2 自适应调节喂料机构设计 |
| 5.3.3 物料喂入过程动力学分析 |
| 5.4 改进后切碎装置台架试验 |
| 5.4.1 试验材料与方法 |
| 5.4.2 试验因素与指标 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.4.3.1 喂入压辊转速对长度合格率与功耗影响 |
| 5.4.3.2 切碎器转速对长度合格率与功耗影响 |
| 5.4.3.3 正交试验与较优参数组合 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 饲用油菜收获机机架振动特性分析及改进 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 机架有限元模态分析 |
| 6.2.1 收获机机架模型 |
| 6.2.2 机架有限元模型建立 |
| 6.2.3 有限元模态分析 |
| 6.3 机架模态试验 |
| 6.3.1 试验系统 |
| 6.3.2 试验设备与方法 |
| 6.3.3 试验结果及分析 |
| 6.4 机架结构分析及优化 |
| 6.4.1 外部激振频率特点分析 |
| 6.4.2 机架结构改进 |
| 6.4.3 机架各梁材料厚度优化 |
| 6.5 收获机机架振动测试与分析 |
| 6.5.1 振动测试系统及操作步骤 |
| 6.5.2 测试条件及测点分布 |
| 6.5.3 振动测试信号采集与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 鲜喂和青贮收获环节田间试验效果与分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 鲜喂环节饲用油菜收获机田间收获试验 |
| 7.2.1 试验方法 |
| 7.2.2 试验指标 |
| 7.2.2.1 收获后物料指标 |
| 7.2.2.2 整机技术参数指标 |
| 7.2.3 试验结果与分析 |
| 7.2.3.1 不同时期收获物料切碎长度合格率 |
| 7.2.3.2 留茬高度合格率与留茬破坏率 |
| 7.2.3.3 再生饲用油菜生物产量 |
| 7.3 饲用油菜鲜喂效果试验 |
| 7.3.1 人工刈割与机械收获饲喂效果对比 |
| 7.3.2 不同时期机械收获饲喂效果 |
| 7.4 青贮收获环节割晒与捡拾作业试验 |
| 7.4.1 割晒机田间割晒效果试验 |
| 7.4.2 割晒后晾晒天数对植株水分含量影响 |
| 7.4.3 捡拾收获机田间捡拾性能试验 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A:课题来源 |
| 附录 B:注释说明 |
| 附录 C:攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
四、螺旋输送器——均衡螺旋曲面的设计计算（论文参考文献）
- [1]螺旋输送器——均衡螺旋曲面的设计计算[J]. 昂盛新,张建平,邓传芸. 工科数学, 1991(04)
- [2]水田机械式强制排肥装置设计与试验[J]. 位国建,祁兵,焦伟,史嵩,荐世春. 农业机械学报, 2020(S1)
- [3]穂茎兼收型玉米收割机传动与输送装置研制[D]. 吴瑕. 吉林农业大学, 2019(03)
- [4]随动式棉田残膜回收机设计及关键技术研究[D]. 杨松梅. 吉林大学, 2020
- [5]随动式残膜回收机清杂系统研究与试验[D]. 蒋德莉. 石河子大学, 2020(08)
- [6]气力式圆筒筛膜杂分离机改进设计与试验[J]. 彭强吉,李成松,康建明,史高昆,张恒. 农业机械学报, 2020(08)
- [7]车载式压裂液自动配制系统设计及其技术研究[D]. 郭旭阳. 西安石油大学, 2020(10)
- [8]青贮玉米秸秆螺旋致密成型工艺及压缩过程流变学试验研究[D]. 宫泽奇. 中国农业大学, 2017(07)
- [9]卧螺离心机螺旋输送器结构、强度及其转鼓内的流场研究[D]. 黄志新. 北京化工大学, 2007(11)
- [10]饲用油菜收获机关键装置设计及试验[D]. 蒋亚军. 华中农业大学, 2019(01)