一、用专用机床加工多品种类似零件的设想（论文文献综述）
肖溱鸽[1]（2019）在《基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究》文中进行了进一步梳理制造业量大面广,能耗总量大,是工业领域能源消耗的主体。制造系统能效问题已成为世界制造业可持续发展的重要研究热点之一。柔性加工系统是在现代制造模式下发展起来的一种以数控机床或加工中心为主体,由“机床—工件—刀具”密切作用的典型制造系统,其运行过程能量消耗总量大,但能量效率却很低。柔性加工工况灵活多变、加工任务变动频繁等特点使得工艺与能效作用机理十分复杂,因此如何降低柔性加工系统能量消耗,提升其能量效率,是一个值得深入研究的问题。本论文结合国家自然科学基金面上项目“面向广义能量效率的机械加工工艺规划理论与方法研究”（51475059）和国家重点研发计划课题“离散及流程行业制造/生产过程能效检测与评估关键技术标准研究”（2017YFF0207903）,研究柔性加工过程能效影响因素与影响规律,揭示工艺条件、工艺参数与能效的作用机理,提出基于深度-强化学习的柔性加工工艺参数、工艺路线能效优化方法,实现柔性加工过程中变工艺条件和加工任务下的高能效工艺规划。首先,综合考虑刀具、工件、切削液、工艺参数等工艺要素与加工过程能耗的影响关系,对柔性加工系统能效特性进行详细分析;指出柔性加工工艺规划在应对工艺条件频繁变动时所面临的技术难题和挑战;在此基础上,构建面向高能效的柔性加工工艺规划框架模型。其次,基于实际加工中所采集的工艺、能耗数据,运用卷积神经网络、栈式自编码神经网络和深度信念网络等深度学习方法,训练得到多种工艺条件、工艺参数与柔性加工过程能效的映射关系模型;分别从数据集大小、时间维度、特征参数选取、算法性能等多种角度对所建模型进行详细对比分析,以得到不同应用场景下的最佳能效建模方法。再次,考虑机床柔性、刀具柔性、工件柔性构建柔性加工工艺参数能效优化模型;利用马尔科夫决策过程理论建立不同工艺条件下工艺参数能效优化问题的动作、状态及回报函数,基于动作网络和价值网络设计变工艺条件的柔性加工工艺参数强化学习能效优化器,并利用元学习混合训练提升优化器的强泛化能力;以实际加工案例为依据,分析优化器相较于传统进化算法的性能提升效果,并揭示不同工艺条件下的工艺参数能效优化规则。然后,考虑加工任务柔性和加工资源配置柔性构建柔性加工工艺路线能效优化模型;基于图论开展包含特征加工顺序、机床和刀具决策的工艺路线图表达,利用图卷积网络进行节点嵌入以提取工艺路线图及候选方案的全局信息,运用策略搜索强化学习框架和多任务学习训练方式设计任务并行的柔性加工工艺路线能效优化方法,基于柔性加工中特征变动、资源变动等设计应用案例,验证所提出的柔性加工工艺路线优化模型和方法的有效性。最后,详细介绍柔性加工高能效工艺规划支持系统,包括总体框架、机床能效在线监测智能终端、与制造执行系统集成以及柔性加工过程工艺及能效数据获取方式等内容。通过在某公司机械加工车间的应用实施,验证所提方法的有效性和实用性。
守屋正,陈易新[2]（1975）在《用专用机床加工多品种类似零件的设想》文中指出1.前言 在以汽车制造业为代表的大量生产的情况下,向着高效率专用机床、运输自动化及使用计算机的生产管理体制等机械化方向的进展是惊人的。 另一方面,在进行多品种中、小批量生产的大多数企业里,它的生产率与前者相比有着显著的差别。最近在这类企业里希望以机械化来提高生产率也成为急迫的任务了。这几年来,关于零件的成组加工、成本核算、材料管理、运筹学等有过种种介绍,这些方法并非都是独立的,不过是从不同的侧面叙述同一个问题。其目的是使产品达到要
武友德[3]（2013）在《TJK6916数控落地镗铣床研究与关键技术研究》文中指出随着制造业的快速发展,需要大量的数控设备,其中,数控落地镗铣床是使用最为广泛的设备之一,本文作者受某企业的委托设计开发了数控落地镗铣床。首先按照用户对机床的设计要求基于CAD工程软件设计了机床工程图样,并按照工程图样制造了TJK6916数控落地镗铣床样机。深入分析研究机床部件之间的结合部问题,通过对机床样机各个结合部采用激振器激振、加速度传感器拾振的方式进行模态试验,获得了机床各个结合部的振动信号,并将采集到的振动信号导入用Lab VIEW编写的模态识别程序,获得了各结合部的模态参数,再利用有限元参数优化识别方法识别出各结合部的刚度和阻尼参数；利用COMBIN14单元模拟识别出的结合部刚度和阻尼参数建立TJK6916数控落地镗铣床整机有限元模型,并对整机进行模态分析得到了整机的各阶固有频率和振型；为验证有限元理论分析结果的正确性,对整机进行模态试验分析,将理论分析结果和试验分析结果相比较,证明了有限元模型的正确性,分析了产生误差的原因；根据模态分析的结果,分析了机床结构的薄弱环节,并对滑座、主轴箱、滑枕等主要部件进行了结构优化设计,对X轴传动系统、支撑固定结构、锁紧机构等机床结合部的联结方式及联结装置进行了创新设计,本人和团队成员共取得了5项国家专利。对优化后的机床结构,再在ansys中定义镗床立柱和主轴箱单元类型、材料、定义网格尺寸、划分网格,然后输出k文件,并在ls-prepost中编辑k文件,定义主轴箱运动关键字及边界条件,编辑以后,递交dyna971求解器求解,并运用1s-prepost对计算后的结果后置处理。利用动态模拟仿真,观察主轴箱在上下移动时对镗床立柱的影响,最后进行立柱应力、应变及能量的后处理,从分析数据看,机床的动态特性良好。通过市场调查,比较分析了当前国内外同类机床的电气控制系统,数控落地镗铣床的限位装置可靠性要求高,如果一旦失效将发生严重的事故。本文研究了适用于数控镗铣床的限位控制的负逻辑控制原理模型,并基于该模型设计开发了X、Y、Z轴的限位控制电路,并用于机床的控制电路的实际中,取得了良好的效果。深入研究分析了数控落地镗铣床加工零件的特征,基于GT技术创新地提出了适合于数控落地镗铣床加工零件特征的分组方法,按照该分组方法研究开发了模块化的参数化数控加工程序,并基于VB开发软件将模块化程序进行封装构建了适合于数控镗铣床加工的数控加工程序的自动编程系统。综合应用上述的研究成果,完整地设计、生产出了数控落地镗铣床,产品已投入市场,使用效果良好。为同类机床的开发研究提供参考,对提高落地式镗铣床产品的市场竞争力具有较大工程意义。此外,本文的研究分析方法对其它类型机床的改进也具有一定的参考价值和借鉴意义。
李松莲[4]（2018）在《集配物流管理优化的研究及应用》文中研究指明DS公司是一家生产汽车零配件的公司,属于规模大、品种多但批量小的制造型企业,其定单来源渠道多样,要求购买和制造加工的零件种类繁杂众多,公司的场地资源极其有限。制造工厂场地的有限对企业的原材料、半成品、零配件成品的快速有效流动提出了较高的要求,同时也是优化物流管理的一个重点和难点。现如今,汽车行业面对的是一个不可预测的买方市场,类似于DS公司的中小型企业,怎样才能在复杂多变的市场环境下,突破传统的生产组织模式与物流路径以便更加快速的应对这种买方市场的个性化需求、获得客户青睐、从而获取在市场上的一席之位,成为同行中不少企业探讨的主要问题。本文在前人对集配物流研究的基础上,结合DS公司的生产及场地特点要求,对集配物流的关键管理方法提出了优化方案。希望此种模式能够在同类企业中得到更好的应用和落实,为我国现行汽车行业的发展提供一些参考和借鉴。首先,本文介绍了论文的研究背景,分析了国内外集配物流的研究现状,归纳了本文研究的内容、目的和意义。其次,对大物流、车间物流、集配上线、大规模多品种进行了概念界定,对车间物流管理、在制品库存管理、精益物流理论和工业工程理论进行了综述。通过对当前国内外集配物流的理论搜集、整理和研究,为接下来的优化方案及实施提供理论基础。再次,分别着重对集配物流的特点、问题及车间具体物流的新特点进行了阐述,对这些特点及目前现状进行了分析,提出了一种针对大规模多品种型制造企业生产车间的物流优化管理模式,对物流优化管理模式中的主要要素进行了分析,并简述了大规模多品种小批量型制造企业车间内物流优化的管理流程。从次,针对集配上线物流管理优化流程中的关键方法做了进一步研究,从模糊理论及聚类分析的相关概念入手,结合模糊成组理论与聚类分析等相关原理与大规模多品种型制造企业的生产物流现状,提出了大规模多品种型制造企业生产车间量大而离散的产品或零部件的模糊成组聚类分析的方法。同时通过实例分析和取得的聚类优化效果,展示了基于此聚类方法解决集配各环节上的问题、优化方案及优化后的效果呈现、优化实施的保障措施等。最后,在文末对本论文的研究结论做了一个小结,将研究的意义、创新性及后续研究方向做了一个交待。
先进制造领域技术预测课题组[5]（2001）在《金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析》文中研究指明
楼洪梁[6]（2006）在《多零件族变批量可重构制造系统组态与组态路径设计》文中研究表明可重构制造系统（RMS）是面向多零件变批量设计的既具有定制的柔性又具有高生产率的制造系统。可重构制造系统的组态与组态路径设计是其设计中的核心内容之一。本文结合国家863项目“可重构制造系统技术”（编号：2001AA412160），运用图论、排队论与概率论等数学方法，对不同生产环境下RMS的组态与组态路径设计展开研究。 第一章，阐述了可重构制造系统产生的历史与技术背景，阐明了可重构制造系统设计的研究内容，论述了可重构制造系统设计研究的国内外现状，给出了本论文的研究目标、研究内容与总体结构。 第二章，阐述了面向多零件族变批量的可重构制造系统组态与组态路径设计的基本内容、设计过程、设计方法及相关的理论与算法；给出了可重构制造系统的基本结构与组态间重构方法及重构成本计算等设计条件；阐述了可重构制造系统设计中多零件工序成族的原则、方法与步骤；给出了可重构制造系统组态与组态路径设计中的三大关键技术。最后，给出了与本论文相关的图论、排队论的基本内容、算法与各种建模方法。 第三章，研究了多零件族确定性批量环境下RMS的组态与组态路径设计。首先建立RMS的各生产周期成本模型、重构成本模型与全生产周期成本模型，再构建各生产周期的组态有向图，利用双向扫视算法求得RMs在各生产周期的成本K-优组态。根据各生产周期的零件批量，求出各生产周期的常规生产周期时间长度，分析RMS中各工作站的机床成本冗余，调整常规生产周期，得到多组偏差生产周期。分别求出RMS在各种生产周期下所有生产排序的K-优组态路径。比较这些组态路径，求得一条最优与多条次优组态路径，从而确定RMS加工各生产周期的时间长度、生产顺序及其所用的组态。最后用实例验证了所提出的方法。 第四章，研究了单零件族随机需求环境下RMS的组态与组态路径设计。构建了RMS的排队模型与状态概率转移图，建立了平稳条件下系统的概率转移方程。以系统生产能力与仓储容量为设计参数，给出了RMS利润模型，同时给出了RMS与FMS的性能评价指标并对两种系统的性能作了比较。提出了单零件族随机需求条件下RMS组态与组态路径的设计方法。最后用实例验证了所提出的方法的可行性。 第五章，研究了双零件族随机需求环境下RMS组态与重构策略设计方法。基于概率论、排队论、图论与更新理论的方法，构建了双零件族随机市场需求环境下RMS长期稳态运行时使单位时间内系统平均利润最大化的可重构生产与控制模型，通过优化得到了RMS的最优生产能力与最佳开机数量，从而构建RMS生产各零件族的组态有向图与一个循环周期的组态路径有向图，用双向扫视算法求得生产各零件族的最优组态。提出了双零件族随机需求条件下RMS的组态与重构策略的迭代设计方法，给出了RMS的订单接受率与切换周期等性能指标。最后用实例验证了所提出的方法的可行性。 第六章，结合企业实际情况，开发了RMS组态与组态路径设计的原型系统，给出了系统的基本组成和主要功能模块。对一组实例进行了设计验证工作。 第七章，对本论文的研究工作和成果进行总结，并对本研究领域的今后工作做了进一步的展望。
金振华[7]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中指出机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
尉琨[8]（2010）在《立式铣车复合机床数控软件开发及加工仿真的研究》文中研究说明并联机床和由串联与并联机构相结合的混联机床,它的数控系统的构建还处于起步阶段,缺乏统一的标准,而且含有不同并联机构的机床构型和尺度参数不同,所以其虚实映射的结构和参数也不同,相应的数控系统也不尽相同,需要自行开发相应的数控系统。本文介绍了串联机床、并联机床、混联机床以及复合加工机床的结构特点,通过比较它们之间的不同点,分析了带有并联机构的复合加工机床的特点,得出此类复合加工机床数控系统的特点,从而为开发机床数控系统奠定了理论基础。基于PC和多轴运动控制器的数控系统是当前最为理想的开放式数控系统。本文分析了基于"PC+Turbo PMAC"开放模式的数控系统的硬件结构,利用Virtual C++开发软件系统的可行性。数控系统软件是在Windows XP操作系统下,将整个系统软件分为数控处理软件和用户界面软件。数控处理软件主要实现怎样将现有的NC文件或者刀位文件转换为有并联机构参与的机床加工文件；用户界面软件主要实现人机交互。两部分都采用模块化设计思想来构建。针对VC-80铣车复合机床的结构特点,利用UG、VERICUT软件和数控系统混联铣削仿真模块实现了铣削加工过程仿真和铣车复合加工仿真,仿真结果验证了自主开发的开放式数控系统后置处理模块的正确性和通用性,同时验证了开发的混联铣削仿真模块具有一定的实用性。
赵勇[9]（2013）在《摩托车曲轴箱孔系钻铰复合加工专用机床的研究》文中研究指明曲轴箱是发动机的核心零部件,曲轴箱油道孔数量多且加工困难,为了实现快速大批量生产,提高加工精度和生产效率,提升发动机零部件制造水平,开发设计一台工艺、结构、布局及性能都针对曲轴箱的专用机床是很有必要的。本文以曲轴箱油道孔为加工对象,分析其加工工艺,开发专用的数控钻、铰加工机床。本文对专用数控机床的设计做了概述,对机床设计制造中的关键技术及关键部件进行系统的研究,成功的设计出了一台曲轴箱油道孔钻铰孔专用数控机床。曲轴箱油道孔钻铰孔专用数控机床的设计中,对机床进行了关键技术的研究,包括：曲轴箱加工工艺,机床总体配置,机床传动系统,机床夹具系统设计,动力系统设计,关键部件的概述。根据机床零件结构图,采用三维建模技术对零件进行三维实体建模、虚拟装配及运动仿真。三维建模能够发现零件设计尺寸是否合理,经过虚拟装配能够提前发现所设计零部件之间装配关系是否正确,运动仿真可以检验机床有无动态干涉,更直观的看到机床的仿真加工过程,对机床的有直观的感受。三维建模技术大大提高了机床的一次设计成功率,为进行实际生产提供了指导。利用有限元分析法对主轴箱及机床床身进行了动静态特性分析,得出了静刚度及前六阶固有频率和振型,分析主轴箱及床身设计是否合理。对曲轴箱进行了加载受力分析,分析夹紧力是否合理可靠。根据产品设计阶段利用有限元软件进行虚拟动力学分析可以降低成本,缩短研发周期。
林亚福[10]（2006）在《可重构制造系统组态设计及其仿真》文中进行了进一步梳理可重构制造系统（RMS）是一种能够根据市场需求变化及时提供相应的生产能力与功能的新型制造系统。组态及其路径设计是可重构制造系统设计的核心内容之一。本文结合国家863项目“可重构制造系统技术”（编号：2001AA412160），以运筹学为工具，开展了不同需求环境下RMS的组态及其路行设计方法的研究，结合先进的仿真方法与软件工具，仿真了各组态的运行状况。 第一章，阐述了可重构制造系统产生的背景及意义，论述了可重构制造系统设计研究的国内外现状，分析了可重构制造系统设计的研究内容。最后，给出了本论文的主要研究内容与论文的组织结构。 第二章，讨论了可重构制造系统的一些基本概念及重要特征，介绍了可重构制造系统的系统级设计流程。论述了图与网络理论、双向扫视算法、排队论等运筹理论，以及它们在可重构制造系统的组态设计中的应用。 第三章，研究在确定需求环境下RMS的组态与组态路径设计方法。建立了RMS的周期成本模型、重构成本模型与全生产周期成本模型。构建了RMS组态有向图，用双向扫视算法求出各有向图的成本K-优组态。结合K-优组态及组态间的重构成本，构建了RMS全生产周期组态路径有向图，求解了K-优组态路径。最后用实例验证了所提出的设计方法的有效性与可行性。 第四章，基于排队论与有向图理论，提出了单品种随机需求条件下RMS的细态及其路径的迭代设计方法。构建了RMS的排队模型，建立了稳态条件下系统的概率转移方程，给出了RMS的利润模型。最后，以实例验证所提出的方法的有效性。 第五章，结合制造企业的实际情况，应用本论文所提出的方法设计出不同的需求环境下RMS的组态及其路径。基于Flexsim仿真平台，建立了RMS组态的仿真模型，并仿真各组态的实时生产状态。 第六章，回顾与总结了全文的主要研究内容，归纳了本文的主要研究成果，并对今后的研究工作做了展望。
二、用专用机床加工多品种类似零件的设想（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用专用机床加工多品种类似零件的设想（论文提纲范文）
（1）基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景及意义 |
| 1.1.1 论文的选题背景 |
| 1.1.2 论文的选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控加工系统工艺条件、工艺参数与能效的作用机理研究 |
| 1.2.2 数控加工系统能效预测研究现状 |
| 1.2.3 数控加工工艺参数能效优化研究现状 |
| 1.2.4 数控加工工艺路线优化研究现状 |
| 1.3 论文的研究意义及课题来源 |
| 1.3.1 论文的研究意义 |
| 1.3.2 论文的课题来源 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 柔性加工过程能效影响因素及工艺规划框架 |
| 2.1 柔性加工系统能效特性分析 |
| 2.1.1 柔性加工系统能效定义 |
| 2.1.2 柔性加工系统能耗影响因素分析 |
| 2.2 不同工艺条件下工艺参数对能耗影响关系分析 |
| 2.2.1 基于二阶响应面法的工艺与能耗映射关系建立方法 |
| 2.2.2 关系方程建立结果及作用机理分析 |
| 2.3 柔性加工高能效工艺规划框架 |
| 2.3.1 柔性加工高能效工艺规划所面临的挑战 |
| 2.3.2 柔性加工高能效工艺规划技术框架的提出 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于深度学习的柔性加工系统能效预测方法 |
| 3.1 柔性加工系统能效预测问题描述 |
| 3.2 深度学习能效预测方法 |
| 3.3 工艺、能效数据的采集与预处理 |
| 3.3.1 数据类型与采集 |
| 3.3.2 数据预处理 |
| 3.4 案例应用 |
| 3.4.1 数据准备、评价指标及对比方法概述 |
| 3.4.2 柔性加工能效预测模型建立及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 面向变工艺条件的柔性加工工艺参数元强化学习能效优化 |
| 4.1 柔性加工工艺参数能效优化问题描述 |
| 4.2 面向变工艺条件的柔性加工工艺参数能效优化模型 |
| 4.2.1 优化变量 |
| 4.2.2 优化目标函数 |
| 4.2.3 约束条件 |
| 4.2.4 多目标优化评价指标 |
| 4.3 基于元强化学习的柔性加工工艺参数能效优化方法 |
| 4.3.1 基于马尔科夫决策过程理论的优化问题转换 |
| 4.3.2 基于actor-critic框架的工艺参数能效优化器构建 |
| 4.3.3 基于MAML算法的元学习训练方法 |
| 4.4 应用案例 |
| 4.4.1 案例介绍 |
| 4.4.2 预训练及在线训练结果 |
| 4.4.3 多工步车削能效优化的结果分析 |
| 4.4.4 算法对比测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多任务并行的柔性加工工艺路线深度图强化学习能效优化 |
| 5.1 柔性加工工艺路线能效优化问题描述 |
| 5.2 面向多加工任务的柔性加工工艺路线能效优化模型 |
| 5.2.1 优化变量 |
| 5.2.2 优化目标函数 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.3 基于深度图强化学习的工艺路线能效优化方法 |
| 5.3.1 柔性加工工艺路线能效优化方法框架 |
| 5.3.2 基于深度图和强化学习的优化器构建方法 |
| 5.3.3 基于多任务学习的优化器训练方法 |
| 5.4 应用案例 |
| 5.4.1 工件及加工资源信息 |
| 5.4.2 案例设置 |
| 5.4.3 预训练及线上收敛过程 |
| 5.4.4 柔性加工工艺路线能效优化结果与分析 |
| 5.4.5 算法性能对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 柔性加工高能效工艺规划支持系统及初步应用 |
| 6.1 柔性加工高能效工艺规划系统框架及数据流分析 |
| 6.1.1 柔性加工高能效工艺规划系统框架 |
| 6.1.2 能效数据流结构分析及数据整合 |
| 6.2 柔性作业车间节能潜力挖掘 |
| 6.3 柔性加工高能效工艺规划方法应用实施 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表或录用的论文 |
| B. 攻读博士学位期间在审的期刊论文目录 |
| C. 攻读博士学位期间所申请或授权的发明专利目录 |
| D.攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
| E.攻读博士学位期间获得的荣誉和奖励 |
| F.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）TJK6916数控落地镗铣床研究与关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控落地镗铣床概论 |
| 1.1.1 数控落地镗铣床的发展趋势 |
| 1.1.2 国内外数控落地镗铣床的研究现状分析 |
| 1.2 数控落地镗铣床有限元模型建立与结构优化设计概述 |
| 1.3 数控落地镗铣床控制系统研究概述 |
| 1.4 适用于TJK6916数控落地镗铣床的模块化编程系统开发概述 |
| 1.5 课题的选题背景及研究意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 TJK6916机床动态特性分析与结构优化设计研究 |
| 2.1 机床结构有限元动态分析 |
| 2.1.1 有限元法的应用分析 |
| 2.1.2 机床结构有限元动态分析原理 |
| 2.2 机床结合面参数优化识别研究 |
| 2.2.1 机床结构有限元分析中的结合面问题研究 |
| 2.2.2 机床结构结合面动态特性试验方法研究 |
| 2.3 TJK6916落地镗铣床模态特性试验与结合面参数优化识别 |
| 2.3.1 模态分析试验研究 |
| 2.3.2 基于LabVIEW软件的模态辨识程序设计 |
| 2.3.3 数控落地镗铣床结合面参数优化识别 |
| 2.4 TJK6916数控落地镗铣床有限元模型的建立 |
| 2.4.1 TJK6916数控落地镗铣床有限元模态分析基础 |
| 2.4.2 TJK6916数控落地镗铣床整机有限元模型的建立 |
| 2.5 TJK6916数控落地镗铣床有限元模型试验验证及结构优化设计 |
| 2.5.1 TJK6916数控落地镗铣床有限元模型试验验证 |
| 2.5.2 TJK6916数控落地镗铣床模态分析及结构优化建议 |
| 2.5.3 TJK6916数控落地镗铣床结构优化设计 |
| 2.6 TJK6916机床的动态模拟仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 TJK6916机床控制系统研究与设计 |
| 3.1 NC配置方案概述 |
| 3.2 数控落地镗铣床系统控制部分配置方案研究 |
| 3.3 机床控制系统结构框图设计及元件配置 |
| 3.4 数控落地镗铣床限位控制系统的负逻辑控制原理模型研究 |
| 3.4.1 适用于数控落地镗铣床的负逻辑控制原理模型 |
| 3.4.2 基于负逻辑控制原理模型的数控落地镗铣床限位控制电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TJK6916机床的数控编程系统开发 |
| 4.1 TJK6916数控落地镗铣床加工零件特征研究 |
| 4.2 适用于TJK6916机床加工特征的成组技术分组方法研究 |
| 4.3 基于GT技术的数控加工模块化程序开发研究 |
| 4.4 数控编程软件系统开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 TJK6916数控落地镗铣床制造 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 TJK6916数控落地镗铣床的制造 |
| 5.3 TJK6916数控落地镗铣床精度检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（4）集配物流管理优化的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 国外制造业物流背景 |
| 1.1.2 我国制造业物流背景 |
| 1.1.3 本文研究集配物流管理优化的意义 |
| 1.2 国内外物流相关领域的研究现状 |
| 1.2.1 集配物流的国外研究现状 |
| 1.2.2 集配物流的国内研究现状 |
| 1.2.3 集配物流特性分析 |
| 1.3 论文研究内容、研究方法及结构安排 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文研究方法 |
| 1.3.3 论文结构安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 理论综述 |
| 2.1 概念定义 |
| 2.1.1 集配 |
| 2.1.2 物流 |
| 2.1.3 车间物流 |
| 2.1.4 大规模多品种 |
| 2.2 理论综述 |
| 2.2.1 车间物流管理 |
| 2.2.2 在制品库存管理 |
| 2.2.3 精益物流理论 |
| 2.2.4 工业工程理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 集配物流相关概念的特点和DS公司现状分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 集配物流特点 |
| 3.2.1 集配物流的特点 |
| 3.2.2 大规模多品种特点 |
| 3.2.3 大规模多品种型企业集配物流的特点 |
| 3.3 DS公司现状及问题简述 |
| 3.3.1 DS公司现行物流现状 |
| 3.3.2 DS公司物流问题简述 |
| 3.4 DS公司小冲压车间问题原因分析 |
| 3.4.1 问题描述归纳 |
| 3.4.2 原因归纳总结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 集配物流管理模式的分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 集配物流管理模式的要求 |
| 4.3 集配物流管理流程的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 集配物流管理中关键方法的优化研究及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 集配物流中模糊成组聚类方法的研究应用 |
| 5.2.1 零部件模糊成组聚类的概念 |
| 5.2.2 集配物流管理中零部件模糊成组聚类的方法研究 |
| 5.2.3 集配管理中模糊成组聚类的应用 |
| 5.2.4 模糊成组聚类后的生产验证 |
| 5.3 DS公司模糊成组分类后的应用 |
| 5.3.1 DS公司内部物流优化方案 |
| 5.3.2 集配物流系统优化后的整体效果呈现 |
| 5.3.3 优化实施的保障措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 本文主要工作及结论 |
| 6.2 主要研究特色 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析（论文提纲范文）
| 一、综合分析 |
| (一) 我国机床拥有量的主要特点及市场需求 |
| 1.金切机床拥有量比重偏大, 成形机床拥有量比重偏小 |
| 2.数控机床的拥有量很低 |
| 3.进口机床增长快, 尤其数控机床进口猛增 |
| 4.我国数控机床推广应用逐步由经济型为主向普及型为主转变 |
| 5.我国数控机床需求量预测 |
| (二) 机床制造业产品发展方向 |
| l.数控机床向更高层次的三高 (高效率、高精度、高柔性) 兼有的方向发展 |
| 2.精密化 |
| 3.高速化 |
| 4.柔性化和系统化 |
| (三) 重点发展的产品类别 |
| 二、重点发展产品预测分析 |
| (一) 加工中心 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.加工中心重点开发产品目录 |
| (二) 虚拟轴机床 |
| 1.概述 |
| 2.市场需求趋势 |
| 3.发展方向和重点 |
| (1) 近期目标 (2003年) : |
| (2) 中长期目标 (2003～2010年) : |
| 4.虚拟轴机床重点开发产品 |
| (三) 数控车床和车铣中心 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控车床重点开发产品 |
| (四) 数控磨床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控磨床重点产品开发 |
| (五) 数控齿轮加工机床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控齿轮加工机床重点开发产品 |
| (六) 数控铣床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控铣床重点开发产品 |
| (七) 数控电加工机床 |
| 1.市场需求趋势 |
| (1) 数控精密电火花成形机床。 |
| (2) 数控电火花线切割机床。 |
| 2.发展方向和重点 |
| (1) 数控电火花成形机床: |
| (2) 数控电火花线切割机床: |
| 3.数控电加工机床待开发重点产品 |
| (八) 数控组合机床及其自动线 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向及重点 |
| 发展方向 |
| (1) 加强数控技术的应用。 |
| (2) 研究开发柔性组合机床。 |
| (3) 开发专用专门化组合机床。 |
| 发展重点 |
| (1) 数控机械滑台。 |
| (2) 卧式回转支架可换箱数控组合机床。 |
| (3) 缸盖柔性自动线和变速箱柔性自动线。 |
| 3.数控组合机床重点开发产品 |
| (九) 数控锻压机械 (金属成形机床) |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| (1) 数控机械压力机。 |
| (2) 数控剪板机。 |
| (3) 数控板料折弯机。 |
| 3.数控锻压机械 (金属成形机床) 重点开发产品 |
| 三、金属加工机械制造业关键技术清单 |
| 金属加工机械制造业关键技术分析 |
| (一) 数控技术——基于Pc的多媒体开放式CNC技术和智能型CNC系统 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 推广应用数控技术的重要意义 |
| (2) 我国面临发展数控机床的良好机遇和严峻挑战。 |
| ① 国产数控机床满足不了国内市场不断增长的需求。 |
| ② 国产数控机床市场竞争力基, 不能与进口产品相抗衡。 |
| ③ 影响数控机床现实需求的主要因素和需求量预测。 |
| 3.国外研发情况和发展趋势 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) 开放式结构数控系统的研究。 |
| ① 开放式数控系统的构造、界面与协议的研究。 |
| ② 开发出开放式结构的数控系统样机。 |
| ③ 多媒体技术融入数控系统的研究。 |
| (2) 智能型数控系统的研究 |
| ① 自律控制器 (Autonomous Controllers) 的开发研究。 |
| ② 以铣削加工为主的智能型数控系统的开发研究。 |
| ③ 2005年开发出智能数控系统的样机。 |
| (3) 通用型伺服驱动装置的开发研究 |
| (4) 直线电机及其驱动单元的研究。 |
| (5) 智能化交流伺服驱动装置的研究与开发。 |
| (二) 超高速加工技术 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 超高速加工的特点。 |
| (2) 超高速加工技术的重要性。 |
| ① 超高速加工技术对机械制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。 |
| ② 新一代数控机床 (含加工中心) 只有大幅度缩短切削工时才有可能进一步提高其生产率。 |
| ③超高速加工是一种综合性的关联性强的制造技术。 |
| 3.国外超高速加工技术发展现状及趋势 |
| (1) 国外超高速切削技术发展过程 |
| (2) 近年来美、欧、日各国加快新一代超高速加工中心和数控机床的开发进程。 |
| (3) 国外超高速主轴单元 (电主轴) 迅速发展。 |
| (4) 国外超高速加工技术推广应用领域及发展趋势。 |
| (5) 国内研发情况及发展趋势。 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) 超高速加工刀具。 |
| (2) 超硬材料超高速磨具。 |
| (3) 大功率超高速机床主轴单元 (电主轴) 的开发与工程化应用。 |
| (4) 超高速加工中心和超高速CNC铣床的开发和工程化应用。 |
| (5) 超高速磨床和高效深磨数控平面成形磨床的开发和工程化应用。 |
| (三) 超精密加工技术 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 应用日趋广泛, 市场需求扩大。 |
| (2) 国防现代化的需要。 |
| (3) 随着现代科技的发展对超精密加工技术不断提出了新的要求, 其应用已扩展到国民经济各领域。 |
| 3.国内外研发情况及发展趋势 |
| (1) 国外研发情况。 |
| (2) 国内研发情况。 |
| (3) 发展趋势。 |
| ① 向更高精度和大型化发展。 |
| ② 向高效率发展。 |
| ③ 采用计算机补偿技术提高加工精度。 |
| ④ 向多功能模块化和廉价化发展。 |
| ⑤ 加工与计量一体化。 |
| ⑥ 加工材料更加广泛, 由金属扩大到非金属 (如玻璃、陶瓷等) , 超精密加工工艺方法多样化。 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) CNC超精密车床 |
| (2) CNC超精密磨床。 |
| (3) 超精密平面研磨抛光机床。 |
| (4) 纳米级加工技术的开发研究。 |
| (四) 机械制造柔性自动化技术 |
| 1.技术概要 |
| (1) 分布式数字控制与管理制造系统。 |
| (2) 柔性制造单元 (FMC) 。 |
| (3) 柔性制造系统[FNS) 。 |
| (4) 自动化工厂 (FA) 。 |
| 2.选择依据 |
| (1) 柔性加工是适应市场需求的高效制造技术。 |
| (2) 柔性制造技术应用日益广泛成为整个机械制造领域的核心技术。 |
| (3) 柔性制造技术是发展灵捷制造等先进技术的基础。 |
| 3.国外柔性制造技术发展现状及趋势 |
| (1) 国外柔性制造技术发展概况及现状。 |
| (2) 国外柔性制造技术发展趋势。 |
| 4.国内柔性制造技术发展现状及趋势 |
| 5.主要研究内容和目标 |
| (1) 快速重组制造系统 (RRMS) 应用工程研究。 |
| ① 开发目标: (略) |
| ② 主要研究开发内容及关键技术。 |
| (2) 组态式柔性制造单元的工程化开发研究。 |
（6）多零件族变批量可重构制造系统组态与组态路径设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 制造系统的发展与演变 |
| 1.3 可重构制造系统的产生及其意义 |
| 1.4 可重构制造系统的特征与结构 |
| 1.5 可重构制造系统设计的研究内容 |
| 1.5.1 RMS系统级设计 |
| 1.5.2 机床级设计 |
| 1.5.3 斜升时间与系统故障诊断 |
| 1.6 可重构制造系统研究进展 |
| 1.6.1 国外研究进展 |
| 1.6.2 国内研究进展 |
| 1.6.3 可重构制造模式的实践 |
| 1.7 论文研究目标、研究内容及总体结构 |
| 1.7.1 研究目标与研究内容 |
| 1.7.2 论文总体结构 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 RMS组态与组态路径设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本概念与设计条件 |
| 2.2.1 基本概念 |
| 2.2.2 设计条件 |
| 2.2.2.1 RMS中使用的机床 |
| 2.2.2.2 布局结构 |
| 2.2.2.3 零件族工艺分析 |
| 2.3 RMS组态与组态路径设计的框架与流程 |
| 2.4 市场需求分析 |
| 2.5 RMS组态与组态路径设计中几个关键技术 |
| 2.5.1 组态与组态路径设计建模 |
| 2.5.1.1 多零件族确定性需求下组态与组态路径设计建模 |
| 2.5.1.2 随机性需求下组态与组态路径设计建模 |
| 2.5.2 重构过程与成本建模 |
| 2.5.2.1 重构规则 |
| 2.5.2.2 重构成本测度模型 |
| 2.5.3 组态与组态路径设计的优化设计 |
| 2.6 数学基础 |
| 2.6.1 图论及相应算法 |
| 2.6.1 排队论 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 确定性市场需求环境下RMS组态与组态路径设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 组态与组态路径设计的过程与方法 |
| 3.3 可重构制造系统成本建模 |
| 3.3.1 RMS生产周期成本建模 |
| 3.3.2 RMS重构成本建模 |
| 3.3.3 RMS全生产周期的成本模型 |
| 3.4 RMS K-优成本组态的求解 |
| 3.4.1 RMS生产周期最优成本组态的求解 |
| 3.4.2 RMS生产周期K-优成本组态的求解 |
| 3.5 RMS全生产周期K-优组态路径的求解 |
| 3.6 生产周期时间长度与顺序可调整时K-优组态路径设计 |
| 3.6.1 各常规生产周期的决定 |
| 3.6.2 偏差生产周期的生成 |
| 3.6.3 RMS全生产周期最优组态路径的生成 |
| 3.7 实例研究 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 单零件族随机市场需求环境下RMS组态设计方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 市场需求模型与RMS生产模型 |
| 4.2.1 市场需求模型 |
| 4.2.2 RMS生产模型 |
| 4.3 RMS与FMS的排队模型及利润模型 |
| 4.3.1 RMS的排队模型及利润模型 |
| 4.3.1.1 排队模型 |
| 4.3.1.2 利润模型 |
| 4.3.2 FMS的排队模型及利润模型 |
| 4.4 RMS与FMS的组态与组态路径设计 |
| 4.4.1 RMS的组态与组态路径设计 |
| 4.4.2 FMS的组态设计 |
| 4.5 RMS与FMS性能评价 |
| 4.6 实例研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 双零件族随机市场需求环境下RMS的生产能力与组态设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 RMS生产与需求条件 |
| 5.3 RMS生产模型 |
| 5.4 RMS利润模型及其优化 |
| 5.4.1 RMS利润模型 |
| 5.4.2 RMS的重构成本 |
| 5.5 数值计算方法及优化过程 |
| 5.5.1 数值计算方法 |
| 5.5.1 优化过程 |
| 5.6 RMS的性能及测度 |
| 5.7 实例研究 |
| 5.8 结论 |
| 第六章 RMS组态与组态路径设计软件原型系统及其应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 软件原型系统开发 |
| 6.2.1 VB6.0简介 |
| 6.2.2 主要功能与模块 |
| 6.3 实例分析 |
| 6.3.1 确定性需求环境下RMS组态与组态路径的设计 |
| 6.3.2 单零件族随机需求环境下RMS组态与组态路径的设计 |
| 6.3.3 双零件族随机需求环境下RMS组态与组态路径的设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 未来展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（8）立式铣车复合机床数控软件开发及加工仿真的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 数控机床的发展 |
| 1.1.1 串联数控机床 |
| 1.1.2 并联数控机床 |
| 1.1.3 混联数控机床 |
| 1.1.4 复合加工机床 |
| 1.2 虚拟加工技术 |
| 1.3 数控系统 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 课题的内容 |
| 2 基于PC的开放式数控系统 |
| 2.1 开放式数控系统介绍 |
| 2.2 开放式数控系统的特点 |
| 2.3 基于PC的开放式数控系统的类型 |
| 2.4 开放式数控系统的硬件设计 |
| 2.4.1 基于PC的多轴运动控制器(PMAC) |
| 2.4.2 双端口RAM |
| 2.5 开放式数控系统的软件设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于UG/CAM实现混联铣削的运动学变换和相关算法的研究 |
| 3.1 基于UG/CAM的数控编程 |
| 3.2 实现通用化数控编程的算法 |
| 3.2.1 VC_80铣车复合机床的结构 |
| 3.2.2 通用化数控编程的原理 |
| 3.2.3 传统算法 |
| 3.2.4 刀位算法 |
| 3.3 基于刀位算法的混联铣削运动学逆解与正解的求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于PMAC的开放式数控系统软件设计 |
| 4.1 数控系统软件结构 |
| 4.2 人机交互式界面设计 |
| 4.2.1 界面显示方案的选择 |
| 4.2.2 人机界面设计的原则 |
| 4.2.3 人机交互式界面整体设计 |
| 4.3 数控系统软件详细设计 |
| 4.3.1 PMAC初始化 |
| 4.3.2 自动运行界面模块 |
| 4.3.3 手动编辑模块 |
| 4.3.4 MDI功能模块 |
| 4.3.5 手动操作模块 |
| 4.3.6 主轴控制模块 |
| 4.3.7 UG后置处理模块 |
| 4.3.8 基于VC和OpenGL的混联铣削仿真系统开发 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于UG和VERICUT的复合机床加工仿真 |
| 5.1 CAM编程基本实现过程 |
| 5.2 VERICUT软件概述 |
| 5.3 基于UG的数控编程技术 |
| 5.3.1 UG/CAD建模功能 |
| 5.3.2 零件建模 |
| 5.3.3 UG/CAM编程 |
| 5.4 铣削过程集成仿真和验证检验 |
| 5.4.1 机床组件模型的建立 |
| 5.4.2 后置处理 |
| 5.4.3 铣削类刀具库文件的建立 |
| 5.4.4 NC文件的输入 |
| 5.4.5 铣削加工仿真过程的实现 |
| 5.4.6 生成并联机构驱动轴数控代码的验证 |
| 5.4.7 混联铣削加工系统的验证过程 |
| 5.5 基于UG和VERICUT的复合机床加工仿真 |
| 5.5.1 数控车削加工 |
| 5.5.2 后置处理 |
| 5.5.3 铣削加工刀轨的生成 |
| 5.5.4 车削类刀具库文件的建立 |
| 5.5.5 VC_80铣车复合机床复合加工仿真的实现 |
| 5.5.6 混联铣削仿真系统的验证 |
| 5.5.7 VC_80数控系统UG后处理模块通用性的验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）摩托车曲轴箱孔系钻铰复合加工专用机床的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 摩托车曲轴箱的概述 |
| 1.2 摩托车曲轴箱加工工艺及装备的概述 |
| 1.2.1 摩托车曲轴箱加工工艺概述 |
| 1.2.2 摩托车曲轴箱加工装备概述 |
| 1.3 曲轴箱油道孔加工专用机床 |
| 1.3.1 曲轴箱油道孔加工的概述 |
| 1.3.2 曲轴箱油道孔数控加工专用机床的概述 |
| 1.3.3 曲轴箱油道孔数控加工专用机床的研究现状 |
| 1.4 课题的来源及研究意义 |
| 1.4.1 课题的目的及研究价值 |
| 1.4.2 课题的来源 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2. 加工工艺及总体方案设计研究 |
| 2.1 摩托车曲轴箱加工工艺分析 |
| 2.1.1 曲轴箱毛坯分析 |
| 2.1.2 曲轴箱的结构形式及功用 |
| 2.1.3 曲轴箱的结构分析 |
| 2.1.4 曲轴箱的加工难点分析 |
| 2.1.5 曲轴箱的加工工艺方案的拟定 |
| 2.2 曲轴箱油道孔加工工艺分析 |
| 2.2.1 油道孔加工方法 |
| 2.2.2 油道孔加工工艺方案 |
| 2.2.3 油道孔加工工艺参数的确定 |
| 2.3 专用机床的总体布局 |
| 2.3.1 总体布局的概述 |
| 2.3.2 机床结构形式分析 |
| 2.3.3 机床的总体布局 |
| 2.4 机床的工作循环及生产率计算 |
| 2.4.1 机床的工作循环 |
| 2.4.2 机床的生产率计算 |
| 2.5 机床的设计参数和性能参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 3. 夹具系统的设计研究 |
| 3.1 夹具的概述 |
| 3.1.1 专用夹具的的基本组成及作用 |
| 3.1.2 夹具的定位与夹紧方案 |
| 3.2 夹具的结构及工作原理 |
| 3.2.1 夹具的工作原理 |
| 3.2.2 夹具的结构 |
| 3.2.3 夹具的定位夹紧机构 |
| 3.2.4 夹具的运动机构 |
| 3.3 夹具的结构特点 |
| 3.4 夹紧力的计算 |
| 3.4.1 轴向力的计算 |
| 3.4.2 夹紧力的计算 |
| 3.5 曲轴箱的受力变形分析 |
| 3.6 气动系统的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4. 专用数控机床关键部件的研究 |
| 4.1 数控钻、铰专用机床的概述 |
| 4.1.1 机床的适用范围 |
| 4.1.2 数控钻、铰孔专用机床研究的关键技术 |
| 4.2 钻、铰加工工艺的研究 |
| 4.3 主运动系统设计 |
| 4.4 进给运动系统设计 |
| 4.5 动力系统的设计 |
| 4.5.1 电动机类型的选择 |
| 4.5.2 电机转速的选择 |
| 4.5.3 电机功率的确定 |
| 4.6 机床主要部件介绍 |
| 4.6.1 主轴箱 |
| 4.6.2 数控滑台 |
| 4.6.3 钻夹头 |
| 4.6.4 导向支撑部件 |
| 4.6.5 底座 |
| 4.6.6 床身 |
| 4.7 机床的控制系统 |
| 4.8 本章小结 |
| 5. 机床实体建模与运动仿真 |
| 5.1 UG软件的概述 |
| 5.1.1 零件建模应用模块 |
| 5.1.2 装配建模应用模块 |
| 5.1.3 运动仿真模块 |
| 5.2 机床的零件建模 |
| 5.3 机床的虚拟装配 |
| 5.4 机床的运动仿真 |
| 5.4.1 运动仿真的创建 |
| 5.4.2 连杆的创建 |
| 5.4.3 运动副的创建 |
| 5.4.4 定义运动驱动 |
| 5.4.5 动力学仿真 |
| 5.4.6 仿真结果后处理 |
| 5.4.7 仿真结果分析 |
| 5.5 机床的干涉检查 |
| 5.6 结果输出 |
| 5.7 本章小结 |
| 6. 主轴箱及床身的动静态特性分析 |
| 6.1 有限元法基础介绍 |
| 6.2 主轴箱的动静态特性分析 |
| 6.2.1 主轴箱的概述 |
| 6.2.2 主轴箱的设计 |
| 6.2.3 主轴箱的静刚度分析 |
| 6.2.4 主轴箱模态分析 |
| 6.3 机床床身的动静态特性分析 |
| 6.3.1 床身的概述 |
| 6.3.2 床身的设计 |
| 6.3.3 床身模型网格的划分 |
| 6.3.4 床身静刚度分析 |
| 6.3.5 床身模态分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 结论与展望 |
| 7.1 机床设计主要结论 |
| 7.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历及研究成果 |
（10）可重构制造系统组态设计及其仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 制造系统及其发展 |
| 1.2.1 制造系统的定义 |
| 1.2.2 制造系统的发展演变 |
| 1.2.3 可重构制造系统的产生背景及意义 |
| 1.3 可重构制造系统的研究现状与实践 |
| 1.3.1 可重构制造系统的国外研究现状 |
| 1.3.2 可重构制造系统的国内研究现状 |
| 1.3.3 可重构制造系统的实践 |
| 1.4 可重构制造系统设计的研究内容 |
| 1.4.1 系统级设计 |
| 1.4.2 机床级设计 |
| 1.4.3 斜升时间与系统故障诊断 |
| 1.5 可重构制造系统组态的仿真设计 |
| 1.6 课题背景与本论文的主要研究内容 |
| 1.6.1 课题背景 |
| 1.6.2 本论文的主要研究内容 |
| 1.6.3 论文的总体结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 可重构制造系统设计的基本理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 可重构制造系统的基本理论 |
| 2.2.1 可重构制造系统的基本概念与术语 |
| 2.2.2 可重构制造系统的特征 |
| 2.2.3 可重构制造系统系统级设计的主要内容 |
| 2.3 多零件工序聚族 |
| 2.4 运筹学若干理论及相关算法 |
| 2.4.1 图与有向网络模型 |
| 2.4.2 双向扫视算法 |
| 2.4.3 排队系统的组成 |
| 2.4.4 马尔可夫过程 |
| 2.4.5 生灭过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 确定性需求环境下RMS组态设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 可重构制造系统成本建模 |
| 3.2.1 RMS周期成本建模 |
| 3.2.2 重构单元之间的重构策略 |
| 3.2.2.1 重构单元 |
| 3.2.2.2 重构单元的重构流程 |
| 3.2.3 重构成本建模 |
| 3.2.4 全生产周期的成本模型 |
| 3.3 RMS的K-优组态及其求解 |
| 3.3.1 最优成本组态 |
| 3.3.2 K-优组态 |
| 3.3.3 K-优组态求解 |
| 3.4 全生产周期K-优组态路径及其求解 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 随机需求环境下RMS组态设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于M/M/1/N排队系统的RMS模型 |
| 4.2.1 市场需求模型 |
| 4.2.2 RMS的加工模型 |
| 4.2.3 RMS的利润模型 |
| 4.3 单品种随机需求下制造系统的组态设计及评价 |
| 4.3.1 RMS的组态设计 |
| 4.3.2 RMS的性能评价 |
| 4.3.3 常规制造系统的组态设计与性能评价 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于Flexsim的RMS组态可视化仿真研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Flexsim及其模型仿真 |
| 5.2.1 Flexsim的应用领域与基本组成 |
| 5.2.2 Flexsim的建模与仿真方法 |
| 5.3 RMS组态设计与可视化仿真应用实例 |
| 5.3.1 问题描述与工序成族 |
| 5.3.2 确定性需求环境下RMS组态设计与仿真 |
| 5.3.2.1 RMS组态及其路径设计 |
| 5.3.2.2 RMS组态的可视化仿真 |
| 5.3.3 单品种随机需求环境下RMS组态设计与仿真 |
| 5.3.3.1 RMS组态及其路径设计 |
| 5.3.4.2 RMS组态的可视化仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 附录Ⅰ 应用实例数据补充 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的论文 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
四、用专用机床加工多品种类似零件的设想（论文参考文献）
- [1]基于深度-强化学习的柔性加工高能效工艺规划方法研究[D]. 肖溱鸽. 重庆大学, 2019
- [2]用专用机床加工多品种类似零件的设想[J]. 守屋正,陈易新. 国外组合机床, 1975(S1)
- [3]TJK6916数控落地镗铣床研究与关键技术研究[D]. 武友德. 西南交通大学, 2013(09)
- [4]集配物流管理优化的研究及应用[D]. 李松莲. 华南理工大学, 2018(01)
- [5]金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析[J]. 先进制造领域技术预测课题组. 机电新产品导报, 2001(Z5)
- [6]多零件族变批量可重构制造系统组态与组态路径设计[D]. 楼洪梁. 浙江大学, 2006(01)
- [7]德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告[J]. 金振华. 组合机床与自动化加工技术, 1993(08)
- [8]立式铣车复合机床数控软件开发及加工仿真的研究[D]. 尉琨. 西安理工大学, 2010(11)
- [9]摩托车曲轴箱孔系钻铰复合加工专用机床的研究[D]. 赵勇. 重庆理工大学, 2013(03)
- [10]可重构制造系统组态设计及其仿真[D]. 林亚福. 浙江大学, 2006(01)