一、镍钼合金球铁等温淬火后延性不足原因的分析（论文文献综述）
牛伟强[1]（2020）在《基于18CrNiMo7-6钢磨削表面烧伤机理与试验研究》文中研究说明18CrNiMo7-6钢具有工艺性能优良、使用寿命高、成本低等一系列优点,高的抗拉强度、强的韧性和耐冲击性能使其在各种复杂环境中都能够适应。18CrNiMo7-6钢在齿轮等精密部件生产和制造中作为重要原材料,现阶段在主要工业生产加工中都有涉及。但在先进制造工业生产过程中,表面磨削作为有效加工精密零件的重要工序,精密零件的疲劳特性和加工效率无法得到有效保证,最终影响零件的使用寿命。通过研究总结可以发现,针对表面磨削加工精度的研究早已经提出了大量的理论推导,并且有了一定的实际以及成果,但是在基础加工机理及其磨削烧伤研究上需要进一步完善。本文以延长零件使用寿命保证生产效率为目的,采用单层电镀cBN砂轮,设计单因素表面磨削加工工艺试验,从18CrNiMo7-6钢磨削加工工艺特性和磨削表面质量特性入手,对这种材料进行深入表面磨削烧伤机理研究;通过理论推导及其实验测试验证磨削过程中的磨削力和磨削温度两个重要特征量,分析了表面磨削加工工艺特性及其磨削烧伤机理;表面显微硬度和金相显微组织的相互结合检测有助于我们研究磨削加工后的表面质量,对于进一步认识高速磨削机理及其磨削烧伤时的形貌特征和金相组织改变有重大意义;探究总结磨削参数对磨削力、磨削温度以及加工表面形貌和表面粗糙度的影响规律可以有效提高加工效益。主要的采取的步骤有:（1）研究18CrNiMo7-6钢的属性及其磨削工艺特性。采用XRD衍射仪,电子显微镜对该材料表面进行了微观元素的扫描和检测,研究了其本身在常温状态下的材料属性;在常温下进行了单因素的磨削试验。通过单因素磨削试验的研究有助于了解在特定工艺条件下发生磨削烧伤的试验条件范围,从而为下一步的正交实验奠定数据分析基础;试验分析了不同工艺条件下的表面磨削加工中存在的主要磨损形式和发生磨削烧伤的条件以及对高强度18CrNiMo-7-6钢磨削性能的影响获取了其常温磨削加工过程中的工艺特性。（2）18CrNiMo7-6钢磨削温度及其力的理论推导。常温下,对不同工艺条件下的试验样件进行磨削试验时,需要进行磨削过程中的温度和磨削力的实时监测。研究磨削过程中力和温度随不同磨削工艺加工时的变化,且对受力条件和温度传热进行理论推导和分析,得到磨削力随工艺参数变化的经验公式,及其热量传入公式,对磨削力以及磨削温度做出预测性研究。（3）18CrNiMo7-6钢的磨削烧伤机理的深入研究。采用碗型单层电cBN砂轮对18CrNiMo7-6钢磨削加工时,针对出现的磨削力比发生突变以及磨削温度突然升高的样件进行进一步的表面检测及其金相组织研究,并通过显微硬度仪、金相显微镜对磨削前后的样件进行微观组织分析和总结试验规律,探究了不同磨削工艺条件下发生磨削烧伤时的显微硬度变化及其金相组织转变规律。
仝鹏[2]（2014）在《奥铁体灰铸铁的组织和性能研究》文中认为随着社会经济的高速发展，汽车工业在国民经济中的地位越来越重要。而生活节奏的加快则要求汽车向更快速，更安全以及高寿命发展。内燃机作为汽车的核心动力部件，而汽缸套又是内燃机的主要磨损件之一，所以汽缸套的使用情况对汽车工业有着不小的影响。本文通过对汽缸套用灰铸铁，先进行奥氏体化处理，然后盐浴炉中等温淬火后空冷，从而获得奥氏体和铁素体为主要基体的组织，我们称之为奥铁体灰铸铁（Austempered Gray Iron）简称AGI。由于奥氏体化温度的改变对组织变化影响不大，我们主要讨论不同的等温淬火工艺对AGI组织和性能的影响，探求提高其性能的方法。由此在试验中将灰铸铁在奥氏体化1h后分别在240℃，260℃，280℃，290℃，300℃，310℃六个温度下进行等温淬火处理，以及在奥氏体化1h后290℃下分别等温淬火0.5h,1h,1.5h,2h。研究其获得的不同组织和性能。主要结论如下：1、对灰铸铁在900℃奥氏体化1h后，等温淬火后获得以奥铁体为基体的组织。在不同的等温淬火条件下获得组织的残余奥氏体含量不同，其中在290℃等温淬火1h后残余奥氏体含量最高，为25.1%。而残余奥氏体中的含碳量则在240℃－280℃之间随温度升高略有上升，280℃－310℃之间上升趋势平缓，为2.2%左右。2、热处理之后的AGI随着等温淬火温度240℃升高到310℃，布氏硬度由447HB降低到302HB，比热处理之前铸态组织的251HB有明显的提升。而随着等温淬火时间延长，硬度也逐渐降低。3、通过对热处理后的AGI力学性能的研究，发现290℃等温淬火处理后的AGI拉伸性能和磨损性能都是优于其他等温淬火温度。抗拉强度在290℃时达到400MPa，断后伸长率达到2%。在油润滑的情况下采用活塞环材料作为摩擦副，400N试验力条件下，摩擦系数在290℃时最低为0.0847，小于热处理前的0.0976，说明热处理工艺使得灰铸铁的磨损性能明显提高。4、利用Ansys有限元分析软件，通过对汽缸套和活塞之间工作状况的动态模拟，对比热处理前后汽缸套内壁所受的应力状态。由于热处理之后弹性模量，摩擦系数的变化，热处理前后的汽缸套在模拟的工作过程中最大应力应力值由18.1803MPa减小到13.6584MPa，最大应变值由0.115×10-3减小到0.091×10-3，最大变形量由4.097μm减少到3.333μm。
舒信福[3]（2007）在《准铸态贝氏体超低碳球铁(球墨铸钢)》文中认为本文对ADI的发展情况作了简要的回顾,对低碳球铁名称的定位进行了系统的分析,对准铸态贝氏体工艺进行了详细的介绍。通过准铸态贝氏体工艺和消失模铸造工艺的基本原理,对准铸态贝氏体耐磨低碳球铁的生产工艺和使用性能进行了研究。研究表明,利用准铸态贝氏体工艺,可使低碳球铁的基体组织稳定获得以贝氏体为主,并有一定奥氏体（体积比约25～28%）的准铸态贝氏体低碳球铁。研究还表明,经过准铸态贝氏体工艺处理后,组织中形成的大量奥氏体是导致准铸态贝氏体低碳球铁韧塑性提高的直接原因。
邢军柏[4]（2007）在《耐磨马氏体/贝氏体复相灰铸铁组织特点及强化机制的研究》文中研究指明本文着重对马氏体/贝氏体（M/B）复相灰铸铁组织特点、强化机理以及耐磨性进行了研究。为充分发挥M/B复相组织的优良性能,应尽可能减少片状石墨引起的减缩、割裂等作用。采用降低C、Si含量,调整Si/C、添加硅钙孕育剂进行孕育处理、微合金化以及使用冷铁,加快凝固冷却速度等办法,以细化、钝化、均化片状石墨。在此基础上,采用铬、钼、铜或者镍、钼低合金化并结合一定热处理工艺获得马氏体/下贝氏体复相灰铸铁。并且镍钼M/B复相灰铸铁淬火组织中含有少量“白亮区”聚集在共晶团边界,主要由残余奥氏体和高碳马氏体组成。下贝氏体形核最先发生在片状石墨/奥氏体界面,并且沿片状石墨尖部扩展方向由于位错密度比较高也利于贝氏体在此处形核。温度稍低时在奥氏体边界也就是“白亮区”附近也有下贝氏体形核。采用压痕法探索镍钼M/B复相灰铸铁内裂纹萌生以及扩展方式,电镜观察表明:裂纹最早在石墨-基体（G-m）界面形成,增大压力,裂纹很快在“白亮区”内形成;M/B复相可以强化G-m界面,裂纹在G-m界面形成后由于M/B强相的包围将优先沿界面扩展。加大压力,裂纹进入基体后在较多M/B复相界面以及残余奥氏体薄膜的抑制下呈“Z”形扩展。本文还对M/B复相灰铸铁磨料磨损状况下的耐磨性进行了初步研究。添加金刚砂磨料,分别采用GCr15以及45钢作为对磨销盘材料进行静载三体销盘磨损试验。观察不同热处理条件下试样的表面磨损形貌,研究其磨料磨损机理。
路焱[5]（2007）在《含镍量及热处理对QT400-18L低温冲击韧性的影响》文中指出球墨铸铁由于其优良的力学性能,已经成为现代工业中重要的机械工程材料之一。高速铁路机车用曲轴箱体采用QT400-18L制造,出于安全的考虑,对零件的低温性能提出了更高的要求,尤其是低温-40℃时冲击韧性要求达到αkv≥12.0J/cm2。而普通球铁很难达到如此高的性能要求。因此,必须采取合金化及热处理等措施来控制球铁的成分及组织,才能获得性能合格的铸件。本研究采用在QT400-18L中加入0-1.8wt%的Ni进行合金化,选择950℃×2h高温退火+750℃×3h低温铁素体化退火的工艺对铸件进行热处理。试样的化学成分为, 3.5-3.9wt%C,1.4-2.0wt%Si,0.050-0.20wt%Mn,0.020-0.040wt%P,0.030-0.040wt%S,0.040-0.060wt%Mg。采用水玻璃砂造型,浇注Y型试块,从其底部取样并进行相应的热处理。用无水乙醇和干冰混合,模拟-20℃、-40℃和-60℃三种低温环境,测试了试样的低温冲击韧性,在室温下测试了试样的抗拉强度、延伸率和硬度。采用光学显微镜观察试样组织,用X-ray衍射仪分析试样物相组成,用扫描电子显微镜观察试样断口形貌。研究结果表明,所有铸态试样球化状况良好。含0.40wt%Ni的试样热处理后具有较好的力学性能,室温下抗拉强度为401MPa,延伸率为24.2%,硬度值为HRB80.6,在-20℃、-40℃和-60℃低温条件下,冲击韧性αkv分别达到20.2、17.9和14.5J/cm2。含0.70 wt%Ni的试样热处理后,其室温下的抗拉强度为411MPa,延伸率为20.8%,硬度值为HRB92.6,在-20℃、-40℃和-60℃的低温条件下,冲击韧性αkv分别达到28.2、20.7和13.7J/cm2,说明含Ni量超过0.40wt%对试样-40℃的冲击韧性改善不明显。研究还发现,未加Ni的球铁-40℃低温冲击韧性αkv为10.5J/cm2,其组织由铁素体+少量珠光体+石墨球组成;加入0.10wt%到0.70wt%的Ni时,球铁的低温冲击韧性随着含镍量的增加而增加,-40℃低温冲击韧性αkv从10.9J/cm2增加到20.7J/cm2,微观组织由铁素体+石墨球组成并出现极少量的残余奥氏体;镍加入量从1.0wt%增加到1.8wt%,低温冲击韧性随着含镍量的增加而降低,-40℃低温冲击韧性αkv从14.6J/cm2降低至5.83J/cm2,微观组织由铁素体+部分珠光体+石墨球+极少量碳化物组成,残余奥氏体消失。因此,含Ni量必须控制在合理的范围内才能确保获得所需性能的球铁。
王泽华,鲍国栋,蒋兴国[6]（2004）在《铸态高塑性中硅钼球铁的试验研制》文中进行了进一步梳理根据铸态高塑性中硅钼球铁的技术要求,详细论述了中硅钼球铁材料制造过程的技术难点,通过大量的试验研究,获得了球化率稳定在90%以上、珠光体质量分数在5%以下、延伸率在10%以上的高塑性中硅钼球墨铸铁,并测定了Mo对中硅钼球铁材料的高温力学性能的影响.
戴品强[7]（2002）在《工程材料断裂微观机理的研究与球铁优化组织设计》文中提出本文首先对材料断裂文献进行综述，了解断裂微观机理研究的过去成就、现状和发展，确定本文研究的内容为工程材料断裂的微观机理，侧重裂尖微区位错行为和纳米尺度上微裂纹形核与扩展过程及微观组织的影响，断裂微观过程与宏观力学行为的关系，为工程材料的强韧化提供理论依据。本文最后根据球铁断裂微观机理研究的结果，对球铁进行优化组织设计，以期显着提高球铁强韧性。 本文主要采用透射电镜或扫描电镜动态拉伸方法，原位观察工程材料断裂的微观过程。在透射电镜中原位观察裂纹与位错的相互作用、裂尖晶体结构变化和纳米级微裂纹形核与长大过程。在扫描电镜中原位观察球墨铸铁微微裂纹萌生与扩展过程，从而能更深入地探讨断裂的微观机理。 本文首先系统地研究了工业纯金属（Fe，Al，Ti和Mg）断裂的微观过程，发现所研究的工业纯金属断裂过程裂尖均首先发射位错，并离开裂尖向前运动、在裂尖留下无位错区，位错反塞积在五位错区的端部，反塞积位错群一般呈封闭状包围无位错区。在保持恒位移过程中，裂尖位错发射与运动还会持续进行一段时间，位错运动的点阵阻力越小，位错发射与运动持续的时间越长。 首次较系统地观察了不同结构金属在较长时间扩展过程中，裂尖无位错区尺寸、位错反塞积群的变化，发现裂尖无位错区的长度随外加应力的增大而增加，而在恒位移过程中，却随裂尖位错的持续发射和运动而减小。材料的点阵阻力越小，无位错区中长度越大。工业纯铝中位错反塞积群前方存在多系滑移。在裂纹扩展过程，反塞积位错群发生变化，可以沿原来方向继续向前运动，也可能改变运动方向使无位错区的形状发生变化，后来发射出的位错可以在原五位错区中塞积，并可作为位错源在后续的加载中发射位错。 金属薄膜拉伸过程中，微裂纹可以在主裂纹顶端连续形核扩展，也可以在无位错区中不连续形核扩展。在试样较厚区可以通过滑移先形成带状薄区，或Z字形薄区。裂纹在带状薄区中可以直线扩展，也可以呈Z字形扩展，而在Z字形薄区中裂纹只能呈Z字形扩展。 首次发现工业纯钛裂纹扩展过程裂尖前方的微孪晶，微裂纹穿过微孪晶，呈台阶式扩展。首次发现裂尖前方晶界对裂尖发射的位错有排斥作用，裂尖前方的晶界可以向晶界两侧晶粒发射位错，位错从晶界发出后迅速离开晶界向前运动，形成晶界无位错区，首次提出晶界无位错区的概念。 首次发现纯镁裂尖变形以单系滑移为主，其断裂过程是滑移减薄，形成层状结构，然后裂纹垂直于层状结构扩展。纯镁断裂时裂尖前方可能发生局部解理开裂。摘 要 浙江人学博1：学位论文 采用透射电镜动态拉伸、原位观察 ICrl SNigTi不锈钢形变与断裂过程，发现不锈钢变形时，晶界和晶内位错源均可产生位错，并沿各自的滑移系运动。晶界可以发出全位错，也可以发出不全位错。当晶界发出不全位错，并向晶内运动时，在晶界与不完全位错之间产生层错，层错宽度随不全位错的向前运动而增大。 不锈钢断裂时，裂尖首先发射位错，并离开裂尖向前运动，裂尖前方留下无位错区，位错反塞积在无位错区的端部，无位错区是应变很高的异常弹性区，随着裂纹的扩展，无位错区逐渐发生晶体碎化和转动。 不锈钢裂纹前方的晶界可以吸收裂尖发出的位错，同时向相邻晶粒发射位错，位错发射后迅速离开晶界向前运动。首次发现晶界无位错区，观察到微裂纹穿越晶界的动态过程。纳米级微裂纹可以在主裂纹顶端连接形核扩展，也可以在无位错区中形核、扩展。裂尖前方可能发生形变孪晶，裂纹沿孪晶界扩展。 采用透射电镜动态拉伸、原位观察了H68黄铜断裂微观过程，发现黄铜断裂时，裂尖位错发射及运动与不锈钢相似，裂尖存在无位错区和反塞积位错群，纳米级微裂纹可以在主裂纹顶端形核、连续扩展，也可以在无位错区中形核、不连续扩展。 首次发现黄铜裂尖前方形变孪晶，微裂纹在各个孪晶中形核、扩展，然后相互连接，使裂纹呈Z字形扩展。首次发现黄铜裂尖无位错区中可能产生微孪晶，纳米级微裂纹在孪晶中形核、扩展。 采用透射电镜动态拉伸、原位观察了钢中珠光体断裂的微观过程，首次深入研究了不同位向珠光体团中微裂纹的萌生与扩展过程，首次发现珠光体层片和拉伸轴相对取向对裂纹萌生与扩展有重要影响，当层片平行拉伸轴时，微裂纹在渗碳体中萌生，扩展方向垂直于珠光体层片，通过渗碳体和铁素体交替断裂而扩展：当珠光体层片垂直拉伸轴时，微裂纹在铁素体中萌生，并在铁素体中以裂纹萌生一长大一连接方式扩展；在珠光体团边界上，微裂纹在铁素体相中萌生并扩展，遇到渗碳体时扩展方向发生偏转；铁素体断裂时裂尖发射位错，裂尖存在无位错区和反塞积位错群；不同取向的层片可使裂纹扩展方向发生偏转。珠光体中的渗碳片可以发生塑性变形。 首次采用透射电镜动态拉伸，原位观察了板条马氏体断裂的微观过程，发现板条马氏体断裂的微观过程是微孔洞萌生、长大与连接过程，微孔洞在板条晶内通过局部位错运动、减薄而形核，微裂
李子全,许广济,郝远,王焕琴,任虎平,曹立宏[8]（1993）在《铸态奥氏体贝氏体球铁的初步实验研究》文中研究指明探讨了在高碳和高碳当量（C·E≈4.7％）的情况下,生产铸态奥贝球铁的可能性。在铜钼加入量一定时,得到了降低镍加入量获得奥贝组织的极限值,得出镍是有效推迟奥氏体相交和获得贝氏体基体的元素。为了在低镍含量下获得较高强度的铸态奥氏体贝氏体球铁,探讨了加入微量硼提高基体淬透性以获得以下贝氏体为主的基体的可能性,得出微量硼是降低镍的加入量,较大幅度提高球铁的强度和硬度的有效元素。通过四元两水平正交实验法,得出镍铜钼硼在一定的配比下可获得高强度的铸态奥贝球铁。
李树中,王泽华,申澎运[9]（1990）在《镍钼合金球铁等温淬火后延性不足原因的分析》文中研究说明显微偏析和显微缩松是使镍钼合金球铁等温淬火后机械性能不良,特别是延性不足、数据离散的两大基本原因.其中晶界上分布的MoTi化合物值得重视.
Jay F.Janowak,史焕明[10]（1983）在《铸铁冶金方面的技术进展》文中提出 引言在最近的三十年中,铸铁技术已取得长足的进步。1948年以前,铸铁包括有:灰铸铁、可锻铸铁和白口铸铁,但所谓铸铁通常是指灰铸铁。而现在除灰铸铁之外,还有球状和蠕虫状石墨铸铁,且每类铸铁的每个等
二、镍钼合金球铁等温淬火后延性不足原因的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镍钼合金球铁等温淬火后延性不足原因的分析（论文提纲范文）
（1）基于18CrNiMo7-6钢磨削表面烧伤机理与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面磨削技术 |
| 1.3 表面磨削技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.4 磨削烧伤检测研究现状 |
| 1.4.1 破坏性检测方法 |
| 1.4.2 无损检测方法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 课题背景 |
| 1.5.3 主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 磨削烧伤机理理论分析 |
| 2.1 磨削烧伤理论分析 |
| 2.1.1 磨削烧伤机理 |
| 2.1.2 18CrNiMo7-6 钢的热处理 |
| 2.2 磨削力与磨削烧伤 |
| 2.2.1 磨削力理论计算 |
| 2.2.2 磨削利率与磨削烧伤 |
| 2.3 比磨削能与磨削烧伤 |
| 2.4 磨削温度模型分析 |
| 2.4.1 磨削温度测量 |
| 2.4.2 磨削区能量分配 |
| 2.4.3 磨削区温度分布 |
| 2.5 磨削烧伤预防 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 18CrNiMo7-6 钢磨削试验 |
| 3.1 试验材料及其性能 |
| 3.2 实验仪器设备 |
| 3.2.1 实验仪器设备 |
| 3.2.2 实验砂轮 |
| 3.2.3 砂轮安装 |
| 3.2.4 砂轮修整 |
| 3.2.5 实验样件 |
| 3.3 磨削工艺试验方案 |
| 3.3.1 试验平台搭建 |
| 3.3.2 试验工艺设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 试验数据分析 |
| 4.1 磨削力信号的采集及处理 |
| 4.1.1 磨削力的在线测量 |
| 4.1.2 磨削力信号的分析与处理 |
| 4.1.3 工艺参数对磨削力的影响 |
| 4.2 磨削力比对磨削烧伤影响 |
| 4.3 磨削力经验公式的计算 |
| 4.4 磨削温度 |
| 4.4.1 温度实验监测与采集 |
| 4.4.2 进入样件热流强度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 18CrNiMo7-6 钢表面烧伤试验研究 |
| 5.1 磨削表面质量的研究方法 |
| 5.2 实验样件制作 |
| 5.3 磨削烧伤亚表层金相组织分析 |
| 5.3.1 金相基体组织分析 |
| 5.3.2 轻微烧伤金相组织分析 |
| 5.3.3 严重烧伤金相组织分析 |
| 5.4 磨削表面硬度变化规律分析 |
| 5.4.1 磨削硬度测量 |
| 5.4.2 发生回火烧伤时的硬度变化规律 |
| 5.5 表面粗糙度测量 |
| 5.6 本章主要结论 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 讨论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）奥铁体灰铸铁的组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出和意义 |
| 1.2 气缸套失效模式分析 |
| 1.3 汽缸套的研究概况 |
| 1.4 等温淬火铸铁的研究概况 |
| 1.5 有限元法 |
| 1.5.1 有限元法研究背景 |
| 1.5.2 有限元法原理 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 第二章 试验内容及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热处理工艺的选取 |
| 2.3 性能检测方法 |
| 2.3.1 布氏硬度测定 |
| 2.3.2 拉伸试验 |
| 2.3.3 磨损试验 |
| 2.3.4 金相采集与分析 |
| 2.3.5 扫描电镜 |
| 2.3.6 X 射线衍射分析 |
| 第三章 热处理工艺对 AGI 组织的影响 |
| 3.1 热处理后金相组织 |
| 3.2 等温淬火温度对金相组织影响 |
| 3.3 AGI 中残余奥氏体 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热处理工艺对 AGI 力学性能的影响 |
| 4.1 等温淬火温度对 AGI 硬度的影响 |
| 4.2 等温淬火时间对奥铁体灰铸铁硬度的影响 |
| 4.3 等温淬火温度对 AGI 拉伸性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 等温淬火温度对 AGI 磨损性能的影响 |
| 5.1 实验材料及设备 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.3 磨损表面 SEM 形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 汽缸套工作状况应力场数值模拟 |
| 6.1 有限元法步骤 |
| 6.2 ANSYS简介 |
| 6.3 活塞组动力仿真 |
| 6.3.1 活塞组实体模型建立 |
| 6.3.2 活塞组材料属性 |
| 6.3.3 活塞组边界条件 |
| 6.3.4 活塞运动形式 |
| 6.3.5 活塞组仿真分析工况 |
| 6.4 计算结果 |
| 6.4.1 铸态材料汽缸套应力应变模拟结果 |
| 6.4.2 AGI 材料汽缸套应力应变模拟结果 |
| 6.5 结果分析 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）耐磨马氏体/贝氏体复相灰铸铁组织特点及强化机制的研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 灰铸铁特点及发展历史 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 马氏体/贝氏体复相灰铸铁的研究要点 |
| 1.4 马氏体/贝氏体复相灰铸铁耐磨性的研究前景 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 试验内容及方法 |
| 2.1 化学成分的设计 |
| 2.2 浇铸工艺的选择 |
| 2.3 热处理工艺参数设计 |
| 2.4 压痕法观察裂纹形核以及扩展试验 |
| 2.5 销盘式磨损试验 |
| 2.6 其他试验所用设备 |
| 第三章 热处理工艺对M/B 复相灰铸铁组织影响 |
| 3.1 铸态基体组织特点 |
| 3.2 热处理规范的选择 |
| 3.3 淬火后两种灰铸铁组织形态及影响因素 |
| 3.4 M/B 复相灰铸铁中贝氏体的形核、长大 |
| 3.5 M/B 复相灰铸铁中马氏体的形成 |
| 3.6 M/B 复相灰铸铁“白亮区”的稳定性分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 M/B 复相基体强化G-m界面分析 |
| 4.1 减少、细化、钝化、均化石墨 |
| 4.2 裂纹在M/B 复相灰铸铁中的萌生与扩展机制 |
| 4.3 M/B 复相抑制裂纹扩展机制分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 M/B 复相灰铸铁的耐磨性研究 |
| 5.1 光球板摩擦磨损类型 |
| 5.2 摩擦磨损机理 |
| 5.3 磨损试验及结果分析 |
| 5.4 磨损性能影响因素 |
| 5.5 M/B 复相灰铸铁磨料磨损机理讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）含镍量及热处理对QT400-18L低温冲击韧性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 选题的目的及意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 钢的低温冲击韧性 |
| 1.3.2 球墨铸铁低温冲击韧性 |
| 1.4 提高球墨铸铁低温冲击韧性的途径 |
| 1.5 试验研究的主要内容 |
| 1.6 预期达到的目标 |
| 1.7 技术路线 |
| 第二章 试验内容及方法 |
| 2.1 化学成分设计 |
| 2.2 熔炼工艺及浇注工艺 |
| 2.3 球化工艺及孕育工艺 |
| 2.3.1 球化剂及球化处理 |
| 2.3.2 孕育剂及孕育处理 |
| 2.4 球墨铸铁的热处理工艺 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 冲击韧性 |
| 2.5.2 抗拉强度 |
| 2.5.3 延伸率 |
| 2.5.4 硬度 |
| 2.6 球墨铸铁组织及冲击断口形貌分析 |
| 第三章 结果及分析 |
| 3.1 球墨铸铁常温力学性能 |
| 3.1.1 未加Ni 铸态球铁 |
| 3.1.2 加Ni 铸态球铁 |
| 3.1.3 未加Ni 热处理态球铁 |
| 3.1.4 加Ni 热处理态球铁 |
| 3.2 NI 对球墨铸铁低温冲击韧性的影响 |
| 3.2.1 加Ni 铸态球铁 |
| 3.2.2 加Ni 热处理态球铁 |
| 3.3 球化质量评定 |
| 3.3.1 球化率检测结果 |
| 3.3.2 石墨球大小评定 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（7）工程材料断裂微观机理的研究与球铁优化组织设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 断裂的分类 |
| §1.3 晶体的理论断裂强度与格里菲斯裂纹理论 |
| §1.4 脆性解理裂纹萌生的微观机理 |
| 1.4.1 Stroh理论—位错塞积理论 |
| 1.4.2 Cottrell理论—位错反应理论 |
| 1.4.3 Smith理论—第二相边界形成裂纹理论 |
| §1.5 韧性断裂的微观机理 |
| §1.6 球铁断裂的微观过程 |
| §1.7 BCS裂纹位错模型 |
| §1.8 裂纹尖端地区的结构 |
| §1.9 裂纹尖端位错运动 |
| §1.10 微裂纹在无位错区中形核与扩展 |
| §1.11 钢铁断裂微观过程的透射电镜观察与分析 |
| §1.12 断裂研究方法的新进展 |
| §1.13 本课题的选题依据和研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验技术 |
| §2.1 引言 |
| §2.2 透射电镜动态拉伸原位观察 |
| §2.3 扫描电镜动态拉伸原位观察 |
| §2.4 球墨铸铁的熔炼和试样制备 |
| 2.4.1 球铁的熔炼 |
| 2.4.2 退火工艺 |
| 2.4.3 等温淬火工艺 |
| 2.4.4 力学性能试验 |
| 2.4.5 球墨铸铁薄膜样品制备 |
| 2.4.6 显微组织观察 |
| §2.5 X射线衍射试验 |
| 2.5.1 残留奥氏体量的测定 |
| 2.5.2 奥—贝球铁点阵畸变和位错密度的测定 |
| 参考文献 |
| 第三章 不同结构金属断裂过程的微观观察与分析 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 实验结果 |
| 3.2.1 工业纯铁 |
| 3.2.2 工业纯铝 |
| 3.2.3 工业纯钛 |
| 3.2.4 工业钝镁 |
| §3.3 分析讨论 |
| 3.3.1 裂纹与位错的相互作用 |
| 3.3.2 裂尖位错发射与无位错区 |
| 3.3.3 无位错区中的应力 |
| 3.3.4 裂尖微区变形特征 |
| 3.3.5 晶界对裂尖位错发射和运动的影响 |
| §3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 单相合金韧性断裂的原位观察与分析 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 不锈钢形变与断裂的原位观察与分析 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.2.3 分析讨论 |
| 4.2.4 小结 |
| §4.3 H68黄铜韧性断裂的原位观察与分析 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 分析讨论 |
| 4.3.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 珠光体断裂的微观机理 |
| §5.1 引言 |
| §5.2 实验材料与方法 |
| §5.3 实验结果 |
| 5.3.1 裂纹垂直珠光体层片扩展 |
| 5.3.2 裂纹平行珠光体层片扩展 |
| 5.3.3 裂纹与珠光体层片呈45°扩展 |
| 5.3.4 裂纹在珠光体团边界扩展 |
| 5.3.5 渗碳体的变形 |
| §5.4 分析讨论 |
| 5.4.1 裂纹的萌生 |
| 5.4.2 渗碳体的变形 |
| 5.4.3 珠光体中裂纹的扩展 |
| §5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 板条马氏体断裂的微观机理 |
| §6.1 引言 |
| §6.2 实验材料 |
| §6.3 实验结果 |
| 6.3.1 板条马氏体断裂的微观过程 |
| 6.3.2 带状薄区与Z字形裂纹 |
| 6.3.3 显微组织对裂纹萌生与扩展的影响 |
| §6.4 板条马氏体断裂的微观机理 |
| §6.5 板条马氏体强韧化的机理 |
| §6.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 回火索氏体断裂的微观机理 |
| §7.1 引言 |
| §7.2 实验材料 |
| §7.3 实验结果 |
| 7.3.1 显微组织 |
| 7.3.2 回火索氏体断裂的微观过程 |
| §7.4 分析讨论 |
| 7.4.1 孔洞的萌生 |
| 7.4.2 孔洞的长大与连接 |
| 7.4.3 断裂的微观过程与宏观力学行为 |
| §7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 奥—贝球铁组织结构与断裂微观机理的研究 |
| §8.1 引言 |
| §8.2 实验材料和热处理工艺 |
| §8.3 实验结果 |
| 8.3.1 球铁铸态组织 |
| 8.3.2 奥—贝球铁的显微组织 |
| 8.3.3 奥—贝球铁透射电镜组织 |
| 8.3.4 贝氏体铁素体位错密度 |
| 8.3.5 不同热处理奥—贝球铁的力学性能 |
| 8.3.6 奥—贝铁断裂的微观过程 |
| §8.4 分析讨论 |
| 8.4.1 奥—贝球铁热处理工艺——组织结构——性能的相互关系 |
| 8.4.2 奥—贝球铁断裂的微观机理与强韧化机制 |
| §8.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第九章 球铁优化组织设计与力学性能及其断裂行为 |
| §9.1 引言 |
| §9.2 实验材料与方法 |
| §9.3 实验结果 |
| 9.3.1 显微组织 |
| 9.3.2 优化组织球铁的力学性能 |
| 9.3.3 优化组织断裂的微观过程 |
| §9.4 讨论 |
| 9.4.1 球墨铸铁优化组织设计 |
| 9.4.2 强韧化机理 |
| 9.4.3 热处理工艺 |
| §9.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第十章 总结论 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
四、镍钼合金球铁等温淬火后延性不足原因的分析（论文参考文献）
- [1]基于18CrNiMo7-6钢磨削表面烧伤机理与试验研究[D]. 牛伟强. 太原理工大学, 2020(07)
- [2]奥铁体灰铸铁的组织和性能研究[D]. 仝鹏. 河北工业大学, 2014(07)
- [3]准铸态贝氏体超低碳球铁(球墨铸钢)[A]. 舒信福. 中国桂林·第一届国际铸造大观园暨第七届铸造科工贸大会论文集, 2007
- [4]耐磨马氏体/贝氏体复相灰铸铁组织特点及强化机制的研究[D]. 邢军柏. 吉林大学, 2007(02)
- [5]含镍量及热处理对QT400-18L低温冲击韧性的影响[D]. 路焱. 内蒙古工业大学, 2007(02)
- [6]铸态高塑性中硅钼球铁的试验研制[J]. 王泽华,鲍国栋,蒋兴国. 河海大学常州分校学报, 2004(01)
- [7]工程材料断裂微观机理的研究与球铁优化组织设计[D]. 戴品强. 浙江大学, 2002(02)
- [8]铸态奥氏体贝氏体球铁的初步实验研究[J]. 李子全,许广济,郝远,王焕琴,任虎平,曹立宏. 甘肃工业大学学报, 1993(03)
- [9]镍钼合金球铁等温淬火后延性不足原因的分析[J]. 李树中,王泽华,申澎运. 铸造, 1990(01)
- [10]铸铁冶金方面的技术进展[J]. Jay F.Janowak,史焕明. 国外机车车辆工艺, 1983(05)