一、低温工程在机加工中的实施（论文文献综述）
黄明[1]（2019）在《气体箔片轴承测试实验台设计及轴承实验》文中指出气体箔片轴承凭借其适用转速高、无需辅机设备、耐高温、结构简单、高可靠性、免维护等优势被广泛应用于微型燃气轮机、燃料电池空气压缩机、飞机用空气循环机、高速电机等高速旋转机械领域。由于国内对气体箔片轴承在高速重载下的实验研究较少,导致相关理论模型不能得到较准确的修正。因此,本文设计、搭建一台可以对径向气体箔片轴承加载1000N的径向实验台和一台可对推力气体箔片轴承加载1000N的推力实验台,并分别对几种径向轴承和推力轴承进行极限加载实验、起飞实验和寿命实验。本文研究内容为上海市科学技术委员会100KW微型燃气轮机国际领先关键技术研究（17DZ1201000）的核心子课题,主要工作内容和获得成果如下:设计、搭建一台能够对径向轴承施加1000N拉力的径向轴承实验台。对实验台的旋转部件进行转子动力学分析,获得实验台临界转速和对数衰减率。根据不同实验需求,分别设计气缸加载方案和砝码加载方案。搭建用于实验采集轴承性能数据的实验台性能综合测试系统。对传统三瓣式单波箔径向轴承进行极限加载实验、起飞实验以及寿命实验。通过起飞实验获得该轴承起飞转速和起飞转矩随载荷变化的关系以及承载能力随转速变化的关系;在带载120N的工况下,顺利完成5000次启停寿命实验;在极限加载实验中,完成1000N的极限加载实验。轴承各性能测试实验结果显示:设计搭建的径向轴承实验台能够同时满足轴承起飞实验、寿命实验和大于1000N的极限加载实验的需求。设计、搭建一台能够对推力轴承施加1000N轴向推力的实验台。使用XLrotor软件对实验台的旋转部件进行转子动力学分析,验证设计方案的可行性。将推力盘设计为可更换式,为后期测试不同大小的推力轴承预留空间。搭建用于采集轴承性能测试数据的测试系统。对一种六瓣式单波箔推力轴承进行加载实验、起飞实验,得出该轴承在30000r/min下的承载能力为720N,在40000 r/min下的承载能力至少为800N。完成1000N加载实验,极限加载实验结果表明:实验台满足设计要求。
郭小万[2]（2018）在《带三法兰三通阀体多向模锻工艺研究》文中研究说明阀门是使工作设备与管道内的流体介质（如液体或气体）流动或停止,同时能控制其流量、压力和方向的一种工业装置,更是航天业、造船业、核工业、各种低温工程、以及海洋采油等国家基础部门不可缺少的关键器件之一。阀门作为一种管道输送的核心器件,近几年来,随着国家经济与科技的稳步发展,各行各业也对阀体类零件的精度和种类提出了更高的要求。一方面,原有工艺方案生产的阀体,在强度、耐腐蚀性、生产效率等各方面已不能满足高端行业要求。另一方面,随着经济的逐渐发展与科技的不断提高,国内各行各业对阀体的需求量也越来越大,国家对阀体产品的设计和生产投入也越来越大。论文依据多向模锻技术,查阅国内外文献,制定了带三法兰三通阀的生产工艺,并对不同生产影响因素进行了数值模拟和分析。研究分析了带三法兰三通阀体的结构特点,结合带三法兰三通阀体结构尺寸设计了模具并制定了工艺,利用FORGE有限元仿真模拟软件,对不同的冲头形状和垂直冲头最终不同停留位置研究其对锻造结果的影响。坯料温度设置1225℃,模具的预热温度250℃,选择水基石墨润滑条件,坯料选取C45,研究冲头形状因素时,冲头形状变化分为分为底部形状变化、冲头拔模斜度变化,垂直冲头5mm/s,水平冲头跟随垂直冲头同时运动同时停止;研究垂直冲头停留位置的影响时,垂直冲头先停,水平冲头后运动。最后在40.0MN多向模锻液压机上选用合适的坯料及参数,进行带三法兰三通阀体的多向模锻锻造实验。验证多向模锻工艺技术对带三法兰三通阀体的锻造结果,实验表明多向模锻工艺技术实用性高,锻件充填效果好,金属坯料锻后流线完整。因此多向模锻成形工艺研究具有实用价值,对工业阀体生产具有一定指导意义。
徐正德[3]（2017）在《智能低温冷风微量润滑加工技术研究》文中研究表明制造业作为国民经济的重要支柱,在引领我国成为世界第一制造大国的同时,对人类生态环境造成了不可逆转的破坏。特别在传统金属切削加工领域,切削液的大量滥用导致了环境污染、危害工人健康、回收处理成本高、冷却润滑效果不理想等一系列严重问题,不仅与绿色制造理论相悖,而且不利于提高企业效益和竞争力。随着“德国工业4.0”的提出,适合中国制造业现状的“中国制造2025”也随之应运而生,“绿色制造、智能制造”两大核心技术成为中国制造2025的主攻方向。在此背景下,本文针对机加工中采用传统切削液浇注式工艺所带来的诸多弊端,采用低温冷风微量润滑切削技术（CW-MQL）,并对该技术在现代机械加工领域的应用做了系统的试验研究:（1）总结当前低温冷风发生装置的研究和应用现状,进行新型冷风射流机的设计制造,并对以双级蒸汽压缩制冷循环、微量润滑液定量雾化、切削动态实时检测、喷嘴自适应调整、工艺参数数据库模块为主要特征的智能CW-MQL切削冷却系统进行创新设计,完成新型冷风射流机的性能测试。（2）设计喷嘴的自适应调整,以加工中心自动换刀为例,保证换刀后切削点与喷嘴相对位置关系不变,构造喷嘴自适应调整过程中刀具参数与喷嘴位置参数的数学函数模型,实现喷嘴位置的准确调整;设计冷风工艺参数数据库,实现不同工况条件下最优冷风工艺参数数据库的信息查询与调用;利用喷嘴雾化理论对喷嘴结构进行改进和参数计算,得出喷嘴模型基本尺寸。（3）利用新型冷风射流机进行CW-MQL技术的手机高光加工试验研究,并设计了以冷风温度、冷风压力、冷风流量、微量润滑油量为因素,以刀具寿命为实验指标的49L（3）正交试验,通过数据分析得出各因素对刀具寿命的影响主次顺序、优水平组合和显着性作用,为冷风参数的实时调整提供依据。（4）进行低温冷风和传统酒精两种不同冷却润滑方式下的手机高光加工对比实验,对低温冷风微量润滑切削技术进行了运行成本分析,并采用模糊综合评价法对实验结果进行客观综合评价,构建了以加工效率、质量、成本、环境影响、资源消耗为决策目标的冷却润滑工艺优化选择决策模型,验证低温冷风微量润滑切削技术在机加工领域中的优越性和重要实际工程意义。
刘东风[4]（2014）在《超低温液化天然气储罐用06Ni9钢组织性能及生产工艺研究》文中指出本研究论文是对目前我国大量进口的清洁能源介质-液化天燃气（LNG）（Liquefied Natural Gas）而建设的大型接受站中主体设备-超低温储罐用06Ni9钢（和国外9％Ni等同）冶金制备、热加工、热处理、组织性能、钢板预制成型加工、焊接应用技术的开发研究。以山西太钢不锈钢股份有限公司和太原理工大学组成研究开发团队，以国家（“863”科技计划“液化天然气储罐用超低温9%Ni钢开发及应用技术”项目编号：2007AA03Z555）为合作平台，联合开展了低温材料06Ni9钢实验室研究、工业化研发生产。通过铁水预处理-转炉冶炼-LF精炼-RH真空处理-宽板连铸-中板控制轧制-调质热处理-预制加工成型技术路线，成功解决了06Ni9钢超纯净冶金、匀质化高品质连铸、良好表面质量控制、钢的优良综合性能匹配调控、材料剩磁控制与焊接工艺技术、钢板预制加工成型、表面防护处理等几十项技术难题，形成了一整套06Ni9钢生产工艺与应用技术。研发材料的综合力学性能，尤其是关键技术指标-196℃AKv、材料焊接性等优于国外同类材料，完全满足我国大型LNG低温储罐建造严格技术要求。本材料通过实际工程应用，目前已顶替进口材料而建设大型LNG储罐11座（包括在建），大部分已投产安全运营。本论文主要研究工作取得研究成果如下：1)国内首次开发高镍合金含量的低温钢超纯净冶金制备技术，实现工业化稳定批量生产钢中[P]＋[S]＋[H]＋[N]＋[O]≤100ppm、钢中低熔点元素Pb、Bi、Zn等含量极低的06Ni9钢铁材料；为取得优良的综合力学性能和超低温韧性奠定了科学合理的材料基础。2)集成创新了铁水预处理+顶低复吹转炉+LF+RH+连铸板坯工艺技术，成功地解决了裂纹敏感性非常高的06Ni9钢的连铸工艺问题。国内首次开发出06Ni9钢HLH（高拉速、低过热度、高温矫直）专用连铸工艺技术，解决了超低磷控制（技术要求钢中P≤0.005%）问题，国内首家工业化、大批量生产出高洁净度、高均匀性、高致密度、内部少缺陷、表面光洁、质量良好的06Ni9钢连铸坯。生产出和国外先进厂家（如欧洲安塞乐、日本JFE）相媲美的同类钢板产品。3)采用钢坯表面防护（针对06Ni9钢研发了适宜的专用涂层）和控制轧制技术，自主研发了06Ni9铸坯高温加热防氧化专有技术，解决了高镍钢热轧铁鳞去除技术难题。4)通过控制轧制和热处理板型控制技术，制备了表面良好、厚度公差小、板型平直的06Ni9钢板。同时，以钢板预制成型加工方式提供工程建设方，延伸了产业链（相当于产品深加工），提高了产品的附加值。5)国内首次自主研发06Ni9钢板的“低温控轧+调质热处理（QT）”全流程先进工业生产技术。生产出的钢板具有稳定的产品质量、优良的综合性能、尤其是良好的低温断裂性能和低温韧性、冷弯等优于国外同类产品。对于保证低温工程设备的安全可靠运行具有至关重要的作用。6)形成06Ni9钢板全流程先进工业制造技术集成。国内首家研发并工业化大批量制备06Ni9钢板并第一个应用于国家重点工程项目-大型LNG接收站多个特大型LNG储罐建设，使上述LNG工程的低温内罐材料全部实现国产化，一举结束了国家能源领域急需的低温关键材料完全依赖进口的不利局面。7)全面掌握了06Ni9钢的强韧化机制。对不同的热处理条件下06Ni9钢的组织、精细结构、特别是钢中回转奥氏体的形成和存在形态进行了实验分析和讨论，针对回转奥氏体回火过程中的转变机制，证实了其对低温韧性的重要贡献。8)采用国外进口的专用手工焊条，对国产06Ni9钢板材料在不同焊接工艺条件下和焊后热处理条件下的焊接接头基本性能进行了试验测试。并通过焊接热影响区最高硬度法、钢的坡口焊接裂纹敏感性试验对材料的焊接性进行了评定，发现所研发的06Ni9钢不需要焊接前预热、且冷裂纹敏感性不大。确定的06Ni9钢的焊接要点是；多道次、小热输入、控制层间温度，以便降低对焊接接头热影响区性能的影响。9)对建造的数座1万、3万、8万、16万m3的大型LNG储罐使用本课题研发的06Ni9钢板进行统计分析。结果表明：钢的纯净度，尤其是低熔点元素的含量低于进口材料，使实物钢板低温韧性、焊接性、时效敏感性相比国外材料有更大优势，完全满足了工程建设施工提出的要求。本研究项目形成LNG储罐耐低温关键材料生产技术专利和一整套专有工艺技术。为工业化生产06Ni9钢板取得良好而稳定的低温韧性和储罐运行安全性提供了研究基础和技术保障。首次成功开发的国家重大工程用关键材料06Ni9钢，经权威机构-国家压力容器与标准化技术委员会和工程应用单位评价以及2010年由山西省科技厅组织的专家鉴定认为：实物质量达到国际先进水平。采用本项目研发的产品成功建造了多个特大型的LNG储罐，解决了国家急需关键材料的进口制约，填补了国内生产空白，经济效益和社会效益十分显着。本材料研究，已获授权国家发明专利4项，发表学术论文14篇，研究项目获2011年中国冶金科学技术进步一等奖。
葛家山[5]（2014）在《深冷高速钢丝锥寿命可靠性研究》文中研究表明刀具寿命可靠性是刃具相当重要的指标，目前它受到的重视程度越来越高。本文在刀具寿命可靠性的研究的基础上，研究了深冷高速钢丝锥切削H13热作模具钢时寿命可靠性。本文研究的内容和主要结论如下所述：（1）扩展泰勒建立的刀具寿命基本方程得到刀具寿命广义扩展方程，在狭义范围内应用可得丝锥磨损寿命与其主要的切削几何参数之间的方程，给深冷高速钢丝锥寿命影响因素的分析及其寿命可靠性的评价提供了理论基础。（2）固定切削条件做深冷高速钢丝锥切削H13热作模具钢寿命可靠性试验。为了确定丝锥几何参数的分布情况和离散性，对试验用的丝锥几何参数测量，并对测量结果统计分析、参数检验。攻丝试验时，对深冷高速钢丝锥磨损进行观察和测量，并对其磨损形态进行分析研究。（3）依据Gamma过程对深冷高速钢丝锥磨损过程建模，并估计其参数。在小子样、没有完全失效数据的情形下，在Gamma过程的基础上建立两种情形下深冷高速钢丝锥寿命可靠性的预测模型：一种是考虑丝锥制造误差，另一种不考虑丝锥制造误差，对不同情况下的可靠性的预测模型做灵敏度分析，主要分析深冷高速钢丝锥寿命可靠性受丝锥制造误差和机床最大允许误差的影响趋势。（4）采用多元线性回归方法对深冷高速钢丝锥磨损与其几何参数之间的关系进行求解，确定丝锥后角、前角、主偏角对深冷高速钢丝锥磨损的影响程度。分析深冷高速钢丝锥正常磨损形态的离散性，并根据磨损形态计算其寿命，以确定其寿命分布情况，得到：依据深冷高速钢丝锥最大磨损量计算的刃具磨损寿命是服从正态分布的。在刀具寿命扩展方程的基础上得到评价深冷高速钢丝锥寿命可靠性的数学模型，求解模型中的参数，评价深冷高速钢丝锥寿命可靠性，最后分析影响深冷高速钢丝锥寿命可靠性的因素。本研究受到国家自然科学基金项目的资助，项目编号：51275333。
金敏伟[6]（2014）在《汽车零件温冷复合成形加工工艺及布局研究》文中指出由于市场需求的快速变化以及先进制造技术的发展,作为汽车零部件企业,用最小的运营成本生产出高品质的产品才能在激烈的市场竞争中获得竞争优势。本文结合某汽车零部件生产企业的资源及生产现状,以精益生产的理念为依据对温冷复合成形汽车零部件的加工工艺流程和生产现场布局进行了研究及应用,以提高零部件生产的柔性和适应市场的快速变化能力,降低生产成本,增强企业的产品竞争优势。本文选取制动器活塞、起动电机花键轴、换挡拨块三类典型温冷复合成形零件作为研究对象,主要研究了以下几方面内容：1.综述温冷复合成形技术的发展和工艺特点,介绍了生产模式的演变与发展,提出本课题的研究内容。2.分析了温冷复合成形加工的工艺内容,根据制动器活塞、起动电机花键轴、换挡拨块三类零件的特点,提出温冷复合成形工艺方案。3.分析了制动器活塞、起动电机花键轴、换挡拨块三类温冷复合成形毛坯的机械加工工艺过程,揭示了零件的通用工艺特点及工艺参数选择原则,设计与开发三个典型零件的机械加工工艺规程。4.在分析了国外先进的汽车零部件生产模式的基础上,以制动器活塞生产线为例,针对目前企业存在生产线工序不平衡、物流混乱的问题,利用成组技术进行了活塞加工特征分解、重组,结合精益生产进行了生产线重新布局。
梁文瑞[7]（2013）在《粉末高速钢的冷处理研究》文中研究指明粉末高速钢是制造各种大型复杂刀具的首选材料之一。如何提升粉末工具钢的综合性能,探索其新方案、新工艺是工具行业技术进步的要求。目前,国内关于粉末高速钢的冷处理尚未见报道。本文研究了冷处理对S390粉末高速钢力学性能、显微组织的影响,并探索粉末高速钢冷处理的最佳的工艺参数和合理的工艺路线。试验首先采用综合物理测量系统的振动样品磁强计选件（PPMS-VSM）测试样品的磁性,利用磁性法分析冷处理过程发生的相变,为冷处理工艺参数和工艺路线的合理选择提供依据;然后通过硬度、抗弯和冲击实验,分析冷处理对S390粉末高速钢力学性能的影响;最后通过扫描、透射电镜等进行组织观察,分析冷处理对S390粉末高速钢显微组织的影响。通过磁性法分析冷处理过程的相变得出:随着冷处理温度降低,残余奥氏体逐渐转变为马氏体,马氏体转变终止点在123K（-150℃）左右,在冷处理过程中,有微细碳化物从马氏体中析出。通过力学性能测试可知,S390粉末高速钢淬火后进行一次冷处理可使硬度提高约2.6HRC。与传统三次回火相比较,三次回火前增加一次冷处理,最终钢的硬度提高2.0HRC。结合扫描电镜与透射电镜观察发现,粉末高速钢经过冷处理后马氏体组织细化,且在马氏体基体上沉淀析出微细碳化物,组织的细化和微细碳化物的析出使粉末高速钢在硬度升高的同时也保持着良好的韧性;综合比较分析,当S390粉末冶金高速钢追求高硬度时,较理想的工艺处理路线为:淬火+冷处理+两次回火;较佳的冷处理工艺参数为:冷处理温度-130～-150℃,保冷时间以钢件冷透为准,钢的硬度值可达69.3HRC。
周志明[8]（2013）在《高速钢刀具深冷处理应用研究》文中认为本文利用正交试验研究了W6Mo5Cr4V2高速钢深冷处理工艺,通过深冷处理前后的硬度、红硬性及冲击韧性性能值变化,探讨了影响高速钢深冷处理效果几个因素的主次关系及最优的工艺条件。试验结果发现,深冷处理使W6Mo5Cr4V2高速钢硬度提高了0.2-1.1HRC,红硬性普遍提高了0.5-3.7HRC,冲击韧性提高幅度最高达70%。并且,通过分析工艺因素极值表明,深冷处理次数对W6Mo5Cr4V2高速钢硬度、红硬性及冲击韧性综合性能指标影响最为显着,其次为深冷处理方式和回火次数。同时结合每一因素的均值大小认为：两次的深冷处理次数、缓慢冷却和缓慢升温的深冷处理方式、一次200℃的回火次数及4h的浸泡时间为W6Mo5Cr4V2高速钢深冷处理最优工艺条件。这为后期进行成品W6Mo5Cr4V2高速钢麻花钻刀具深冷处理工艺提供了实验数据基础。在室温下,通过以2.5kg载荷、350r/min速度、1h时间的摩擦磨损试验考察经过深冷处理高速钢的耐磨性。实验结果发现深冷处理提高了高速钢的耐磨性。通过对深冷处理前后金相显微照片对比发现,经过深冷处理的高速钢材料微观组织中,灰白色残余奥氏体在一定程度得到减少；细小、分布均匀的针状马氏体增多；在马氏体周围析出灰白色的微细碳化物颗粒明显增多,且其弥散、分布更加均匀。实验中还发现一次碳化物从有序的带状排序转化成分布较均匀的形貌。通过对因热处理过热的高速钢深冷处理发现,深冷处理能有效改善因热处理过热的高速钢。经过生产实践试验,经过深冷处理的高速钢麻花钻使用寿命普遍得到了提高。为此可认为液体法的深冷处理方式能有效的降低处理的成本。
陈东[9]（2013）在《制造对象过盈配合的液压拆解问题研究》文中提出再制造与传统制造相比具有诸多明显优势,研究再制造的关键科学问题,契合国家可持续发展的迫切需求、符合国家的重大战略目标。大型长输管线压缩机机组是天然气输送管道的核心设备,是保障西气东输能源大动脉安全可靠运行的关键,大型长输管线压缩机在长期服役过程中由于高周疲劳、冲蚀、腐蚀等原因,易导致压缩机叶轮失效而需要进行再制造,拆解是再制造无损检测和修复的前提,是再制造整体工艺不可或缺的一部分,但针对离心压缩机叶轮和主轴这类大尺寸、大过盈、高精度再制造对象的无损拆解机理的研究很少。为此,本文以量大面广、具有高附加值的机械装备的核心部件,如大型压缩机为主要研究载体,研究机械装备在多场耦合作用下的约束解除机理以及无损拆解方法,综合运用理论分析、回归分析、数值模拟等方法针对再制造对象液压拆解问题进行探索性研究,基于过盈配合接触理论,分析了再制造对象的约束特性,提出了液压拆解过程中存在的三种润滑模型,验证了液压拆解的可能性并分析了液压拆解对于再制造对象缺陷的影响。分析结果表明在过盈配合接触面开设油槽并注入一定压力的液压油能减小两接触面的过盈量,使得两接触面处于边界润滑和流体润滑状态,液压方法可以实现再制造对象无损拆解,同时液压作用未对盖盘边缘裂纹及叶片初始裂纹造成实质性损伤,但过大的液压压力会使叶片根部裂纹尖端区域的应力接近材料的屈服极限,可能导致根部裂纹扩展。
杨卫亮[10]（2010）在《316L不锈钢的低温切削研究》文中指出难加工材料在二十一世纪各行业中的应用日益广泛,但是如何高效加工难加工材料一直是困扰人们的难题。由于其切削加工性差,用传统的切削方法不仅刀具磨损严重,而且加工质量难以保证,因此亟需研究新型的切削方法以提高加工质量及降低生产成本。目前,绿色切削技术已成为一种发展趋势,本文采用液氮代替切削液的方法对难加工材料进行了低温切削实验研究。本文分析了难加工材料的切削规律,研究了低温切削的机理,并以典型的难加工材料00Cr17Ni14Mo2不锈钢（AISI316L）为研究对象,在CK6132B数控车床上对其进行了干切削与液氮低温切削的对比试验,研究了两种切削条件下切削力、表面质量、刀具磨损及断屑情况的变化,并用正交试验法研究了切削用量三要素对316L不锈钢表面粗糙度的影响规律,并对切削用量参数进行了优化。通过低温切削与干切削的对比实验表明,采用液氮低温切削的方式可提高工件表面加工质量、减少刀具的磨损、改善断屑效果,能在一定程度上减小切削力,作为清洁、有效地绿色切削方式有很大的发展前景。
二、低温工程在机加工中的实施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、低温工程在机加工中的实施（论文提纲范文）
（1）气体箔片轴承测试实验台设计及轴承实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 气体箔片轴承的演变与类型 |
| 1.3 气体箔片轴承国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 径向气体箔片轴承实验台设计 |
| 2.1 径向轴承实验台总体结构 |
| 2.1.1 实验台其他部件参数 |
| 2.2 径向轴承实验台加载方案 |
| 2.3 旋转部件转子动力学分析 |
| 2.3.1 转子建模 |
| 2.3.2 高速精密角接触滚动轴承动态参数分析 |
| 2.3.3 动力学分析 |
| 2.4 径向轴承实验台测试系统 |
| 2.4.1 实验台监测参数 |
| 2.4.2 Labview测试界面 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 径向气体箔片轴承实验 |
| 3.1 实验轴承 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.3 实验前调试 |
| 3.4三瓣式单波箔径向气体箔片轴承实验 |
| 3.4.1 起飞实验 |
| 3.4.2 极限加载实验 |
| 3.4.3 寿命实验 |
| 3.5 径向轴承实验台极限加载实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 推力气体箔片轴承实验台设计 |
| 4.1 推力轴承实验台总体结构 |
| 4.1.1 推力轴承实验台传感器布局 |
| 4.1.2 推力轴承实验台其他部件参数 |
| 4.2 推力轴承实验台加载方案 |
| 4.3 旋转部件转子动力学分析 |
| 4.3.1 转子建模 |
| 4.3.2 可倾瓦滑动轴承动态参数分析 |
| 4.3.3 动力学分析 |
| 4.4 推力轴承实验台测试系统 |
| 4.4.1 实验台监测参数 |
| 4.4.2 Labview测试界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 推力气体箔片轴承实验 |
| 5.1 实验轴承 |
| 5.2 实验前调试 |
| 5.3 六瓣式单波箔推力气体箔片轴承实验 |
| 5.3.1 起飞实验 |
| 5.3.2 极限加载实验 |
| 5.4 推力轴承实验台极限加载实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间的研究成果和学术论文 |
（2）带三法兰三通阀体多向模锻工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 阀门制造概况 |
| 1.3 多向模锻简介及国内外现状 |
| 1.3.1 国外多向模锻现状 |
| 1.3.2 国内多向模锻现状 |
| 1.4 课题来源、意义及内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题意义 |
| 1.4.3 课题研究内容 |
| 第2章 带三法兰三通阀体结构分析及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三通阀锻件图及毛坯设计 |
| 2.2.1 阀体锻件图 |
| 2.2.2 毛坯设计 |
| 2.3 带三法兰三通阀体多向模锻模具设计 |
| 2.3.1 带三向法兰三通阀多向模锻模具设计 |
| 2.3.2 凹模设计 |
| 2.3.3 冲头设计 |
| 2.3.4 合模套的设计 |
| 2.4 带三向法兰三通阀体多向模锻的工艺制定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 带三法兰三通阀体多向模锻数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 FORGE软件简介 |
| 3.3 有限元参数设定 |
| 3.4 数值模拟及模具结果分析 |
| 3.4.1 模具磨损分析 |
| 3.4.2 冲头受力 |
| 3.4.3 合模力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 影响锻造成形的因素研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲头形状对锻造成形的影响 |
| 4.2.1 冲头拔模斜度对锻造成形的影响 |
| 4.2.2 冲头底部形状对锻造成形的影响 |
| 4.3 垂直冲头停止位置对成形力的影响 |
| 4.3.1 垂直冲头停止位置对冲头作用力影响 |
| 4.3.2 垂直冲头停止位置对水平段分料的影响 |
| 4.3.3 垂直冲头停止位置对锻件温度的影响 |
| 4.3.4 合模力曲线与成形过程对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 带三法兰三通阀体的质量分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 折叠 |
| 5.3 充填效果分析 |
| 5.4 锻件等效应变分析 |
| 5.5 锻件温度分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 带三法兰三通阀体成形工艺实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验目的 |
| 6.3 实验方案 |
| 6.3.1 实验设备 |
| 6.3.2 实验坯料及模具图 |
| 6.3.3 实验步骤 |
| 6.4 实验结果及其分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）智能低温冷风微量润滑加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冷却润滑绿色切削技术 |
| 1.2.1 干式切削技术 |
| 1.2.2 MQL技术 |
| 1.2.3 低温冷风微量润滑切削技术 |
| 1.3 低温冷风微量润滑技术的研究现状 |
| 1.3.1 低温冷风微量润滑技术研究现状 |
| 1.3.2 低温冷风发生装置智能化研究现状 |
| 1.4 研究目的与内容 |
| 2 新型智能CW-MQL切削冷却系统总体设计 |
| 2.1 新型智能CW-MQL切削冷却系统设计要求 |
| 2.2 新型智能CW-MQL切削冷却系统设计 |
| 2.2.1 微量润滑液雾化 |
| 2.2.2 双级蒸汽压缩式循环制冷 |
| 2.2.3 切削动态检测 |
| 2.2.4 喷嘴自适应调整 |
| 2.2.5 冷风工艺参数数据库 |
| 2.3 新型智能CW-MQL切削冷却系统性能测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 雾化喷嘴结构和自适应调整设计 |
| 3.1 喷嘴雾化机理和设计要求 |
| 3.2 喷嘴结构设计 |
| 3.2.1 喷嘴结构模型 |
| 3.2.2 喷嘴参数计算 |
| 3.3 喷嘴自适应调整模型设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 低温冷风微量润滑切削技术实验研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 试验内容 |
| 4.2 多因素正交试验设计 |
| 4.2.1 正交设计试验概述 |
| 4.2.2 实验因素水平的选择 |
| 4.2.3 正交实验表的设计与选择 |
| 4.3 不同加工参数下的数据记录与分析 |
| 4.3.1 极差分析 |
| 4.3.2 方差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 低温冷风微量润滑切削技术应用效果评价 |
| 5.1 低温冷风运行成本分析 |
| 5.1.1 CW-MQL工艺下HL620冷风射流机基本耗费 |
| 5.1.2 CW-MQL工艺下基本收益 |
| 5.1.3 CW-MQL工艺下的综合效益评估 |
| 5.2 模糊综合评价法 |
| 5.2.1 决策模型构建及求解 |
| 5.2.2 低温冷风微量润滑切削技术高光加工实例分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）超低温液化天然气储罐用06Ni9钢组织性能及生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 LNG 储罐用耐低温材料及性能要求 |
| 1.2.1 LNG 储罐外观及内部结构 |
| 1.2.2 我国 16 万 m~3特大型 LNG 储罐内罐设计用 06Ni9 钢板规格和数量 |
| 1.2.3 不同国家规范对 06Ni9 钢的主要技术要求 |
| 1.3 国内外 06Ni9 钢种研发情况 |
| 1.3.1 国外研发情况 |
| 1.3.2 国内研发情况 |
| 1.4 我国 LNG 储罐用钢开发需解决的问题 |
| 1.4.1 成分设计及低温性能 |
| 1.4.2 生产工艺及技术 |
| 1.5 本文研究的意义、目标及内容 |
| 1.5.1 研究的目标和意义 |
| 1.5.2 研究的内容 |
| 第2章 LNG 储罐用 06Ni9 钢的成分控制及生产工艺路线 |
| 2.1 成分控制思路 |
| 2.2 06Ni9 钢国产化技术条件 |
| 2.3 钢的制造工艺路线 |
| 2.3.1 钢板的生产工艺流程 |
| 2.3.2 钢板预制工艺流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 06Ni9 钢材料基础性试验研究 |
| 3.1 06Ni9 钢的热变形特征 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方法及结果分析 |
| 3.2 钢的相变点测定及显微组织分析 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.3 试验结果及分析 |
| 3.3 热变形组织模拟实验 |
| 3.3.1 试验材料 |
| 3.3.2 试验方法及结果分析 |
| 3.4 试验材料不同热处理工艺制度下的力学性能 |
| 3.4.1 试验材料 |
| 3.4.2 不同淬火温度试验及结果 |
| 3.4.3 相同淬火温度采用不同回火工艺试验及结果 |
| 3.4.4 相同淬火和回火温度在不同回火时间下的试验及结果 |
| 3.4.5 两相区温度热处理试验结果 |
| 3.5 工业化低温控制轧制对钢性能影响验证实验研究 |
| 3.5.1 实验方法 |
| 3.5.2 实验结果 |
| 3.5.3 实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 LNG 储罐用 06Ni9 钢制造关键工艺技术 |
| 4.1 超纯净化冶金工艺研究 |
| 4.1.1 实验工艺与设备 |
| 4.1.2 工业化生产 06Ni9 钢效果统计分析 |
| 4.1.3 夹杂物变性控制技术应用 |
| 4.2 LNG 储罐用 06Ni9 钢连铸工艺研究 |
| 4.2.1 生产工艺设备 |
| 4.2.2 连铸工艺研究 |
| 4.3 优良的钢板表面质量控制技术 |
| 4.3.1 生产中存在的问题 |
| 4.3.2 解决措施及效果 |
| 4.4 板型控制技术 |
| 4.4.1 存在的问题 |
| 4.4.2 解决措施及效果 |
| 4.5 预制成型技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 06Ni9 钢热处理组织及性能研究 |
| 5.1 实验用钢化学成分 |
| 5.2 不同热处理工艺对钢组织和性能的影响研究 |
| 5.2.1 生产实验验证 |
| 5.2.2 生产验证分析 |
| 5.2.3 06Ni9 钢热处理组织观测 |
| 5.2.4 金相组织分析 |
| 5.2.5 06Ni9 钢中奥氏体的形成及表现行为研究与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 06Ni9 钢带状组织形成及其对性能的影响研究 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 实验结果 |
| 6.2.1 不同热处理工艺条件下 06Ni9 钢的力学性能 |
| 6.2.2 不同热处理工艺条件下试样的显微组织 |
| 6.3 分析讨论 |
| 6.3.1 06Ni9 钢中带状组织的形成及影响 |
| 6.3.2 镍在奥氏体和铁素体中的扩散 |
| 6.4 具有成分偏析的 06Ni9 钢热处理工艺改进 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 应力－应变曲线和钢强韧性配合研究 |
| 7.1 实验材料与方法 |
| 7.2 实验结果及讨论 |
| 7.2.1 拉伸曲线和低温韧性特征分析 |
| 7.2.2 06Ni9 钢屈服现象及其强韧性 |
| 7.2.3 06Ni9 钢的屈强比 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 应变时效对 06Ni9 钢力学性能的影响研究 |
| 8.1 实验材料和方法 |
| 8.2 实验结果 |
| 8.2.1 不同应变量经低温时效处理试验结果 |
| 8.2.2 不同应变量钢经 560℃热处理的试验结果 |
| 8.3 实验结果讨论分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 第9章 06Ni9 钢特殊试验项目分析研究 |
| 9.1 钢的疲劳性能初步试验分析 |
| 9.1.1 试验方法 |
| 9.1.2 实验初步结论 |
| 9.2 钢板无塑性转变温度落锤试验(Nil-Ductility Transition Temperature)测定 |
| 9.2.1 试验方法 |
| 9.2.2 实验结果 |
| 9.3 裂纹尖端张开位移(CTOD)试验 |
| 9.3.1 试验方法及试验结果 |
| 9.3.2 试验结果分析 |
| 9.4 本章小结 |
| 第10章 06Ni9 钢的焊接性试验 |
| 10.1 焊条熔敷金属力学性能试验 |
| 10.1.1 熔敷金属化学成分 |
| 10.1.2 熔敷金属拉伸试验 |
| 10.2 焊接冷裂纹敏感性评定试验 |
| 10.2.1 焊接热影响区最高硬度法试验 |
| 10.2.2 斜 Y 型坡口焊接裂纹试验 |
| 10.3 钢板对接焊接工艺试验 |
| 10.3.1 焊接线能量试验 |
| 10.3.2 焊后应力消除热处理试验 |
| 10.4 焊接接头力学性能试验 |
| 10.4.1 手工电弧焊接接头力学性能试验方法 |
| 10.4.2 手工电弧焊接接头拉伸、弯曲试验结果 |
| 10.4.3 手工电弧焊接接头冲击试验结果 |
| 10.5 落锤试验测定焊接接头无塑性转变温度 NDTT 结果 |
| 10.6 裂纹尖端张开位移(CTOD)试验结果 |
| 10.7 焊接接头不同部位金相组织检验结果 |
| 10.8 实验结果讨论 |
| 10.9 本章小结 |
| 第11章 工业批生产 LNG 储罐用 06Ni9 钢性能统计分析 |
| 11.1 化学成分 |
| 11.2 钢中气体 |
| 11.3 钢中非金属夹杂物 |
| 11.4 钢中电解夹杂和低熔点元素含量 |
| 11.5 力学性能 |
| 11.6 钢的低温冲击韧性 |
| 11.7 国产 06Ni9 钢系列冲击试验 |
| 11.8 国产和进口钢焊接接头性能比较 |
| 11.9 国产 06Ni9 钢技术评定 |
| 11.10 本章小结 |
| 第12章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间完成的论文和成果及专利 |
| 博士学位论文创新性说明 |
（5）深冷高速钢丝锥寿命可靠性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文写作背景 |
| 1.2 刀具寿命及其可靠性研究现状 |
| 1.2.1 刀具寿命扩展方程研究 |
| 1.2.2 刀具寿命及其可靠性影响因素分析和提高方法 |
| 1.2.3 刀具寿命可靠性的预测及评价 |
| 1.3 主要研究内容和论文体系 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构体系 |
| 第二章 丝锥寿命可靠性评价理论基础 |
| 2.1 刀具寿命可靠性评价指标及常用概率分布 |
| 2.1.1 刀具可靠度 |
| 2.1.2 刀具失效率 |
| 2.1.3 刀具可靠寿命 |
| 2.1.4 刀具寿命可靠性常用概率分布 |
| 2.2 刀具寿命影响因素分析 |
| 2.3 刀具寿命扩展方程及其应用 |
| 2.3.1 刀具寿命扩展方程 |
| 2.3.2 刀具寿命扩展方程的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 深冷高速钢丝锥寿命可靠性试验及分析 |
| 3.1 丝锥结构介绍及高速钢刀具深冷处理研究现状 |
| 3.1.1 丝锥结构介绍 |
| 3.1.2 W6Mo5Cr4V2 高速钢刀具深冷处理研究现状 |
| 3.2 攻丝刀具及被加工工件 |
| 3.2.1 丝锥分组及主要的几何参数测量 |
| 3.2.2 丝锥几何参数的统计与参数检验 |
| 3.2.3 被加工工件 |
| 3.3 深冷高速钢丝锥寿命可靠性试验和试验结果分析 |
| 3.3.1 深冷高速钢丝锥寿命可靠性试验步骤 |
| 3.3.2 测量深冷高速钢丝锥磨损量 |
| 3.3.3 深冷高速钢丝锥失效形式分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于 Gamma 过程的深冷高速钢丝锥寿命可靠性预测模型及其灵敏度分析 |
| 4.1 基于 Gamma 过程的深冷高速钢丝锥寿命可靠性预测 |
| 4.1.1 基于 Gamma 过程的深冷高速钢丝锥磨损建模 |
| 4.1.2 基于 Gamma 过程的深冷高速钢丝锥磨损模型参数估计 |
| 4.1.3 基于 Gamma 过程深冷高速钢丝锥寿命可靠性的预测 |
| 4.2 深冷高速钢丝锥寿命可靠性预测模型的灵敏度分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于刀具寿命扩展方程的深冷高速钢丝锥寿命拟合及其可靠性评价 |
| 5.1 基于刀具寿命扩展方程的深冷高速钢丝锥寿命及其影响因素分析 |
| 5.1.1 深冷高速钢丝锥寿命拟合 |
| 5.1.2 深冷高速钢丝锥磨损离散型分析 |
| 5.2 基于刀具寿命扩展方程的深冷高速钢可靠性评价模型 |
| 5.2.1 深冷高速钢丝锥可靠性评价模型的建立 |
| 5.2.2 深冷高速钢丝锥寿命可靠性影响因素分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与的工程项目及发表的学术论文 |
（6）汽车零件温冷复合成形加工工艺及布局研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 引言 |
| 1.2. 精密塑性成型技术 |
| 1.2.1. 精密塑性成形技术概况 |
| 1.2.2. 温冷复合成形技术 |
| 1.2.3. 国外温冷复合成形技术概况 |
| 1.2.4. 国内温冷复合成形技术概况 |
| 1.3. 精益生产模式 |
| 1.3.1. 制造业生产模式的演变与发展 |
| 1.3.2. 浪费概念与类型 |
| 1.3.3. 精益生产方式简介 |
| 1.4. 问题的提出及本文主要研究内容 |
| 1.4.1. 问题的提出 |
| 1.4.2. 本文主要研究内容 |
| 第二章 典型汽车零件毛还温冷复合成形工艺分析 |
| 2.1. 温冷复合成形的技术内容 |
| 2.1.1. 原材料及其热处理 |
| 2.1.2. 温冷复合成形工艺设计 |
| 2.1.3. 温冷复合成形设备 |
| 2.1.4. 温锻模具的冷却与润滑 |
| 2.1.5. 表面处理 |
| 2.1.6. 生产管理 |
| 2.2. 活塞毛坯的温冷复合成形工艺分析 |
| 2.2.1. 活塞的锻造成形技术 |
| 2.2.2. 某制动器活塞原加工工艺 |
| 2.2.3. 温冷复合成形工艺方案 |
| 2.3. 花键轴毛坯的温冷复合成形工艺分析 |
| 2.3.1. 花键轴的功用及其结构特点 |
| 2.3.2. 某型花键轴原加工工艺 |
| 2.3.3. 机械加工余量的确定 |
| 2.3.4. 温冷复合成形工艺方案 |
| 2.4. 拨块毛坯的温冷复合成形工艺分析 |
| 2.4.1. 某变速器换挡拨块原加工工艺 |
| 2.4.2. 温冷复合成形工艺方案 |
| 2.5. 本章小结 |
| 第三章 温冷复合成型零件机械加工工艺规程设计 |
| 3.1. 机械加工工艺规程设计原则及步骤 |
| 3.1.1. 机械加工工艺规程的设计原则 |
| 3.1.2. 机械加工工艺规程的设计步骤 |
| 3.1.3. 典型工艺路线的设计 |
| 3.2. 温冷复合成型制动器活塞机械加工工艺规程设计 |
| 3.2.1. 定位基准的选择 |
| 3.2.2. 各主要表面的加工方法及工艺 |
| 3.2.3. 某制动器活塞的加工工艺过程 |
| 3.2.4. 主要加工工艺与质量控制 |
| 3.3. 温冷复合成型花键轴机械加工工艺规程设计 |
| 3.3.1. 定位基准的选择 |
| 3.3.2. 各主要表面的加工方法及工艺 |
| 3.3.3. 某型花键轴的加工工艺过程 |
| 3.3.4. 主要加工工艺与质量控制 |
| 3.4. 温冷复合成型拨块机械加工工艺规程设计 |
| 3.4.1. 定位基准的选择 |
| 3.4.2. 各主要表面的加工方法及工艺 |
| 3.4.3. 拨块的机械加工工艺过程 |
| 3.4.4. 主要加工工艺与质量控制 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第四章 典型汽车零部件生产线布局 |
| 4.1. 生产线布局概述 |
| 4.1.1. 生产线布局定义及其影响 |
| 4.1.2. 生产线布局的分类 |
| 4.1.3. 先进的汽车零部件生产模式 |
| 4.1.4. 汽车零部件生产线布局存在的问题 |
| 4.1.5. 汽车零部件生产线设备布局的改进目标 |
| 4.2. 典型汽车零部件生产线布局方案设计 |
| 4.2.1. 锻造成形工艺布局方案 |
| 4.2.2. 高效柔性生产线布局方案 |
| 4.3. 某制动器活塞加工工艺规程重组设计 |
| 4.3.1. 生产线工序平衡理论及实施办法 |
| 4.3.2. 某制动器活塞加工工艺流程分析 |
| 4.3.3. 某制动器活塞加工工艺特征分解 |
| 4.3.4. 某制动器活塞工艺规程重组设计 |
| 4.4. 某制动器活塞生产线布局优化 |
| 4.4.1. 某制动器活塞生产线原布局及存在的问题 |
| 4.4.2. 某制动器活塞生产线重组和布局优化 |
| 4.5. 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1. 全文总结 |
| 5.2. 工作展望 |
| 附录A 某制动器活塞机械加工工艺规程 |
| 附录B 某起动电机花键轴机械加工工艺规程 |
| 附录C 某变速器换挡拨块机械加工工艺规程 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（7）粉末高速钢的冷处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 粉末高速钢概述 |
| 1.2.1 粉末高速钢的性能和特点 |
| 1.2.2 粉末高速钢的发展进程 |
| 1.2.3 粉末高速钢的应用 |
| 1.3 冷处理技术 |
| 1.3.1 冷处理发展历程和研究进展 |
| 1.3.2 冷处理设备 |
| 1.4 本课题研究的内容和意义 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方案的制定及流程 |
| 2.3 试验冷处理工艺方案 |
| 2.3.1 热处理工艺 |
| 2.3.2 冷处理工艺 |
| 2.4 试样的制备 |
| 2.5 试样的磁学性能测试 |
| 2.6 试样的力学性能测试 |
| 2.6.1 硬度测试 |
| 2.6.2 冲击韧性测试 |
| 2.6.3 抗弯强度测试 |
| 2.7 试样的组织性能观察 |
| 2.7.1 金相观察 |
| 2.7.2 SEM观察 |
| 2.7.3 TEM观察 |
| 第3章 S390粉末高速钢的磁性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磁性法测残余奥氏体 |
| 3.3 冷处理对S390粉末高速钢磁性能的影响 |
| 3.3.1 室温磁性矫顽力分析 |
| 3.3.2 淬火态样品的磁性分析 |
| 3.3.3 常规回火处理的磁性分析 |
| 3.3.4 冷处理和回火处理时的磁性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 S390粉末高速钢力学性能和显微组织分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷处理对S390粉末高速钢力学性能的影响 |
| 4.2.1 冷处理保冷时间对硬度的影响 |
| 4.2.2 冷处理温度对硬度的影响 |
| 4.2.3 冷处理与热处理工艺次序对力学性能的影响 |
| 4.3 冷处理对S390粉末高速钢显微组织的影响 |
| 4.3.1 冷处理保冷时间对显微组织的影响 |
| 4.3.2 冷处理工艺对显微组织的影响 |
| 4.3.3 冷处理后微细碳化物的析出 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（8）高速钢刀具深冷处理应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 深冷处理 |
| 1.2.1 深冷处理的慨况 |
| 1.2.2 深冷处理的历史 |
| 1.2.3 深冷处理机理研究现状 |
| 1.2.4 深冷处理工艺研究现状 |
| 1.2.5 深冷处理设备 |
| 1.2.6 深冷处理的优点 |
| 1.2.7 深冷处理面临的问题 |
| 1.3 本论文工作内容及目标 |
| 1.3.1 论文工作内容 |
| 1.3.2 论文工作目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 高速钢深冷处理试验方案设计 |
| 2.1 试验方案的确定 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备及试样的制备 |
| 2.2 试验方案的设计 |
| 2.2.1 深冷处理试验工艺方案设计 |
| 2.2.2 深冷处理试验工艺方案实施概述 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 高速钢深冷处理试验结果分析 |
| 3.1 宏观力学性能试验结果及分析 |
| 3.1.1 宏观力学性能实验结果 |
| 3.1.2 深冷处理工艺的影响分析 |
| 3.2 摩擦磨损性能试验结果及分析 |
| 3.3 深冷处理对高速钢显微组织的影响 |
| 3.4 深冷处理对高速钢性能影响分析与讨论 |
| 3.4.1 深冷处理对高速钢硬度的影响分析 |
| 3.4.2 深冷处理对高速钢冲击韧性的影响分析 |
| 3.4.3 深冷处理对高速钢耐磨性的影响分析 |
| 3.5 深冷处理对高速钢的作用机理总结 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 企业生产实际运用试验验证及结果分析 |
| 4.1 高速钢麻花钻深冷处理工艺及试验验证切屑方案 |
| 4.1.1 高速钢麻花钻深冷处理工艺 |
| 4.1.2 高速钢麻花钻深冷处理试验验证切屑方案 |
| 4.2 高速钢麻花钻深冷处理试验验证结果及分析 |
| 4.2.1 高速钢麻花钻深冷处理试验验证结果 |
| 4.2.2 高速钢麻花钻深冷处理试验验证分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）制造对象过盈配合的液压拆解问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题相关概念 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 机械装备再制造现状 |
| 1.2.2 再制造理论与技术研究现状 |
| 1.2.3 再制造对象及其损伤形式 |
| 1.2.4 拆解在再制造中的必要性 |
| 1.3 国内外相关研究现状 |
| 1.3.1 温差拆解现状 |
| 1.3.2 液压拆解现状 |
| 1.3.3 液压拆解在再制造拆解中的优势 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 再制造对象约束特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 离心压缩机结构简介 |
| 2.2.1 离心压缩机结构及其特点 |
| 2.2.2 离心压缩机转子结构 |
| 2.3 过盈配合接触理论 |
| 2.3.1 过盈配合接触应力计算 |
| 2.3.2 过盈配合接触变形计算 |
| 2.4 轴和套筒过盈配合有限元分析 |
| 2.4.1 引言 |
| 2.4.2 模型建立 |
| 2.4.3 计算结果 |
| 2.4.4 结果分析 |
| 2.4.5 拆解实验台设计依据 |
| 2.5 离心压缩机首级叶轮约束特性 |
| 2.5.1 首级叶轮材料特性 |
| 2.5.2 首级叶轮模型的建立 |
| 2.5.3 首级叶轮约束特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 再制造对象液压拆解研究 |
| 3.1 液压拆解结构及其应用 |
| 3.2 液压拆解相关理论 |
| 3.2.1 液压膨胀理论 |
| 3.2.2 液压润滑作用 |
| 3.3 液压油槽对轴和套筒的影响 |
| 3.3.1 油槽模型建立 |
| 3.3.2 计算结果分析 |
| 3.4 液压油槽对首级叶轮的影响 |
| 3.4.1 首级叶轮油槽模型 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液压对再制造对象缺陷的影响 |
| 4.1 再制造对象的缺陷特性 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 裂纹无损探伤方法及裂纹特性 |
| 4.2 液压对叶轮缺陷的影响特性 |
| 4.2.1 引言 |
| 4.2.2 裂纹缺陷模型建立 |
| 4.2.3 液压对裂纹缺陷的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的研究项目 |
（10）316L不锈钢的低温切削研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 低温切削的概念 |
| 1.2 低温切削的研究状况 |
| 1.2.1 国外研究状况 |
| 1.2.2 国内的研究状况 |
| 1.3 低温切削的分类及优点 |
| 1.4 本课题研究的目的与特点 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究的意义 |
| 1.4.3 研究的主要内容 |
| 第二章 难加工材料的切削加工性及低温切削机理 |
| 2.1 材料的切削加工性 |
| 2.1.1 切削加工性的含义 |
| 2.1.2 切削加工性的衡量指标 |
| 2.1.3 影响工件材料切削加工性的因素 |
| 2.2 难加工材料的分类及切削加工特点 |
| 2.2.1 难加工材料的分类 |
| 2.2.2 难加工材料切削加工的特点 |
| 2.2.3 改善工件材料切削加工性的途径 |
| 2.3 不锈钢的切削 |
| 2.3.1 不锈钢的种类 |
| 2.3.2 不锈钢的切削加工性 |
| 2.3.3 切削不锈钢时对刀具及切削用量的选择 |
| 2.4 低温切削的作用机理 |
| 2.4.1 低温脆性现象 |
| 2.4.2 材料的低温机械性能 |
| 2.4.3 影响材料低温性能的因素 |
| 2.4.4 控制表面残余应力 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 切削力的实验研究 |
| 3.1 切削力的来源与影响因素 |
| 3.1.1 切削力的来源 |
| 3.1.2 影响切削力的因素 |
| 3.1.3 切削力的测量 |
| 3.2 实验研究 |
| 3.2.1 实验系统装置 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 低温切削对工件表面粗糙度的影响 |
| 4.1 影响表面粗糙度的因素 |
| 4.1.1 粗糙度的形成 |
| 4.1.2 减小表面粗糙度的措施 |
| 4.2 实验研究 |
| 4.2.1 粗糙度测试方法 |
| 4.2.2 试验设备和材料 |
| 4.2.3 正交试验法 |
| 4.2.4 因素与水平值的确定 |
| 4.3 结果及分析 |
| 4.3.1 试验结果 |
| 4.3.2 分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 低温切削对刀具磨损的影响 |
| 5.1 刀具磨损的原因分析 |
| 5.1.1 刀具磨损的形态 |
| 5.1.2 刀具磨损的原因 |
| 5.1.3 刀具的磨损过程 |
| 5.2 实验研究 |
| 5.2.1 刀具的磨钝标准 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 低温切削对断屑的影响 |
| 6.1 切屑的类型 |
| 6.2 实验研究 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、低温工程在机加工中的实施（论文参考文献）
- [1]气体箔片轴承测试实验台设计及轴承实验[D]. 黄明. 湖南大学, 2019(07)
- [2]带三法兰三通阀体多向模锻工艺研究[D]. 郭小万. 燕山大学, 2018(05)
- [3]智能低温冷风微量润滑加工技术研究[D]. 徐正德. 重庆大学, 2017(06)
- [4]超低温液化天然气储罐用06Ni9钢组织性能及生产工艺研究[D]. 刘东风. 太原理工大学, 2014(08)
- [5]深冷高速钢丝锥寿命可靠性研究[D]. 葛家山. 太原科技大学, 2014(08)
- [6]汽车零件温冷复合成形加工工艺及布局研究[D]. 金敏伟. 浙江工业大学, 2014(03)
- [7]粉末高速钢的冷处理研究[D]. 梁文瑞. 河北科技大学, 2013(03)
- [8]高速钢刀具深冷处理应用研究[D]. 周志明. 福建农林大学, 2013(08)
- [9]制造对象过盈配合的液压拆解问题研究[D]. 陈东. 合肥工业大学, 2013(05)
- [10]316L不锈钢的低温切削研究[D]. 杨卫亮. 太原科技大学, 2010(04)