一、汽车连杆及盖在组合机床及自动线上加工（论文文献综述）
金振华[1]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中提出机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
朱廷福,张会文[2]（1997）在《发动机主要零件的加工工艺和设备(六)》文中研究指明发动机主要零件的加工工艺和设备（六）第一汽车集团公司发动机厂朱廷福张会文关键词：发动机零件加工工艺加工设备技术现状与发展６连杆６．１连杆功用、特点及主要技术要求连杆是发动机的主要零件之一，是传递动力的重要运动件，它的小头随活塞做往复运动，大头随曲轴回...
金振华[3]（1974）在《国外组合机床及其自动线的发展方向》文中指出 组合机床及用组合机床组成的自动线是实现工件自动化加工的重要设备。其研制工作开始于二十年代末期。由于组合机床及其自动线有许多突出的优点,如效率高,加工质量稳定;通用部件可以成批生产,因而机床价格较便宜,提供周期也较短;机床可以重新组装,其主要的组成部件在加工对象改变时可以继续使用;用户厂可以用通用部件制造高效设备;此外,还有操作简单,占地面积小等。所以近十年来又获得了更迅速的发展。目前美国、西
李有智[4]（2019）在《工业机器人在机械产品装配中的应用研究》文中研究表明工业机器人在焊接、码垛、喷涂以及搬运等方面的的应用技术已经很成熟。在机械产品装配领域中工业机器人大多是起一些辅助作用或者是进行一些简单装配,如将待装配的大型零部件搬运至装配工位处由人工引导装配,或者是完成总成件这类对装配精度要求不高的工作。但在如发动机这类复杂机械产品的装配中,工业机器人的应用还不是很广泛,其主要原因是精细装配工艺对机器人的要求较高,涉及到被装配零件的结构设计、产品装配工艺以及工业机器人在复杂装配中的应用技术等方面。针对以上工业机器人在复杂机械产品装配中所涉及的问题,本文以发动机装配为特定研究对象。从发动机装配线设计过程、装配过程以及视觉技术应用等方面对工业机器人在机械产品装配过程中的应用展开研究。试图从中提炼出一套合理可行的应用于机械产品装配的工业机器人一般方法。本文所做的主要工作是:发动机装配顺序规划,基于工业机器人的发动机装配生产线设计,变位机设计,装配过程分析,装配过程动作循环时间分析以及探讨视觉角向定位技术在机械产品装配过程中的应用等。
章熊[5]（1986）在《机械工业部大连组合机床研究所1956—1985年记事（科技工作部分）》文中指出 1956年（1）3月1日,第一机械工业部第二机器工业管理局刘淇生局长签发关于组织组合及专用钻镗床设计处的决定。决定中指出:“采用组合机床及专用机床是机械制造业的技术方向,自动化生产线和自动化工厂是它们的进一步发展,而组合机床的发展一般是从钻镗床开始的。为加速培养设计力量,提高设计水平,以发展组合机床及专用钻镗床,适应机械制造业日益增长的需要,特决定组织组合及专用钻镗床的专业设计机构,命名为沈阳第一专业设计处”。与
李如松[6]（1999）在《组合机床和自动线的技术发展》文中认为从自动线节拍时间、柔性、加工精度、综合自动化、工作可靠性和利用率等方面介绍了组合机床自动线的技术发展。
佟璞玮[7]（1994）在《意大利、德国组合机床技术考察》文中进行了进一步梳理意大利、德国组合机床技术考察大连组合机床研究所佟璞玮１前言由大连组合机床研究所、保定第二机床厂、安阳第二机床厂和武汉第五机床厂等单位一行六人组成的组合机床技术考察团，于１９９３年１１月９日至３０日，对意大利、德国的机床制造厂及汽车发动机制造厂进行了专...
李青[8]（2011）在《曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计》文中研究说明进入21世纪以后,随着汽车工业的迅猛发展,各企业为了跟上汽车工业的发展步伐,都在加速新产品的研发,不断推出更加适合用户需要、具有个性化的产品,以适应激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮装配困难甚至引起联接失效。本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研究对象,为实现十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而设计,经过分析认为设计难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确定、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用模糊评价法确定了机床的设计方案,并从机床布置、钻孔主轴箱的设计、攻丝主轴箱的设计、夹具的设计等方面进行了分析、探讨,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。该设计中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规设计为一机专用的设计方法,实现了一机多用,从而在保证了加工精度和生产率的情况下实现了多品种小批量的生产。该机床已完成验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过当初的设计要求,效果良好,满足了我公司曲轴的生产要求。该机床的设计验证成功,为今后多品种零件共机床加工的组合机床提供了设计参考。
丁武钊[9]（2012）在《基于PLC的组合机床控制理论研究》文中提出组合机床在零部件加工方面，效率高、次品率低、适应多变的要求，所以广泛应用于汽车、机械、造纸等行业。而企业现有的组合机床，以继电器方式控制的仍居多数。经过多年服役后，电气故障频出、维修困难，难于满足公司的生产要求。一个实用又经济的方法是采用可编程序控制的方式。本论文主要研究组合机床通用部件的控制与整机PLC控制实现，这对节省企业生产成本，有效利用现有的资源创造最大效益，有积极的意义。组合机床的PLC控制相关书籍零散而不成系列，本课题的研究对相关文章的编撰也起到抛砖引玉的作用。本论文分析了组合机床的通用部件，包括切削动力头、滑台、回转工作台、动力箱、立柱、底座等。对它们的组成、应用、结构作了描述，用图片的方式展示了某些厂家部分产品的外观。对其中重要控制部件如液压滑台、液压回转工作台与机械手等，在液压系统动作的实现、电气控制原理和转化为PLC控制，这三方面作了详细的分析与研究。在陈述了PLC的应用与选型的基础上，我们选用了西门子S7-300系列PLC，对组合机床及通用部件进行控制。之后根据ZH1X系列组合铣床的参数与功能，和1XG系统工作台的动作，提出相关控制要求，设计了ZH1X系列组合铣床电气控制原理图。设计PLC的控制方案、对硬件进行组态和分配相应的I/O地址，最后编制PLC程序，实现了机床全部功能的控制，并设有工作指示环节。在组合机床易操作性能，减少故障率、提高生产效率方面有大的进步。最后使用S7-PLCSIM进行控制仿真，确保系统的有效性和可靠性。
周家林[10]（2005）在《镗孔加工尺寸误差预测与补偿系统的研究与实践》文中研究表明镗孔加工尺寸误差预测补偿是控制镗孔加工尺寸分散度、保证零件互换性的一种经济、有效的方法。本论文是在国家863/CIMS 高技术研究发展计划资助项目（2001AA423250）的支持下,对镗孔加工尺寸误差预测补偿系统及其关键技术进行了深入、系统的研究。结合机械加工自动线镗孔加工的实际应用,研制了一套面向大批量生产过程的在线镗孔加工尺寸误差预测补偿系统。通过对机械加工自动线的分析,阐述了用于大批量生产的机械加工自动线的镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的要求。研究了各功能模块的具体结构,制定了镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的性能指标。在此基础上提出了面向大批量生产的机械加工自动线的镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的总体方案。镗孔刀具微量补偿装置是实现误差补偿的关键技术之一。根据对用于镗孔加工刀具补偿的微位移技术的分析以及对柔性铰链机构的研究,研发了一套具有自主知识产权的平行四边形弹性镗杆结构的镗孔刀具微量补偿装置。通过大量的试验和改进后,使该镗孔刀具微量补偿装置具有较大的补偿范围、较高的补偿精度和较高的可靠性。本文对镗孔加工尺寸误差的预测模型进行了研究,提出了基于人工神经网络的镗孔加工尺寸误差预测模型,并对建模中的一些具体应用问题进行了探讨。为了克服标准误差反传（Back Propagation,BP）算法的缺陷,提出了一种附加动量项和自适应学习速率相结合的改进的BP 算法。试验证明,采用人工神经网络预测模型,对镗孔加工尺寸误差进行预测补偿,零件的尺寸分散度和均方差均有明显改善。在分析、研究粒子群优化算法的基础上,首次提出了将基于粒子群优化算法的人工神经网络优化建模方法应用于镗孔加工尺寸误差预测。试验证明,与改进的BP 算法相比,模型收敛速度更快,预测精度更高。本研究成果已应用在神龙汽车有限公司车轿后臂机械加工自动线上,取代了原进口镗孔加工尺寸误差预测补偿系统。现场应用证明:该产品达到了国外同类产品的技术水平并在某些性能上优于国外产品,得到了厂家的好评。该成果属国内首创,“其技术水平处于国际先进、国内领先”。
二、汽车连杆及盖在组合机床及自动线上加工（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车连杆及盖在组合机床及自动线上加工（论文提纲范文）
（4）工业机器人在机械产品装配中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 工业机器人在机械产品装配中的应用现状 |
| 1.3 课题研究对象及主要工作内容 |
| 1.4 本论文组成 |
| 第2章 机械产品装配关系数学表达及判定 |
| 2.1 装配关系数学运算方法研究思路 |
| 2.2 零件特征的数学分类表示方式 |
| 2.3 零件间装配特征数学表示 |
| 2.4 两零件特征间装配关系判定及表示 |
| 2.5 装配体中零件总装配关系数学表示 |
| 2.6 活塞连杆实例分析 |
| 本章小结 |
| 第3章 发动机装配顺序规划 |
| 3.1 装配目标简介 |
| 3.2 典型装配顺序规划方法 |
| 3.3 活塞连杆组件装配顺序规划实例 |
| 3.4 发动机装配顺序 |
| 本章小结 |
| 第4章 装配系统设计循环时间分析方法 |
| 4.1 装配过程循环时间分析方法 |
| 4.2 装配过程中柔顺导向机构的应用 |
| 4.3 发动机装配线上的机器人选型 |
| 4.4 发动机装配系统整体设计 |
| 本章小结 |
| 第5章 各工位装配过程及循环时间分析 |
| 5.1 曲轴主轴瓦装配工位 |
| 5.2 曲轴装配工位 |
| 5.3 曲轴主轴盖装配工位 |
| 5.4 上下侧板装配工位 |
| 5.5 凸轮轴同步带轮装配工位 |
| 5.6 其余工位 |
| 5.7 装配过程动作及循环时间分析 |
| 本章小结 |
| 第6章 视觉角向定位技术在自动化装配中的应用过程 |
| 6.1 机器视觉及过程原理 |
| 6.2 基于LABVIEW的视觉角向定位 |
| 6.3 视觉角向定位实验验证 |
| 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.3 结语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（8）曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及要求 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的要求 |
| 1.2 组合机床的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内组合机床现状 |
| 1.2.2 国外组合机床现状 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 2 组合机床的总体设计 |
| 2.1 工艺方案的制定 |
| 2.1.1 确定加工内容 |
| 2.1.2 确定加工方式 |
| 2.1.3 选择定位基准及夹紧方式 |
| 2.1.4 确定工步和刀具种类及其结构形式 |
| 2.2 被加工零件工序图 |
| 2.2.1 被加工零件 |
| 2.2.2 图中的符号 |
| 2.2.3 加工余量 |
| 2.2.4 技术要求 |
| 2.3 加工示意图 |
| 2.3.1 刀具的选择 |
| 2.3.2 工序余量的确定 |
| 2.3.3 导向机构的确定 |
| 2.3.4 主轴类型、尺寸、外伸长度 |
| 2.3.5 切削用量的选择 |
| 2.3.6 动力部件工作循环及行程确定 |
| 2.4 组合机床动作自动循环 |
| 2.5 生产率计算卡 |
| 2.5.1 机床生产率的计算 |
| 2.5.2 机床最大允许负荷率的确定 |
| 2.6 组合机床联系尺寸总图的设计 |
| 2.6.1 用模糊评价法确定曲轴飞轮轴颈端面孔系加工机床的方案 |
| 2.6.2 机床联系尺寸总图设计 |
| 2.7 小结 |
| 3 曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔主轴箱的设计 |
| 3.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.2 七孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.2 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 3.2.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 3.2.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 3.3 多轴箱的传动设计及校核 |
| 3.3.1 主传动系统的设计要求 |
| 3.3.2 根据原始依据图,算出驱动轴、主轴坐标尺寸 |
| 3.3.3 传动系统的设计 |
| 3.3.4 传动系统校核计算 |
| 4 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝主轴箱的设计 |
| 4.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.2 六孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.2 攻螺纹机构及行程的控制 |
| 4.2.1 螺纹靠模机构及攻螺纹卡头 |
| 4.2.2 攻螺纹装置 |
| 4.2.3 攻螺纹行程的控制 |
| 4.3 攻螺纹电动机选择及攻螺纹主轴的制动 |
| 4.4 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 4.4.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 4.4.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 4.5 多轴箱的传动设计及校核 |
| 4.5.1 驱动轴、主轴坐标 |
| 4.5.2 传动系统的设计 |
| 4.5.3 传动系统校核计算 |
| 5 夹具的设计 |
| 5.1 定位支承系统 |
| 5.2 夹紧机构 |
| 5.3 刀具导向机构 |
| 5.4 机床行程控制 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床总装配图 |
| 附录B 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔机床多轴箱装配总图 |
| 附录C 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录D 六孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录E 机床夹具总图 |
（9）基于PLC的组合机床控制理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 组合机床研究现状和发展方向 |
| 1.2.1 组合机床研究现状 |
| 1.2.2 组合机床的发展方向 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4 设计思想与主要工作 |
| 第二章 组合机床典型通用部件分析 |
| 2.1 动力部件 |
| 2.1.1 切削动力头 |
| 2.1.2 机械滑台 |
| 2.1.3 液压滑台 |
| 2.1.4 液压滑台传动系统 |
| 2.2 输送部件 |
| 2.2.1 回转工作台 |
| 2.2.2 工作台液压系统分析 |
| 2.3 夹具部件 |
| 2.3.1 机械手概述 |
| 2.3.2 机械手典型液压系统设计 |
| 2.3.3 机械手液压系统分析 |
| 2.4 其他部件 |
| 2.4.1 动力箱与多轴箱 |
| 2.4.2 立柱及其底座 |
| 第三章 PLC 控制方式及选型 |
| 3.1 PLC 应用现状 |
| 3.2 PLC 的控制概述 |
| 3.3 PLC 在组合机床的应用 |
| 3.4 PLC 选型 |
| 3.4.1 I/O 点数估算 |
| 3.4.2 存储容量估算 |
| 3.4.3 控制功能选择 |
| 3.4.4 机型的选择 |
| 3.4.5 经济性的考虑 |
| 3.5 S7-300 PLC 简介 |
| 3.5.1 S7-300 模块 |
| 3.5.2 S7-300 STL 基本指令 |
| 3.5.3 S7-300 LAD 基本指令 |
| 3.5.4 STEP 7 简介 |
| 第四章 组合机床通用部件的 PLC 控制 |
| 4.1 液压滑台的 PLC 控制 |
| 4.1.1 电气控制线路设计 |
| 4.1.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.1.3 PLC 软件设计 |
| 4.2 液压回转工作台的 PLC 控制 |
| 4.2.1 电气控制线路设计 |
| 4.2.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.2.3 PLC 软件设计 |
| 4.3 液压机械手的 PLC 控制 |
| 4.3.1 机械手控制系统 |
| 4.3.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.3.3 程序的总体设计 |
| 4.3.4 手动控制程序设计 |
| 4.3.5 单步、单周期和连续程序 |
| 4.3.6 自动返回原点程序 |
| 第五章 ZH1X 系列铣削组合机床的 PLC 控制 |
| 5.1 ZH1X 系列铣削组合机床简介 |
| 5.2 电气控制工作原理分析 |
| 5.2.1 机床对电气控制的要求 |
| 5.2.2 电气控制线路工作原理 |
| 5.3 PLC 硬件系统设计 |
| 5.3.1 PLC 控制方案 |
| 5.3.2 硬件组态 |
| 5.3.3 I/O 地址分配 |
| 5.4 PLC 控制程序设计 |
| 5.4.1 运行条件 |
| 5.4.2 主轴电动机的控制 |
| 5.4.3 冷却泵控制 |
| 5.4.4 工作台运行控制 |
| 5.4.5 各种指示灯控制 |
| 5.5 PLC 仿真 |
| 5.5.1 S7-PLCSIM |
| 5.5.2 仿真步骤 |
| 5.5.3 仿真结果 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）镗孔加工尺寸误差预测与补偿系统的研究与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的目的和意义 |
| 1.3 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 2 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统方案研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统的基本要求 |
| 2.3 镗孔加工误差补偿的方法 |
| 2.4 系统工作原理和总体方案研究 |
| 2.5 系统技术指标 |
| 2.6 系统各部分功能和实现 |
| 2.7 小结 |
| 3 镗孔刀具微量补偿装置研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镗孔刀具微量补偿装置的要求 |
| 3.3 镗孔刀具微位移机构分类及原理 |
| 3.4 各种镗孔刀具微量补偿装置分析 |
| 3.5 平行四边形镗孔刀具微量补偿装置 |
| 3.6 影响微量补偿装置补偿精度的几个问题研究 |
| 3.7 小结 |
| 4 基于人工神经网络理论的镗孔加工尺寸误差预测模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镗孔加工尺寸误差预测模型的建模方法 |
| 4.3 人工神经网络的基本特点 |
| 4.4 多层前馈人工神经网络 |
| 4.5 标准三层BP 神经网络 |
| 4.6 标准BP 算法的改进 |
| 4.7 镗孔加工尺寸误差预测模型建模 |
| 4.8 小结 |
| 5 面向镗孔加工尺寸误差预测的粒子群优化算法建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 粒子群优化算法的原理 |
| 5.3 基于PSO 算法的人工神经网络连接权的训练和建模 |
| 5.4 小结 |
| 6 系统性能试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验原理及方法 |
| 6.3 试验仪器设备 |
| 6.4 性能试验 |
| 6.5 技术指标比较 |
| 6.6 小结 |
| 7 面向大批量生产的应用研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 后臂加工工艺与机械加工自动线 |
| 7.3 镗孔加工尺寸误差预测补偿系统 |
| 7.4 系统操作与运行 |
| 7.5 加工试验及结果 |
| 7.6 小结 |
| 8 全文工作总结及研究展望 |
| 8.1 全文工作总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 鉴定证书 |
四、汽车连杆及盖在组合机床及自动线上加工（论文参考文献）
- [1]德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告[J]. 金振华. 组合机床与自动化加工技术, 1993(08)
- [2]发动机主要零件的加工工艺和设备(六)[J]. 朱廷福,张会文. 组合机床与自动化加工技术, 1997(08)
- [3]国外组合机床及其自动线的发展方向[J]. 金振华. 国外组合机床, 1974(S1)
- [4]工业机器人在机械产品装配中的应用研究[D]. 李有智. 宁夏大学, 2019(02)
- [5]机械工业部大连组合机床研究所1956—1985年记事（科技工作部分）[J]. 章熊. 组合机床与自动化加工技术, 1986(03)
- [6]组合机床和自动线的技术发展[J]. 李如松. 组合机床与自动化加工技术, 1999(01)
- [7]意大利、德国组合机床技术考察[J]. 佟璞玮. 组合机床与自动化加工技术, 1994(12)
- [8]曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计[D]. 李青. 南京理工大学, 2011(12)
- [9]基于PLC的组合机床控制理论研究[D]. 丁武钊. 长安大学, 2012(07)
- [10]镗孔加工尺寸误差预测与补偿系统的研究与实践[D]. 周家林. 华中科技大学, 2005(05)