一、溶剂萃取法从含钒水浸溶液中分离钒和钼（论文文献综述）
韩桂洪,王旱雨,苏胜鹏,黄艳芳,刘兵兵[1]（2021）在《溶解态钨钒选择性分离技术研究进展及探讨》文中认为战略金属钨钒资源的供给对保障国民经济和国防事业的可持续发展意义重大。随着优质矿产资源的减少以及双碳背景下资源绿色加工的迫切需求,二次资源中钨钒的资源化利用具有重要的研究价值。目前,国内外学者在钨钒资源高效浸出方面已开展了卓有成效的研究,而针对溶解态钨钒分离的研究,缺少兼具选择性、高效性和实用性的分离提取工艺,限制了二次资源中钨钒的资源化利用。本文首先对钨钒矿产资源与二次资源进行分析,简要概述了含钨钒二次资源的浸出和除杂工艺;其次着重对溶解态钨钒分离的原理、方法、研究进展进行归纳总结;最后提出一种钨钒分离的新思路,深入探讨了该技术的起源、原理和发展现状,以及其应用于溶解态钨钒分离的优势与发展前景,为溶解态钨钒的选择性深度分离提供新的研究思路。
刘丹阳[2]（2021）在《冶炼烟气制酸废催化剂提钒实验研究》文中认为制酸废催化剂属于危险固废,处置不当会造成资源浪费和二次污染,随着冶炼烟气制酸产能的逐年提高,必须对冶炼烟气制酸废催化剂进行经济有效的综合利用。冶炼烟气制酸催化剂具有钒含量高、重金属杂质难分离的特点。本文在文献研究、冶炼烟气制酸废催化剂的基本性质及失效原因分析的基础上,基于综合回收V、K、Zn的原则,确定了“酸性浸出—结晶回收钾—氧化沉粗钒—萃取与反萃取提钒—沉钒煅烧—精钒（V2O5）”的废催化剂提钒方法。重点开展了废催化剂酸浸、沉粗钒和沉钒尾液净化部分的实验,研究了酸浸过程中,体系的热力学和动力学机理,系统研究了工艺过程中的主要影响因素,确定了各工序的主要工艺参数,结果如下:（1）采用硫酸作为浸出剂,确定了酸浸最佳条件:硫酸质量分数:8%、液固比:2:1、浸出温度:70℃、浸出时间:1h。V、K、Zn的浸出率可分别达93.58%、85.43%、99.31%,浸出效果较好。（2）浸出液氧化后进而初步沉粗钒,氧化条件:控制沉钒原液的酸度为0.6mol/L,氧化还原电位控制在1050～1100 m V,60℃加入Na Cl O3溶液进行氧化,Na Cl O3加入量为270 kg/T V2O5。浸出液沉钒最佳条件:92℃下进行沉钒,p H=1.5,搅拌沉钒1 h。最后粗钒的沉淀率为71%,粗钒纯度达75%。（3）采用组成为30%N235+5%TBP+65%磺化煤油萃取体系对沉钒尾液进行净化,5%的Na2CO3作为反萃剂,进行了萃取—反萃实验。萃取最佳条件:相比（O/A）=2:1,萃取时间:5 min,V2O5单级萃取率为:78%,四级萃取后,V2O5的萃取率为:95.6%,Fe的去除率:96.8%,钒铁分离较好。反萃最佳条件:Na2CO3浓度:5%,相比（O/A）=4:1,反萃时间4min,V2O5单级反萃取率为:86%。三级反萃后,V2O5反萃取率为:98.2%。（4）在提钒的同时,进行了K、Zn的综合回收。对浸出液进行了结晶法回收K的探索实验。经搅拌18h,加入25 g/L的硫酸铝钾晶体,K2O的回收率为18.5%,明矾含量>99%。沉钒尾液萃取后,萃余液中含有13 g/L的锌,可直接开路返回湿法炼锌浸出工艺。（5）在实验的基础上确定了废催化剂的提钒工艺流程,对工艺过程中产生的“三废”进行分析,初步设计了环境保护措施。本研究确定的废催化剂综合利用工艺,钒回收率较高、可实现连续操作、三废排放少,为进一步开展扩大实验奠定了基础。
曾曼[3]（2021）在《石油炼化加氢催化剂有价金属回收工艺研究》文中指出随着石油化工行业的快速发展,石油冶炼加氢催化剂的产生量巨大,如何有效地处置废催化剂成为了人们关注的热点。废催化剂中含有大量的有色金属,成分相对简单,对废催化剂进行回收利用,可以实现资源的循环利用,又有一定的经济效益。因此,探究废加氢催化剂高效清洁的回收工艺对于促进石油化工行业的良好有序发展、实现资源的循环利用等都有一定的推动作用。本文采用钠化焙烧-水浸法、化学沉淀法和萃取的方法实现了废加氢催化剂中的Mo、Ni、Al的分离回收。考察了废加氢催化剂的钠化焙烧-水浸过程及焙烧机理,研究了N235溶剂萃取法和钙盐、钡盐沉淀法从浸出液中回收钼、铝的性能,探讨了浸出-萃取法对浸出渣中镍的回收利用。主要研究成果如下:（1）废加氢催化剂钠化焙烧-水浸过程优化及焙烧机理研究。适宜的预处理温度为400～500℃,随着预处理温度的升高,钼与铝结合生成Al2（Mo O4）3,Al2（Mo O4）3可参与钠化反应;通过响应面法对钠化焙烧-水浸过程进行优化,钼的浸出率超过98%,铝的浸出率超过94%;当碳酸钠添加量小于催化剂质量的1.1倍时,未参与钠化反应的钼和铝会结合生成Al2（Mo O4）3;据TG-DSC结果分析,钼、铝发生钠化反应的温度在700～1000℃之间。（2）钙盐、钡盐沉淀法从浸出液中分离回收钼工艺研究。调节浸出液p H至8.5得到无定型的氢氧化铝沉淀,经煅烧可得到质量分数大于98%的α-Al2O3;调节溶液p H=9.5,70℃下加入为理论量的1.8倍的饱和氯化镁溶液,反应15 min,可除去95%以上的杂质磷;向除杂后的浸出液中分别加入理论量的1.5倍的氯化钙、氯化钡,在70℃下反应30 min,得到粒径分布均匀,可达纳米级别的钼酸钙、钼酸钡;钼酸钙质量分数达97%,钼酸钡质量分数达98%。（3）采用N235从浸出液中萃取回收钼工艺研究。调节浸出液p H为1.5～2,使用N235萃取剂对浸出液进行3级萃取;氨水作为反萃取剂,钼反萃取率达98.62%;反萃取得到的钼酸铵溶液,加入Mg（NO3）2生成溶解度较小的磷酸镁盐、硅酸镁盐从而去除杂质;钼酸铵溶液再次除杂、蒸发结晶得到仲钼酸铵,仲钼酸铵制备三氧化钼适宜的条件为:400℃下1 h。（4）浸出-萃取法从浸出渣中分离回收镍研究。依稀硫酸为浸出剂,镍、铝浸出率大于98%;镍的酸浸出反应活化能为16.10 k J/mol,符合内扩散控制的收缩未反应核模型;P204与磺化煤油组成有机相对镍萃取率可达99.24%,稀硫酸对镍反萃取率达99.23%以上;反萃取得到的硫酸镍溶液蒸发结晶得到六水合硫酸镍,在850℃下煅烧1 h,得到氧化镍。本研究表明钠化焙烧-浸出法可以实现废催化剂中有价金属的高效浸出,结合化学沉淀法和萃取法可以得到钼酸钙、钼酸钡、氧化钼和氧化镍等产品。本文为废加氢催化剂的回收利用提供提供了技术支撑和理论依据。
蔡圆圆,马立文,席晓丽[4]（2021）在《从含钼多元素体系中协同萃取钼的研究现状》文中提出从钼的多元素体系中协同萃取钼有更好效果。综述了协同萃取法在不同含钼多元素体系中萃取钼的研究状况,主要涉及钼-钨、钼-铁/铝/镍等体系及钼-钒体系,阐述了协萃机制及酸碱耦合作用和疏水效应对协同萃取的影响,以及离子液体萃取技术的应用状况,展望了协萃体系的发展前景。
林政隆[5]（2021）在《废SCR脱硝催化剂碱浸液中钒的分离提取研究》文中研究表明我国日益严格的NOx排放标准使得脱硝技术在燃煤电厂广泛使用,这导致我国每年都有大量的废SCR催化剂产生,对其进行合理的回收处置可以减少环境污染以及保护资源,从而带来良好的社会经济效益。本文针对废SCR催化剂实际工程处置中得到的碱性含钒溶液（p H=13～13.5）进行资源化回收利用研究,溶液中还含有硅、铝离子杂质,本文采用溶剂萃取法对钒进行萃取分离,针对碱性体系下钒选择性萃取分离的难题,提出了废SCR催化剂溶剂萃取的工艺路线,实现对废催化剂高效可循环的回收利用。首先,针对废SCR催化剂不同p H值的含钒溶液进行分离萃取研究,p H值的变化会导致钒存在形式以及OH-离子浓度的改变,进而影响不同萃取剂的萃取性能。碱性下钒以钒氧酸根离子存在,致使中性萃取剂不能通过配位键结合,只能以薄弱的氢键缔合的方式实现少量的萃取。胺类萃取剂由于较高OH-离子浓度无法实现溶剂化萃取,但伯胺N1923和叔胺TOA经过质子化改性为盐酸盐后,萃取效果明显提高,但盐酸盐不稳定碱性下会解离,并使得萃余液转变为酸性。季铵盐萃取剂通过延长碳链增大了相对分子质量,由此提升了钒萃取效果,但如引入苯环取代基反而会降低萃取效果。通过对不同萃取剂比较,进而确定季铵盐ALIQUAT 336作为萃取剂。其次探究了杂质离子的影响并优化萃取工艺条件,考察了萃取剂浓度、改良剂浓度、萃取原液p H值、萃取温度、萃取时间、萃取相比的影响规律,结果表明,萃取剂浓度<25%时提高其浓度能提升萃取效果,进一步增大钒萃取率逐渐趋于稳定。硅、铝离子在p H=13时分别以Si2O52-、Al O2-形式存在,与钒竞争萃取能力很小。在最佳萃取工艺条件下,ALIQUAT 336有机萃取体系对钒有较好的萃取效果,单级萃取率为76.34%,此时钒硅分离系数βV/Si=21.63,钒铝分离系数βV/Al=49.84,分离效果良好,可实现对钒选择性分离萃取。采用饱和容量法、等摩尔系列法和斜率法测定萃合比,结合FT-IR光谱图对钒萃取机理分析,结果表明,p H=13时钒以VO43-的形态被萃取,ALIQUAT 336/VO43-的萃合比为3,钒饱和萃取容量为8.0109g/L。最后研究了钒的反萃取工艺条件的影响以及V2O5产品的制备,并设计了的废SCR催化剂溶剂萃取的工艺路线。结合不同阴离子与萃取剂结合能力差异规律,采用1mol/L Na OH+1mol/L Na Cl溶液作反萃体系,在最佳反萃工艺条件下,反萃余液钒浓度为19.28g/L,p H=13.72,可以实现钒的富集。进行弱碱性铵盐沉钒,经过调p H→沉钒→焙烧流程制备了V2O5产品。沉钒过程添加的NH4Cl和反萃余液钒的摩尔比为5,沉钒率为99.46%,钒基本被沉淀下来。V2O5产品的XRD和XDF结果表明产品的纯度较高,为96.7%,略微含有Si杂质,含量为2.65%,实现对钒资源化回收利用。
王洪君[6]（2021）在《含钒碳质金矿氯化焙烧提取钒和金的基础及工艺研究》文中提出碳质金矿在我国金矿储量中占有重要比例,矿石中除含有较高的碳外,钒、钙、铅、砷、钾、镓、磷、硫、铊、钡等伴生元素的含量也相对较高。当碳质金矿中伴生有价金属时,采用常规氰化浸工艺出无法实现金及伴生有价金属的同步回收。此外,预处理后采用氰化、硫代硫酸盐以及硫脲等提金方法,虽可实现金的提取,但很难同时实现伴生金属的回收。本论文以含钒的碳质金矿为研究对象,采用氯化焙烧方法,通过固体氯化剂的添加实现钒和金的同步提取。在此过程中,利用氯化剂中的金属元素以及氯元素,使金以氯化金的形式挥发,钒转化为相应的可溶性钒酸盐,通过浸出-萃取使钒富集和回收。热力学研究表明,矿物组分的氯化优先顺序为ZnS>FeS2>ZnO>Au>Fe2O3>V2O3>V2O5,相较于氯化反应,FeS2更容易发生氧化反应生成SO2及相应的铁氧化物。仅在O2参与下,固体氯化剂无法直接热解析出Cl2,同时也无法与金直接进行反应,金的氯化过程需要固体氯化剂与矿石中的物料组分进行造氯反应生成Cl2。矿石中的硫化物、钒氧化物均可促进氯化剂的分解,生成相对应的硫酸盐、钒酸盐以及氯气。研究表明金氯化挥发机理:在低温焙烧（低于600℃）阶段,硫化矿与NaCl的造氯反应分为两种方式:一是直接与NaCl反应生成Cl2;二是硫化矿发生氧化反应生成中间产物SO2,SO2与NaCl反应生成Cl2,二者生成的Cl2与金发生氯化反应。在此温度内,云母晶体结构未被破坏,赋存在其中的钒无法与NaCl接触参与反应。在高温焙烧（高于600℃）阶段,云母晶体结构受到破坏,钒及NaCl被氧化,高价钒与钠结合转化为可溶于水的钒酸钠盐,生成Cl2与完成氯化反应。通过对不同氯化剂（NaCl、CaCl2）的优化工艺对比,确定了以NaCl为添加剂的氯化焙烧-水浸提取金、钒的工艺。氯化焙烧的最优条件NaCl用量10wt%、焙烧温度为800℃、焙烧时间为4h和空气流量为1 L/min。水浸最优条件液固比10:1、搅拌转速500r/min、浸出温度80℃和浸出时间4h,金的挥发率和钒的浸出率分别为92.01%和85.34%。金氯化挥发动力学研究表明,金氯化挥发受化学反应控制,表观活化能为40.61 kJ/mol;氯化焙烧可实现锌、金的同步挥发。钒浸出动力学研究表明,钒浸出过程为固膜扩散控制,表观活化能为15.74kJ/mol。通过不同萃取剂的优化工艺对比试验,确定了采用混合萃取剂（P507-N235）协同萃取钒的最优工艺。在萃取温度为25℃、萃取时间为8 min、pH=2、萃取剂浓度为20%（v/v）、N235:P507=1:2（v/v）和O/A比为2:1的最优条件下,经过三段逆流萃取得到负载钒（V）有机相。在H2SO4用量为2mol/L和O/A相比为2:1的条件下,对负载钒（V）有机相进行三段逆流萃取,可以实现98.56%钒（V）的萃取。P507-N235混合萃取剂的最大协同萃取系数R为2.21,即混合萃取剂对钒有协同萃取作用。通过工艺对比和优化条件试验,最终确定了以NaCl为添加剂、P507-N235为混合萃取剂的氯化焙烧提金-水浸-协同萃取提取钒的工艺,有效地实现了金和钒的分离和提取,金的挥发率为92.01%,钒的回收率为84.11%。氯化焙烧法能够克服常规氰化浸出以及硫脲法、硫代硫酸盐法、碳氯法等提金工艺,只能单独提取金的缺点。该法能够在提金的同时实现多金属的综合回收,且能够综合利用氯化剂中的阴、阳离子,相较于氰化具有环境友好的特点。氯化焙烧提取含钒碳质金矿中钒和金的工艺,为此类矿物资源的回收利用提供了一种新的技术参考。
潘亚静[7]（2020）在《非离子表面活性剂—硫酸盐双水相体系萃取分离钒钼的研究》文中认为本文采用非离子表面活性剂与硫酸盐所构成的双水相体系,研究了水溶液中钒（V）、钼（VI）的萃取分离性能,对钒、钼含氧酸盐阴离子在两相间的相转移过程作了热力学分析,并对萃取分离机理进行了探讨,为工业应用及科学研究提供基础理论指导。首先,采用非离子表面活性剂（PEG1000,PEG2000,PEG4000,L35,F68）与硫酸盐构成的双水相体系,在弱酸性条件下研究了钒、钼的共萃取和反萃分离性能。考察了水相pH值、表面活性剂浓度、硫酸盐浓度、钒浓度、钼浓度以及温度等对钒、钼共萃取性能的影响。研究结果表明:水相p H是影响钒、钼共萃取的关键因素,在pH为2.0时,钒钼的共萃取效果最好;非离子表面活性剂、硫酸盐及钒钼浓度等对钒、钼共萃取的影响较小;温度升高,钒、钼共萃取率下降;采用（NH4）2SO4水溶液,与负载钒、钼的表面活性剂相构成双水相体系,研究了水相pH值、硫酸铵浓度、温度、相比等对钒、钼反萃分离性能的影响。研究结果表明,最佳反萃钒、钼的pH为10.0;随硫酸铵浓度升高,钒、钼反萃率均升高;温度对钒反萃率和沉淀率影响不大,而对钼反萃率有较大影响;随相比从1.0增加到4.0,钼反萃率明显下降,钒反萃率及沉淀率无明显变化;在最优条件下,对钒、钼废催化剂中钒、钼分离性能研究结果表明,钒钼分离效果好,所得产品纯度较高。表面活性剂进行的循环利用研究结果表明,循环五次,钒钼共萃取及反萃分离效果无明显降低。其次,在较强酸度条件下,采用非离子表面活性剂（PEG2000,L35,Triton X-100）与硫酸盐构成的双水相体系,研究了钒、钼的萃取分离性能。考察了水相pH值、表面活性剂浓度、钒浓度、钼浓度以及温度等对钒、钼萃取分离性能的影响。研究结果表明,在pH=0.70～0.75条件下,可获得最佳分离效果;非离子表面活性剂种类对钒钼分离效率从高到低的顺序为:L35>TX-100>PEG2000;温度升高,钒萃取率下降而钼萃取率上升,分离因子增大;钼浓度对钒钼分离性能影响较大,钒浓度对二者分离效率影响较小;最优萃取条件下,钼的萃取率达到90%以上,钒的萃取率低于20%,分离因子达到47。最后,采用V（V）-Mo（VI）-H2O体系相平衡以及红外光谱、拉曼光谱、动态光散射等分析手段,研究了钒、钼萃取分离机理。研究结果表明,表面活性剂相能够萃取钒、钼杂多酸和钼同多酸阴离子是依靠表面活性剂分子中氧乙烯单元质子化形成的拟阳离子与同（杂）多酸阴离子间的静电引力,从而被萃取进入富表面活性剂相。采用van’t Hoff非线性方程研究了同（杂）多酸阴离子相转移过程热力学参数。结果表明,钒、钼杂多酸和钼同多酸阴离子相转移过程自由能变为负值,说明相转移过程是自发的;钒、钼杂多酸阴离子相转移过程焓变和熵变均为负值,表明溶质的相转移驱动力为焓驱动;钼同多酸阴离子相转移过程焓变和熵变均为正值,表明溶质的相转移驱动力为熵驱动。
刘子帅[8]（2020）在《钒页岩草酸浸出液多元有价组分异步提取工艺及机理研究》文中指出钒页岩是我国重要的含钒资源,随着世界各国对钒需求的增长,如何从钒页岩中清洁高效提钒已成为一项重要课题。针对目前钒页岩提钒存在的环保问题,清洁环保的有机酸——草酸已成功用于钒页岩的提取,其具有选择性好、协同高效和安全易操作等优点。然而,草酸浸出液成分复杂,杂质离子种类多、浓度高,钒、铁、铝等金属离子与草酸根形成多种阴离子配合物,导致草酸浸出液净化富集困难。此外,在草酸体系钒页岩提钒过程中,未综合回收草酸和有价金属,其资源综合利用率低,未能实现高效清洁提钒的总目标。为此,本文以钒页岩草酸浸出液为研究对象,针对草酸浸出液净化富集存在的技术难题,在草酸体系下研究钒的净化富集工艺与机理,提出了一种多元有价组分异步提取工艺流程,并揭示了钒及有价组分的回收和分离机制,主要研究内容及结果如下:（1）钒页岩草酸浸出液的溶液化学研究研究了酸浸液中钒、铁、铝、镁、磷、氟和草酸根等主要离子的赋存状态和分布规律,确定了钒、铁和铝的配位过程及配位机制,为后续酸浸液中钒与杂质离子的分离工艺及机制提供理论指导。在pH为0.5-1.0的酸浸液中,钒、铁和铝的主要赋存状态分别为VO（C2O4）22-、Fe（C2O4）2-和Al（C2O4）2-。钒、铁和铝与草酸根的配位结合能力顺序为:铁>钒>铝。（2）草酸体系钒、铁、铝的萃取行为及分离机制酸浸液不需调节初始pH和氧化或还原的任何预处理、在最佳条件下直接进行六级逆流萃取,可获得V=3.10 g/L、Fe=7.81 g/L、Al=2.42 g/L的混合负载有机相,钒、铁、铝和草酸根的萃取率分别为98.60%、99.64%、8.50%和70.61%。钒铝分离系数达757.14,钒、铝实现了选择性萃取分离。钒、铁、铝和草酸根与N263的萃取机理均符合阴离子交换机制。采用量子化学计算确定了钒、铁、铝和草酸根与N263的萃合物分子结构。钒、铁、铝和草酸根与萃取剂[R4N·Cl]萃取的反应（35）G顺序为:（35）Gox<（35）GFe<（35）GV<（35）GAl。VO（C2O4）22-萃取反应（35）G（-327.75 kJ/mol）小于Al（C2O4）2-萃取反应（35）G（-186.68 kJ/mol）,实现了钒、铝选择性萃取分离;Fe（C2O4）2-和C2O42-的萃取反应（35）G分别为-311.00 kJ/mol和-327.75 kJ/mol,略小于VO（C2O4）22-萃取反应（35）G,导致铁和草酸根严重共萃。（3）草酸体系钒、铁、铝的反萃行为及分离机制混合负载有机相经两次反萃实现了钒和铁的反萃分离和回收。钒的反萃:在最佳条件下,混合负载有机相经四级逆流反萃可获得钒浓度为12.11 g/L的富钒液,钒、铁、铝和草酸根的反萃率分别为99.59%、0.12%、99.62%和98.72%,钒铁分离系数高达2.05×105,实现了钒铁选择性反萃分离。铁的反萃:铁有机相（钒反萃贫有机相）在最佳反萃条件下,经三级逆流反萃,可获得铁反萃率为99.34%的富铁液,并综合回收了纯度为98.7%的Fe（OH）3。钒、铝和草酸根的反萃机理均符合阴离子交换机制。钒铁选择性反萃分离机制为:（1）钒和铁的反萃:[（R4N）2·VO（C2O4）2]和[R4N·Fe（C2O4）2]均被HCl完全反萃,钒和铁均由有机相转移至液相中;（2）铁物相的转变:Fe（C2O4）2-在高浓度HCl溶液中被配位成新的配合物FeCl4-;（3）FeCl4-的萃取:FeCl4-被反萃新生成的[R4N·Cl]萃取至有机相中,而VO（C2O4）22-与HCl不发生配位反应,仍保留在液相中,从而实现钒和铁反萃分离。（4）提出了一种钒页岩草酸浸出液多元有价组分异步提取的工艺流程钒页岩草酸浸出液采用“萃取—反萃—水热沉钒—综合回收有价金属”的原则工艺流程,实现了钒及有价金属铁和铝的异步综合回收。酸浸液经萃取和反萃获得的富钒液经预处理后,采用水热沉钒工艺制备了纯度为98.5%的VO2产品,钒总回收率为94.87%;铁在二次反萃过程中以Fe（OH）3形式被回收,铁总回收率为96.60%;铝分别从萃余液和富钒液中以K3Al（C2O4）3·3H2O和KAl（SO4）2·12H2O晶体被回收,铝总回收率为77.42%。此外,还综合回收了68.18%的草酸。本工艺资源综合利用率高,绿色环保,为钒页岩高效清洁提钒提供了新的途径。
彭雪枫,张洋,郑诗礼,范兵强,王晓健,乔珊,刘丰强[9]（2019）在《溶液中钒铬分离方法的研究进展》文中研究表明钒、铬是我国稀缺战略金属资源,广泛应用于冶金、化工、颜料及航空航天等领域,与国民经济密切相关。钒、铬在矿物中常伴生存在,由于二者物理化学性质相近,钒、铬分离难度大。在系统分析钒、铬溶液性质的基础上,综述了高钒、高铬溶液两种情况下钒铬分离方法的研究进展,对化学沉淀法、溶剂萃取法、结晶分离法、离子交换法以及吸附分离法进行了总结,并探讨了钒铬分离方法的发展趋势。
应子文[10]（2019）在《溶剂萃取法分离硫酸介质中钒铬的工艺研究》文中研究表明随着钢铁产业的发展,作为“现代工业味精”的钒呈现供不应求的市场状况。钒的来源不断拓展,但是从钒铬渣中提取制备高纯度的钒一直是难题。在过去的几十年里,钒铬渣纯化提钒技术不断改进,出现了如化学沉淀法、钠化焙烧-水浸法、离子交换法及烧结-高炉冶炼法等,但都存在各种问题。近些年也出现了对于环境友好型的新兴焙烧体系和溶剂萃取等方法,该研究方向具有较大的市场和前景。基于自制的O216萃取剂,以溶剂萃取法对钒铬渣中的钒铬进行分离纯化,工艺符合环境友好理念,产品纯度高,可满足高端市场需求。采用常规氧化还原滴定法和高频电感等离子体原子发射光谱法相结合的方法测定了金属离子含量。研究了系列萃取剂的萃取性能,以萃取率和分相时间为考核指标,发现O216是最佳的萃取剂。最佳有机相相组成为40%O216-5%1#助溶剂-55%3#稀释剂。有机相的饱和容量达到15.53 g/L。以浓硫酸调节浸出液p H,在一定萃取条件下,铬的单级萃取接近100%。铬负载有机经过水洗和反萃取其单级反萃率达到100%。将反萃液还原,沉淀、洗涤、烘干、煅烧制成三氧化二铬产品,以XRD和ICP对产品进行结构表征和纯度分析。以萃铬后的萃余液为原料液,进行了溶剂萃取纯化钒的研究。优化出O216萃取钒的最佳工艺条件,以40%O216-40%1#助溶剂-20%3#稀释剂作为有机相,其钒的饱和容量为6.05 g/L。调节p H后,在一定条件下钒的单级萃取在70%左右。12轮6级逆流萃取表明,平衡后以萃余液中的钒含量计算得到的钒萃取率大于98%。钒负载有机经水洗和反萃取,单级反萃率达100%。反萃液制成五氧化二钒产品以XRD和ICP对其进行结构表征和纯度测定。通过配位理论、等摩尔浓度法、斜率法以及红外光谱法对O216萃取钒和铬机理进行探究,得出萃取方程式,为工艺提供理论基础。对钒铬渣提钒技术的前景进行预测,市场经济分析得其毛利润可得15万元/吨,最后进行SWOT分析。本文的创新点主要在于自主合成了新型萃取剂,其对于钒铬的萃取性能优异,通过调节p H,可增大钒与铬分离系数;同时,该萃取剂属于经济环保型,可以实现大规模推广。论文的亮点为,研究了新的萃取剂机理和开发了新的萃取体系。
二、溶剂萃取法从含钒水浸溶液中分离钒和钼（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、溶剂萃取法从含钒水浸溶液中分离钒和钼（论文提纲范文）
（1）溶解态钨钒选择性分离技术研究进展及探讨（论文提纲范文）
| 1 溶解态钨钒分离的理论基础 |
| 1.1 溶解态钨钒离子形态分布 |
| 1.2 废SCR脱硝催化剂浸出与除杂的研究进展 |
| 2 溶解态钨钒分离技术 |
| 2.1 废SCR催化剂浸出液中钨钒的分离回收研究进展 |
| 2.1.1 化学沉淀法 |
| 2.1.2 离子交换法 |
| 2.1.3 溶剂萃取法 |
| 2.2 其他含钨钒二次资源的分离回收研究进展 |
| 3 一种分离溶解态钨钒的新思路 |
| 3.1 浮游萃取技术的发展现状和原理 |
| 3.2 浮游萃取技术的优势及其应用前景 |
| 3.3 浮游萃取技术的展望 |
| 4 结语 |
（2）冶炼烟气制酸废催化剂提钒实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 钒资源概述 |
| 1.1.1 钒的基本性质 |
| 1.1.2 钒资源 |
| 1.1.3 钒的应用 |
| 1.2 制酸废催化剂 |
| 1.2.1 催化剂 |
| 1.2.2 制酸催化剂 |
| 1.2.3 制酸催化剂失效原因 |
| 1.3 含钒废催化剂回收利用 |
| 1.3.1 废催化剂直接再生利用 |
| 1.3.2 废催化剂回收金属 |
| 1.4 研究目的及内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2.实验方案 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验试剂及设备 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 钒的测定方法 |
| 2.4.2 其他元素测定方法 |
| 2.4.3 实验指标及计算方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.废催化剂浸出实验研究 |
| 3.1 浸出剂的选择 |
| 3.2 酸浸出过程的热力学分析 |
| 3.2.1 浸出过程的反应的ΔG |
| 3.2.2 V-H_2O系电位-pH图分析 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 硫酸浓度对钒、钾、锌浸出率的影响 |
| 3.4.2 浸出液固比对钒、钾、锌浸出率的影响 |
| 3.4.3 浸出温度对钒、钾、锌浸出率的影响 |
| 3.4.4 浸出时间对钒、钾、锌浸出率的影响 |
| 3.5 浸出过程的动力学分析 |
| 3.5.1 浸出反应模型 |
| 3.5.2 反应速率控制模型 |
| 3.5.3 反应活化能的计算 |
| 3.5.4 酸浸反应动力学模型的验证 |
| 3.6 浸出液提钾的回收实验 |
| 3.6.1 实验方法 |
| 3.6.2 实验结果与分析 |
| 3.6.3 硫酸铝钾转型硫酸钾 |
| 3.7 本章小结 |
| 4.浸出液的净化与富集 |
| 4.1 浸出液的氧化处理 |
| 4.2 粗钒的沉淀 |
| 4.2.1 浸出液沉粗钒过程机理 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.3 粗钒的精制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.沉钒尾液萃取提钒 |
| 5.1 沉钒尾液萃取-反萃机理 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 萃取实验结果与分析 |
| 5.3.1 N235 体积分数对钒萃取率的影响 |
| 5.3.2 萃取相比对钒萃取率的影响 |
| 5.3.3 萃取时间对钒萃取率的影响 |
| 5.3.4 萃取级数对钒萃取率的影响 |
| 5.4 反萃取实验结果与分析 |
| 5.4.1 反萃剂浓度对钒反萃取率的影响 |
| 5.4.2 反萃相比对钒反萃取率的影响 |
| 5.4.3 反萃时间对钒反萃取率的影响 |
| 5.4.4 反萃级数对钒反萃取率的影响 |
| 5.5 硫酸锌的回收 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 提钒工艺设计及环境保护 |
| 6.1 工艺流程设计 |
| 6.2 环保措施 |
| 6.2.1 废气处理 |
| 6.2.2 废水处理 |
| 6.2.3 废渣处理 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）石油炼化加氢催化剂有价金属回收工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 炼化加氢催化剂的来源及特点 |
| 1.1.1 废加氢催化剂的来源 |
| 1.1.2 废加氢催化剂的组成 |
| 1.2 废催化剂的危害 |
| 1.3 废催化剂回收方法及存在问题 |
| 1.3.1 干法工艺 |
| 1.3.2 湿法工艺 |
| 1.3.3 干湿结合工艺 |
| 1.3.4 废催化剂回收过程存在的问题 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 废加氢催化剂钠化焙烧-水浸过程优化及焙烧机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验样品来源及分析 |
| 2.2.2 实验试剂及设备 |
| 2.2.3 废催化剂的预处理 |
| 2.2.4 钠化焙烧-浸出试验方法 |
| 2.2.5 分析方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 预处理分析 |
| 2.3.2 响应面法实验设计及结果 |
| 2.3.3 响应面法结果分析 |
| 2.3.4 最佳条件的预测及验证 |
| 2.3.5 钠化焙烧机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钙盐、钡盐沉淀法从浸出液中分离回收钼工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验研究方法与原理 |
| 3.2.1 实验原理 |
| 3.2.2 实验原料及试剂 |
| 3.2.3 实验设备 |
| 3.2.4 实验步骤 |
| 3.2.5 分析方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 调节浸出液pH沉淀分离铝 |
| 3.3.2 添加镁盐去除浸出液中磷 |
| 3.3.3 钙盐沉钼 |
| 3.3.4 钡盐沉钼 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 采用N235 从浸出液中萃取回收钼工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验原料及试剂 |
| 4.2.3 实验步骤 |
| 4.2.4 分析方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 N235 萃钼条件优化 |
| 4.3.2 氨水反萃取条件优化 |
| 4.3.3 有机相红外光谱分析 |
| 4.3.4 钼酸铵溶液净化除杂 |
| 4.3.5 钼酸铵溶液制备三氧化钼 |
| 4.3.6 萃余液中铝的回收 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 浸出-萃取法从浸出渣中分离回收镍研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 实验原料及试剂 |
| 5.2.3 实验步骤 |
| 5.2.4 分析方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 从浸出渣中浸出镍、铝 |
| 5.3.2 镍浸出动力学分析 |
| 5.3.3 镍的萃取与反萃取 |
| 5.3.4 硫酸镍溶液制备氧化镍 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）从含钼多元素体系中协同萃取钼的研究现状（论文提纲范文）
| 1 从多元金属体系中协同萃取钼 |
| 1.1 钼-钨体系中的协同萃取 |
| 1.2 钼-钒体系中的协同萃取 |
| 1.3 钼-铁/铝/镍体系中的协同萃取 |
| 2 钼的协同萃取机制 |
| 2.1 酸碱耦合作用 |
| 2.2 疏水效应 |
| 3 钼的协萃体系影响因素 |
| 3.1 溶液酸碱度的影响 |
| 3.2 反应温度的影响 |
| 3.3 反应时间的影响 |
| 3.4 萃取剂类型及浓度的影响 |
| 4 离子液体中钼的协同萃取 |
| 5 结束语 |
（5）废SCR脱硝催化剂碱浸液中钒的分离提取研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 废SCR脱硝催化剂回收处置现状 |
| 1.3 钒及国内外含钒溶液分离富集方法 |
| 1.3.1 钒 |
| 1.3.2 国内外含钒溶液分离富集方法 |
| 1.4 溶剂萃取法提钒的研究 |
| 1.4.1 阳离子萃取剂 |
| 1.4.2 阴离子萃取剂 |
| 1.4.3 中性萃取剂 |
| 1.4.4 螯合萃取剂 |
| 1.5 研究目标、意义与内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验系统与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 化学试剂及实验仪器 |
| 2.2.1 化学试剂 |
| 2.2.2 主要仪器和设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 数据处理 |
| 2.5 分析方法 |
| 2.5.1 傅立叶变换红外吸收光谱(FT-IR)分析 |
| 2.5.2 电感耦合等离子体发射光谱(ICP-OES)分析 |
| 2.5.3 磷钨钒酸分光光度法测定钒的含量 |
| 2.5.4 饱和容量法测定萃合比 |
| 2.5.5 等摩尔系列法测定萃合比 |
| 2.5.6 斜率法测定萃合比 |
| 3 钒的高碱性萃取实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钒的存在状态分析 |
| 3.3 不同萃取体系实验研究 |
| 3.3.1 中性萃取剂 |
| 3.3.2 阴离子萃取剂 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 杂质离子的影响及萃取工艺参数条件实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 溶液中硅、铝存在状态分析 |
| 4.2.1 硅的存在状态分析 |
| 4.2.2 铝的存在状态分析 |
| 4.3 ALIQUAT336 萃取实验条件优化 |
| 4.3.1 萃取剂浓度的影响 |
| 4.3.2 改良剂浓度对钒萃取的影响 |
| 4.3.3 萃取原液p H值对钒萃取的影响 |
| 4.3.4 萃取温度对钒萃取的影响 |
| 4.3.5 萃取时间对钒萃取的影响 |
| 4.3.6 萃取相比对钒萃取的影响 |
| 4.4 钒的萃取等温线及理论萃取级数 |
| 4.5 钒萃取机理的研究与分析 |
| 4.5.1 饱和容量法测定ALIQUAT336-V萃合比 |
| 4.5.2 等摩尔系列法测定ALIQUAT336-V萃合比 |
| 4.5.3 斜率法测定测定ALIQUAT336-V萃合比 |
| 4.5.4 钒萃取的FT-IR谱图分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 钒的反萃取实验研究及钒产品的制备 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 反萃体系的选择 |
| 5.3 反萃取实验 |
| 5.3.1 反萃相比的影响 |
| 5.3.2 反萃温度的影响 |
| 5.3.3 反萃时间的影响 |
| 5.4 钒的反萃等温线 |
| 5.5 V_2O_5 的制备及表征 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文工作总结及创新点 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（6）含钒碳质金矿氯化焙烧提取钒和金的基础及工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 难处理金矿概述 |
| 2.1.1 难处理金矿矿石特征 |
| 2.1.2 金矿难处理的原因 |
| 2.2 碳质金矿特点及处理方法 |
| 2.2.1 碳质金矿主要特点 |
| 2.2.2 氰化法处理碳质金矿 |
| 2.2.3 非氰化法浸出处理碳质金矿 |
| 2.3 氯化焙烧技术 |
| 2.3.1 原理概述 |
| 2.3.2 氯化焙烧技术应用 |
| 2.4 含钒溶液分离净化技术研究现状 |
| 2.4.1 化学沉淀法 |
| 2.4.2 离子交换法 |
| 2.4.3 溶剂萃取法 |
| 2.5 小结 |
| 3 试验材料与研究方法 |
| 3.1 研究内容以及研究目标 |
| 3.1.1 研究内容 |
| 3.1.2 研究目标 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究方法 |
| 3.3.1 试验流程 |
| 3.3.2 含钒碳质金矿氯化焙烧试验 |
| 3.3.3 焙烧渣钒浸出试验 |
| 3.3.4 浸出液钒萃取试验 |
| 3.4 分析测试方法 |
| 3.5 试验药剂及仪器 |
| 3.6 试验原料 |
| 4 氯化焙烧提取钒和金热力学分析 |
| 4.1 NaCl为添加剂氯化焙烧过程热力学特性 |
| 4.2 CaCl_2为添加剂氯化焙烧过程热力学特性 |
| 4.3 温度对含钒碳质金矿氯化焙烧过程的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含钒碳质金矿氯化焙烧-浸出工艺研究 |
| 5.1 含钒碳质金矿NaCl焙烧-水浸试验 |
| 5.1.1 不同焙烧条件对钒浸出率和金挥发率的影响 |
| 5.1.2 NaCl焙烧过程中金氯化挥发动力学 |
| 5.1.3 氯化挥金过程中伴生金属锌的挥发行为 |
| 5.1.4 NaCl焙烧渣水浸提钒条件试验 |
| 5.1.5 NaCl焙烧渣钒水浸过程动力学 |
| 5.2 含钒碳质金矿CaCl_2焙烧-酸浸试验 |
| 5.2.1 不同焙烧条件对钒浸出率和金挥发率的影响 |
| 5.2.2 CaCl_2焙烧过程中金氯化挥发动力学 |
| 5.2.3 CaCl_2焙烧渣酸浸提钒条件试验 |
| 5.2.4 CaCl_2焙烧渣钒酸浸过程动力学 |
| 5.3 最优工艺流程的确定 |
| 5.4 小结 |
| 6 氯化焙烧过程金的氯化挥发机理研究 |
| 6.1 氯化焙烧固体产物分析 |
| 6.1.1 不同焙烧温度下氯化焙烧渣固体产物分析 |
| 6.1.2 不同焙烧时间下氯化焙烧渣固体产物分析 |
| 6.2 硫、钒对金氯化挥发的影响 |
| 6.3 金的氯化挥发过程 |
| 6.4 小结 |
| 7 提钒浸出液萃取法回收钒的研究 |
| 7.1 P507-N235协同萃取钒 |
| 7.1.1 pH值对钒萃取率的影响 |
| 7.1.2 萃取剂浓度对钒萃取率的影响 |
| 7.1.3 N235和P507体积比的影响 |
| 7.1.4 O/A相比对钒萃取率的影响 |
| 7.1.5 钒的萃取等温线 |
| 7.1.6 硫酸浓度对钒反萃率的影响 |
| 7.1.7 钒的反萃等温线 |
| 7.1.8 N235-P507协同系数的确定 |
| 7.1.9 V(V)协同萃取的萃取化学计量数研究 |
| 7.2 P204萃取钒的研究 |
| 7.2.1 pH值对钒萃取率的影响 |
| 7.2.2 O/A相比对钒萃取率的影响 |
| 7.2.3 P204浓度对钒萃取率的影响 |
| 7.2.4 钒萃取等温线 |
| 7.2.5 硫酸浓度对钒反萃取的影响 |
| 7.2.6 钒的反萃等温线 |
| 7.3 最优工艺流程的确定 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）非离子表面活性剂—硫酸盐双水相体系萃取分离钒钼的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 钒钼分离研究方法 |
| 1.2.1 溶剂萃取法 |
| 1.2.2 离子交换法 |
| 1.2.3 沉淀法 |
| 1.3 双水相萃取技术 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 双水相萃取体系的应用领域 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 钒钼共萃取及反萃分离性能研究方法 |
| 2.2.2 钒钼直接萃取分离研究方法 |
| 2.2.3 萃取机理研究方法 |
| 2.2.4 萃取热力学研究方法 |
| 第3章 双水相体系中钒钼共萃取及反萃分离性能的研究 |
| 3.1 钒钼共萃取性能研究 |
| 3.1.1 水相初始pH的影响 |
| 3.1.2 初始钒浓度的影响 |
| 3.1.3 初始钼浓度的影响 |
| 3.1.4 PEG2000浓度的影响 |
| 3.1.5 表面活性剂种类及温度的影响 |
| 3.1.6 盐种类及浓度的影响 |
| 3.1.7 钒钼共萃取理论级数的确定 |
| 3.1.8 钒钼与金属阳离子分离性能 |
| 3.2 钒钼反萃分离性能研究 |
| 3.2.1 pH值对钒钼反萃分离性能的影响 |
| 3.2.2 硫酸铵浓度对钒钼反萃分离性能的影响 |
| 3.2.3 温度对钒钼反萃分离性能的影响 |
| 3.2.4 相比对钒钼反萃分离性能的影响 |
| 3.2.5 钼反萃理论级数的确定 |
| 3.3 钒钼废催化剂中钒钼分离性能 |
| 3.4 表面活性剂的循环利用研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双水相体系中钒钼萃取分离性能研究 |
| 4.1 钒钼萃取分离性能结果与讨论 |
| 4.1.1 表面活性剂种类及水相pH的影响 |
| 4.1.2 L35浓度的影响 |
| 4.1.3 初始钒、钼浓度的影响 |
| 4.1.4 温度的影响 |
| 4.1.5 钼萃取理论级数的确定 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 钒钼萃取机理及热力学研究 |
| 5.1 钒钼萃取机理研究 |
| 5.1.1 钒、钼存在形态与萃取机理的关系 |
| 5.1.2 红外及拉曼光谱分析 |
| 5.1.3 动态光散射分析 |
| 5.1.4 初始和平衡水相pH的变化 |
| 5.2 萃取热力学分析 |
| 5.2.1 钒钼杂多酸阴离子共萃取热力学 |
| 5.2.2 钼同多酸阴离子萃取热力学 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）钒页岩草酸浸出液多元有价组分异步提取工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钒页岩资源及性质 |
| 1.1.1 我国钒页岩资源储量 |
| 1.1.2 我国钒页岩资源特点 |
| 1.2 页岩提钒工艺研究现状 |
| 1.2.1 硫酸浸出提钒工艺 |
| 1.2.2 钒页岩浸出液净化富集技术及理论 |
| 1.2.3 钒页岩综合回收有价金属研究现状 |
| 1.3 草酸体系提钒工艺研究现状及理论 |
| 1.3.1 草酸浸出提钒工艺及理论 |
| 1.3.2 草酸浸出液净化富集研究现状及理论 |
| 1.3.3 草酸浸出液有价金属综合回收研究现状 |
| 1.3.4 草酸体系水热沉钒研究现状 |
| 1.4 萃取体系微观分子行为理论研究 |
| 1.5 研究目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 试验原料、仪器设备及研究方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.1.1 钒页岩主要化学性质分析 |
| 2.1.2 钒页岩草酸浸出液成分分析 |
| 2.2 试剂及仪器设备 |
| 2.2.1 试验所用试剂 |
| 2.2.2 试验主要仪器设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 研究方案 |
| 2.3.2 试验方法 |
| 2.3.3 分析与测试 |
| 第3章 钒页岩草酸浸出液溶液化学研究 |
| 3.1 钒及杂质离子赋存状态研究 |
| 3.1.1 钒的赋存状态研究 |
| 3.1.2 铁的赋存状态研究 |
| 3.1.3 铝的赋存状态研究 |
| 3.1.4 镁的赋存状态研究 |
| 3.1.5 磷的赋存状态研究 |
| 3.1.6 氟的赋存状态研究 |
| 3.1.7 草酸的赋存状态研究 |
| 3.2 钒、铁、铝与草酸根的配位过程 |
| 3.2.1 钒与草酸的配位过程 |
| 3.2.2 铁与草酸根的配位过程 |
| 3.2.3 铝与草酸根的配位过程 |
| 3.3 钒、铁、铝与草酸根的配位机制 |
| 3.3.1 钒与草酸根配合物结构优化 |
| 3.3.2 铁与草酸根配合物结构优化 |
| 3.3.3 铝与草酸根配合物结构优化 |
| 3.3.4 钒、铁、铝与草酸根的配位机制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 草酸体系钒、铁、铝的萃取行为及分离机制 |
| 4.1 草酸体系钒、铁、铝的萃取行为研究 |
| 4.1.1 萃取剂种类对钒、铁、铝萃取行为的影响 |
| 4.1.2 初始pH对钒、铁、铝萃取行为的影响 |
| 4.1.3 N263浓度对钒、铁、铝萃取行为的影响 |
| 4.1.4 TBP浓度对钒、铁、铝萃取行为的影响 |
| 4.1.5 相比对钒、铁、铝萃取行为的影响 |
| 4.1.6 萃取时间对钒、铁、铝萃取行为的影响 |
| 4.1.7 钒的萃取等温线 |
| 4.1.8 钒的逆流萃取 |
| 4.2 钒与杂质离子铁和铝的萃取机理 |
| 4.2.1 钒的萃取机理研究 |
| 4.2.2 铁的共萃机理研究 |
| 4.2.3 铝的共萃机理研究 |
| 4.2.4 草酸的共萃机理 |
| 4.3 钒与杂质离子铁和铝的萃取分离机制 |
| 4.3.1 萃取剂N263与草酸配合物结构分析 |
| 4.3.2 钒与杂质铁和铝的分离机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 草酸体系钒、铁、铝的反萃行为及分离机制 |
| 5.1 草酸体系钒与杂质离子铁和铝的反萃行为研究 |
| 5.1.1 混合负载有机相的洗涤 |
| 5.1.2 混合负载有机相选择性反萃钒的研究 |
| 5.1.3 铁有机相反萃及综合回收铁的研究 |
| 5.1.4 贫有机相的再生与循环利用 |
| 5.2 钒与杂质离子铁和铝的反萃机理 |
| 5.2.1 钒的选择性反萃机理研究 |
| 5.2.2 铁反萃及贫有机相再生机理 |
| 5.3 钒与杂质离子铁和铝的反萃分离机制 |
| 5.3.1 钒、铁、铝和草酸根的共反萃机制 |
| 5.3.2 铁物相转变的萃取机制 |
| 5.3.3 铁有机相反萃机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 萃余液综合回收铝及富钒液制备钒产品 |
| 6.1 萃余液综合回收铝的工艺及机理 |
| 6.1.1 萃余液离子赋存状态 |
| 6.1.2 综合回收铝的方案选择 |
| 6.1.3 萃余液结晶回收铝的工艺条件 |
| 6.1.4 萃余液中结晶回收铝的机理分析 |
| 6.2 富钒液制备钒产品 |
| 6.2.1 富钒液预处理 |
| 6.2.2 水热沉钒 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（10）溶剂萃取法分离硫酸介质中钒铬的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.3.1 中性络合萃取过程 |
| 1.3.2 离子缔合萃取过程 |
| 1.3.3 酸性络合及螯合萃取过程 |
| 1.3.4 协同萃取过程 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 单级萃取的实验步骤 |
| 2.2.2 多级逆流萃取的实验步骤 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.4 分析方法的建立 |
| 2.4.1 国标钒的测定 |
| 2.4.2 国标铬的测定 |
| 2.4.3 其它微量金属的测定 |
| 2.5 计算方法 |
| 2.5.1 萃取率 |
| 2.5.2 反萃率 |
| 2.5.3 分配比 |
| 2.5.4 分离系数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 分离铬工艺的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 萃取剂的优选 |
| 3.3 最佳萃取铬工艺的探索 |
| 3.3.1 浸出液萃前pH值的影响 |
| 3.3.2 萃取剂溶液中O216体积浓度的影响 |
| 3.3.3 萃取温度的影响 |
| 3.3.4 萃取搅拌时间的影响 |
| 3.3.5 萃取相比的影响 |
| 3.4 饱和容量的测定 |
| 3.5 铬负载有机的洗涤及反萃实验 |
| 3.5.1 铬负载有机的洗涤实验 |
| 3.5.2 反萃铬负载有机的氢氧化钠浓度实验 |
| 3.5.3 铬负载有机的反萃温度实验 |
| 3.5.4 铬负载有机的反萃搅拌时间实验 |
| 3.6 三氧化二铬的制备及纯度分析 |
| 3.6.1 三氧化二铬的制备 |
| 3.6.2 三氧化二铬的XRD衍射图谱分析 |
| 3.6.3 三氧化二铬的ICP分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 分离钒的工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 最佳萃取钒工艺的探索 |
| 4.2.1 钒粗液的金属元素含量测定 |
| 4.2.2 粗钒液萃前pH值的影响 |
| 4.2.3 萃钒O216体积浓度的影响 |
| 4.2.4萃钒1#助溶剂体积浓度的影响 |
| 4.2.5 萃取钒温度的影响 |
| 4.2.6 萃取搅拌时间的影响 |
| 4.2.7 萃取相比的影响 |
| 4.3 饱和容量的测定 |
| 4.4 粗钒液的逆流萃取实验 |
| 4.4.1 逆流萃取工艺的理论级数计算 |
| 4.4.2 粗钒液的逆流萃取工艺 |
| 4.5 钒负载有机的洗涤及反萃实验 |
| 4.5.1 钒负载有机的洗涤实验 |
| 4.5.2 反萃钒负载有机的氨水浓度实验 |
| 4.5.3 钒负载有机的反萃温度实验 |
| 4.5.4 钒负载有机的反萃搅拌时间实验 |
| 4.6 五氧化二钒的制备及纯度分析 |
| 4.6.1 五氧化二钒的制备 |
| 4.6.2 五氧化二钒的XRD衍射图谱分析 |
| 4.6.3 五氧化二钒的ICP分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 萃取机理研究及市场经济分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 萃取铬机理研究 |
| 5.2.1 Matlab拟合六价铬离子存在形态占比 |
| 5.2.2 理论推导O216萃取铬机理 |
| 5.2.3 等摩尔浓度法探究O216萃取铬机理 |
| 5.2.4 红外光谱法探究O216萃取铬机理 |
| 5.3 萃取钒机理研究 |
| 5.3.1 探究五价钒在水溶液中的存在形态 |
| 5.3.2 理论推导O216萃取钒机理 |
| 5.3.3 斜率法探究萃取钒机理 |
| 5.3.4 红外光谱法探究萃取钒机理 |
| 5.4 市场经济分析 |
| 5.4.1 引言 |
| 5.4.2 钒渣提钒技术的前景和展望 |
| 5.4.3 钒渣提钒技术的经济性分析 |
| 5.4.4 钒渣提钒技术的SWOT分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
四、溶剂萃取法从含钒水浸溶液中分离钒和钼（论文参考文献）
- [1]溶解态钨钒选择性分离技术研究进展及探讨[J]. 韩桂洪,王旱雨,苏胜鹏,黄艳芳,刘兵兵. 中国有色金属学报, 2021
- [2]冶炼烟气制酸废催化剂提钒实验研究[D]. 刘丹阳. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [3]石油炼化加氢催化剂有价金属回收工艺研究[D]. 曾曼. 常州大学, 2021(01)
- [4]从含钼多元素体系中协同萃取钼的研究现状[J]. 蔡圆圆,马立文,席晓丽. 湿法冶金, 2021(03)
- [5]废SCR脱硝催化剂碱浸液中钒的分离提取研究[D]. 林政隆. 浙江大学, 2021(09)
- [6]含钒碳质金矿氯化焙烧提取钒和金的基础及工艺研究[D]. 王洪君. 北京科技大学, 2021
- [7]非离子表面活性剂—硫酸盐双水相体系萃取分离钒钼的研究[D]. 潘亚静. 燕山大学, 2020(01)
- [8]钒页岩草酸浸出液多元有价组分异步提取工艺及机理研究[D]. 刘子帅. 武汉科技大学, 2020(01)
- [9]溶液中钒铬分离方法的研究进展[J]. 彭雪枫,张洋,郑诗礼,范兵强,王晓健,乔珊,刘丰强. 中国有色金属学报, 2019(11)
- [10]溶剂萃取法分离硫酸介质中钒铬的工艺研究[D]. 应子文. 哈尔滨工业大学, 2019(02)