一、透射Kossel花样分析法（论文文献综述）
王冠英[1]（1984）在《透射Kossel花样分析法》文中研究说明 Kossel花样不仅能用细聚焦x—光机拍摄,而且也能用电子探针拍摄。对于透射Kossel花样,用电子探针拍摄更为有利。这主要是因为电子探针的电子束直径。样品吸收电流（x—光靶电流）调节方便,拍摄环境是真空和可任意选择样品上的微区等。本文讨论的透射Kossel花样分析法是用日本JXA—3A型电子探针透射Kossel照相机的拍照,借助于虚晶面的概念展开的。
王冠英[2]（1983）在《透射Kossel花样分析法》文中研究表明 Kossel花样不仅能用细聚焦x—光机拍摄,而且也能用电子探针拍摄。对于透射Kossel花样,用电子探针拍摄更为有利。这主要是因为电子探针的电子束直径。样品吸收电流（x—光靶电流）调节方便,拍摄环境是真空和可任意选择样品上的微区等。本文讨论的透射Kossel花样分析法是用日本JXA—3A型电子探针透射Kossel照相机的拍照,借助于虚晶面的概念展开的。
范得培,李李泉,丘第荣[3]（1987）在《X射线发散束Kossel线技术》文中提出本文介绍了X射线发散束Kossel线的产生及其在单晶定向和点阵参数测定方面的应用。还讨论了几种比较适用的透射及背射Kossel线分析方法。最后提出了一些值得进一步探讨的问题。
黄涛[4]（2006）在《异步轧制高纯铝箔织构控制的研究》文中研究说明高纯铝箔是制作高压电容器的关键材料，具有立方取向的晶粒在腐蚀过程中形成隧道蚀坑，有利于获得高的比电容，因此高纯铝箔高的立方织构含量，是获得高比电容的前提条件。长期以来材料科学工作者不断地致力于高纯铝箔微取向流变行为的研究，尤其是最近几年在这一领域取得了很大的进展，但这些成果大都是在同步轧制条件下取得的。本文在异步轧制条件下对高纯铝箔微取向流变行为进行了研究，以期获得高的立方织构含量。 本文选用西南铝厂提供的高纯铝板，对其进行不同速比，不同形变量的冷轧，再进行不同工艺制度的退火。采用X射线衍射术测定样品宏观织构，借助透射电子显微镜进行显微组织观察，利用电子背散射衍射技术进行微区织构分析，结合各部分实验结果，讨论了不同工艺参数对异步轧制高纯铝箔织构和显微组织的影响。通过分析高纯铝箔冷轧后退火的再结晶初期，立方取向晶核的形成过程及立方取向晶粒的长大行为，探讨了高纯铝箔立方织构形成的规律，以求更加系统地控制高纯铝箔立方织构的形成和发展。 研究表明：异步轧制与同步轧制的冷轧织构有较大差异。高纯铝箔在异步轧制下慢辊和快辊两侧的织构类型明显不同，尤其是旋转立方织构{001}<110>的含量上的差异更大，快辊侧随形变量的增加冷轧织构主要为S织构{123}<634>和{102}织构；而慢辊侧则主要为C织构{112}<111>和旋转立方织构{001}<110>。在异步轧制下，快、慢速辊侧之间的各中间层的织构类型也各有不同。 退火再结晶织构在快、慢辊侧的差异减小，织构类型趋于一致。 异步轧制参数对冷轧和再结晶织构有显着的影响。在速比1.17或形变量98.7％处，冷轧织构明显变化。形变量为98.7％的样品，在500℃退火2h，立方织构体积分数随速比近线性增加，形变量大于98.7％时，立方织构含量明显降低。 退火温度和保温时间对异步轧制高纯铝箔的立方织构有较大的影响。形变量为96.7％～98.7％的样品，经500℃～600℃保温2h退火，可得强的立方织构。形变量为99.2％的样品，需经600℃保温2h～3h退火，能获得强的立方织构。低温预回复对不同速比、形变量样品有不同的影响，但对形变量99.2％样品影响最显着。经三段式600℃等温退火，促进了速比1.17、形变量99.2％样品立方织构的形成和发展。 异步轧制高纯铝箔在退火过程中，立方织构的形成存在一个阈值温度，该温度与异步轧制速比成反比。 异步轧制的作用可导致剪切带，在剪切带所包括的区域内集中了非常高的局部塑性变形，提高了高纯铝箔的形变储能，可以提供良好的形核和长大条件。立方亚晶优先在C取向形变基体内形核并长大，定向形核机制为主要因素。{001}<110>和{102}
吴承玲[5]（2006）在《大变形异步叠轧制备超细晶铜的组织及织构演变研究》文中指出当今世界对于传统金属材料的认识和利用几乎到了尽头,可是现代工业的深入发展又不断的对金属材料提出更高的性能要求,迫使人们不得不对金属材料的性能作更深层次的开发,这就是利用材料的织构使其在原有优异性能的基础上再有进一步质的提高,例如用于制造高压电容器阳极材料的高纯铝箔,其立方织构含量越高,比电容也相应越大。因此,对材料织构的研究显得十分重要。 本论文选用工业纯铜板材作为研究对象,对其进行了不同道次的异步叠轧和再结晶退火实验。借助光学显微镜、扫描电子显微镜和透射电子显微镜进行了显微组织观察,利用X射线衍射技术和背散射电子衍射技术测定了实验样品的织构。结合各部分实验结果,探讨了不同工艺条件下的工业纯铜板材的显微组织特征和织构的演变规律,并对再结晶织构的形成机制进行了分析和探讨。 研究结果表明: 在异步叠轧过程中,晶粒被逐渐拉长成纤维状组织或被碎化,道次越高,纤维状组织越细化,碎化程度越高,晶粒内形成了亚结构。 冷轧织构表现出了典型的“铜式”织构特征,主要由C-{112}<111>、S-{123}<634>、B-{110)<112>这三种织构组分组成,随着轧制道次的增加,冷轧织构增强,C组分逐渐占据主要地位。 经130℃×30min的回复退火后,样品在宏观组织上没有明显变化,冷轧织构被保留了下来,但强度减弱,同时出现了微弱的退火R-{124}<211>织构。 经220℃×35min的再结晶退火后,得到了晶粒尺寸在100～200nm的等轴粒,再结晶基本完成;再结晶织构以退火R-{124}<211>织构和冷轧C织构并存为主,立方织构含量很少。
王雪丽[6]（2016）在《Al-Si-Mg-Hf合金中析出相的研究》文中进行了进一步梳理以Al-Si-Mg为基础的铸态合金材料是当前汽车全铝发动机的主要应用材料,当工作温度达到200℃及以上时,合金中的Mg2Si强化相将逐渐失稳,从而失去强化作用,导致合金材料的服役寿命缩短。探寻材料中高温稳定的析出强化相是解决上述问题的思路之一。大量研究表明,铝合金中添加微量过渡元素可以形成高温稳定的Al3M（M=Zr,Sc,Hf,Ti……）强化相。在高Si含量的Al-Si-Mg-Hf-Y铝合金中发现了一种新型高密度的Si2Hf纳米带析出相,能有效提升合金的高温性能。但是这种析出相的本征特征、形成机理、在基体的作用等还未有研究报告。深入系统研究这种Si-Hf相有助于为设计和开发汽车发动机用新型耐高温铝合金材料提供理论指导和技术支持。本论文以Al-Si-Mg铸造合金中添加Hf元素作为研究对象,采用电子背散射衍射（EBSD）、聚焦离子束/电子束双束系统（FIB/SEM）、透射电子显微镜（TEM）、高分辨透射电子显微镜（HRTEM）、高角环形暗场扫描透射电子显微镜（HADDF-STEM）、能谱分析（EDS）等分析技术,结合第一性原理计算及近似重位点阵（NCS）理论分析,系统研究了Al-Si-Mg-Hf合金中Si-Hf析出相的析出行为、形成及生长机理、演变规律和取向关系等。得到如下主要结论:（1）Al-Si-Mg-Hf合金经过560℃+20小时热处理后,合金中形成高密度不同形貌（纳米带状、长方形、正方形）的析出相。首次结合EBSD和3D-FIB技术从三维角度更加真实和客观地对合金中析出相的分布及形貌进行表征,发现合金中纳米带状析出相具有一定的取向性,结合矩阵计算,对纳米带状Si2Hf析出相的长轴方向进行了计算,确定了纳米带状析出相在Al基体中的7种生长方向,<4 1 2>,<-65 4>,<-4 1-4>,<1 1 0>,<2 2 1>,<0 2 1>,<0 0 1>。（2）通过对Al-Si-Mg-Hf合金在560℃下进行短时（10,20分钟）和长时（20小时）的热处理后析出相的研究表明,热处理10分钟时,合金中还未有析出相形成,当热处理20分钟后合金中形成大量具有立方L12结构的Si3Hf相。利用第一性原理计算优化了Si3Hf相结构的晶胞参数为a=3.970?,随着热处理时间的延长,Si3Hf相结构中的Hf原子逐渐替代一对面心位置上的Si原子,形成正方结构的Si2Hf2相,随即转变为过渡态的Si-Hf相,最终形成正交结构的Si2Hf平衡相,其演变路径为:Si3Hf→Si2Hf2→过渡态→Si2Hf。（3）结合HADDF-STEM原子分辨成像及高分辨能谱,对Al-Si-Mg-Hf合金在560℃热处理20小时后样品中不同形貌的Si-Hf析出相原子结构及组成做了进一步详细的分析。发现Al-Si-Mg-Hf合金在560℃热处理20小时后,长方形和正方形的Si2Hf析出相中,有部分Si原子会被Al原子替代,即主要为（Si2-x Alx）Hf相。而纳米带状Si2Hf析出相中有少量或没有Si原子被取代。通过第一性原理计算可得,Si2Hf单胞结构中8个Si原子位置的Si6和Si8最容易被Al原子所替代。（4）对Al-Si-Mg-Hf合金560℃热处理20小时后合金中的纳米带状和矩形析出相与基体的取向关系进行了系统研究。研究证实纳米带状析出相与基体存在四种晶体学取向关系:OR1:（100）Al //（010）p,（0-11）Al //（101）p,[011]Al // [-101]p;OR2:（11-1）Al //（010）p,[011]Al // [-101]p;OR3:（12-1）Al //（010）p,（101）Al //（110）p,[1-1-1]Al // [001]p;OR4:（-1-11）Al//（010）p,[112]Al//[-101]p。这四种取向关系中纳米带状析出相在Al基体中析出惯习面分别为:（100）Al、（11-1）Al、（12-1）Al和（-1-11）Al晶面,同时惯习面均平行纳米带状析出相的（010）p晶面。矩形状析出相与基体也存在四种取向关系:OR1:[112]Al//[010]p,（11-1）Al与（200）p间的夹角约为3.21°;OR2:[012]Al // [010]p,（200）Al //（002）p;OR3:[-113]Al//[010]p,（2-42）Al与（20-2）p间的夹角大约为为6.77°;OR4:[-113]Al // [3-1-3]p,（220）Al //（130）p。前面三种矩形状析出相的惯习面分别为（112）Al、（012）Al、（-113）Al晶面,（010）p为矩形状Si2Hf析出相自身的惯习面,第四种取向关系中,由于电子束入射方向并不垂直或平行于矩形状析出相的侧面,因此无法从取向关系四中判断析出相的惯习面。（5）利用PTCLab软件模拟了不同取向关系下原子的近似重位点阵密度分布,发现在四种纳米带状析出相与基体的取向关系中,只存NCS密度分布最高点,表明纳米带状析出相只沿着能量最低的惯习面在一维方向生长,形成在一维方向较长的带状形貌。而对于长方形和正方形析出相,原子在相的（010）p晶面上不是最优的匹配,而是错开了一定夹角,即析出相与基体相互匹配时,失去了能量最低的择优界面,使两相原子界面匹配能量升高,阻碍了析出相在惯习面上沿着择优取向的进一步长大,从而形成长方形和正方形的形貌特征。
娄艳芝[7]（2021）在《Kossel-M■llenstedt衍射花样特征及薄晶体厚度测定》文中研究说明本文利用会聚束电子衍射（CBED）技术测定了晶体Si的局部厚度和消光距离ξ,讨论了关键参数n1取不同值时的数据特点及对分析结果的影响规律,明确了n1的确定方法,总结了Kossel-M■llenstedt（K-M）衍射花样特征及影响因素,给出了Si晶体（400）晶面K-M衍射花样的暗条纹位置预测图。结论如下:当n1<真值时,在数据点较少（≤5）的情况下,数据近似符合直线关系且拟合直线斜率为正;当n1=真值时,拟合直线斜率为负;当n1>真值时,在数据点较少（≤5）的情况下,数据近似符合直线关系且拟合直线斜率为负,数据点较多时,远离衍射盘中心的数据会落在拟合直线的上方;如果n1的取值偏大,会导致消光距离的分析结果偏小,同时试样厚度的分析结果偏大;加速电压的差异会影响K-M花样的衬度;K-M花样暗条纹之间的距离随着距离衍射盘中心距离的增大而逐渐减小;第一暗条纹距衍射盘中心的距离Δθ1和第一暗条纹对应的n1值均与消光距离ξ和试样厚度t有关。
彭喜英[8]（2004）在《透射电镜数字化及图像处理分析》文中认为随着人类社会进入信息时代,信息的数字化已成为信息传送、处理和存储的最有效的方法。把透射电镜所获得的各种图像实时地转变成数字信号并采用联机的图像系统对电镜图像进行处理和分析成为了电子显微学中的重要研究手段,是现代电子显微镜图像处理的必然发展趋势。本文在现有透射电镜JEM-100CX的基础上配置一个数字图像转换、处理和分析系统,把透射电镜所获得的图像数字化,并通过编写的程序对透射电镜图像进行处理和分析,最后输出分析结果。本课题主要完成了以下一些工作:第一章的绪论部分阐述了透射电镜的发展和应用,分析了电镜图像数字化的重要意义和国内外相关领域的发展状况以及计算机和图像处理技术在电镜图像分析中的应用。第二章介绍了透射电镜数字化的硬件配置和软件技术基础,并分析了面向对象设计和数据库技术对透射电镜图像处理和分析的具体支持。第三章介绍了利用双线性插值法还原被扭曲的电镜图像。选择了图像骨架细化和轮廓提取的算子对电镜图像进行预处理。第四章是对电镜的微观形貌图像进行定量分析,构造了材料组织晶粒度和粉末颗粒球化率分析的算法与实现。第五章是透射电镜选区衍射电子花样图像的结构分析,利用面向对象程序设计技术和数据库技术并结合透射电镜衍射图像分析方法对电子衍射花样进行标定。第六章分析了材料断口图像疲劳纹的边缘检测与特征提取,通过计算机测量和计算了疲劳纹的扩展速率。
黄宏锋[9]（2010）在《含钪铝镁合金冷轧变形和退火组织及织构研究》文中研究表明采用金相显微镜技术（OM）,X-射线衍射技术（XRD）,透射电子显微分析技术（TEM）和背散射电子衍射技术（EBSD）等检测分析手段,对铝镁及铝镁钪合金在不同冷轧和稳定化退火工艺下变形织构,再结晶织构及组织进行了对比研究,结合经典金属学理论,揭示形变织构和再结晶织构的形成和演变规律,以及织构组分对合金力学性能的影响。研究工作及其结果主要如下：（1）铝镁合金在450℃热轧发生动态回复再结晶,轧制组织呈“竹节状”沿轧制方向不连续分布,经过400℃/2h的中间退火,轧制组织消失,合金再结晶完成。铝镁钪合金在450℃热轧动态再结晶不明显,轧制组织呈细长纤维状沿轧向分布,经过450℃/2h的中间退火没有发生明显的再结晶,组织与热轧态相比变化不大。（2）铝镁和铝镁钪合金的冷轧组织相似,都沿轧向呈纤维状分布。随着冷变形量的增加,纤维状冷轧组织间距更小,更细长。在纤维状组织间有破碎粒子组成的变形带组织。不同的是,在冷轧变形状态,铝镁合金冷轧组织呈波浪状沿轧向延伸,而铝镁钪合金冷轧纤维组织较平直。（3）铝镁及铝镁钪合金冷轧板主要有Brass{011}<211>、Copper{211}<111>和S{123}<634>三种形变织构,织构强度都随冷变形量的增加而增加。大变形量下Copper织构和S织构趋向饱和。（4）微观组织观察发现铝镁及铝镁钪合金冷轧组织中存在大量的位错缠结组织；微观取向研究显示,R/S取向晶粒沿轧向有良好的塑性,在轧制应力作用下与临近的Copper{211}<111>取向粒子发生相互扭转变形,形成了由Copper{211}<111>和R/S取向晶粒组成的变形带。（5）铝镁合金在300℃稳定化退火时,发生再结晶,形变织构强度剧烈下降,立方织构强度迅速上升。铝镁钪冷轧板在退火温度达到550℃时,再结晶织构强度才迅速上升。Sc使铝镁合金的再结晶温度得到极大提高。（6）稳定化退火过程中,铝镁及铝镁钪合金的再结晶机制有晶界弓出形核及亚晶合并长大。铝镁合金晶界可动性强,容易以晶界弓出机制发生再结晶；铝镁钪存在大量破碎粒子及亚晶组织,晶界可动性差,容易以亚晶合并及长大机制发生再结晶。（7）在退火过程中,铝镁及铝镁钪合金中的冷变形织构通过绕<110>及<111>作相应转动来实现向再结晶立方织构的转变。转变优先在R/S织构和Copper织构组成的变形区发生。（8）在不同方向上铝镁及铝镁钪合金的拉仲性能测试表明,铝镁钪合金经过350℃/1h稳定化退火处理后的抗拉强度比铝镁合金经过300℃/1h的稳定化退火后的抗拉强度各向异性更明显。由于Al3Sc具有强烈的抑制再结晶的作用,使得铝镁钪合金板材稳定化退火后仍然存在沿轧制方向延展拉长的煎饼状轧制组织,强烈的轧制织构得以保留,冷轧织构和具有明显方向性的轧制组织是导致铝镁钪合金产生各向异性的主要因素。
王军丽[10]（2007）在《超细晶铜材的大变形异步叠轧制备技术、组织演变过程与性能研究》文中研究表明超细晶铜材因具有微小的细晶结构而表现出了优异的延展性、导电性以及导热性等性能,已经发展成为了电器仪表、化工、造船、航空、机械等工业部门中的重要原料,具有广阔的应用前景。但由于目前超细晶材料仍无法连续制备在一定程度上限制了它的应用。此外,如何获得组织均匀稳定、性能优异的超细晶材料也是应用中急需解决的一个关键问题。本论文采用大变形异步叠轧法成功地制备出了超细晶铜材,该方法能够实现超细晶带材的连续化工业生产,是一种极具潜力的超细晶材料产业化的生产技术。采用大变形异步叠轧法对粗晶铜带材进行了加工及再结晶退火处理,最终制备出了超细晶铜材。在此基础上,研究了制备过程中超细晶铜材的组织和性能,取得了如下成果:1.研究了大变形异步叠轧及再结晶退火工艺条件对超细晶铜材组织及性能的影响,主要包括等效应变、再结晶退火温度和再结晶退火时间对铜材变形组织、晶粒大小、显微硬度、抗拉强度、屈服强度以及电阻率的影响,获得了制备具有均匀稳定性、高强度和较好电导率的超细晶铜材的最佳工艺条件。（1）对粗晶铜材进行等效应变ε=4.8的异步叠轧,获得的超细晶含有许多亚结构。然后再进行220℃×30～50min的热处理,可以制备出200～500nm的超细晶铜材;（2）制备出的超细晶铜材的抗拉强度σb为424.5MPa,屈服强度σ0.2为323.1Mpa;板面显微硬度为125HV,横截面显微硬度为110HV,纵截面显微硬度为103HV;电导率为76.3 MS/m。2.研究了大变形异步叠轧制备超细晶铜材过程的组织和取向织构变化情况,结果表明:（1）变形等效应变ε≤1.6时,剪切应力的作用使晶粒与晶粒之间发生滑动,部分晶粒内部晶面发生滑移,大晶粒内部转变为许多具有小角度晶界、大小为5个微米的亚晶。此时,异步产生的剪切力在晶粒细化过程中起主要作用;变形等效应变ε在2.4～4.0之间时,随着等效应变的增加,碎化的大角度小晶粒数量增加,包含小角度亚晶的大晶粒内部的位错密度增加;ε≤4.0时,随着变形等效应变的增加,界面逐渐被焊合,在异步叠轧过程中产生的缺陷部分在界面处消失。此时,异步叠轧中性面位置的改变对界面的复合起到主要作用,变形等效应变的增大使晶粒细化程度变大;变形等效应变ε≥4.8时,粗晶铜在变形过程中有两种组织区域组成,分别为细小亚晶区和高密度位错区。增加等效应变ε,高密度位错区减少,亚晶区增大,此时异步叠轧过程形成的界面已经完全焊合;无论等效应变ε有多大,异步产生的剪切力都会使实际中性层与几何中性层位置错开,使其在界面复合中起主导作用;（2）累积叠轧过程和异步叠轧过程在制备超细晶方面的差异在于:异步叠轧细化晶粒过程增加了剪切力的作用,加剧了晶粒间的摩擦,增大了晶界及晶内滑移,同时促进了叠合面的复合;累积叠轧过程大角度晶界的形成由几何变形引起,而异步叠轧过程大角度晶界的形成与位错的塑性滑移有关;（3）经异步叠轧后,样品的变形织构显现出铜式冷轧织构的特征,其中C-{112}<111>取向的晶粒最多,与在早期研究中金属铜的轧制织构基本一致,只是织构位置因剪切力的存在发生偏移;随着异步叠轧等效应变ε的增加,冷轧织构也随之增强;变形主要以位错滑移方式进行。3.对等效应变ε=4.8时获得的超细晶铜材进行再结晶处理,观察再结晶组织及织构演变过程,结果表明:（1）等效应变ε=4.8时,获得的超细晶铜材再结晶过程为:首先发生回复过程,回复机制主要为亚晶规整化,小部分区域发生多边化的回复过程;随着再结晶退火时间的延长,形成新的晶核,形核方式为亚晶转动、聚合形核和亚晶界迁移、亚晶长大形核两种方式;形核过程完成后,在35～50min内形成的晶粒大小在200～500nm之间。再结晶处理后,超细晶较稳定;（2）再结晶初期织构保持再结晶前的轧制织构特征,变形铜材发生很强的回复;随着再结晶退火时间的延长,立方织构组分、退火R织构组分、S组分、B/G组分等织构组分出现,发生不连续的正常再结晶,此时再结晶形成的晶核主要通过大角度晶界的移动来完成;（3）普通轧制获得的铜材再结晶过程中,具有立方取向的再结晶晶核优先生成,在长大过程中会保持优先生长,再结晶退火后主要以立方织构为主;大变形异步叠轧铜材过程中,定向生长机制受到限制,各种再结晶织构组分并存,且已形成的各种取向的晶核在长大过程中共同生长,形成的再结晶织构比较漫散,使铜材的各向异性较普通轧制再结晶退火有很大提高。4.测试了不同等效应变变形铜材、等效应变变形再结晶铜材和对超细晶进行变形加工铜材的显微硬度、力学性能以及导电性能,结合组织研究对其性能的变化进行了分析:（1）在异步叠轧过程中,铜材强度随等效应变的增加而增大,但其延伸率降低;等效应变ε为4.8时的铜材经220℃再结晶退火处理35～50min后,可以获得综合性能较好的超细晶;异步叠轧（ε=4.8）再结晶获得的超细晶铜退火时间大于35min后,残余应力得到消除,但超细晶铜材再进行轧制变形加工,残余应力又开始增加;（2）对于异步叠轧（ε=4.8）再结晶获得的超细晶铜,在晶粒细化到100～500nm时,屈服强度和晶粒尺寸依然较好的符合了传统的Hall-Petch关系;在室温下,超细晶铜具有良好的延展性;（3）等效应变ε增加,超细晶铜材的电阻率增加,电导率降低;经异步叠轧（ε=4.8）和再结晶退火处理后所获得的超细晶铜材的导电性和1#标准退火态铜的导电性相当。5.采用大变形异步叠轧法制备出了组织均匀、高强度、高延展性及良好导电性的超细晶铜材,是本论文的最重要研究成果之一。首次提出采用大变形异步叠轧法制备超细晶铜材,为超细晶材料的制备找到了一种新的途径。关于大变形异步叠轧法制备超细晶铜材组织及织构演变过程的研究以前未见报道,本论文首次开展了这方面的研究工作,同时对晶粒细化机制进行了分析和讨论。6.在最佳工艺条件下,制备出的超细晶铜材的电阻率和1#退火态铜相当;在超细晶铜材加工过程中,电阻率变化不大,与传统理论相悖,其所表现出的这些特性还需进一步探讨和验证。
二、透射Kossel花样分析法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、透射Kossel花样分析法（论文提纲范文）
（4）异步轧制高纯铝箔织构控制的研究（论文提纲范文）
| 独创性声明 |
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| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高压电解电容器用高纯铝箔的生产及现状 |
| 1.2 常规(同步)轧制高纯铝箔织构的研究状况 |
| 1.2.1 高纯铝箔冷轧织构的研究概况 |
| 1.2.2 高纯铝箔再结晶织构的研究概况 |
| 1.3 异步轧制技术的发展及研究现状 |
| 1.3.1 异步轧制技术的发展 |
| 1.3.2 异步轧制技术的特点 |
| 1.4 再结晶织构的理论研究 |
| 1.4.1 定向形核理论 |
| 1.4.2 定向生长理论 |
| 1.4.3 定向形核-定向生长理论 |
| 1.5.1 立方织构的形成条件 |
| 1.5.2 立方织构的形成机制 |
| 1.6 本研究工作的主要内容 |
| 第二章 轧制板材织构的ODF分析法及EBSD技术 |
| 2.1 ODF分析法 |
| 2.1.1 晶粒三维取向分布函数 |
| 2.1.2 利用极图计算ODF |
| 2.1.3 晶粒取向分布图(ODF)的分析 |
| 2.1.4 面心立方金属ODF分析 |
| 2.2 EBSD技术 |
| 2.2.1 电子背散射花样(EBSD)的产生原理 |
| 2.2.2 EBSD样品的准备 |
| 2.2.3 EBSD的应用 |
| 第三章 实验材料与实验方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 测量冷轧织构 |
| 3.2.2 测量冷轧分层织构 |
| 3.2.3 测量再结晶织构 |
| 3.3 实验测量方法 |
| 3.3.1 织构的X射线测定 |
| 3.3.2 显微硬度测量 |
| 3.3.3 显微组织观察 |
| 3.3.4 EBSD测定 |
| 第四章 异步轧制高纯铝箔的冷轧织构 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高纯铝箔的冷轧织构 |
| 4.3 高纯铝箔的冷轧分层织构 |
| 4.4 工艺参数对高纯铝箔冷轧织构的影响 |
| 4.4.1 形变量对冷轧织构的影响 |
| 4.4.2 速比对冷轧织构的影响 |
| 4.5 分析与讨论 |
| 4.5.1 异步轧制下冷轧织构 |
| 4.5.2 异步轧制下冷轧分层织构 |
| 4.5.3 异步轧制下工艺参数与冷轧织构 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 异步轧制高纯铝箔的再结晶织构 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高纯铝箔的再结晶织构 |
| 5.3 工艺参数对高纯铝箔再结晶织构的影响 |
| 5.3.1 形变量对再结晶织构的影响 |
| 5.3.2 速比对再结晶织构的影响 |
| 5.3.3 温度对再结晶织构的影响 |
| 5.3.4 退火保温时间对再结晶织构的影响 |
| 5.3.5 预回复退火对再结晶织构的影响 |
| 5.4 速比对立方织构阈值温度的影响 |
| 5.5 分析与讨论 |
| 5.5.1 异步轧制下再结晶织构 |
| 5.5.2 异步轧制下工艺参数与再结晶织构 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 异步轧制高纯铝箔立方织构形成的微观过程 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 高纯铝箔冷轧织构的成因 |
| 6.2.1 层错能对冷轧织构的影响 |
| 6.2.2 高层错能金属的形变亚结构 |
| 6.3 高纯铝箔立方织构形成的微观过程 |
| 6.3.1 高纯铝箔的TEM观测 |
| 6.3.2 高纯铝箔的EBSD分析 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 作者简介 |
（5）大变形异步叠轧制备超细晶铜的组织及织构演变研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜材的发展及现状 |
| 1.2 超细晶材料的制备方法 |
| 1.2.1 大塑性变形 |
| 1.2.2 累积叠轧焊 |
| 1.3 材料织构的形成及影响因素 |
| 1.3.1 形变织构 |
| 1.3.1.1 热变形织构 |
| 1.3.1.2 冷变形织构 |
| 1.3.2 再结晶织构 |
| 1.3.2.1 再结晶织构的形成机制 |
| 1.3.2.2 轧制变形对再结晶织构的影响 |
| 1.4 织构的测量与表达 |
| 1.4.1 织构与取向 |
| 1.4.1.1 晶体取向 |
| 1.4.1.2 取向的表达方式 |
| 1.4.1.3 晶体学织构 |
| 1.4.1.4 织构存在的普遍性 |
| 1.4.1.5 多晶材料各向异性的作用 |
| 1.4.2 极图与反极图 |
| 1.4.2.1 极图 |
| 1.4.2.2 反极图 |
| 1.4.2.3 极图与反极图的局限性 |
| 1.4.3 取向分布函数 |
| 1.4.4 织构测量技术 |
| 1.4.4.1 X射线 |
| 1.4.4.2 EBSD技术 |
| 1.5 异步轧制概况 |
| 1.5.1 异步轧制工艺发展简介 |
| 1.5.2 异步轧制工艺特点简介 |
| 1.5.3 冷轧织构在异步轧制条件下的特点 |
| 1.6 研究目的、意义和内容 |
| 第二章 实验方案与设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案及工艺流程 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 工艺流程及各工序作用 |
| 2.3 实验测量方法 |
| 2.3.1 实验样品的制备 |
| 2.3.2 实验设备简介 |
| 2.4 关于本论文的说明 |
| 第三章 铜材在异步叠轧过程中的组织和织构的变化 |
| 3.1 原始晶粒组织形貌 |
| 3.2 轧制过程中的组织变化 |
| 3.2.1 SEM形貌分析 |
| 3.2.2 EBSD结果分析 |
| 3.2.2.1 EBSP晶粒图分析 |
| 3.2.2.2 EBSP晶界图分析 |
| 3.2.3 TEM结果分析 |
| 3.3 轧制过程中的织构分析 |
| 3.3.1 轧制过程中的织构组分及变化 |
| 3.3.2 层错能对冷扎织构的影响 |
| 第四章 去应力退火过程中铜材的组织和织构变化 |
| 4.1 组织变化过程 |
| 4.2 织构分析 |
| 4.3 回复机制的讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 再结晶过程的组织演变 |
| 5.1 形变金属再结晶的一般理论 |
| 5.1.1 再结晶的驱动力 |
| 5.1.2 再结晶的微观过程 |
| 5.1.3 再结晶晶粒尺寸 |
| 5.1.4 再结晶机制 |
| 5.1.4.1 再结晶晶核的形成 |
| 5.1.4.2 再结晶晶核的长大 |
| 5.2 再结晶的形成 |
| 5.3 再结晶的形核机制 |
| 5.4 再结晶退火过程中的织构变化 |
| 5.5 再结晶织构的形成 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）Al-Si-Mg-Hf合金中析出相的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 汽车用铝合金发展现状 |
| 1.2.1 汽车轻量化的意义 |
| 1.2.2 汽车用铝合金发展概况 |
| 1.2.3 发动机用铸造铝合金的发展现状 |
| 1.3 Al-Si-Mg系铸造合金 |
| 1.3.1 Al-Si系铸造合金 |
| 1.3.2 Al-Si-Mg铸造合金 |
| 1.3.3 Al-Si-Mg铸造合金中合金元素的作用 |
| 1.3.4 Al-Si-Mg(Cu)合金的不足 |
| 1.4 过渡元素在Al-Si-Mg合金中的研究 |
| 1.4.1 Al-Si-Mg合金中Al_3M型金属化合物 |
| 1.4.2 Al-Hf合金 |
| 1.4.3 Al_3Hf析出相 |
| 1.4.4 Si元素对Al-Si-Mg-Hf合金体系的影响 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 热处理设备及工艺 |
| 2.2.2 EBSD技术 |
| 2.2.3 SEM/FIB双束系统 |
| 2.2.4 TEM技术 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 第一性原理计算 |
| 2.3.2 近重位点阵（NCS）理论 |
| 3 Al-Si-Mg-Hf合金中带状析出相生长方向研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Al-Si-Mg-Hf合金中析出相形貌及分布 |
| 3.3 低指数晶粒选择 |
| 3.4 三维重构 |
| 3.5 纳米带状析出相的长轴取向研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 Al-Si-Mg-Hf合金中析出相的形成机理及演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Si-Hf析出相的形成机理 |
| 4.2.1 Si-Hf析出相成分表征 |
| 4.2.2 Si_3Hf析出相结构 |
| 4.2.3 Si-Hf相形成机理 |
| 4.3 Si-Hf析出相的演变 |
| 4.3.1 矩形状析出相 |
| 4.3.2 Si_2Hf_2析出相结构 |
| 4.3.3 Si_2Hf析出相结构 |
| 4.3.4 Si_2Hf_2到Si_2Hf的过渡相 |
| 4.3.5 纳米带状析出相 |
| 4.4 不同结构析出相的形成能计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 不同形貌的Si2Hf析出相 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 析出相的形貌分类 |
| 5.3 矩形(Al_xSi_(2-x))Hf析出相 |
| 5.4 纳米带状Si_2Hf析出相 |
| 5.5 Al原子取代Si_2Hf相中不同位置Si原子的形成能 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 Si_2Hf析出相的生长机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 纳米带状Si_2Hf析出相 |
| 6.2.1 纳米带状析出相与基体的取向关系一 |
| 6.2.2 纳米带状析出相与基体的取向关系二 |
| 6.2.3 纳米带状析出相与基体的取向关系三 |
| 6.2.4 纳米带状析出相与基体的取向关系四 |
| 6.2.5 解析纳米带状形貌特征 |
| 6.3 矩形状析出相 |
| 6.3.1 矩形状析出相与基体的取向关系一 |
| 6.3.2 矩形状析出相与基体的取向关系二 |
| 6.3.3 矩形状析出相与基体的取向关系三 |
| 6.3.4 矩形状析出相与基体的取向关系四 |
| 6.3.5 解析矩形状Si_2Hf析出相形貌特征 |
| 6.4 Si_2Hf析出相的生长机理 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究工作的特色及创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B. 发明专利 |
（7）Kossel-M■llenstedt衍射花样特征及薄晶体厚度测定（论文提纲范文）
| 1 材料与方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 实验结果 |
| 2.2 分析与讨论 |
| 2.2.1 K-M花样暗条纹数据 |
| 2.2.2 K-M花样数据处理及n1的取值对分析结果的影响规律 |
| 2.2.3 K-M花样分析结果 |
| 2.2.4 K-M花样特征及影响因素 |
| (1) 加速电压对K-M花样的影响 |
| (2) 暗条纹间距(Δθi-Δθi-1)的变化规律 |
| (3) Δθ1的变化规律 |
| (4) 试样厚度t对K-M衍射花样的影响 |
| (5) Si晶体(400)晶面K-M花样暗条纹位置预测 |
| 3 结论 |
（8）透射电镜数字化及图像处理分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 透射电子显微镜的发展与应用 |
| 1.2 计算机与图像处理技术及其在透射电镜中的应用 |
| 1.3 电镜图像数字化的应用及优点 |
| 1.4 问题的提出和解决方案 |
| 1.5 本文的主要研究工作 |
| 2 系统的总体设计方案 |
| 2.1 硬件设计方案 |
| 2.2 软件设计基础 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 电镜图像预处理 |
| 3.1 本系统采集的电镜图像特点 |
| 3.2 插值算法分析 |
| 3.3 图像的特征提取 |
| 3.4 电镜图像的细化和骨架提取 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 微观形貌图像的定量分析 |
| 4.1 定量分析的意义 |
| 4.2 组织特征参数的测量 |
| 4.3 球化率分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电镜衍射花样的微区结构分析 |
| 5.1 相关概念 |
| 5.2 单晶体电子衍射花样的标定 |
| 5.3 多晶体电子衍射花样的标定 |
| 5.4 相机常数的测定 |
| 5.5 图像放大倍数测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 材料的断裂断口图像分析 |
| 6.1 断口图像的分类 |
| 6.2 疲劳断口图像的边缘检测 |
| 6.3 断口疲劳纹的特征提取 |
| 6.4 疲劳断口疲劳纹的特征与受力分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 系统总结 |
| 7.2 系统展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1(攻读学位期间发表论文目录) |
| 附录2(系统硬件配置图) |
| 附录3(系统软件界面图) |
（9）含钪铝镁合金冷轧变形和退火组织及织构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝镁系合金的概述 |
| 1.2 铝镁钪合金的研究现状 |
| 1.3 钪在铝合金中的作用 |
| 1.3.1 钪对铝合金有强的晶粒细化效应 |
| 1.3.2 钪对铝合金再结晶的影响 |
| 1.4 铝合金冷轧技术及其研究现状 |
| 1.5 铝合金轧制技术原理 |
| 1.5.1 轧制过程中的变形参数 |
| 1.5.2 轧制过程中轧件的咬入条件 |
| 1.5.3 金属在轧制过程中的流动与变形 |
| 1.6 铝合金热轧显微组织演变规律 |
| 1.6.1 热轧变形过程中的动态回复 |
| 1.6.2 热轧变形过程中的动态再结晶 |
| 1.7 织构及其相关理论 |
| 1.7.1 织构的定义及其影响因素 |
| 1.7.2 铝合金的冷轧织构 |
| 1.7.3 铝合金的再结晶织构 |
| 1.7.4 再结晶织构形成机制 |
| 1.7.5 织构与板材各向力学性能的关系 |
| 1.8 织构三维取向分布函数分析方法 |
| 1.8.1 三维取向分布函数 |
| 1.8.2 利用极图计算ODF图 |
| 1.8.3 面心立方金属晶粒取向分布图(ODF)分析 |
| 1.9 电子背散射(EBSD)与取向分析 |
| 1.10 本论文研究的内容和目的 |
| 第二章 材料制备与试验方法 |
| 2.1 材料制备与实验研究方案 |
| 2.2 合金成分设计 |
| 2.3 合金板材的制备 |
| 2.4 合金性能测试 |
| 2.4.1 室温拉伸力学性能测试 |
| 2.5 合金显微组织观察 |
| 2.5.1 金相组织观察 |
| 2.5.2 透射电子显微组织观察 |
| 2.6 合金宏观织构测试 |
| 2.7 合金微观取向测定 |
| 第三章 冷轧对铝镁及铝镁钪合金组织及织构的影响 |
| 3.1 冷轧对合金组织及微观结构演变的影响 |
| 3.1.1 冷轧过程中铝镁及铝镁钪合金组织金相观察 |
| 3.1.2 冷轧显微组织的TEM观察 |
| 3.2 冷轧形变织构观察 |
| 3.2.1 铝镁合金形变织构分析 |
| 3.2.2 铝镁钪合金形变织构分析 |
| 3.2.3 轧制变形组织微取向分析 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.3.1 含钪铝镁合金轧制变形组织演变规律 |
| 3.3.2 大变形量下铝镁合金冷变形织构形成及转变 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铝镁及铝镁钪合金的稳定化处理 |
| 4.1 稳定化处理对合金组织及微结构演变的影响 |
| 4.1.1 稳定化处理过程中铝镁及铝镁钪合金OM观察 |
| 4.1.2 稳定化处理后铝镁钪合金的的TEM观察 |
| 4.2 稳定化处理过程中铝镁及铝镁钪合金形变织构演变研究 |
| 4.2.1 稳定化处理对铝镁合金形变织构的影响 |
| 4.2.2 稳定化处理对铝镁钪合金形变织构的影响 |
| 4.3 不同取向条件下铝镁及铝镁钪合金板材力学性能测试 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 含钪铝镁合金再结晶行为 |
| 4.4.2 冷变形织构在稳定化退火过程中的演变 |
| 4.4.3 钪的添加和晶体取向对力学性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（10）超细晶铜材的大变形异步叠轧制备技术、组织演变过程与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 立题背景及研究意义 |
| 1.2 大变形法制备超细晶的国内外研究现状 |
| 1.2.1 等径角挤压法制备超细晶 |
| 1.2.1.1 等径角挤压法制备超细晶工艺研究 |
| 1.2.1.2 等径角挤压法制备的超细晶的组织、性能 |
| 1.2.2 高压旋转法制备超细晶 |
| 1.2.3 多向锻造和多向压缩制备超细晶 |
| 1.2.4 沙漏挤压法制备超细晶 |
| 1.2.5 轧制、叠轧法制备超细晶 |
| 1.2.5.1 叠轧法制备超细晶工艺研究 |
| 1.2.5.2 叠轧法制备的超细晶的组织与性能 |
| 1.2.6 其它大变形制备超细晶 |
| 1.3 异步轧制及其制备超细晶的研究现状 |
| 1.3.1 异步轧制原理 |
| 1.3.2 异步轧制的研究现状与发展 |
| 1.3.2.1 异步轧制在取向硅钢中的研究 |
| 1.3.2.2 异步轧制在其他钢中的研究 |
| 1.3.2.3 异步轧制在双金属或多金属复合方面的研究 |
| 1.3.2.4 异步轧制在有色金属及合金方面的应用 |
| 1.3.2.5 异步轧制的工艺、能耗、力学及摩擦学方面的研究 |
| 1.3.3 异步轧制在制备超细晶方面的应用 |
| 1.4 国内外超细晶材料的主要研究内容 |
| 1.4.1 制备超细晶的方法 |
| 1.4.2 制备超细晶材料组织演变过程研究 |
| 1.4.2.1 晶粒细化机制 |
| 1.4.2.2 织构的研究 |
| 1.4.3 超细晶材料的性能研究 |
| 1.4.4 超细晶材料研究现状分析 |
| 1.5 选题依据及研究内容 |
| 第2章 实验过程及分析方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.3 样品分析检测方法 |
| 2.3.1 样品的制备 |
| 2.3.1.1 光学显微镜检测时样品的制备过程 |
| 2.3.1.2 扫描电子显微镜及EBSD检测时样品的制备过程 |
| 2.3.1.3 透射电子显微镜检测时样品的制备过程 |
| 2.3.2 组织结构取向分析 |
| 2.3.2.1 面心立方金属的晶粒取向 |
| 2.3.2.2 织构测量技术(EBSD技术) |
| 2.3.3 硬度及力学性能分析 |
| 2.3.3.1 硬度测试 |
| 2.3.3.2 拉伸试验 |
| 2.3.4 延展性测试 |
| 2.3.5 残余应力测试 |
| 2.3.6 晶粒度测定 |
| 2.3.7 导电性测试 |
| 第3章 大变形异步叠轧制备超细晶铜材的实验研究 |
| 3.1 大变形异步叠轧过程特征 |
| 3.1.1 搓轧区的形成及大小 |
| 3.1.2 异步叠轧搓轧区的形成对界面复合的影响 |
| 3.1.3 异步叠轧过程变形量的表示方法 |
| 3.2 叠轧前铜材的组织及性能 |
| 3.3 异步叠轧制备超细晶铜材实验研究 |
| 3.3.1 铜材异步叠轧应变量探索 |
| 3.3.2 不同等效应变变形铜材再结晶退火工艺探索 |
| 3.3.2.1 ε=4.0变形铜材再结晶退火工艺 |
| 3.3.2.2 ε=4.8变形铜材再结晶退火工艺 |
| 3.3.2.3 ε=5.6变形铜材再结晶退火工艺 |
| 3.3.2.4 ε=6.4变形铜材再结晶退火工艺 |
| 3.3.2.5 大变形异步叠轧法制备超细晶铜材再结晶退火温度探讨 |
| 3.3.3 异步叠轧制备超细晶铜材工艺条件的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大变形异步叠轧制备超细晶铜材组织演变过程 |
| 4.1 铜材大变形异步叠轧前的组织形态 |
| 4.2 铜材异步叠轧等效应变为0.8时的组织形态 |
| 4.3 铜材异步叠轧等效应变为1.6时及去应力退火后的组织形态 |
| 4.4 铜材异步叠轧等效应变为2.4时的组织形态 |
| 4.5 铜材异步叠轧等效应变为3.2时及去应力退火后的组织形态 |
| 4.6 铜材异步叠轧等效应变为4.0时的组织形态 |
| 4.7 铜材异步叠轧等效应变为4.8时的组织形态 |
| 4.8 铜材异步叠轧等效应变为5.6及大于5.6时的组织形态 |
| 4.9 大变形异步叠轧铜材过程的界面 |
| 4.10 大变形异步叠轧组织演变过程 |
| 4.11 大变形异步叠轧过程晶粒细化机制 |
| 4.11.1 叠轧法(累积叠轧焊)制备超细晶晶粒细化机制 |
| 4.11.2 异步叠轧法制备超细晶晶粒细化机制 |
| 4.11.3 异步叠轧法与叠轧法晶粒细化机制的异同 |
| 4.12 本章小结 |
| 第5章 超细晶铜材再结晶组织演变过程 |
| 5.1 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶组织演变过程 |
| 5.2 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶退火过程晶界特征 |
| 5.2.1 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶退火过程晶界特征分布 |
| 5.2.2 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶退火过程取向差分布 |
| 5.3 再结晶过程机制 |
| 5.3.1 超细晶铜材(ε=4.8)回复过程 |
| 5.3.2 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶过程形核机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 大变形异步叠轧制备超细晶铜材织构及取向分析 |
| 6.1 大变形异步叠轧铜材过程取向织构分析 |
| 6.2 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶过程取向分析 |
| 6.3 铜材再结晶形核取向变化及织构形成机制 |
| 6.3.1 变形铜材再结晶形核取向变化过程 |
| 6.3.2 普通轧制变形铜材再结晶织构形成机制 |
| 6.3.3 大变形条件下再结晶织构形成机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 超细晶铜材性能研究 |
| 7.1 铜材力学性能及显微硬度 |
| 7.1.1 变形前铜材的力学性能及显微硬度 |
| 7.1.2 不同等效应变异步叠轧铜材力学性能及显微硬度 |
| 7.1.2.1 不同等效应变异步叠轧铜材力学性能 |
| 7.1.2.2 不同等效应变异步叠轧铜材显微硬度 |
| 7.1.3 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶过程力学性能及显微硬度 |
| 7.1.3.1 超细晶铜材再结晶过程力学性能 |
| 7.1.3.2 超细晶铜材再结晶过程拉伸断口形貌 |
| 7.1.3.3 超细晶铜材再结晶过程显微硬度 |
| 7.1.4 异步叠轧再结晶后超细晶铜材加工过程中力学性能及硬度 |
| 7.1.4.1 异步叠轧再结晶后超细晶铜材加工过程中力学性能 |
| 7.1.4.2 异步叠轧再结晶超细晶铜材加工后(ε=92.3%)拉伸断口形貌 |
| 7.1.4.3 异步叠轧再结晶超细晶铜材加工后显微硬度 |
| 7.1.4.4 异步叠轧再结晶超细晶铜材加工后的组织 |
| 7.1.5 不同阶段铜带材力学性能及硬度 |
| 7.1.6 Hall-Petch关系 |
| 7.1.7 铜材塑性及延展性 |
| 7.2 超细晶铜材残余应力 |
| 7.2.1 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶过程残余应力 |
| 7.2.2 异步叠轧再结晶后超细晶铜材加工过程中残余应力 |
| 7.3 铜材电导率 |
| 7.3.1 变形前铜材的电导率 |
| 7.3.2 不同等效应变超细晶铜材的电导率 |
| 7.3.3 超细晶铜材(ε=4.8)再结晶过程电导率 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A(攻读博士学位期间发表论文情况) |
| 附录B(攻读博士学位期间获奖情况) |
| 附录C(攻读博士学位期间参与科研情况) |
四、透射Kossel花样分析法（论文参考文献）
- [1]透射Kossel花样分析法[J]. 王冠英. 电子显微学报, 1984(04)
- [2]透射Kossel花样分析法[A]. 王冠英. 第三次中国电子显微学会议论文摘要集（二）, 1983
- [3]X射线发散束Kossel线技术[J]. 范得培,李李泉,丘第荣. 人工晶体, 1987(03)
- [4]异步轧制高纯铝箔织构控制的研究[D]. 黄涛. 东北大学, 2006(12)
- [5]大变形异步叠轧制备超细晶铜的组织及织构演变研究[D]. 吴承玲. 昆明理工大学, 2006(10)
- [6]Al-Si-Mg-Hf合金中析出相的研究[D]. 王雪丽. 重庆大学, 2016(09)
- [7]Kossel-M■llenstedt衍射花样特征及薄晶体厚度测定[J]. 娄艳芝. 电子显微学报, 2021(03)
- [8]透射电镜数字化及图像处理分析[D]. 彭喜英. 华中科技大学, 2004(02)
- [9]含钪铝镁合金冷轧变形和退火组织及织构研究[D]. 黄宏锋. 中南大学, 2010(02)
- [10]超细晶铜材的大变形异步叠轧制备技术、组织演变过程与性能研究[D]. 王军丽. 昆明理工大学, 2007(09)