一、炼油装置工艺设计参考资料 催化裂化装置的工艺流程(上)（论文文献综述）
闫成波[1]（2014）在《催化裂化装置的节能优化研究》文中研究表明针对催化裂化装置能源消耗较大的问题,以中国石化上海高桥分公司2#催化裂化及其相关装置为研究对象,运用基准能耗与装置实际能耗相比较的方法,分析催化裂化装置具体设备或工艺系统能源消耗的影响因素,找出节能降耗的潜力所在,提出具体的改进方案,来解决这些导致装置能耗高的因素。结合高桥分公司催化裂化装置实际工况以及在整个炼油区域的上下游工艺和能源利用情况,提出了热联合、低温热利用、余热锅炉和汽轮机改造四个改进方案。在实际实施中,四个方案可以独立分项实施,在能源消耗上可以独立核算,但在操作运行中互相影响,因此提出的改进方案统筹考虑了工艺流程的改动和实际操作数据的变化,不但对装置的总能耗有很大的影响,而且对装置的操作方法也有较大的改变。其中热联合和低温热利用方案的基础主要是分馏系统存在多余的不同品质的热量,从而经过严格计算,优化流程,使各种能量充分利用。余热锅炉和汽轮机改造方案主要是对装置的关键产能和耗能设备之间的匹配进行改进,从而达到优化用能的目的。
张宏林[2]（2010）在《催化裂化装置采用助剂增产丙烯的工业应用研究》文中提出本论文对国内外增产丙烯的技术发展情况进行了较全面的综述。针对中国石化股份有限公司上海高桥分公司1#催化裂化装置的特点,开展了MP031、OlefinsMax和LOSA-1丙烯助剂工业应用试验。在应用MP03 1丙烯助剂后,液化气收率上升0.35个百分点,丙烯收率（丙烯相对于原料收率,不包括干气中的丙烯,下同）上升了0.51个百分点。在应用OlefinsMax丙烯助剂后,液化气收率上升1.36个百分点,丙烯收率上升了0.61个百分点。在应用LOSA-1丙烯助剂后,液化气收率上升0.81个百分点,丙烯收率上升了0.62个百分点。三种丙烯助剂都可以显着提高丙烯的收率和液化气的收率,但对产品分布和汽油、柴油的质量没有明显影响。不过会给催化装置吸收稳定系统系统操作带来压力,导致干气中丙烯含量增高。使用增产丙烯助剂出现的上述问题提出了优化吸收稳定系统操作条件、改进工艺流程及设备结构等措施,将干气中丙烯含量降低到2 v%以内。本论文的研究结果对于其他同类催化裂化装置通过应用丙烯助剂提高丙烯收率有很好的借鉴作用。
魏志刚[3]（2017）在《催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究》文中指出循环流化床工艺的一个重要特征是固体颗粒沿着一个设定的封闭回路流动形成一个颗粒循环系统。颗粒是在循环流动过程中完成气固反应、热量传递、颗粒回收过程的,气体则是单向流动完成这些过程的。催化裂化装置采用了气固循环流化床工艺去实现催化剂与油气的裂化反应和催化剂的再生。催化裂化装置中催化剂与油气的裂化反应和催化剂的烧碳再生是通过催化剂在沉降器与再生器之间的循环进行的。因此,催化剂的稳定循环是催化裂化工艺进行的前提条件。任何阻碍催化剂循环流动的故障均可以导致催化裂化工艺不能正常运行,甚至整个装置的非计划停工。催化裂化工艺催化剂颗粒循环回路是由上行流动系统和下行流动系统两部分构成,上行流动系统的主要单元是提升管和流化床,这些单元一直是流态化研究领域的主要内容,有丰富的文献资料;而下行流动系统的主要单元是旋风分离器,料腿,翼阀,输送斜管等。虽然催化剂在下行流动过程中不参与物料的化学反应过程,但这些单元的运行对催化剂颗粒循环过程有重要的影响。一般循环回路的颗粒上行流动是气体携带颗粒的运动,而颗粒下行流动是颗粒依靠重力的自行流动,流态更趋于复杂,具有很强的不稳定特性。现场对催化裂化装置颗粒循环系统的事故统计表明,催化剂颗粒循环回路下行流动系统出现问题的概率更大一些。例如,旋风分离器的分离性能下降,料腿的堵塞,翼阀磨损和漏风,斜管输送颗粒不畅和振动等。对于催化裂化工艺的催化剂颗粒循环回路,目前人们更关注上行流动系统的提升管反应器和流化床反应器,仍有很多课题是围绕这方面进行的。对于催化剂颗粒循环回路的下行流动系统,人们还没有给予足够的关注和重视,文献资料不多,在流动规律和流动特性方面还存在比较多认识不清的地方。为此,课题以催化裂化装置的催化剂颗粒循环流回路的下行流动系统为研究对象,基于气固两相流动的静态参数和动态参数的实验室实验测量和现场的实际操作数据的对比分析,同时依据气固两相流动的理论,从循环回路系统压力平衡的观点研究催化剂下流流动过程中流态与操作参数的关系,催化剂流动过程中流动参数的脉动变化,重点考察催化剂流动的不稳定特性,不稳定产生机理,并结合现场装置操作的问题探讨下行流动单元的一些故障产生的原因及其诊断。通过对催化剂下行流动各个单元的催化剂流动的不稳定特性研究,提高催化剂下行流动过程不稳定流动现象的认识,给出催化剂下行流动不稳定和压力平衡的关系模型。同时,提出旋风分离器系统故障的颗粒诊断技术的新思路,为催化裂化装置的工程设计和操作提供指导和帮助。全文得到如下结论:1.催化裂化工艺催化剂颗粒循环回路的压力分布循环回路的压力是颗粒流动的推动力。下行流动系统的压力斜率要小于上行系统的压力斜率,前者是负压差流动,后者是正压差流动,两者在某个高度形成交叉,总体构成一个8字的压力分布。循环回路的颗粒循环流率决定了上行流动系统起始端的压力,也决定了下行流动系统的流态和末端的压力大小。颗粒循环回路流动过程的具有不稳定特性,表现为压力的波动变化,其中低频高幅的脉动压力主要来源于颗粒的下行流动部分。2.旋风分离器气固分离过程的不稳定性旋风分离器内部的气体旋转流存在着不稳定,表现为旋转流的旋转中心偏离几何中心的摆动。这种偏心的旋转摆动导致了旋风分离器内部的压力脉动。这是一种低频高幅的压力脉动。在气固两相流状态下,不仅存在着旋转流的旋转中心偏离几何中心的摆动,而且在离心分离作用下的颗粒在器壁形成了浓度不均匀的旋转灰带,产生更低频的压力脉动。旋风分离器内部气固两相旋转流的不稳定性导致了旋风分离器本体的机械振动和下料波动。3.料腿的负压差和蓄压以及排料的波动旋风分离器料腿是一个负压差立管,负压差大小约等于旋风分离器的压降。料腿的排料要求料腿内部的蓄压大于外部的负压差。串联二级旋风分离器料腿内的流态有两种形式,颗粒质量流率高时流态是浓相输送;颗粒质量流率低时流态是稀密两相共存流态。料腿内颗粒下行流动存在压力波动现象,浓相输送的脉动压力来源于下料的不稳定性、对气体的压缩和颗粒的团聚,颗粒夹带气体下行;稀密相共存时,密相的脉动压力来源于上升的气泡,料腿内的气体上行。4.料腿翼阀系统的不稳定排料过程料腿翼阀系统是旋风分离器的重要元件,其作用是维持颗粒的单向流动,同时阻止气体流动通过,形成锁气排料。料腿翼阀的排料流态与料腿的负压差、颗粒质量流率密切相关,有连续式滴流状排料和间歇式周期性腾涌状排料两种排料形式,具有很强的不稳定性,通过调整参数可以改变排料的形式。料腿翼阀的排料流态可以通过压力信号进行识别,以此建立排料流态识别的模型。料腿翼阀排料的不稳定性导致了压力脉动,形成了料腿翼阀系统机械振动的激振力。5.斜管颗粒输送过程不稳定性斜管是两个并列容器之间的颗粒输送管道。斜管上的控制阀开度直接影响阀前后的流态和脉动压力的变化。随着蝶阀的开启斜管内流态发生变化,阀前依次呈现移动床、气固分层、满管流化流动;而阀后依次为颗粒股流、气固分层、满管流化流动。气固分层流化流动时,排料具有很大的波动特性。这种波动排料形成的脉动压力是导致斜管机械振动的激振力源。当形成流化流动后,排料均匀稳定,阀前后的脉动压力一致,阀前后的压差由正压差演变为负压差。6.旋风分离器系统的故障诊断旋风分离器系统的故障产生于工艺和机械两个方面,工艺方面主要是流动参数的超标,机械方面有翼阀漏风,设备的磨损穿孔,料腿堵塞和断裂等,这些故障的主要表现形式是催化剂跑损。通过对旋风分离器的动态和静态的压力分析,以及催化剂颗粒粒度的分析可以进行旋风分离器的故障诊断,尤其是应用催化剂颗粒诊断技术具有准确、可靠的特点,为此提出了开创面向催化裂化装置旋风分离器系统故障诊断新思路。最后对旋风分离器系统的不稳定产生的激振力诱导机械振动问题进行了探讨。
唐丽丽[4]（2013）在《高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究》文中进行了进一步梳理在世界石油资源劣质化程度增加的背景下，我国进口原油中高硫原油比例不断增加；同时，国内高含硫原油比重亦愈来愈大，这使得高硫原油加工板块在我国原油炼制板块中的比例不断增加，适应高硫原油加工成为了我国石油炼制行业的主要任务。在高硫原油加工过程中，硫含量的增加日益成为工艺安全的主要威胁因素，因此，探究高硫原油加工过程硫化物的迁移转化成为保障高硫原油加工过程安全的基础。论文以G公司为研究对象，对其高硫原油加工过程中硫化物的转化进行分析，并以硫化物分布为基础，对其引起的风险提出控制建议。主要工作如下：一、典型高硫炼厂原油加工过程硫化物迁移转化分析（1）对我国中石油、中石化、中海油三大油公司原油的炼制情况、炼制工艺等进行调研，确定选取G公司作为典型高硫原油加工炼厂作为研究对象；（2）采用元素分析法和气相色谱分析法（GC）分析G公司液相油样，以“全场物料平衡”为基本思想，分析高硫原料油中硫在全厂工艺装置中的迁移分布，并采用“一图一表”的形式，形象直观的对其进行说明；（3）分析典型装置硫化物类型转化，绘制典型装置硫化物分布图。二、典型装置硫迁移分布预测选取加氢处理装置、催化裂化装置、延迟焦化装置，对其硫分布影响因素与其硫迁移分布比例进行分析，采用VB语言编制各装置硫迁移分布预测软件。三、高硫原油加工过程硫化氢形成机理及分布区域分析硫化氢是高硫原油加工过程中硫化物的主要存在形式。以硫类型分析数据和中轻馏分油中硫化物类型的变化趋势为基础，结合硫化物化学反应机理探究硫化氢主要形成机理，分析硫化氢在主要加工装置中的存在区域和主要来源，结合平面图绘制典型装置硫化氢分布图。四、风险控制措施研究高硫原油加工过程中硫风险主要为：H2S的大量存在易引发H2S中毒风险；活性硫化物易与设备中金属发生反应，尤其是铁的硫化物，易引发自燃导致火灾爆炸事故；硫化物在水、高温等条件下形成的各种腐蚀环境，造成设备腐蚀泄漏等。根据硫化物类型的分布、事故发生原因等，从工艺、设备、人员、管理等方面提出相应控制措施。
董晓杨[5]（2015）在《炼油企业集成过程操作的生产计划优化》文中进行了进一步梳理传统的炼油企业生产计划优化与过程操作优化往往是分离的,从而造成生产计划优化系统制定出的生产方案可能在实际的生产装置操作上无法实现的情况,在为了确保炼油企业生产计划制定方案可行的同时实现过程装置操作优化,本文基于流程模拟软件建立了常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的集成优化策略。原料供应、产品市场的需求以及设备的运行状况的改变都会引起物料流程的变化,能耗也会随着物料流程改变。通常物流优化的过程中并未考虑物料过程的变化对于系统能耗的影响,从而导致企业实际生产运行过程中,实际运行的能耗一般会大于设计能耗,所以必须结合工艺建立基于多工况的能耗需求模型计算实际运行能耗。因此在本文物流集成优化的基础上,建立基于多工况的多介质能耗模型,并且与生产计划进行集成优化。最终利用炼油厂全流程仿真平台设计案例对该集成方法进行应用评价。全文共有六章组成：第一章为绪论,综述了炼油企业生产计划重要地位及发展情况,流程模拟及优化技术的应用背景及发展现状,以及炼油企业的集成技术和研究现状。针对研究现状存在的不足,提炼本研究课题的创新点,提出本文的研究目标和研究意义。第二章为常减压蒸馏装置的流程模拟及优化,介绍了原油蒸馏的工艺流程和常减压装置的工序,所使用的流程模拟软件的特点和功能。利用流程模拟软件建立了常减压装置的模型,并且基于建立的常减压装置模型进行操作优化分析。第三章为基于利用流程模拟软件建立的常减压装置稳态机理模型,根据单元装置的关键工艺参数特性,提出了一种基于流程模拟的常减压装置操作与生产计划集成优化的方法,并且给出了该方法的寻优策略。案例证明了该方法可以验证生产计划制定最优方案的可达性,并且给出操作条件,提高生产计划的准确性和可执行性。第四章针对物流优化对系统能耗造成的影响这一问题,将炼油企业的能耗分为固定能耗和可变能耗,分析了影响装置可变能耗的几个重要因素,从而建立了基于多工况的炼油企业多介质能耗模型,实现了根据物流优化的结果计算系统的能耗,在此基础上进行了与生产计划集成优化的研究。第五章在这一章节中利用建立的炼油厂全流程仿真系统,细化仿真平台的关键装置模型,将本文建立的3个生产计划模型的优化解分解成仿真指令,创建并配置其仿真场景,对生产计划做出仿真应用评价。第六章对本研究工作的主要内容进行总结,并讨论了需要进一步研究的若干设想和提议。
于潇航[6]（2016）在《140万吨/年催化裂化装置余热锅炉环保节能改造》文中研究说明某炼油厂催化裂化装置余热锅炉型号为Q203/530-7.8/88-3.92/440,于2012年建成投运。主要利用装置生产过程中产生的高温再生烟气（温度530℃,流量202800Nm3/h）的余热产生中压过热蒸汽,为装置的动力供汽及生产工艺所需。该余热锅炉与催化裂化装置的外取热器组成中压产汽系统（油浆蒸发器产低压汽）,除本身自产中压蒸汽外,同时向外取热器、油浆蒸发器提供热水,并过热外取热器产生的同参数饱和蒸汽。本文针对催化裂化装置余热锅炉改造前烟气排放超标的问题,完成了余热锅炉烟气脱硝工艺选择及系统优化,并制定了相关的脱硝指标和参数,通过对锅炉管道系数的技术改造,余热锅炉的脱硝效率可以稳定地保持在平均85%以上,脱硝系统是按照脱硝效率80%进行设计,电厂按照脱硝效率65%进行日常运行,说明现有脱硝系统有很好的稳定性,实现了烟气排放达标。针对催化裂化装置余热锅炉改造前能耗高的问题做了详细的分析,通过对余热锅炉中过热器、省煤器等装置的改造,改造后催化装置能耗比改造前运行能耗降低约49.21kg标油／吨原料。
范宜俊[7]（2014）在《200万吨/年催化裂化和重油加氢装置设计与生产的双向优化》文中提出本文通过对中石化安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程的总加工流程“重油催化裂化装置+重油加氢装置”进行设计上的优化，设计上优化分两部分：第一部分对催化裂化装置的MIP工艺方案及对MIP工艺相关的反应旋分系统、MIP循环管径进行了设计上的完善；第二部分对催化裂化和重油加氢双向组合工艺进行对RICP组合工艺进行了深入分析与探讨，提出了增加重油加氢装置设计原料的适应性，相应调整设计的反应参数，优化催化剂级配。为了更好发挥设计上优势，根据装置的特点及关联性，提出在生产优化中建立大催化的观点，整个总流程抓好以重油催化裂化为中心的大催化上下游生产的优化措施，从管理模式、原料优化、操作优化最终要发挥核心优势，充分发挥重油加氢+催化裂化的总流程的特点和优势，提高全厂的经济效益。2013年9月投产至今，我们利用催化裂化装置和重油加氢装置利用设计上的优势，挖掘潜力，催化装置掺炼重油比例迅速超过设计点，重加装置经过优化后，产品分布较为理想，为催化裂化提供优质原料，自投产到目前为止，半年创效近1亿元。
仲崇琳[8]（2018）在《基于有效能分析的FCC主分馏塔优化控制》文中指出随着社会和科技的日益发展,以石化炼厂为代表的现代化工制造业,不仅仅追求产品的产量与质量,更对如何优化输入变量以降低生产过程中的能耗投了越来越多的关注。传统的基于热力学第一定律的能量衡算仅是能量“量”的度量,而无法体现能量“质”的高低,因而不能对生产过程的能量的利用情况做出全面的评判。因此,如何采用更合理的方式评价能量利用状况并通过优化可控输入来减少能量损失,是一个有待研究和解决的问题。有效能（（火用））定义为,在一定基准条件下能量中能够被完全转化为功的那部分能量。可以认为有效能才是化工生产过程中真正可被利用的“有用”能量。在九江石化催化裂化装置（Fluidized Catalytic Cracker Unit,FCCU）分馏系统主分馏塔中,各塔板上的汽化液化反应、各循环回流取热、再沸器冷凝器换热等都会存在有效能的消耗。通过设定基于减小生产过程中有效能损失的目标函数,优化求解得到主分馏塔可控输入的优化设定值以及输出变量值,进而减少有效能消耗提高经济效益,是本文研究的重点。首先,依托九江石化FCCU分馏系统主分馏塔为实际研究背景,本文构造了主分馏塔机理模型。为了提高模型的准确性,本文在建模中加入循环回流、侧线抽出等影响因素;同时通过能量守恒考虑塔板温度分布对模型的影响。得出的主分馏塔各塔板温度也为后面的有效能拟合提供了支持。并通过仿真验证了所建立模型的有效性。其次,本文设定了基于减小有效能损失的稳态优化目标函数,在保证FCC主分馏塔各产品满足其生产指标的前提下,对运行过程中的有效能进行优化,使有效能损失量（目标函数值）尽可能最小。求解得到该工况下各控制输入量（循环回流返塔温度、阀门开度等）的最优设定值。结合实际运行中,因FCC主分馏塔的进料流量和组成可能随原料批次不同而变化的多种操作条件,本文对多工况切换情况下,基于有效能分析的FCC主分馏塔稳态优化问题进行了仿真,对比分析后得出优化前后节约的有效能,验证了优化控制策略的优越性。最后,针对九江石化FCC主分馏塔在工况切换条件下,控制变量稳态最优点发生转移的情况,设置模型预测控制器（MPC）,求解最优控制序列,以实现FCC主分馏塔的动态跟踪控制。并形成RTO-MPC双层结构预测控制,将上层基于有效能优化分析得到的系统输出变量的稳态值传递给下层MPC控制层作为输出变量动态转移的参考设定值。并通过仿真,得出连续多操作条件切换下,控制优化后的九江石化FCCU主分馏塔稳态运行及动态转移过程的有效能损失总和,通过对比分析说明了控制策略的有效性。
任会姝[9]（2013）在《重油催化裂化装置用能分析及系统优化》文中提出催化裂化作为最大量生产汽油、柴油等轻质油品的原油二次加工工艺，在炼油工业和国民经济中占有重要地位。然而，催化裂化装置既是效益装置，又是耗能大户，其能耗占炼油总能耗的1/3左右，重油催化裂化装置的能耗所占比重还要高。因此，科学合理地分析重油催化裂化装置的用能过程，针对用能的薄弱环节提出具体可行的改造措施，降低重油催化裂化装置能耗，对于提高装置的操作水平，增加炼油企业经济效益，促进社会可持续发展具有重要意义。本文围绕该主题，开展了以下研究工作：以某套重油催化裂化装置为研究对象，借助流程模拟软件Aspen Plus，对分馏系统和吸收稳定系统建立工艺流程模拟模型。通过正确选取物性方法和适当调节操作参数，使模拟结果能够准确再现装置的实际生产情况。在流程模拟成功的基础上，运用“三环节”用能分析模型对装置进行能量分析和分析，汇总得到全装置的能流图和流图。结果表明：能量转换环节的排烟损失能在总损失能中占有很大比重，降低余热锅炉排烟温度具有较大节能潜力；能量利用环节中过程损的大量存在使得该环节效率较低，节能的关键在于着力降低反应和分馏过程损失；回收环节能量回收率及回收率均较低，减少排弃损失，强化传热是该环节改进的目标。对催化分馏塔进行了取热分配情况的分析和优化，在保证产品质量和塔内流体流动的基础上，重新对回流取热进行分配，减少塔顶循环回流取热量，适当增加了二中循环取热量，使得分馏塔过程损降低2025.06MJ/h，分馏塔的效率提高到81.8%。对余热锅炉排烟温度进行了深入讨论，根据Müller曲线回归出烟气酸露点温度与烟气中SO3含量的关系式，并由此计算出本装置烟气酸露点温度，确定出合理的排烟温度，最大限度回收烟气显热。计算结果表明，当排烟温度降低到150℃，可回收能量1665kW，回收629kW。
徐岩文[10]（2019）在《280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析》文中提出作为液化气、汽油、柴油等气体和轻质油产品的主要生产装置,催化裂化在炼厂中的地位举足轻重。当今社会环境问题突出、燃料油产品升级、高品质汽柴油的需求日益增加,这就对催化裂化装置提出更高的要求。如何优化催化装置工艺操作参数、增加轻质油收率、提高产品质量、最大化经济效益,成为热门研究课题。在本论文中,通过对MIP工艺产品的物料衡算,发现物料分割存在偏离,氢利用率偏低。通过MIP工艺热平衡的计算,分析出了热平衡的各类影响因素及关键影响因素;通过MIP工艺压力平衡计算,分析出结焦迹象;根据MIP工艺能耗的计算分析出了能耗的构成,并讨论了能耗的各种影响因子及节能措施。通过对MIP工艺的优化,使MIP工艺运行项指标均达到设计要求。MIP工艺柴汽比从1:1.733降至1:1.937,更加适应北方低耗柴多耗汽的市场;轻油收率由66.95%增长至71.4%;总收率由85.7%增长至90.03%;生焦降到了8.28%;油浆产率降到了1.67%;汽油辛烷值达到了92;丙烯收率提高到了5.5%;MTBE多产至2.55%;能耗降低到36.10kg标油/吨原料。通过本研究课题的研究,MIP工艺单元优化取得的效果良好,充分发挥了该厂MIP工艺在催化裂化过程中多产异构烷烃同时兼顾丙烯等有用价值产品的积极做用,不仅实现了产品结构和产品质量的优化,同时对于提高催化裂化装置经济效益,为我国提供合格的轻质清洁燃料作出积极贡献。
二、炼油装置工艺设计参考资料 催化裂化装置的工艺流程(上)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炼油装置工艺设计参考资料 催化裂化装置的工艺流程(上)（论文提纲范文）
（1）催化裂化装置的节能优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 国内外催化裂化工艺技术进展及发展趋势 |
| 1.1.1 催化裂化研究历史回顾 |
| 1.1.2 催化裂化发展现状 |
| 1.1.3 中国催化裂化技术的发展 |
| 1.1.4 催化裂化技术发展趋势 |
| 1.2 催化裂化装置能耗构成及基本水平状况 |
| 1.3 降低能耗的技术措施及计算机软件技术 |
| 第2章 2~#催化装置介绍及能耗分析 |
| 2.1 催化裂化装置及能耗情况介绍 |
| 2.2 基准能耗 |
| 2.3 标定能耗及分析 |
| 第3章 装置余热锅炉改造方案 |
| 3.1 现状及背景 |
| 3.2 技术方案分析 |
| 3.2.1 改造目的 |
| 3.2.2 改造原则 |
| 3.2.3 方案说明 |
| 3.3 流程简述 |
| 3.4 研究结果 |
| 第4章 热供料与热联合改造方案 |
| 4.1 现状及背景 |
| 4.1.1 炼油区域现状 |
| 4.1.2 催化装置进料现状 |
| 4.2 技术方案分析 |
| 4.2.1 优化原理 |
| 4.2.2 改造方案 |
| 4.3 流程简述 |
| 4.4 研究结果 |
| 第5章 低温热利用方案 |
| 5.1 现状及背景 |
| 5.2 技术方案分析 |
| 5.2.1 热源部分 |
| 5.2.2 热阱部分 |
| 5.2.3 低温热水系统 |
| 5.3 流程简述 |
| 5.4 研究结果 |
| 第6章 气压机组改造方案 |
| 6.1 现状及背景 |
| 6.2 技术方案分析 |
| 6.3 流程简述 |
| 6.4 研究结果 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）催化裂化装置采用助剂增产丙烯的工业应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 丙烯在石油化工生产中的应用 |
| 1.2 生产丙烯的FCC家族工艺技术 |
| 1.2.1 国内增产丙烯的工艺技术 |
| 1.2.2 国外生产丙烯的FCC家族工艺技术 |
| 1.3 催化裂化增产丙烯的催化剂及助剂技术 |
| 1.3.1 增产丙烯的催化剂技术 |
| 1.3.2 增产丙烯的助剂技术 |
| 1.4 本课题研究的内容 |
| 第2章 催化裂化丙烯助剂开发思路分析 |
| 2.1 催化裂化增产丙烯的化学基础 |
| 2.1.1 催化裂化的化学反应 |
| 2.1.2 催化裂化反应机理 |
| 2.2 丙烯助剂开发思路分析 |
| 2.2.1 ZSM-5分子筛提高丙烯收率的机理 |
| 2.2.2 MP031助剂增产丙烯机理分析 |
| 2.2.3 OLEFINSMAX助剂增产丙烯机理分析 |
| 2.2.4 LOSA-1助剂增产丙烯机理分析 |
| 第3章 增产丙烯助剂的工业应用 |
| 3.1 上海高桥分公司1#催化裂化(FCC)装置介绍 |
| 3.2 丙烯助剂的工业应用方案 |
| 3.2.1 丙烯助剂的工业试验方案 |
| 3.2.2 丙烯助剂的加注装置 |
| 3.3 MP031丙烯助剂的工业应用试验 |
| 3.3.1 MP031丙烯助剂的加注 |
| 3.3.2 MP031丙烯助剂工业试验效果考察 |
| 3.3.3 MP031丙烯助剂工业应用小结 |
| 3.4 OLEFINSMAX丙烯助剂的工业应用试验 |
| 3.4.1 OlefinsMax丙烯助剂的加注 |
| 3.4.2 OlefinsMax丙烯助剂的效果考察 |
| 3.4.3 OlefinsMax丙烯助剂工业应用小结 |
| 3.5 LOSA-1丙烯助剂的工业应用试验 |
| 3.5.1 LOSA-1丙烯助剂的加注 |
| 3.5.2 LOSA-1丙烯助剂试验使用效果考察 |
| 3.5.3 LOSA-1丙烯助剂工业应用小结 |
| 3.6 三种丙烯助剂工业应用对比分析 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 应用丙烯助剂后存在的问题及对策 |
| 4.1 丙烯助剂应用对生产操作带来的影响 |
| 4.2 降低干气中丙烯含量的措施 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 循环流化床概述 |
| 1.1.1 流态化的流型 |
| 1.1.2 流型的流化参数 |
| 1.1.3 颗粒循环回路 |
| 1.1.4 循环流化床的应用 |
| 1.2 FCC工艺催化剂循环回路 |
| 1.2.1 FCC工艺概述 |
| 1.2.2 FCC中催化剂流态 |
| 1.2.3 颗粒循环回路和压力平衡 |
| 1.3 催化剂下行流动单元 |
| 1.3.1 旋风分离器 |
| 1.3.2 料腿(立管) |
| 1.3.3 翼阀 |
| 1.3.4 斜管 |
| 1.4 旋风分离器系统的故障 |
| 1.4.1 故障分类 |
| 1.4.2 跑剂 |
| 1.4.3 堵塞 |
| 1.4.4 磨损 |
| 1.4.5 断裂 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 第2章 实验装置和实验方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 循环流化床装置 |
| 2.1.2 翼阀实验装置 |
| 2.2 实验粉料和实验仪器 |
| 2.2.1 实验粉料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 数据处理方法 |
| 2.3.1 数据信号处理的应用 |
| 2.3.2 数据处理方法 |
| 第3章 颗粒循环回路的压力平衡 |
| 3.1 实验装置颗粒循环回路 |
| 3.1.1 循环回路分类 |
| 3.1.2 外循环回路的压力 |
| 3.1.3 内循环回路的压力 |
| 3.1.4 循环回路的压力计算 |
| 3.2 催化裂化装置颗粒循环回路的压力平衡 |
| 3.2.1 颗粒循环与操作 |
| 3.2.2 沉降器内压力分布 |
| 3.2.3 颗粒回路的压力 |
| 3.2.4 气相流动的压力平衡 |
| 3.2.5 单级旋风分离器系统的负压差 |
| 3.2.6 串联两级旋风分离器系统的负压差 |
| 3.2.7 负压差和蓄压的关系 |
| 3.3 循环回路的压力脉动 |
| 3.3.1 主要单元的脉动压力对比 |
| 3.3.2 料腿内脉动压力 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 旋风分离器操作的不稳定性 |
| 4.1 压降的变化 |
| 4.2 旋流的摆动特性 |
| 4.2.1 气相旋流的摆动 |
| 4.2.2 气固两相旋流的摆动 |
| 4.3 顶灰环的形成和影响 |
| 4.3.1 顶灰环的形成 |
| 4.3.2 顶灰环的危害 |
| 4.4 排料的波动 |
| 4.5 串联和并联压降 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 料腿翼阀的排料过程 |
| 5.1 料腿的流态 |
| 5.2 料腿的蓄压 |
| 5.3 下行流动的动态特性 |
| 5.3.1 脉动压力测量 |
| 5.3.2 脉动压力分析 |
| 5.4 翼阀的排料过程 |
| 5.4.1 排料方式 |
| 5.4.2 排料压力 |
| 5.4.3 排料方式的转变 |
| 5.4.4 翼阀排料相图 |
| 5.5 料腿漏风的影响 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 斜管颗粒输送不稳定性 |
| 6.1 斜管内流态 |
| 6.2 斜管的动态压力 |
| 6.2.1 脉动压力 |
| 6.2.2 标准偏差分析 |
| 6.2.3 斜管上下压差变化 |
| 6.3 催化裂化装置斜管问题分析 |
| 6.3.1 斜管输送的影响因素 |
| 6.3.2 斜管输送问题的分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 旋风分离器系统的故障诊断 |
| 7.1 压力参数诊断 |
| 7.1.1 旋风分离器压降 |
| 7.1.2 料腿翼阀的压力 |
| 7.2 催化剂的物性诊断 |
| 7.2.1 颗粒诊断技术 |
| 7.2.2 分离过程故障诊断 |
| 7.3 旋风分离器系统的机械振动分析 |
| 7.3.1 脉动压力是激振力 |
| 7.3.2 固有频率的计算 |
| 7.3.3 影响料腿固有频率的因素分析 |
| 7.3.4 减振措施 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 全文主要结论 |
| 8.2 建议与展望 |
| 主要符号表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 高硫原油加工量日趋增加 |
| 1.1.2 国内高硫原油加工风险 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高硫原油中硫类型形态分布 |
| 1.2.2 各馏分中硫类型形态分布及分布规律 |
| 1.2.3 高硫原油及各馏分中硫转化的影响因素 |
| 1.3 高硫原油加工调研 |
| 1.3.1 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.3.2 国内高硫炼厂现场调研 |
| 1.4 研究内容、方法和意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.4.4 研究意义 |
| 第二章 实验室分析 |
| 2.1 典型高硫炼厂概述 |
| 2.2 样品采集 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 分析方法现状 |
| 2.3.2 试验方法选定 |
| 2.4 实验结果 |
| 第三章 典型炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.1 总硫迁移分析 |
| 3.1.1 常减压装置硫分布 |
| 3.1.2 延迟焦化装置硫分布 |
| 3.1.3 加氢装置硫分布 |
| 3.1.4 催化裂化装置硫分布 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 硫化物迁移分析 |
| 3.2.1 常减压装置 |
| 3.2.2 加氢装置 |
| 3.2.3 催化裂化装置 |
| 3.2.4 典型装置硫迁移分布工艺流程图 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 硫迁移分布预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化氢生成机理分析及分布区域 |
| 4.1 各装置硫化氢产生量分析 |
| 4.2 硫化氢位置分布图 |
| 4.3 各装置硫化氢形成机理分析 |
| 4.3.1 硫化物加氢脱硫形成 H_2S |
| 4.3.2 硫化物热分解形成 H_2S |
| 4.3.3 小结 |
| 第五章 风险控制措施研究 |
| 5.1 硫腐蚀 |
| 5.1.1 腐蚀机理 |
| 5.1.2 控制措施 |
| 5.2 硫化氢中毒 |
| 5.2.1 硫化氢中毒原因分析 |
| 5.2.2 防护措施 |
| 5.3 硫化亚铁自燃 |
| 5.3.1 硫化亚铁自燃 |
| 5.3.2 防护措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 论文的成果 |
| 6.2. 今后的研究工作及展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ样品硫类型测定色谱图 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）炼油企业集成过程操作的生产计划优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 术语与符号 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 炼油企业的生产计划与调度 |
| 1.1.1 炼油供应链的设计 |
| 1.1.2 炼油供应链的计划 |
| 1.1.3 炼油厂计划调度 |
| 1.2 集成生产操作过程的计划调度 |
| 1.2.1 集成优化的生产计划模型 |
| 1.2.2 生产计划的不确定性研究 |
| 1.3 基于流程模拟的生产计划集成优化 |
| 1.3.1 流程模拟及优化技术发展及现状 |
| 1.3.2 过程操作与生产计划的集成优化研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容及创新点 |
| 1.4.1 论文研究的重要意义 |
| 1.4.2 本文的研究内容及组织架构 |
| 1.4.3 本文的主要创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2. 常减压蒸馏装置的建模与仿真 |
| 2.1 常减压蒸馏装置的工艺流程 |
| 2.1.1 原油蒸馏工艺流程 |
| 2.1.2 原油蒸馏稳态模型 |
| 2.1.3 常减压装置的蒸馏流程介绍 |
| 2.2 流程模拟软件及建模准备 |
| 2.2.1 流程模拟软件 |
| 2.2.2 常减压装置的建模 |
| 2.3 常减压装置的流程模拟 |
| 2.3.1 原油的定义 |
| 2.3.2 初馏塔的模拟 |
| 2.3.3 常压塔的模拟 |
| 2.3.4 减压塔的模拟 |
| 2.3.5 模拟计算结构 |
| 2.4 基于模拟仿真的常压塔的操作优化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 集成常减压装置操作过程的生产计划优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 炼油企业生产计划模型 |
| 3.2.1 目标函数 |
| 3.2.2 原油与产品的供需约束 |
| 3.2.3 装置质量平衡 |
| 3.2.4 装置的加工负荷及产品产量 |
| 3.2.5 二次加工装置模型 |
| 3.2.6 油品调和关键物性计算及约束 |
| 3.3 常减压装置操作生产计划集成方法 |
| 3.3.1 常减压装置模型 |
| 3.3.2 常减压装置的关键物性计算 |
| 3.3.3 常减压装置过程操作与生产计划集成策略 |
| 3.4 常减压装置集成优化的实现 |
| 3.4.1 生产方案的装置级的寻优方法 |
| 3.4.2 装置级的反馈修正策略 |
| 3.5 应用案例 |
| 3.5.1 模型对象 |
| 3.5.2 计算结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4. 集成多介质能耗模型的生产计划优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于多工况的多介质能耗建模 |
| 4.2.1 多介质能耗分析 |
| 4.2.2 炼油企业能耗影响因素 |
| 4.2.3 基于多工况的炼油企业多介质能耗模型 |
| 4.2.4 应用案例 |
| 4.3 能耗模型与生产计划的反馈修正策略 |
| 4.3.1 生产计划的模型拓展 |
| 4.3.2 能耗模型与生产计划的反馈修正策略 |
| 4.3.3 应用案例 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 炼油企业集成生产过程的生产计划优化方法的仿真应用评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 炼油厂全流程仿真平台 |
| 5.2.1 炼油厂仿真场景 |
| 5.2.2 仿真平台的生产装置稳态模型 |
| 5.3 炼油厂仿真案例的实施 |
| 5.3.1 生产计划M_0的仿真实施与应用评价 |
| 5.3.2 生产计划M_1的仿真实施与应用评价 |
| 5.3.3 生产计划M_2的仿真实施与应用评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 结束语 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 个人简介 |
| 附录B 作者在攻读硕士学位期间科研成果 |
| 附录C 模型初始数据及配置 |
（6）140万吨/年催化裂化装置余热锅炉环保节能改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工程背景及研究意义 |
| 1.2 国内外催化裂化工艺技术发展 |
| 1.2.1 催化裂化研究历史 |
| 1.2.2 催化裂化发展现状 |
| 1.3 NO_X主要控制技术 |
| 1.3.1 NO_X危害 |
| 1.3.2 脱除NO_X的主要方法 |
| 1.4 SCR催化剂研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容及方法 |
| 第2章 催化裂化装置余热锅炉改造前存在的问题 |
| 2.1 催化裂化装置及余热锅炉运行状况 |
| 2.1.1 催化裂化装置运行状况 |
| 2.1.2 余热锅炉运行状况 |
| 2.2 催化裂化装置工艺流程 |
| 2.3 余热锅炉存在的主要问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 余热锅炉烟气清洁排放改造 |
| 3.1 烟气清洁排放指标及改造目标 |
| 3.2 烟气脱硝系统工艺的选择 |
| 3.2.1 烟气脱硝技术简介 |
| 3.2.2 烟气脱硝工艺选择 |
| 3.3 烟气脱硝原理及系统流程 |
| 3.3.1 SCR法反应机理 |
| 3.3.2 SCR法主要的工艺流程 |
| 3.3.3 影响催化剂活性的主要因素 |
| 3.4 SCR法脱硝性能实验 |
| 3.4.1 SCR法脱硝实验系统 |
| 3.4.2 SCR法实验步骤 |
| 3.4.3 SCR法实验结果及结论 |
| 3.5 余热锅炉脱硝系统设计 |
| 3.5.1 烟气排放位置选择 |
| 3.5.2 喷氨系统位置选择 |
| 3.5.3 导流板及烟气整流装置 |
| 3.5.4 稀释风流量及压力确定 |
| 3.5.5 脱硝装置布置 |
| 3.5.6 用电设备防爆及防腐 |
| 3.5.7 还原剂制备系统管道和设备设计压力的确定 |
| 3.5.8 催化吊装钢梁设计 |
| 3.6 改造后运行情况分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 余热锅炉节能改造 |
| 4.1 余热锅炉技术方案分析 |
| 4.1.1 余热锅炉改造目的 |
| 4.1.2 余热锅炉改造原则 |
| 4.2 余热锅炉节能改造方案 |
| 4.2.1 过热器改造 |
| 4.2.2 设置喷水减温器 |
| 4.2.3 设置激波吹灰器 |
| 4.2.4 改造省煤器结构 |
| 4.2.5 增设给水预热器 |
| 4.2.6 设置必要的测量、控制测点,便于锅炉的运行控制 |
| 4.2.7 积木式模块箱体式设计 |
| 4.3 余热锅炉节能改造后运行状况 |
| 4.3.1 改造后余热锅炉结构模式 |
| 4.3.2 工艺流程 |
| 4.3.3 改造后装置消耗定额变化 |
| 4.3.4 改造后装置能耗变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）200万吨/年催化裂化和重油加氢装置设计与生产的双向优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 催化裂化装置设计优化 |
| 2.1 核心装置工艺方案选择 |
| 2.1.1 催化裂化 MIP-CGP（Clean Gasoline & Propylene)工艺 |
| 2.1.2 反应器旋分器 VQS 与粗旋的方案比选 |
| 2.2 MIP 工艺的设计优化 |
| 2.2.1 外取热取热量设计优化 |
| 2.2.2 MIP 相关设备结构优化 |
| 第三章 重油加氢与重油催化裂化组合工艺设计优化 |
| 3.1 RICP 组合工艺简介 |
| 3.2 双向组合工艺的优势 |
| 3.3 双向组合工艺设计上的优化 |
| 3.3.1 低空速设计是最合理和最优化设计 |
| 3.3.2 催化裂化主风量优化设计 |
| 第四章 生产优化 |
| 4.1 建立“大催化”管理模式 |
| 4.1.1 大催化工艺概念 |
| 4.1.2 “大催化”在生产优化中的主要影响因素 |
| 4.1.3 生产优化原则 |
| 4.2 根据沿江原油特点，优化重油加氢装置地原料 |
| 4.2.1 原料性质变化 |
| 4.2.2 原油中钙含量高，采取脱钙措施 |
| 4.2.3 从常减压开始，以催化为中心，优化好大催化的原料 |
| 4.3 操作优化 |
| 4.3.1 调整防焦蒸汽量，不回炼油浆，减少反应器结焦 |
| 4.3.2 平衡控制汽油烯烃地含量，保证回炼油抽出量，降低生焦和辛烷值损失。 |
| 4.3.3 充分利用热联合的手段 |
| 4.3.4 延长“大催化”一头一尾的运行周期是新区未来生产首要的任务 |
| 4.4 发挥“大催化”的核心优势 |
| 第五章 装置工业运行结果 |
| 5.1 投产运行效果 |
| 5.1.1 试生产总结及标定结果 |
| 5.2 经济效益 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）基于有效能分析的FCC主分馏塔优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 理论基础及研究现状 |
| 1.2.1 FCC主分馏塔 |
| 1.2.2 有效能及有效能分析 |
| 1.2.3 双层结构预测控制 |
| 1.3 本文主要研究内容与论文结构 |
| 第二章 FCC主分馏塔模型构建 |
| 2.1 九江石化催化裂化装置及反应工艺原理概述 |
| 2.2 机理建模推导 |
| 2.2.1 FCC分馏原理 |
| 2.2.2 FCC主分馏塔物料平衡反应机理 |
| 2.2.3 FCC主分馏塔其他机理方程 |
| 2.3 FCC主分馏塔模型 |
| 2.3.1 控制变量选取 |
| 2.3.2 FCC主分馏塔机理模型 |
| 2.3.3 FCC主分馏塔仿真结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多工况下FCC主分馏塔基于有效能的稳态优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有效能及有效能分析 |
| 3.2.1 有效能与换热网络 |
| 3.2.2 FCC主分馏塔有效能拟合 |
| 3.3 优化问题描述 |
| 3.3.1 优化问题概述 |
| 3.3.2 优化目标函数 |
| 3.3.3 控制优化算法 |
| 3.4 仿真验证 |
| 3.4.1 两种操作条件切换稳态优化仿真 |
| 3.4.2 多操作条件切换稳态优化仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于有效能分析的FCC主分馏塔双层结构预测控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于有效能分析的FCC主分馏塔双层结构预测控制 |
| 4.2.1 FCC主分馏塔模型线性化 |
| 4.2.2 FCC主分馏塔动态优化控制 |
| 4.2.3 基于有效能分析的FCC主分馏塔双层结构预测控制 |
| 4.3 仿真验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文的研究内容 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的项目 |
（9）重油催化裂化装置用能分析及系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 催化裂化工艺概述 |
| 1.2.1 催化裂化在炼油工业中的地位 |
| 1.2.2 催化裂化工艺的特点 |
| 1.2.3 催化裂化技术现状及发展方向 |
| 1.3 化工过程模拟技术概述 |
| 1.3.1 模拟优化的意义 |
| 1.3.2 化工过程模拟技术简介 |
| 1.3.3 化工过程模拟软件 Aspen Plus 介绍 |
| 1.4 催化裂化装置用能概述 |
| 1.4.1 催化裂化装置的用能构成及用能特点 |
| 1.4.2 催化裂化装置用能分析方法 |
| 1.4.3 过程系统三环节能量结构模型 |
| 1.5 本课题的研究内容和方案 |
| 第二章 分馏系统与吸收稳定系统流程模拟 |
| 2.1 装置概况 |
| 2.1.1 流程简介 |
| 2.1.2 装置基本工况 |
| 2.2 分馏系统的流程模拟 |
| 2.2.1 基础数据 |
| 2.2.2 模拟策略 |
| 2.2.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.3 吸收稳定系统的流程模拟 |
| 2.3.1 基础数据 |
| 2.3.2 模拟策略 |
| 2.3.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 重油催化裂化装置用能分析 |
| 3.1 用能三环节的内容 |
| 3.2 能量平衡和(?)平衡计算细则 |
| 3.2.1 能量转换和传输环节 |
| 3.2.2 能量工艺利用环节 |
| 3.2.3 能量回收环节 |
| 3.3 能量平衡和(?)平衡计算结果 |
| 3.4 能流图和(?)流图的绘制 |
| 3.5 能量平衡与(?)平衡分析与评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 重油催化裂化装置用能优化 |
| 4.1 降低工艺总用能 |
| 4.2 降低能量利用环节的过程(?)损 |
| 4.2.1 降低提升管反应器过程(?)损 |
| 4.2.2 降低主分馏塔过程(?)损 |
| 4.3 提高能量回收率,减少排弃能及(?)损 |
| 4.4 提高能量转换效率,减少装置供入能耗 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 序言 |
| Ⅰ 前言 |
| Ⅱ 催化裂化现状 |
| Ⅲ 本课题的主要研究内容 |
| 第一章 MIP工艺概述 |
| 1.1 装置概况 |
| 1.2 MIP工艺及工程技术特点 |
| 1.2.1 反应部分 |
| 1.2.2 再生部分 |
| 1.3 MIP工艺流程 |
| 1.3.1 工艺流程图 |
| 1.3.2 MIP工艺流程说明 |
| 第二章 MIP工艺标定数据 |
| 2.1 标定采集的基础数据 |
| 2.1.1 常压渣油 |
| 2.1.2 混合原料油 |
| 2.1.3 回炼油 |
| 2.1.4 回收干气组分 |
| 2.1.5 工艺气体产品组分 |
| 2.1.6 稳定汽油 |
| 2.1.7 柴油 |
| 2.1.8 油浆 |
| 2.2 操作参数 |
| 第三章 MIP工艺核算 |
| 3.1 MIP单元物料平衡核算 |
| 3.1.1 回收物料数据分割 |
| 3.1.2 MIP工艺物料平衡核算 |
| 3.1.3 物料衡算小结及分析 |
| 3.2 MIP单元热平衡计算 |
| 3.2.1 焦炭燃烧放热 |
| 3.2.2 再生器空气升温热 |
| 3.2.3 再生器内焦炭升温热 |
| 3.2.4 进入再生器水蒸气升温热 |
| 3.2.5 再生器散热损失 |
| 3.2.6 再生器取热量 |
| 3.2.7 再生器供给反应的热 |
| 3.2.8 催化剂循环量 |
| 3.2.9 剂油比 |
| 3.2.10 反应器进料升温热 |
| 3.2.11 进入反应器水蒸气升温热 |
| 3.2.12 进入反应器预提升干气升温热 |
| 3.2.13 反应器散热损失 |
| 3.2.14 裂化反应用热量 |
| 3.2.15 裂化反应热 |
| 3.2.16 反应再生系统热量分配表 |
| 3.2.17 热平衡分布图 |
| 3.2.18 碳差法计算催化剂循环量 |
| 3.2.19 滑阀压降法计算催化剂循环量 |
| 3.2.20 烧焦罐烧焦强度 |
| 3.2.21 油剂混合温度 |
| 3.2.22 热量衡算小结及分析 |
| 3.3 MIP单元压力平衡计算 |
| 3.3.1 反应再生系统压力密度测量位置图 |
| 3.3.2 压力密度仪表测量开口表 |
| 3.3.3 反再系统压力平衡表 |
| 3.3.4 视密度 |
| 3.3.5 压力衡算小结及分析 |
| 3.4 MIP单元能耗计算 |
| 3.4.1 基准能耗的基础条件 |
| 3.4.2 基准能耗计算 |
| 3.4.3 能耗衡算小结及分析 |
| 第四章 MIP工艺优化操作及效果分析 |
| 4.1 MIP工艺优化节能分析 |
| 4.2 MIP工艺优化采取的应对措施 |
| 4.3 MIP工艺优化过程及效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件1 MIP工艺操作参数总图 |
四、炼油装置工艺设计参考资料 催化裂化装置的工艺流程(上)（论文参考文献）
- [1]催化裂化装置的节能优化研究[D]. 闫成波. 华东理工大学, 2014(09)
- [2]催化裂化装置采用助剂增产丙烯的工业应用研究[D]. 张宏林. 华东理工大学, 2010(03)
- [3]催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究[D]. 魏志刚. 中国石油大学（北京）, 2017(02)
- [4]高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究[D]. 唐丽丽. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [5]炼油企业集成过程操作的生产计划优化[D]. 董晓杨. 浙江大学, 2015(12)
- [6]140万吨/年催化裂化装置余热锅炉环保节能改造[D]. 于潇航. 华东理工大学, 2016(08)
- [7]200万吨/年催化裂化和重油加氢装置设计与生产的双向优化[D]. 范宜俊. 合肥工业大学, 2014(08)
- [8]基于有效能分析的FCC主分馏塔优化控制[D]. 仲崇琳. 上海交通大学, 2018(01)
- [9]重油催化裂化装置用能分析及系统优化[D]. 任会姝. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [10]280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析[D]. 徐岩文. 内蒙古大学, 2019(05)